JPH0127032B2 - - Google Patents
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- JPH0127032B2 JPH0127032B2 JP59141891A JP14189184A JPH0127032B2 JP H0127032 B2 JPH0127032 B2 JP H0127032B2 JP 59141891 A JP59141891 A JP 59141891A JP 14189184 A JP14189184 A JP 14189184A JP H0127032 B2 JPH0127032 B2 JP H0127032B2
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- Japan
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- glaze
- tile
- glazes
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- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 22
- 238000005498 polishing Methods 0.000 claims description 21
- 239000004575 stone Substances 0.000 claims description 11
- 239000003086 colorant Substances 0.000 claims description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 2
- 238000007650 screen-printing Methods 0.000 description 3
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 1
- 239000004579 marble Substances 0.000 description 1
- 238000007639 printing Methods 0.000 description 1
- 238000010023 transfer printing Methods 0.000 description 1
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、タイルの装飾面に複数色で連続的且
つ微妙な色合の変化を持つ天然石模様を施すよう
にしたタイルの製造方法に関するものである。
つ微妙な色合の変化を持つ天然石模様を施すよう
にしたタイルの製造方法に関するものである。
従来にあつて、タイル表面の装飾は、通常単一
の釉薬を表面に施し、焼成することで行われてい
る。また多色模様のデザインタイルを得る場合に
あつては、転写、スクリーン印刷等の方法で複数
の色の釉薬をタイル表面へ施し、焼成している。
の釉薬を表面に施し、焼成することで行われてい
る。また多色模様のデザインタイルを得る場合に
あつては、転写、スクリーン印刷等の方法で複数
の色の釉薬をタイル表面へ施し、焼成している。
前記単一の釉薬を施す場合のタイル表面は、当
然のことながら単一の色を示すだけであり、天然
石模様等の多色模様を得ることはできないでい
た。またデザインタイルを得る場合にあつては、
各色の輪郭が鮮明である。しかも、デザインタイ
ルの表面は凹凸を有している。更に、これらの多
色模様は連続的で微妙に変化するものではなく、
いかにも人工的であり、大理石模様等の天然石模
様を得ることは不可能であつた。
然のことながら単一の色を示すだけであり、天然
石模様等の多色模様を得ることはできないでい
た。またデザインタイルを得る場合にあつては、
各色の輪郭が鮮明である。しかも、デザインタイ
ルの表面は凹凸を有している。更に、これらの多
色模様は連続的で微妙に変化するものではなく、
いかにも人工的であり、大理石模様等の天然石模
様を得ることは不可能であつた。
本発明は従来の上記欠点に鑑みてこれを改良除
去したものであつて、タイルの装飾面に色が異な
る複数の釉薬をいずれも不均一な厚さで２層以上
施し、各釉薬の境界部分が相互に混ざり合う温度
でこれを焼成し、焼成後の前記釉薬層が所定の厚
み範囲内で同一レベル平面を保つ如くその表面を
研磨することにより、前記タイルの装飾面に異な
る色の釉薬を現出させ、これにより、複数の釉薬
