JPH01270557A - 陶磁器の鋳込成形法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、陶磁器を高速で鋳込成形する成形法に関す
るものである。

（従来技術とその課題） 従来、陶磁器の鋳込成形づｊ法とし−Ｃは主として石膏
型が使用されており、石膏型を用いた固形鋳込成形、排
泥鋳込成形、　／ＪＸ圧力による鋳込成形等が行なわれ
ており、丸形以外の異形状又は複雑形状の製品及び大型
の製品を製造するには上記方法以外では不可能とされて
いた。

この石膏型を用いる従来方法では、単に泥漿と石膏型の
表面とのイオン交換反応及び石膏型の有する毛細管現象
による泥漿からの水分の吸収により、泥漿を石膏型の内
壁面に自着させて成形するものであった。これは石膏の
持つ天然の特性を利用しノ、−ｌ）のに過ぎず、石膏型
は１日に３〜４回使用すれば石膏型内に水分が飽和して
吸水性が落してし１５い、毎日、使用後には乾燥させて
再生させる必要があり、型の使用が面倒となるという問
題点があった。

メ、石膏の毛細現象等による自然吸水に頼り泥漿を着肉
さゼーＣいたため、機械的に鋳込速度等をｍｌ″／ｌ−
＋ニー＋−ルすることが不可能であるという問題点があ
り、さらに石膏型の耐圧強度から見て強度的に限界があ
り、石・汗型に泥漿を加圧して鋳込むにしても１〜２　
ｋｇ　／−ｃｍ　２程度しか期待できす、高圧での鋳込
成形（１ｊ困ヴＦであるという問題点があり、−Ｆ−述
した如く石膏型では成形に１１８ｊ間がかかりすぎ、又
、連続的な生産が回連で牛）２に性が悪いという問題点
があった。

さらに石膏型では耐久寿命が短く、その分、多数の石膏
型を必要とするため、４Ｌ戸１１工場等に広い面積を必
要とする派生的な問題点もあり、又、使用不能になった
石膏型を廃棄すると公害が発生ずる等の問題点もある。

又、右耳型で母上述した如く低圧鋳込みしかできないた
め、その分、石償型内で形成される生地の強度が弱く、
生地の強度を確保するためには鋳込む泥漿内に木節等の
高価な粘土質をなる・＼く多く混合さゼて強度を確保す
る必要があり、木節等は埋蔵量か少なく４比ｊ６゛に高
価であることより、製品の単価か非常に高くなってし１
５うという問題点があった。

（課題を解決するための平段） 本発明ｉ；Ｉ：　ｉｌ記従来の問題点に鑑み案出しノー
ものであって、高圧かつ高速で陶磁器の鋳込成形が可能
であり、連続して生産性を上げることのできる銃込成形
法を提供すんことをＬＩ的とし、その要旨６１、微細な
連ｊゾＣした多孔質性の樹脂型を使用し、同型内・＼、
木節、蛙［：ｌｌ　′７？の可塑性粘土質１〜１０％と
少ｌｉ′い早で使用しハ１−！イザイｌ〜力伺リン、長
石、珪石等の石′（！Ｘ系の鉱物を多く　’＃１１合し
て得た粘二［固形分６５〜７５屯量％、水分３５〜２５
％の水分の少ない届の泥漿としＣ１５〜４３　ｋｇ　／
　ａｍ　”の加圧力で鋳込め、前記泥漿の型壁面への着
肉速度かｌ、Ｑｍｍ／分馴、上で強制的に着肉形成する
こと１゛ル〕る＠ （作用） 成形型とし−Ｃ樹脂ハ１］を用い１、二の樹脂型は内部
が微細な連続した多孔質に形成ンサれノーものであり、
例え仁１樹脂型内に連続した３μｍ〜１５μｍ程度の多
孔をイ１．成にしりＣおき、ニーのようなＪ４＋１脂型
内・＼泥漿を５−４０　ｋｇ　／　ｃｍ’の加）−１ニ
カ゛（゛鋳込み、壁面への；？；ｉ円速度を１．Ｑｍｍ
／分以上とすることに、１す、陶磁器へ９品を高速で成
形４ることができる。例λζ、ｌ樹ｊ１１）型を泥漿の
鋳込時に真空に保持してお（］は、泥漿の鋳込加江力と
型内の真空吸引カー３＝ との相乗作用により型壁面へ強力に泥漿が着肉されて、
水分が連続した多孔内を通り強制的に外部に排出され、
泥漿内の水分が高速に除去され高速で固形化される。

