JPH01273302A - Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結型磁石の製造方法 - Google Patents
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結型磁石の製造方法Info
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- JPH01273302A JPH01273302A JP63101230A JP10123088A JPH01273302A JP H01273302 A JPH01273302 A JP H01273302A JP 63101230 A JP63101230 A JP 63101230A JP 10123088 A JP10123088 A JP 10123088A JP H01273302 A JPH01273302 A JP H01273302A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
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- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
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- H01F1/0577—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together sintered
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、Ｒ−Ｆｅ −Ｂ系焼結型磁石の製造方法に関
する。
する。
（従来の技術）
従来、この種の焼結型磁石の製造方法としては、例えば
組成比Ｎｄ１Ｏ〜３０％、 Ｆｅ８０〜８０％、８２〜
２８％から成るＲ （ＲはＬａ＋ Ｃｅ、 Ｐｒ、 Ｎ
ｄ、 Ｐｇ。
組成比Ｎｄ１Ｏ〜３０％、 Ｆｅ８０〜８０％、８２〜
２８％から成るＲ （ＲはＬａ＋ Ｃｅ、 Ｐｒ、 Ｎ
ｄ、 Ｐｇ。
Ｓｌｌ、 Ｅｕ、 Ｇｄ、 Ｔｂ、 Ｄｙ、 Ｈｏ、
Ｅｒ、 Ｔｍ、 Ｙｂ、 Ｌｕ、 Ｙのうち少なくとも
１種類）−Ｆｅ−Ｂ系合金インゴットを粉砕して合金粉
末を作成し、該合金粉末を磁場中で所望形状に成形し、
該成形体を不活性ガス雰囲気中で焼結した後、更に例え
ばＡｒ（アルゴン）ガスのような不活性ガス雰囲気中で
温度４００〜７００℃で焼結体に熱処理を施す方法が知
られている。
Ｅｒ、 Ｔｍ、 Ｙｂ、 Ｌｕ、 Ｙのうち少なくとも
１種類）−Ｆｅ−Ｂ系合金インゴットを粉砕して合金粉
末を作成し、該合金粉末を磁場中で所望形状に成形し、
該成形体を不活性ガス雰囲気中で焼結した後、更に例え
ばＡｒ（アルゴン）ガスのような不活性ガス雰囲気中で
温度４００〜７００℃で焼結体に熱処理を施す方法が知
られている。
このようにして得られたＲ −Ｆｅ −Ｂ系焼結型磁石
は最大エネルギー積ＢＨｗａｘが３５ＭＧＯｅ、固有保
磁力ＩＨｃが１８ ｋＯｅと極めて高く、優れた磁気特
性を有する。
は最大エネルギー積ＢＨｗａｘが３５ＭＧＯｅ、固有保
磁力ＩＨｃが１８ ｋＯｅと極めて高く、優れた磁気特
性を有する。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、前記従来の製造方法の熱処理は不活性ガ
ス雰囲気中で施すため、気密性の高い熱処理炉を必要と
し、しかも熱処理炉内を真空ポンプ等の真空排気装置で
真空状態とした後、炉内にＡｒガス等の不活性ガスを導
入する必要があった。従って、熱処理炉の気密性を維持
し、かつ不活性ガス雰囲気中で熱処理を施す関係上、焼
結体の熱処理は熱処理炉単位のバッチ式で行はねばなら
ないので熱処理の効率が悪く、しかも真空排気装置、不
活性ガス導入装置が必要なため熱処理炉の構造が複雑で
高価なものとなりコストアップにつながる問題がある。
ス雰囲気中で施すため、気密性の高い熱処理炉を必要と
し、しかも熱処理炉内を真空ポンプ等の真空排気装置で
真空状態とした後、炉内にＡｒガス等の不活性ガスを導
入する必要があった。従って、熱処理炉の気密性を維持
し、かつ不活性ガス雰囲気中で熱処理を施す関係上、焼
結体の熱処理は熱処理炉単位のバッチ式で行はねばなら