の単色及びこれらの釉薬が混ざり合つたランダム
な模様の天然石風のタイルを得んとするものであ
る。
去したものであつて、タイルの装飾面に色が異な
る複数の釉薬をいずれも不均一な厚さで２層以上
施し、各釉薬の境界部分が相互に混ざり合う温度
でこれを焼成し、焼成後の前記釉薬層が所定の厚
み範囲内で同一レベル平面を保つ如くその表面を
研磨することにより、前記タイルの装飾面に異な
る色の釉薬を現出させ、これにより、複数の釉薬
の単色及びこれらの釉薬が混ざり合つたランダム
な模様の天然石風のタイルを得んとするものであ
る。
タイルの装飾面に不均一な厚さで施釉された色
の異なる複数の釉薬は、焼成により各釉薬の境界
部分で相互に混ざり合い融合する。そのため、隣
接する釉薬の境界部は、色合が微妙に且つ連続し
て変化する。そして、焼成後の釉薬層を所定厚み
まで研磨することにより、その色合が更に微妙且
つ連続的に変化する部分をもつタイル表面とする
ことができ、天然石模様のタイルを得ることが可
能である。
の異なる複数の釉薬は、焼成により各釉薬の境界
部分で相互に混ざり合い融合する。そのため、隣
接する釉薬の境界部は、色合が微妙に且つ連続し
て変化する。そして、焼成後の釉薬層を所定厚み
まで研磨することにより、その色合が更に微妙且
つ連続的に変化する部分をもつタイル表面とする
ことができ、天然石模様のタイルを得ることが可
能である。
以下に、本発明の方法を図面に示す実施例に基
づいて説明すると次の通りである。
づいて説明すると次の通りである。
第１図及び第２図は、溶融粘性の比較的低い３
種類の釉薬を使用した場合の第１の実施例を示す
ものである。この実施例では、第２図に示す如
く、300mm×450mm×５mmの大きさの素焼したタイ
ル１の表面に、先ず緑色の釉薬２をボタ掛けで施
し、続いてピンク色の釉薬３を同じくボタ掛けで
施している。そして、最後に上記釉薬２及び３の
全体を覆うべく幕掛け等の方法で白色の釉薬４を
施釉することにより、各釉薬の層の厚みが不均一
になる３層構造の釉薬層を形成する。この場合、
釉薬２及び３の厚みt1は0.5mm以上であり、釉薬
層全体の厚みt0は１〜２mmである。
種類の釉薬を使用した場合の第１の実施例を示す
ものである。この実施例では、第２図に示す如
く、300mm×450mm×５mmの大きさの素焼したタイ
ル１の表面に、先ず緑色の釉薬２をボタ掛けで施
し、続いてピンク色の釉薬３を同じくボタ掛けで
施している。そして、最後に上記釉薬２及び３の
全体を覆うべく幕掛け等の方法で白色の釉薬４を
施釉することにより、各釉薬の層の厚みが不均一
になる３層構造の釉薬層を形成する。この場合、
釉薬２及び３の厚みt1は0.5mm以上であり、釉薬
層全体の厚みt0は１〜２mmである。
次に、施釉後の上記タイル１をローラーハース
キルン等で焼成する。焼成温度は、1190℃、焼成
時間は50〜60分である。この焼成により、各釉薬
の境界部分では相互に釉薬が混ざり合い、色合が
微妙かつ連続的に変化する。
キルン等で焼成する。焼成温度は、1190℃、焼成
時間は50〜60分である。この焼成により、各釉薬
の境界部分では相互に釉薬が混ざり合い、色合が
微妙かつ連続的に変化する。
然る後は、第１図に示す如く、焼成後のタイル
表面をダイヤモンド砥石等で研磨し、同一レベル
平面のタイル表面を得る。研磨は、焼成後の前記
釉薬１及び２が現出するまで行う。つまり、この
場合にあつては、タイル表面から少なくとも0.5
mmの厚みt2の釉薬層を残せばよい。研磨は、粗研
ぎ、中研ぎ、仕上研ぎ、つや出しの４段階に分け
て行うようにすればよい。もちろん、研磨は上述
の方法に限定されるものではない。この研磨によ
り、タイル表面には、緑色の釉薬１、ピンク色の
釉薬２、白色の釉薬３のそれぞれが単色で現れる
と共に、各釉薬の境界部分においてそれらの釉薬
が混ざり合つて微妙に変化した色が現れる。しか
も、これらの表面に現出する色模様はランダムで
あり、天然石風である。
表面をダイヤモンド砥石等で研磨し、同一レベル
平面のタイル表面を得る。研磨は、焼成後の前記
釉薬１及び２が現出するまで行う。つまり、この
場合にあつては、タイル表面から少なくとも0.5
mmの厚みt2の釉薬層を残せばよい。研磨は、粗研
ぎ、中研ぎ、仕上研ぎ、つや出しの４段階に分け
て行うようにすればよい。もちろん、研磨は上述
の方法に限定されるものではない。この研磨によ
り、タイル表面には、緑色の釉薬１、ピンク色の
釉薬２、白色の釉薬３のそれぞれが単色で現れる
と共に、各釉薬の境界部分においてそれらの釉薬
が混ざり合つて微妙に変化した色が現れる。しか