又、本発明においては、木節、蛙「１等の可塑性粘土質
を極力少なくし、代わりにハ１１イザイト力刈リン、長
石、珪石等の鉱物等の混合比を極力多くした粘土固形分
の泥漿を用い、ｌ、かも泥漿の水分含量を少な（したも
のＴ　ｂ）るため、より型内での脱水着肉作用が良好に
行なわれる。即１１）、ハロイサイトカオリンのバイブ
状及び釧状結晶と、蛙目粘土の板状結晶とが絡まり合い
、更にＩＪ、長石、珪石等の石質系の粒子状結晶との混
合状態により、結晶間を水分が急速に移行し−Ｃ高速で
脱水がなされ、泥漿自体の結晶構造が一種のフィルター
的効果を発揮して水分除去の高速化が助長される。

尚、木節等の粘土質の配合量を減少さＨることにより多
少の強度の低ドはあるが、その分、高圧で鋳込成形され
るため、型内での生地の結合密度か強固となり、生地の
機械的強度を十分に補うことがＣきる。

１１１１買最近、割としにくい食器等が一部で使用され
ているが、これに使用される原料は、従来使用されてい
る泥漿の一般的な配合に１０μｍ〜４０μｍのアルミナ
質のものが３５〜４０重址％で混合されＣおり、可塑性
がなく粘性の少ない泥漿であるため、石膏型内へ鋳込成
形を行なうと、粘土質か少ないため離型後の生地の強度
が非常に弱く劣情」＝りが悪いという欠点があるが、本
成形法の樹脂型を使用し高圧下による成形法によると、
泥漿の結合密度が強く良好な生地を得ることが可能で、
離型後の取り扱いによる割れ、欠け、ヒビ等を良好に防
止ゴ゛゛きる。

（実施例） 以下、実験例に基づ〈実施例を順次説明する。

先ｉ゛、第１の実施例て゛は従来と同様な鋳込成形を行
なった。

即し、厚、ｌｒ、　７　ｍｍ　、幅長３５ｃｍＸ３５Ｃ
ｍの板形状のものを成形可能な右上型を使用し、この石
膏型内に泥漿を常圧で鋳込んだ。

又、泥漿としては一般的に使用されている長石３０〜３
５％、石莢３０〜３５％、木節、その他の粘」二質分４
０〜３０％の固形分６８％、水分３２％の重量比のもの
を用いた。

上記鋳込成形においでは、石膏型内への泥漿の注入開始
から生地の離型完了よＣに３６００秒を要した。又、離
型直後の生地の含水−１３Ｈ４ｊ：２０．５％であった
。

上記石膏型内に同様な組成の泥漿を２ｋｇ／Ｃｍ２の加
圧により鋳込んだ時には、石膏型にクシツクが発生し、
石膏型の使用が不π］能となった。

さらに常圧で鋳込成形をしＺ″二時も、１１」に４〜５
回の使用で石膏型の吸水性が落ら泥漿の着肉が悪くなっ
たので乾燥をする必要があった。

このような従来の鋳込方法でｋｌ成形に長時間を要して
おり、又、はぼ常圧で鋳込〕］コれ″（いるため生地の
強度が弱く、離型後の生地の取り扱いに細心の注意が必
要となり、不良品の発生が多く歩留まりが非常に悪いも
のとなっＣいる。又、形成された生地は泥漿の粒子の結
合が不揃いのため、後の木焼き焼成後の収縮が不均一で
焼成歪み２反りが生し、特に大型リーイズのも０）　４
；Ｉ：成形不能であることが確認された。