ないので熱処理の効率が悪く、しかも真空排気装置、不
活性ガス導入装置が必要なため熱処理炉の構造が複雑で
高価なものとなりコストアップにつながる問題がある。
また−度に多量の焼結体の熱処理を施すには焼結体を多
段に積み重ねて熱処理炉内に入れる必要があり、このよ
うな場合は熱処理温度を焼結体全体に亘って均一にする
ことは困難であり、また加熱後の冷却時には焼結型磁石
自体の熱容量のため積み重ねられた焼結型磁石の外側と
内側とでは冷却速度が異なることにより、焼結型磁石の
最大エネルギー積ＢＨＩＩａｘ或いは固有保磁力ＩＨｃ
にバラツキが生じ歩留りが低下するという問題がある。
段に積み重ねて熱処理炉内に入れる必要があり、このよ
うな場合は熱処理温度を焼結体全体に亘って均一にする
ことは困難であり、また加熱後の冷却時には焼結型磁石
自体の熱容量のため積み重ねられた焼結型磁石の外側と
内側とでは冷却速度が異なることにより、焼結型磁石の
最大エネルギー積ＢＨＩＩａｘ或いは固有保磁力ＩＨｃ
にバラツキが生じ歩留りが低下するという問題がある。
本発明は、前記問題点を解消し、焼成体の熱処理を効率
よく施すことが出来、かつ不活性ガス雰囲気中で熱処理
を施したものと同等の優れた磁気特性を有し、しかもそ
の磁気特性にバラツキのないＲ−Ｆｅ −Ｂ系焼結型磁
石を製造することが出来る方法を提供することをその目
的とする。
よく施すことが出来、かつ不活性ガス雰囲気中で熱処理
を施したものと同等の優れた磁気特性を有し、しかもそ
の磁気特性にバラツキのないＲ−Ｆｅ −Ｂ系焼結型磁
石を製造することが出来る方法を提供することをその目
的とする。
（課題を解決するための手段）
本発明は、Ｒ−Ｆｅ −Ｂ系（ＲはＬａ、 Ｃｅ、 Ｐ
ｒ。
ｒ。
Ｎｄ、 Ｐｓ、 Ｓｓ、 Ｅｕ、 Ｃｄ、
Ｔｂ、 Ｄｙ、 Ｈｏ、 Ｅｒ、 Ｔｍ、
Ｙｂ。
Ｔｂ、 Ｄｙ、 Ｈｏ、 Ｅｒ、 Ｔｍ、
Ｙｂ。
Ｌｕ、 Ｙのうちの少なくとも１種類）合金インゴット
を粉砕して合金粉末を作成し、該合金粉末を磁場中で所
望形状に成形し、該成形体を不活性ガス雰囲気中で焼成
した後、焼結体に熱処理を施すことから成るＲ −Ｆｅ
−Ｂ系焼結型磁石の製造方法において、前記熱処理を
酸素量を１ｖｏｌ％以上の雰囲気中で温度４００〜７０
０℃で施すことを特徴とする。
を粉砕して合金粉末を作成し、該合金粉末を磁場中で所
望形状に成形し、該成形体を不活性ガス雰囲気中で焼成
した後、焼結体に熱処理を施すことから成るＲ −Ｆｅ
−Ｂ系焼結型磁石の製造方法において、前記熱処理を
酸素量を１ｖｏｌ％以上の雰囲気中で温度４００〜７０
０℃で施すことを特徴とする。
本発明の熱処理において熱処理雰囲気中の酸素量を１
ｖｏ１％以上としたのは、酸素量が１ｖｏｌ％に満た
ないとき磁気特性が著しく低下してしまうからである。
ｖｏ１％以上としたのは、酸素量が１ｖｏｌ％に満た
ないとき磁気特性が著しく低下してしまうからである。
また熱処理温度を４００〜７００℃としたのは、温度が
４００℃に満たないとき或いは温度が７００℃を超えた
とき磁気特性が著しく低下するためである。
４００℃に満たないとき或いは温度が７００℃を超えた
とき磁気特性が著しく低下するためである。
（作 用）
焼結体に酸素量を１ ｖｏ１％以上とした雰囲気中で
温度４００〜７００℃の熱処理を施すことによって、Ｒ
−Ｆｅ −Ｂ系焼結型磁石の表面部分に酸素拡散層が形
成され、該酸素拡散層が磁石内部に酸化が進行すること
を抑制する。
温度４００〜７００℃の熱処理を施すことによって、Ｒ
−Ｆｅ −Ｂ系焼結型磁石の表面部分に酸素拡散層が形
成され、該酸素拡散層が磁石内部に酸化が進行すること
を抑制する。
（実施例）
次に本発明の具体的実施例を比較例と共に説明する。
実施例１
まず、Ｎｄ （ネオジム）、Ｄｙ（ジスプロシウム）、
Ｆｅ（鉄）、Ｂ（ホウ素） 、Ａｌ （アルミニウム）
から成る組成比Ｎｄ１２．８． Ｄｙ １．４． Ｆｅ
７８．８． Ｂ ７ 。
Ｆｅ（鉄）、Ｂ（ホウ素） 、Ａｌ （アルミニウム）
から成る組成比Ｎｄ１２．８． Ｄｙ １．４． Ｆｅ
７８．８． Ｂ ７ 。
ＡＩ ０．７の合金インゴットを窒素ガス雰囲気中でデ
ィスクミルにより粗粉砕して粒径を３２メツシユ以下に
調整した後、更にアセトン中で振動ミルにより微粉砕し
て平均粒径３．１μの粉末を得た。
ィスクミルにより粗粉砕して粒径を３２メツシユ以下に
調整した後、更にアセトン中で振動ミルにより微粉砕し