も、これらの表面に現出する色模様はランダムで
あり、天然石風である。
尚、焼成により釉薬層の厚みは、およそ半分に
なるのが通常であり、研磨しろを確保するために
は、素焼タイル１に施した釉薬層全体の厚みt0
は、少なくとも0.6mm以上が必要である。
なるのが通常であり、研磨しろを確保するために
は、素焼タイル１に施した釉薬層全体の厚みt0
は、少なくとも0.6mm以上が必要である。
第３図及び第４図は、溶融粘性の高い（焼成時
に周囲が軟化する程度の粘性を有するもの）４種
類の釉薬を使用した場合の第２の実施例を示すも
のである。第３図に示す如く、先ず、基礎釉とし
ての釉薬５を素焼したタイル１の表面へ均一に塗
布する。次に、前記第１の実施例の場合と同じ要
領で異なる色の釉薬６，７，８を塗布し、釉薬
６，７，８の各層の厚みを不均一にする。
に周囲が軟化する程度の粘性を有するもの）４種
類の釉薬を使用した場合の第２の実施例を示すも
のである。第３図に示す如く、先ず、基礎釉とし
ての釉薬５を素焼したタイル１の表面へ均一に塗
布する。次に、前記第１の実施例の場合と同じ要
領で異なる色の釉薬６，７，８を塗布し、釉薬
６，７，８の各層の厚みを不均一にする。
そして、これを焼成温度1150〜1200℃、焼成時
間30分〜６時間の条件で焼成する。
間30分〜６時間の条件で焼成する。
然る後は、第４図に示す焼成後のタイル表面を
前記第１の実施例と同じ要領で研磨する。この場
合の研磨は、焼成後の釉薬７の最上面から釉薬５
の最上面までの間t3が研磨後のタイル表面となる
べく行う。この研磨により、異なる色の釉薬６，
７，８がランダムに現出し、天然石模様を得るこ
とが可能である。
前記第１の実施例と同じ要領で研磨する。この場
合の研磨は、焼成後の釉薬７の最上面から釉薬５
の最上面までの間t3が研磨後のタイル表面となる
べく行う。この研磨により、異なる色の釉薬６，
７，８がランダムに現出し、天然石模様を得るこ
とが可能である。
第５図及び第６図は、第１の実施例の場合より
も更に溶融粘性の低い釉薬９，１２と、第１の実
施例と同程度の溶融粘性を有する釉薬１０，１１
を使用した場合の第３の実施例を示すものであ
る。各釉薬の塗布要領は、前記第２の実施例の場
合と同じ要領で行えばよい。第５図は、施釉後の
タイル１を示す縦断面図である。
も更に溶融粘性の低い釉薬９，１２と、第１の実
施例と同程度の溶融粘性を有する釉薬１０，１１
を使用した場合の第３の実施例を示すものであ
る。各釉薬の塗布要領は、前記第２の実施例の場
合と同じ要領で行えばよい。第５図は、施釉後の
タイル１を示す縦断面図である。
次に、施釉後のタイル１を焼成温度1150〜1200
℃、焼成時間30分〜６時間の焼成条件で焼成す
る。この焼成により、各釉薬は第６図に示す如
く、釉薬９と釉薬１２とが溶融反応し１つの釉薬
層１３となる。また釉薬１０と１１は相互に混ざ
り合い、さらに溶融反応した上記釉薬９及び１２
とも混ざり合う。このため、溶融反応した釉薬９
と１２は、その混合色となり、また混ざり合つた
各釉薬は、境界部分の色合が微妙且つ連続的に変
化する天然石風となる。
℃、焼成時間30分〜６時間の焼成条件で焼成す
る。この焼成により、各釉薬は第６図に示す如
く、釉薬９と釉薬１２とが溶融反応し１つの釉薬
層１３となる。また釉薬１０と１１は相互に混ざ
り合い、さらに溶融反応した上記釉薬９及び１２
とも混ざり合う。このため、溶融反応した釉薬９
と１２は、その混合色となり、また混ざり合つた
各釉薬は、境界部分の色合が微妙且つ連続的に変
化する天然石風となる。
最後に、焼成後の上記タイル１の表面を第１及
び第２の実施例の場合と同要領で同一レベル平面
に研磨する。研磨は、釉薬１１の最上面と釉薬１
０及び１１の最下面との間t4がタイル表面となる
べく行う。これにより、上述の複数色の天然石風
模様がタイル表面へ現出するものである。
び第２の実施例の場合と同要領で同一レベル平面
に研磨する。研磨は、釉薬１１の最上面と釉薬１
０及び１１の最下面との間t4がタイル表面となる
べく行う。これにより、上述の複数色の天然石風
模様がタイル表面へ現出するものである。
第７図及び第８図は、溶融粘性の比較的低い３
種類の釉薬を使用した場合の第４の実施例を示す
ものである。この実施例では、第７図に示す如
く、300mm×450mm×５mmの大きさの素焼したタイ
ル１の表面に、先ず緑色の釉薬１４をスクリーン
印刷でプリントし、続いてピンク色の釉薬１５を
同じくスクリーン印刷でプリントしている。そし
て、最後に上記釉薬１４及び１５の全体を覆うべ