次に、第２実施例として微細な連続多孔質性の樹脂型を
使用して鋳込成形を行なった。

この樹脂型（Ｊ硬化性樹脂に充填剤を加えて成形したも
のであり、耐圧強度が３００〜４００ｋｇ／ａｍ”、内
部の細孔の径３μｍ〜１５μｍであり、細孔率３５〜４
５％に成形したものを用いた。

尚、この樹脂型の外周面には金属板等で囲いを行ない、
樹脂型全体を真空状に操作可能な装置としてイ吏用し六
二。

又、この樹脂型内に注入される泥漿は前記第１実施例と
同一のものを使用した。

即ｌッ、樹脂型内には７　ｍｍ厚で３５ｃｍＸ　３５ｃ
ｍＱ）平板形状の鋳込空間が形成されており、゛本例で
は注入１［−力を１８ｋｇ／ａｍ２にで泥漿を注入した
。

その結果、注入開始から離型まで１８０秒で完了するこ
とができ、又、離型後の生成された生地の含水量１７．
５％であった。

これは実施例１に比し、高速で成形ができたこととなり
、又、形成された生地は高圧を加えたことにより泥漿の
微粒子の結合が人となり、離型後の生地の締まりが強く
、取り扱いが容易なものとなっていた。

この第２実施例においては、泥漿の鋳込時に高圧をかけ
たことにより泥漿内の水分が成形型の細孔内へ押し出さ
れ急速に脱水が行なわれたものであり、さらに樹脂型を
真空に操作保持しておいた時には、樹脂型の真空による
吸引力と泥漿の高圧鋳込力との相乗作用により強力に水
分が樹脂型の細孔内に吸い取られ、かつ水分が樹脂型外
に良好に脱水され、内部で固形分のみか急速に固化し、
生地の型壁面への着肉が極めて良好に行なわれた結果で
ある。

次に、第３実施例においでは、重連した第２実施例と同
一の樹脂型を使用し、本例においでは泥漿として長石３
０％、珪石２０％、ハロイザイＩ・カオリン４０％、蛙
１］」粘土８％、木節粘土２％の配合比率−（゛固形分
７２重量％、水分２８重量％に配合調整きれたものを用
いた。

又、樹脂型内への注入肚力は１８ｋｇ／ｃｍ２とし、鋳
込成形を行なった所、泥漿の注入開始から生地の離型〕
にで３０秒で完了した。

又、離型後の生地の含水量は１６５％であった。

このようにお土質分を非常に少なくし石系に質分を多く
し、しかも水分量を少なく配合調整した泥漿を用いたこ
とにより、第２実施例に比［７更に高速の成形か可能と
なっている。

即ら、第２実施例では泥漿内に粘土質分が多いために、
結上１．Ｑ分が樹脂型の内壁面全体に貼り若いで粘土質
の薄い膜が形成されるため、この膜により水分の移行が
阻害されて脱水時間を長く要したのであり、本例の場合
に１１鮎土質分を少なくし層系鉱物の含量を多くしただ
めに水分の通過が容易となり、ハｒ１イリーイトカオリ
ンのバイブ状及Ｏ・剣状結晶と蛙目粘土等の粘土質の板
状結晶とが混合して絡み合った状態となっているため、
両者の結晶構造の混在によりフィルター的な機能が助長
されたものであり、極め−Ｃ急速な水分の移行が可能と
なり、高速で成形が完了されたもので」）る。

しかも、成形された生地内ではハロイザイＩ・カオリン
のバイブ状及び剣状結晶と蛙［」粘土の板状結晶が高圧
かつ高密度で強固に絡Ｊ５り合って結合された状態とな
っているため、曲げ、破壊強度が極め−Ｃ増大されたも
のとなっている。