て平均粒径３．１μの粉末を得た。
続いて得られた粉末を窒素ガス雰囲気中で温度２５℃で
乾燥した後、速やかに空気中で１５ ｋｏｅの磁場中で
配向した状態で磁界に垂直方向に１．５ｔｏｎ／ｃｊの
圧力で成形体を形成した。
乾燥した後、速やかに空気中で１５ ｋｏｅの磁場中で
配向した状態で磁界に垂直方向に１．５ｔｏｎ／ｃｊの
圧力で成形体を形成した。
更に形成された成形体をアルゴンガス雰囲気中で温度１
，１００℃で１時間焼成して、ｌＯｎ＋ｍＸ１０ｍ５
Ｘ １５ｍｍの焼結体を得た。
，１００℃で１時間焼成して、ｌＯｎ＋ｍＸ１０ｍ５
Ｘ １５ｍｍの焼結体を得た。
次に得られた焼結体を研磨加工して９關×９ｍｍＸ１３
ｍｍの焼結体を作成した。
ｍｍの焼結体を作成した。
続いて研磨加工された焼結体を空気中で温度４００℃で
１５分間加熱した後、冷却速度５０℃／分で冷却して焼
結型磁石を作成した。
１５分間加熱した後、冷却速度５０℃／分で冷却して焼
結型磁石を作成した。
上記方法で作成した焼結型磁石の磁気特性として残留磁
束密度Ｂｒ （ｋＧ） 、固有保磁力１１１ｃ（ｋｏｅ
） 、最大エネルギー積ＢＨｍａｘ（ＭＧＯｅ）を調
べたところ、表に示す結果が得られた。
束密度Ｂｒ （ｋＧ） 、固有保磁力１１１ｃ（ｋｏｅ
） 、最大エネルギー積ＢＨｍａｘ（ＭＧＯｅ）を調
べたところ、表に示す結果が得られた。
尚表におけるＢ「、ＩＨｃ 、 ＢＨｗａｘのｉｌＮ定
時の温度は２５℃である。
時の温度は２５℃である。
実施例２
研磨加工された焼結体の空気中での加熱温度を５５０℃
とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁石を作成し
た。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例１と同一方
法で調べたところ、表に示す結果が得られた。
とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁石を作成し
た。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例１と同一方
法で調べたところ、表に示す結果が得られた。
実施例３
研磨加工された焼結体の空気中での加熱温度を６５０℃
とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁石を作成し
た。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例１と同一方
法で調べたところ、表に示す結果が得られた。
とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁石を作成し
た。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例１と同一方
法で調べたところ、表に示す結果が得られた。
実施例４
研磨加工された焼結体の空気中での加熱温度を７００℃
とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁石を作成し
た。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例】と同一方
法で調べたところ、表に示す結果が得られた。
とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁石を作成し
た。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例】と同一方
法で調べたところ、表に示す結果が得られた。
実施例５
研磨加工された焼結体の加熱を酸素単独ガス（酸素１０
０ｖｏ１％）雰囲気中で温度を６００℃とした以外は実
施例１と同一方法で焼結型磁石を作成した。またその焼
結型磁石の磁気特性を実施例１と同一方法で調べたとこ
ろ、表に示す結果が得られた。
０ｖｏ１％）雰囲気中で温度を６００℃とした以外は実
施例１と同一方法で焼結型磁石を作成した。またその焼
結型磁石の磁気特性を実施例１と同一方法で調べたとこ
ろ、表に示す結果が得られた。
実施例６
研磨加工された焼結体の加熱を酸素５０ ｖｏ１％と窒
素５０ ｖｏ１％とから成る混合ガスの雰囲気中で温度