く幕掛け等の方法で透明又は半透明の釉薬１６を
施釉することにより、各釉薬の層の厚みが不均一
になる３層構造の釉薬層を形成する。この場合、
釉薬１４及び１５の厚みt5は0.01〜１mmであり、
釉薬層全体の厚みt6は１〜２mmである。なお、釉
薬１４及び１５の厚みは異ならせてもよいことは
当然である。
種類の釉薬を使用した場合の第４の実施例を示す
ものである。この実施例では、第７図に示す如
く、300mm×450mm×５mmの大きさの素焼したタイ
ル１の表面に、先ず緑色の釉薬１４をスクリーン
印刷でプリントし、続いてピンク色の釉薬１５を
同じくスクリーン印刷でプリントしている。そし
て、最後に上記釉薬１４及び１５の全体を覆うべ
く幕掛け等の方法で透明又は半透明の釉薬１６を
施釉することにより、各釉薬の層の厚みが不均一
になる３層構造の釉薬層を形成する。この場合、
釉薬１４及び１５の厚みt5は0.01〜１mmであり、
釉薬層全体の厚みt6は１〜２mmである。なお、釉
薬１４及び１５の厚みは異ならせてもよいことは
当然である。
次に、施釉後の上記タイル１をローラーハース
キルン等で焼成する。焼成温度は、、1190℃、焼
成時間は50〜60分である。この焼成により、各釉
薬の境界部分では相互の釉薬が混ざり合い、色合
が微妙かつ連続的に変化する。
キルン等で焼成する。焼成温度は、、1190℃、焼
成時間は50〜60分である。この焼成により、各釉
薬の境界部分では相互の釉薬が混ざり合い、色合
が微妙かつ連続的に変化する。
然る後は、第８図に示す如く、焼成後のタイル
表面をダイヤモンド砥石等で研磨し、同一レベル
のタイル表面を得る。研磨は、透明又は半透明釉
薬１６のみが存在する厚みt7（第７図参照）の領
域で行なえばよい。またこの場合の研磨は、透明
又は半透明釉薬１６の表面を平滑にするだけでよ
く、前述した第１乃至第３の実施例のように深く
研磨する必要はない。これにより、透明又は半透
明釉薬１６を通して色の異なる釉薬１４及び１５
を見ることができ、深みのある天然石模様を得る
ことが可能である。
表面をダイヤモンド砥石等で研磨し、同一レベル
のタイル表面を得る。研磨は、透明又は半透明釉
薬１６のみが存在する厚みt7（第７図参照）の領
域で行なえばよい。またこの場合の研磨は、透明
又は半透明釉薬１６の表面を平滑にするだけでよ
く、前述した第１乃至第３の実施例のように深く
研磨する必要はない。これにより、透明又は半透
明釉薬１６を通して色の異なる釉薬１４及び１５
を見ることができ、深みのある天然石模様を得る
ことが可能である。
尚、上述の各実施例にあつて、研磨後の釉薬
は、釉薬自体が有する本来の機能を損なうもので
はない。
は、釉薬自体が有する本来の機能を損なうもので
はない。
本発明は上述の各実施例に限定されるものでは
なく、適宜の変更が可能である。例えば、釉薬の
種類、特に釉薬の色、溶融粘性等は自由に選択す
ることが可能であり、また釉薬の数等も自由に設
定することが可能である。更には、施釉方法等も
ボタ掛け、プリント、幕掛け、ドブ漬け、その他
の方法が可能である。その他の方法としては、い
わゆる流れ模様を有するべく行うことが可能であ
る。この流れ模様の場合には、より天然石に近似
したものが得られるものである。
なく、適宜の変更が可能である。例えば、釉薬の
種類、特に釉薬の色、溶融粘性等は自由に選択す
ることが可能であり、また釉薬の数等も自由に設
定することが可能である。更には、施釉方法等も
ボタ掛け、プリント、幕掛け、ドブ漬け、その他
の方法が可能である。その他の方法としては、い
わゆる流れ模様を有するべく行うことが可能であ
る。この流れ模様の場合には、より天然石に近似
したものが得られるものである。
以上説明したように本発明にあつては、各釉薬
の境界部が相互に混ざり合つて融合するため、色
合が微妙且つ連続的に変化する複数色の天然石模
様タイルを得ることが可能であり、装飾タイルと
して非常に重要な意義を有するものである。
の境界部が相互に混ざり合つて融合するため、色
合が微妙且つ連続的に変化する複数色の天然石模
様タイルを得ることが可能であり、装飾タイルと
して非常に重要な意義を有するものである。
第１図及び第２図は本発明の第１の実施例を示
すもので、第１図は研磨後のタイルを示す縦断面
図、第２図は施釉後のタイルを示す縦断面図、第
３図及び第４図は本発明の第２の実施例を示すも
ので、第３図は施釉後のタイルを示す縦断面図、
第４図は焼成後のタイルを示す縦断面図、第５図
及び第６図は本発明の第３の実施例を示すもの
で、第５図は施釉後のタイルを示す縦断面図、第