（発明の効果） 本発明の陶磁器の鋳込成形法は、微細な連続した多孔質
性の樹脂型を使用し、同型内へ、木節。

蛙［」等の可塑性粘土質１〜１０％と少ない量で使用し
ハロイーリーイトカ３リン、ｕ石、珪石等の石質系の鉱
物を多くＭ合（７で得た粘土固形分６５〜７５重量％、
水分３５〜２５％の水分の少ないＦｒ’ｒ　ｏ）泥漿と
して、５〜４０ｋｇ／鄭２の加圧力で鋳込み、前記泥漿
の型壁面への着肉速度が１　、０　ｍｍ　７分以上で強
制的に着肉形成剃ることとじ入−ため、極めて高圧、高
速の鋳込成形か可能となり、泥漿自体σパｌｉｔ成によ
る結晶構）ｉｆかノイルクー的な役割を果たし水分の移
行を容易化さＵ、しかも槙１脂型内に形成され−Ｃいる
連続（７た細孔を介し泥漿内の水分が！ｌ；、ＩＩ外に
強力に脱水されるため、型内で泥漿が急速に脱水成形さ
れ、しかも強固に結合され０曲は、破壊強度の良い製品
を胃・る二とかでき、しかも、植（脂型（Ｊ数千回〜−
一万回の使用が用能−Ｃあり、微細な連続多孔を、１１
１用した一種のフィルター成形のｔ−め、型にＺ、１す
る乾燥（３４−切下必要のため連Ｍｅ　シーｃ成形が可
能で、特に異形状、大型リーイスの陶イ１苑器を安価か
つ高速に連続成形しイ（する効果かｉ）る。

牛し′（出願人　　　　　　　　　伊　　　藤　　　勝
　　　侶＝１１− 手続補止書（自発） 昭和６３年１０月１２日 １、事件の表示 昭和６３年特許願第９６５７３号 ２、発明の名称 陶磁器の鋳込成形法 ３、補正をする者 事件との関係　　特許出願人 住　所　　愛知県瀬戸市東松山町２９３番地別紙のとお
り （補正の対象の欄に記載した事項以外は内容に変更なし
）補正明細書 １、発明の名称 陶磁器の鋳込成形法 ２、特許請求の範囲 微細な連続した多孔質性の樹脂型を使用し、同を多く混
合して得た１ｔ１２固形分６５〜７５重量％、水分３５
〜２５重１５％−の鋳−込泥漿として、５〜４Ｑｋｇ／
ｃｍ”の加圧力で鋳込み、前記泥漿髪型壁面への着肉速
度が１　、０　ｍｍ７分以上で強制的に着肉形成するこ
とを特徴とする陶磁器の鋳込成形法。

３、発明の詳細な説明 （ｉ！ｒ、業上の利用分野） この発明は、陶磁器を高速−Ｃ鋳込成形する成形法に関
するものである。

（従来技術とその課題） 従来、陶磁器の鋳込成形方法としては主とじて石膏型が
使用されており、石膏型を用いた固形鋳込成形、排泥鋳
込成形、小圧力による鋳込成形等が行なわれており、丸
形以外の異形状又は複雑形状の製品及び大型の製品を製
造するには上記方法以外では不可能とされていた。

この石膏型を用いる従来方法では、単に泥漿と石膏型の
表面とのイオン交換反応及び石膏型の有する毛細管現象
による泥漿からの水分の吸収により、泥漿を石膏型の内
壁面に内蓋させて成形するものであった。これは石膏の
持つ天然の特性を利用したものに過ぎず、石膏型は１日
に３〜４回使用すれば石膏型内に水分が飽和して吸水性
が落ちてしまい、毎日、使用後には乾燥させて再生させ
る必要があり、型の使用が面倒となるという問題点があ
った。