を６００℃とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁
石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例
１と同一方法で調べたところ、表に示す結果が得られた
。
素５０ ｖｏ１％とから成る混合ガスの雰囲気中で温度
を６００℃とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁
石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例
１と同一方法で調べたところ、表に示す結果が得られた
。
実施例７
研磨加工された焼結体の加熱を酸素１ ｖｏ１％と窒
素９９ ｖｏ１％とから成る混合ガスの雰囲気中で温度
を６００℃とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁
石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例
１と同一方法で調べたところ、表に示す結果が得られた
。
素９９ ｖｏ１％とから成る混合ガスの雰囲気中で温度
を６００℃とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁
石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例
１と同一方法で調べたところ、表に示す結果が得られた
。
比較例１
研磨加工された焼結体の空気中での加熱温度を３５０℃
とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁石を作成し
た。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例１と同一方
法で調べたところ、表に示す結果が得られた。
とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁石を作成し
た。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例１と同一方
法で調べたところ、表に示す結果が得られた。
比較例２
研磨加工された焼結体の空気中での加熱温度を７５０℃
とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁石を作成し
た。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例１と同一方
法で調べたところ、表に示す結果が得られた。
とした以外は実施例１と同一方法で焼結型磁石を作成し
た。またその焼結型磁石の磁気特性を実施例１と同一方
法で調べたところ、表に示す結果が得られた。
比較例３
研磨加工された焼結体の加熱を酸素０．１ｖｏｌ％と窒
素９９．９ ｖｏ１％とから成る混合ガスの雰囲気中で
温度を６００℃とした以外は実施例１と同一方法で焼結
型磁石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性を実
施例１と同一方法で調べたところ、表に示す結果が得ら
れた。
素９９．９ ｖｏ１％とから成る混合ガスの雰囲気中で
温度を６００℃とした以外は実施例１と同一方法で焼結
型磁石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性を実
施例１と同一方法で調べたところ、表に示す結果が得ら
れた。
参考例１
研磨加工された焼結体の加熱をアルゴン単独ガス雰囲気
中で温度を５５０℃とした以外は実施例１と同一方法で
焼結型磁石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性
を実施例】、と同一方法で調べたところ、表に示す結果
が得られた。
中で温度を５５０℃とした以外は実施例１と同一方法で
焼結型磁石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性
を実施例】、と同一方法で調べたところ、表に示す結果
が得られた。
参考例２
研磨加工された焼結体の加熱をアルゴン単独ガス雰囲気
中で温度を６００℃とした以外は実施例１と同一方法で
焼結型磁石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性