６図は焼成後のタイルを示す縦断面図、第７図及
び第８図は本発明の第４の実施例を示すもので、
第７図は施釉後のタイルを示す縦断面図、第８図
は研磨後のタイルを示す縦断面図である。 １…タイル、２乃至１６…釉薬。
すもので、第１図は研磨後のタイルを示す縦断面
図、第２図は施釉後のタイルを示す縦断面図、第
３図及び第４図は本発明の第２の実施例を示すも
ので、第３図は施釉後のタイルを示す縦断面図、
第４図は焼成後のタイルを示す縦断面図、第５図
及び第６図は本発明の第３の実施例を示すもの
で、第５図は施釉後のタイルを示す縦断面図、第
６図は焼成後のタイルを示す縦断面図、第７図及
び第８図は本発明の第４の実施例を示すもので、
第７図は施釉後のタイルを示す縦断面図、第８図
は研磨後のタイルを示す縦断面図である。 １…タイル、２乃至１６…釉薬。
Claims (1)
- １ タイルの装飾面に色が異なる複数の釉薬をい
ずれも不均一な厚さで２層以上施し、各釉薬の境
界部分が相互に混ざり合う温度でこれを焼成し、
焼成後の前記釉薬層が所定の厚み範囲内で同一レ
ベル平面を保つ如くその表面を研磨することによ
り、前記タイルの装飾面に異なる色の釉薬を現出
させ、天然石模様を得ることを特徴とする天然石
模様タイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14189184A JPS6121990A (ja) | 1984-07-09 | 1984-07-09 | 天然石模様タイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14189184A JPS6121990A (ja) | 1984-07-09 | 1984-07-09 | 天然石模様タイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6121990A JPS6121990A (ja) | 1986-01-30 |
| JPH0127032B2 true JPH0127032B2 (ja) | 1989-05-26 |
Family
ID=15302567
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14189184A Granted JPS6121990A (ja) | 1984-07-09 | 1984-07-09 | 天然石模様タイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6121990A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01164783A (ja) * | 1987-12-18 | 1989-06-28 | Mitsubishi Mining & Cement Co Ltd | 磨きセラミックス板及びその製造方法 |
| JPH0672071B2 (ja) * | 1990-04-10 | 1994-09-14 | 東陶機器株式会社 | 窯業製品の表面模様の形成方法 |
| JPH0660070B2 (ja) * | 1990-04-23 | 1994-08-10 | 日本モザイクタイル株式会社 | 自然石風タイルの模様付け方法 |
| JPH06104593B2 (ja) * | 1991-10-09 | 1994-12-21 | 不二見セラミック株式会社 | タイルの装飾方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5423624A (en) * | 1977-07-25 | 1979-02-22 | Kubota Ltd | Method of making cementtbased dress plate |
-
1984
- 1984-07-09 JP JP14189184A patent/JPS6121990A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5423624A (en) * | 1977-07-25 | 1979-02-22 | Kubota Ltd | Method of making cementtbased dress plate |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6121990A (ja) | 1986-01-30 |
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