又、石膏の毛細現象等による自然吸水に頼り泥漿を着肉
させていたため、機械的に鋳込速度等をコントロールす
ることが不可能であるという問題点があり、さらに石膏
型の耐圧強度から見て強度的に限界があり、石膏型に泥
漿を加圧して鋳込むにしでも１〜２ｋｇ／ｃｍ’程度し
か期待できず、高圧での鋳込成形は困難であるという問
題点があり、上述した如く石膏型では成形に時間がかか
りすぎ、又、連続的な生産が困難で生産性が悪いという
問題点があった。

さらに石膏型では耐久寿命が短く、その分、多数の石膏
型を必要とするため、生産工場等に広い面積を必要とす
る派生的な問題点もあり、又、使用不能になった石膏型
を廃棄すると公害が発生する等の問題点もある。又、石
膏型では上述した如く低圧鋳込みしかできないため、そ
の分、石膏型内で形成される生地の強度が弱く、生地の
強度を確保するためには鋳込む泥漿内に木節等の高価な
粘土質をなるべく多く混合させて強度を確保する必要が
あり、末節等は埋蔵量が少なく非常に高価であることよ
り、製品の単価が非常に高くなってしまうという問題点
があった。

（課題を解決するだめの手段） 本発明は上記従来の問題点に鑑み案出したものであって
、高圧かつ高速で陶磁器の鋳込成形が可−２＝ 能であり、連続して生産性を上げることのできる鋳込成
形法を提供せんことを目的とし、その要旨は、微細な連
続した多孔質性の樹脂型を使用し、同型内へ、木節粘土
、蛙目粘土、カオリン、セリサイト等の可塑性粘土中の
木節粘土、蛙目粘土を１〜１０％と少ない量で使用し長
石、珪石等の鉱物を多く混合して得た素地固形分６５〜
７５重量％、水分３５〜２５重量％の鋳込泥漿として、
５〜４０ｋｇ／ｃｍ’の加圧力で鋳込み、前記泥漿を型
壁面への着肉速度が１．Ｑｎｖｎ／分以上で強制的に着
肉形成することである。

（作用） 成形型として樹脂型を用い、この樹脂型は内部が微細な
連続した多孔質に形成されたものであり、例えば樹脂型
内に連続した３μｍ〜１５μｍ程度の多孔を生成させて
おき、このような樹脂型内へ泥漿を５〜４０ｋｇ／ｃＴ
ｎ”の加圧力で鋳込み、壁面への着肉速度を１．０ｍｍ
７分以上とすることにより、陶磁器製品を高速で成形す
ることができる。例えば、樹脂型を泥漿の鋳込時に真空
に保持しておけは、泥漿の鋳込加圧力と型内の真空吸引
力との相乗作用により型壁面へ強力に泥漿が着肉詐れて
、水分が連続した多孔内を通り強制的に外部に排出され
、泥漿内の水分が高速に除去され高速で固形化される。

又、本発明においては、木節粘土、蛙目粘土等を極力少
なくし、カオリン、セリサイト、長石。

珪石等の鉱物を多くした素地を使用し、しかも泥漿の水
分の少ない濃度の高い鋳込泥漿を用いることにより、型
内での脱水１着肉作用が良好に行なわれる。即ち、木節
粘土、蛙目粘土は有機質、膠質物質を含むため、配合し
た固形充填物の透水性を悪くするので使用量を少なくす
ることに重大な意味を持つものである。

尚、木節粘土、蛙目粘土等の配合量を減少させることに
より生地の多少の強度の低下はあるが、高圧で鋳込成形
されることと、更に石膏型鋳込みのようなイオン交換反
応による凝集作用が少ないため、原料固形分の充填密度
が高く、機械的強度は非常に高くなり、離型後の生地の
取り扱いによるヒビ、欠け１割れ等の防止ができ、良好
な生地を得ることができる。又、生地の固形粒子の結合
密度が高いため焼成時の収縮が少なく、焼成ヒスミも少
なくなる。