を実施例］と同一方法で調べたところ、表に示す結果が
得られた。
中で温度を６００℃とした以外は実施例１と同一方法で
焼結型磁石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性
を実施例］と同一方法で調べたところ、表に示す結果が
得られた。
参考例３
研磨加工された焼結体の加熱をアルゴン単独ガス雰囲気
中で温度を６５０℃とした以外は実施例１と同一方法で
焼結型磁石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性
を実施例１と同一方法で調べたところ、表に示す結果が
得られた。
中で温度を６５０℃とした以外は実施例１と同一方法で
焼結型磁石を作成した。またその焼結型磁石の磁気特性
を実施例１と同一方法で調べたところ、表に示す結果が
得られた。
表に示される通り、酸素１１ｖｏｌ％以上の雰囲気中で
温度４００〜７００℃の熱処理を施した本発明の実施例
１〜７の方法で得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結型磁石の残
留磁束密度Ｂｒ、固有保磁力ＩＨｃ ％最大エネルギー
積ＢＨｗａｘは、不活性ガス雰囲気中で上記と同様に熱
処理を施す参考例１〜３の従来方法によって得られたＲ
−Ｆｅ −Ｂ系焼結型磁石のそれらと何ら遜色なく、
同等の磁気特性が得られた。
温度４００〜７００℃の熱処理を施した本発明の実施例
１〜７の方法で得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結型磁石の残
留磁束密度Ｂｒ、固有保磁力ＩＨｃ ％最大エネルギー
積ＢＨｗａｘは、不活性ガス雰囲気中で上記と同様に熱
処理を施す参考例１〜３の従来方法によって得られたＲ
−Ｆｅ −Ｂ系焼結型磁石のそれらと何ら遜色なく、
同等の磁気特性が得られた。
これに対し、空気中で温度３５０℃の熱処理を施した比
較例１では、熱処理温度が低いために熱処理の効果が少
なく、固有保磁力１１１ｃが低かった。また空気中で温
度７５０℃の熱処理を施した比較例２では、熱処理温度
が高いために磁石の酸化が進行し、残留磁束密度Ｂｒ、
固有保磁力ｔＨｃ ｓ最大エネルギー積ＢＨｌ１ａｘと
もに低かった。
較例１では、熱処理温度が低いために熱処理の効果が少
なく、固有保磁力１１１ｃが低かった。また空気中で温
度７５０℃の熱処理を施した比較例２では、熱処理温度
が高いために磁石の酸化が進行し、残留磁束密度Ｂｒ、
固有保磁力ｔＨｃ ｓ最大エネルギー積ＢＨｌ１ａｘと
もに低かった。
比較例３では、酸素量が少ないために酸素拡散層が形成
されず、磁石内部に酸化が進行して、残留磁束密度Ｂｒ
ｓ固有保磁力ＩＨｃ ｓ最大エネルギー積ＢＨ■ａＸと
もに低かった。
されず、磁石内部に酸化が進行して、残留磁束密度Ｂｒ
ｓ固有保磁力ＩＨｃ ｓ最大エネルギー積ＢＨ■ａＸと
もに低かった。
また、実施例３で得られた試料および参考例３で得られ
た試料について、固有保磁力ＩＨｃをそれぞれ１００個
測定した結果、後者が１３〜１９ｋｏｅであったのに対
して前者は１６〜１９ ｋＯｅであり、本発明の実施例
で得られた試料の方がバラツキが小さかった。同様に、
実施例３で得られた試料および参考例３で得られた試料
について、最大エネルギー積ＢＨｗａｘをそれぞれ１０
０個測定した結果、後者が３２〜３８ＭＧＯｅであった
のに対して前者は３５〜８６ＭＧＯｅであり、本発明の
実施例で得られた試料の方がバラツキが小さかった両者
の比較から明らかな如く、実施何重ないし７の方法によ
って得られたＲ −ｒｅ −Ｂ系焼結型磁石は優れた磁
気特性を有し、しかもその磁気特性にはバラツキがなか
った。
た試料について、固有保磁力ＩＨｃをそれぞれ１００個
測定した結果、後者が１３〜１９ｋｏｅであったのに対
して前者は１６〜１９ ｋＯｅであり、本発明の実施例
で得られた試料の方がバラツキが小さかった。同様に、
実施例３で得られた試料および参考例３で得られた試料
について、最大エネルギー積ＢＨｗａｘをそれぞれ１０
０個測定した結果、後者が３２〜３８ＭＧＯｅであった
のに対して前者は３５〜８６ＭＧＯｅであり、本発明の
実施例で得られた試料の方がバラツキが小さかった両者
の比較から明らかな如く、実施何重ないし７の方法によ
って得られたＲ −ｒｅ −Ｂ系焼結型磁石は優れた磁
気特性を有し、しかもその磁気特性にはバラツキがなか
った。
（発明の効果）
このように本発明によるときは、焼結体の熱処理を酸素
量を１ ｖｏ１％以上の雰囲気中で温度４００〜７０
０℃で施すようにしたので、熱処理を不活性ガス雰囲気
中で行う従来法に比して効率よく行うなうことが出来、
また従来法によって得られるＲ −Ｆｅ −Ｂ系焼結型
磁石と同等或いはそれ以上の磁気特性を有するＲ −Ｆ
ｅ −Ｂ系焼結型磁石をその磁気特性をバラつくことな
く容易に製造することが出来るなどの効果を有する。
量を１ ｖｏ１％以上の雰囲気中で温度４００〜７０
０℃で施すようにしたので、熱処理を不活性ガス雰囲気
中で行う従来法に比して効率よく行うなうことが出来、
また従来法によって得られるＲ −Ｆｅ −Ｂ系焼結型
磁石と同等或いはそれ以上の磁気特性を有するＲ −Ｆ
ｅ −Ｂ系焼結型磁石をその磁気特性をバラつくことな
く容易に製造することが出来るなどの効果を有する。
Claims (1)
- Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系（ＲはＬａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｐｍ，
Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｔｍ，Ｙ
ｂ，Ｌｕ，Ｙのうちの少なくとも１種類）合金インゴッ
トを粉砕して合金粉末を作成し、該合金粉末を磁場中で
所望形状に成形し、該成形体を不活性ガス雰囲気中で焼
成した後、得られた焼結体に熱処理を施すことから成る
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結型磁石の製造方法において、前記熱
処理を酸素量が１ｖｏｌ％以上の雰囲気中で温度４００
〜７００℃で施すことを特徴とするＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結
型磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63101230A JPH01273302A (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結型磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63101230A JPH01273302A (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結型磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01273302A true JPH01273302A (ja) | 1989-11-01 |
Family
ID=14295098
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63101230A Pending JPH01273302A (ja) | 1988-04-26 | 1988-04-26 | Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結型磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01273302A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111243805A (zh) * | 2018-11-29 | 2020-06-05 | 丰田自动车株式会社 | 稀土磁体及其制造方法 |
-
1988
- 1988-04-26 JP JP63101230A patent/JPH01273302A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111243805A (zh) * | 2018-11-29 | 2020-06-05 | 丰田自动车株式会社 | 稀土磁体及其制造方法 |
| CN111243805B (zh) * | 2018-11-29 | 2022-02-25 | 丰田自动车株式会社 | 稀土磁体及其制造方法 |
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