尚、最近、割れにくい食器等が一部で使用されているが
、これに使用される原料は、従来使用されている泥漿の
一般的な配合に１０μｍ〜４０μｍのアルミナ質のもの
が３５〜４０重量％で混合されており、可塑性がなく粘
性の少ない泥漿であるため、石膏型内へ鋳込成形を行な
うと、粘土質が少ないため離型後の生地の強度が非常に
弱く歩留まりが悪いという欠点があるが、本成形法の樹
脂型を使用し高圧下による成形法によると、泥漿の結合
密度が強く良好な生地を得ることが可能で、離型後の取
り扱いによる割れ、欠け、ヒビ等を良好に防止できる。

（実施例） 以下、実験例に基づ〈実施例を順次説明する。

先ず、第１の実施例では従来と同様な鋳込成形を行なっ
た。

即ち、厚み７　ｎｖｎ　、幅長３５ｃｍＸ３５ｃｍの板
形状のものを成形可能な石膏型を使用し、この石膏型内
に泥漿を常圧で鋳込んだ。

又、泥漿としては一般的に使用されている長石３０〜３
５％、石英３０〜３５％、末節、その他の粘土質分４０
〜３０％の固形分６８％、水分３２％の重量比のものを
用いた。

上記鋳込成形においては、石膏型内への泥漿の注入開始
から生地の離型完了までに１８００秒を要した。又、離
型直後の生地の含水量は２０５％であった。

上記石膏型内に同様な組成の泥漿を２　ｋｇ／ａｍ”の
加圧により鋳込んだ時には、石膏型にクラックが発生し
、石膏型の使用が不可能となった。

さらに常圧で鋳込成形をしｌ二時にも、１日に４〜５回
の使用で石膏型の吸水性が落ち泥漿の着肉が悪くなった
ので乾燥をする必要があった。

このような従来の鋳込方法では成形に長時間を要して」
・３つ、又、はぼ常圧で鋳込まれているため生地の強度
が弱く、離型後の生地の取り扱いに細−〇− 心の注意が必要となり、不良品の発生が多く歩留まりが
非常に悪いものとなっ−〔いる。又、形成された生地は
泥漿の粒子の結合が不揃いのため、後の本焼き焼成後の
収縮が不均一で焼成歪み１反りが生し、特に大型サイズ
のものは成形不能であることが確認された。

次に、第２実施例として微細な連続多孔質性の樹脂型を
使用して鋳込成形を行なった。

この樹脂型は硬化性樹脂に充填剤を加えて成形したもの
であり、耐圧強度が３００〜４００ｋｇ／ｃＴｎ２、内
部の細孔の径３μｍ〜１５μｍであり、細孔率３５〜４
５％に成形したものを用いた。

尚、この樹脂型の外周面には金属板等で囲いを行ない、
樹脂型全体を真空状に操作可能な装置として使用した。

又、この樹脂型内に注入される泥漿は前記第１実施例と
同一のものを使用した。

即し、樹脂型内には７ｍ厚で３５ｃｍＸ３５ｃｍ（７）
平板形状の鋳込空間が形成されており、本例では一７＝ 注入圧力を１８ｋｇ／ｃｍ”にて泥漿を注入した。

その結果、注入開始から離型まで１８０秒で完了するこ
とができ、又、離型後の生成された生地の含水量１７．
５％であった。

これは実施例１に比し、高速で成形ができたこととなり
、又、形成された生地は高圧を加えたことにより泥漿の
微粒子の結合が犬となり、離型後の生地の締まりが強く
、取り扱いが容易なものとなっていた。

この第２実施例におい−Ｃは、泥漿の鋳込時に高圧をか
げたことにより泥漿内の水分が樹脂型の細孔内へ押し出
され急速に脱水が行なわれたものであり、さらに樹脂型
を真空に操作保持しておいた時には、樹脂型の真空によ
る吸引力と泥漿の高圧鋳込力との相乗作用により強力に
水分が樹脂型の細孔内に吸い取られ、かつ水分が樹脂型
外に良好に脱水され、内部で固形分のみが急速に固化し
、生地の型壁面への着肉が極め−Ｃ良好に行なわれた結
果である。

次に、第３実施例においては、前述した第２実施例と同
一の樹脂型を使用し、本例においては泥漿として長石３
０％、珪石３０％、ハロイサイト３０％、蛙目粘土８％
、木節粘土２％の配合比率で固形分７２重量％、水分２
８重量％に配合調整されたものを用いた。

又、樹脂型内への注入圧力は１８ｋｇ／ＣＴ１１”とし
、鋳込成形を行なった所、泥漿の注入開始から生地の離
型まで３０秒で完了した。

又、離型後の生地の含水量は１６．５％であった。

このように粘土質分を非常に少なくし石系鉱質分を多く
し、しかも水分量を少なく配合調整した泥漿を用いたこ
とにより、第２実施例に比し更に高速の成形が可能とな
っている。

即ち、第２実施例では泥漿内に粘土質分が多いために、
粘土質分が樹脂型の内壁面全体に貼り着いて粘土質の薄
い膜が形成されるため、この膜により水分の移行が阻害
されて脱水時間を長く要したのであり、本例の場合には
粘土質分を少なくし石系鉱物の含量を多くしたために水
分の通過が容易となり、カオリンのパイプ状及び板状結
晶と長石、珪石等の粒子が混合して絡み合った状態とな
っているため、両者の結合構造の混在によりフィルター
的な機能が助長されたものであり、極めて急速な水分の
移行が可能となり、高速で成形が完了されたものである
。

しかも、成形詐れた生地内ではカオリンのパイプ状及び
板状結晶が高圧かつ高密度で強固に絡まり合って結合さ
れた状態となっているため、曲げ、破壊強度が極めて増
大きれたものとなっている。

（発明の効果） 本発明の陶磁器の鋳込成形法は、微細な連続した多孔質
性の樹脂型を使用し、同型内へ、木節粘土、蛙目粘土、
カオリン、セリサイト等の可塑性粘土中の木節粘土、蛙
目粘土を１〜１０％と少ない量で使用し長石、珪石等の
鉱物を多く混合して得た素地固形分６５〜７５重景％、
承部３５〜２５重量％の鋳込泥漿として、５〜４０ｋｇ
／ｃ＋ｎ’のＩＯ− 加圧力で鋳込み、前記泥漿を型壁面への着肉速度が１　
、　Ｏｎｖｎ／分以上で強制的に着肉形成することとし
たため、極めて高圧、高速の鋳込成形が可能となり、泥
漿自体の結合構造がフィルター的な役割を果たし水分の
移行を容易化させ、しかも樹脂型内に形成きれている連
続した細孔を介し泥漿内の水分が型外に強力に脱水され
るため、型内で泥漿が急速に脱水成形詐れ、しかも強固
に結合きれて曲げ、破壊強度の良い製品を得ることがで
き、しかも、樹脂型は数千回〜−万回の使用が可能であ
り、微細な連続多孔を利用した一種のフィルター成形の
ため、型に対する乾燥は一切不必要のため連続して成形
が可能で、特に異形状、大型サイズの陶磁器を安価かつ
高速に連続成形し得る効果がある。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 微細な連続した多孔質性の樹脂型を使用し、同型内へ、
   木節、蛙目等の可塑性粘土質１〜１０％と少ない量で使
   用しハロイサイトカオリン、長石、珪石等の石質系の鉱
   物を多く混合して得た粘土固形分６５〜７５重量％、水
   分３５〜２５％の水分の少ない量の泥漿として、５〜４
   ０ｋｇ／ｃｍ＾２の加圧力で鋳込み、前記泥漿の型壁面
   への着肉速度が１．０ｍｍ／分以上で強制的に着肉形成
   することを特徴とする陶磁器の鋳込成形法。