JPH01264974A - セラミックグリーンシートの製造方法 - Google Patents
セラミックグリーンシートの製造方法Info
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- JPH01264974A JPH01264974A JP63093410A JP9341088A JPH01264974A JP H01264974 A JPH01264974 A JP H01264974A JP 63093410 A JP63093410 A JP 63093410A JP 9341088 A JP9341088 A JP 9341088A JP H01264974 A JPH01264974 A JP H01264974A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、セラミックグリーンシートの製造方法に係り
、符に幅の広いセラミックグリーンシートな高歩留りで
製造する方法に関する。
、符に幅の広いセラミックグリーンシートな高歩留りで
製造する方法に関する。
セラミックグリーンシートは、ドクターグレード法によ
って製造されている。ドクターブレード法とは、セラミ
ック工材、焼結助剤等の無愼物粉末と１慎バインダー、
可塑剤寺の有機物に浴剤を加えて混合したスラリーを、
キャリアフィルム上にｇｆｌｔされたドクターブレード
を有するダムへ注入し、キャリアフィルムを一足方向へ
移動させ、スラリーをドクターブレードとキャリアフィ
ルムの間隙を通過させてキャリアフィルム上に一定の厚
みに塗工し、乾燥によって浴剤を蒸発させて固化しグリ
ーンシートとする方法である。
って製造されている。ドクターブレード法とは、セラミ
ック工材、焼結助剤等の無愼物粉末と１慎バインダー、
可塑剤寺の有機物に浴剤を加えて混合したスラリーを、
キャリアフィルム上にｇｆｌｔされたドクターブレード
を有するダムへ注入し、キャリアフィルムを一足方向へ
移動させ、スラリーをドクターブレードとキャリアフィ
ルムの間隙を通過させてキャリアフィルム上に一定の厚
みに塗工し、乾燥によって浴剤を蒸発させて固化しグリ
ーンシートとする方法である。
ここで、乾燥方式としては昭和６０手１１月１日Ｃ株）
リアライズ社発行の「ファインセラミックスの新製遺失
とプロセス自動化技術」に記載されているように、自然
乾燥では１０〜１５時間も斐丁るので生産性や品質の面
から見て強制乾燥を行っている。強制乾燥はキャリアフ
ィルム上に塗工されたスラリーの膜に熱風を与えて除々
に乾燥させる方式で、乾燥炉を用いる。
リアライズ社発行の「ファインセラミックスの新製遺失
とプロセス自動化技術」に記載されているように、自然
乾燥では１０〜１５時間も斐丁るので生産性や品質の面
から見て強制乾燥を行っている。強制乾燥はキャリアフ
ィルム上に塗工されたスラリーの膜に熱風を与えて除々
に乾燥させる方式で、乾燥炉を用いる。
グリーンシートの乾燥においては、膜割れの発生を防止
することが生殖性、品質の面から重要な課題である。膜
割れについては、上記文献に記載されているように、例
えば２０ｍの炉長の乾燥炉の場合、入口から７〜１３ｍ
までの所で乾燥が終了するため、ここまでの温良及び風
速の状態か重要であり、急激な乾燥を避ける必要かある
。常温の入口から緩やかに温度を上昇させ、熱風の吹出
口と吸込口を調整してノ虱速も幅方向で均一にすること
が大切とされている。
することが生殖性、品質の面から重要な課題である。膜
割れについては、上記文献に記載されているように、例
えば２０ｍの炉長の乾燥炉の場合、入口から７〜１３ｍ
までの所で乾燥が終了するため、ここまでの温良及び風
速の状態か重要であり、急激な乾燥を避ける必要かある
。常温の入口から緩やかに温度を上昇させ、熱風の吹出
口と吸込口を調整してノ虱速も幅方向で均一にすること
が大切とされている。
しかし、幅の広い大面積のグリーンシートを得る場合、
幅方向で温度、風速とも均一にすることが困難で乾燥ム
ラを生じやすく、膜割れの発生率か高くなるという問題
かあった。さらに、幅方向で温度、ノ虱速とも均一に設
定できた場合であっても、幅方向の両端に近い部分より
も中央部の方が蒸発して生じろ浴剤の濃度が高（なるた
め、溶剤が蒸発してグリーンシートが収縮する時期は中
央部より端部で早くなる。これにより、最後に乾燥する
中央部から割れか発生するという問題があった。
幅方向で温度、風速とも均一にすることが困難で乾燥ム
ラを生じやすく、膜割れの発生率か高くなるという問題
かあった。さらに、幅方向で温度、ノ虱速とも均一に設
定できた場合であっても、幅方向の両端に近い部分より
も中央部の方が蒸発して生じろ浴剤の濃度が高（なるた
め、溶剤が蒸発してグリーンシートが収縮する時期は中
央部より端部で早くなる。これにより、最後に乾燥する
中央部から割れか発生するという問題があった。
本発明の目的は、乾燥時に割れを発生させることなく幅
の広いグリーンシートの製造方法を提供することにある
。
の広いグリーンシートの製造方法を提供することにある
。
上記課題は、ドクターブレード法によるセラミックグリ
ーンシートの製造方法において、キャリアフィルム上に
塗工したスラリーがら溶剤を蒸発させてセラミックグリ
ーンシートを乾燥する乾脈工橙で、該セラミックグリー
ンシートの幅方向両端部よりも中央部を先に乾燥させる
セラミックグリーンシートの製造方法によって達成され
る。また前記乾燥を前記セラミックグリーンシートの幅
方向両端より中央部のノ虱速を大きくすることにより行
なってもよく、また、前記乾燥を前記セラミックグリー
ンシートの幅方向両端より中央部の温度を烏くすること
により行なってもよい。
ーンシートの製造方法において、キャリアフィルム上に
塗工したスラリーがら溶剤を蒸発させてセラミックグリ
ーンシートを乾燥する乾脈工橙で、該セラミックグリー
ンシートの幅方向両端部よりも中央部を先に乾燥させる
セラミックグリーンシートの製造方法によって達成され
る。また前記乾燥を前記セラミックグリーンシートの幅
方向両端より中央部のノ虱速を大きくすることにより行
なってもよく、また、前記乾燥を前記セラミックグリー
ンシートの幅方向両端より中央部の温度を烏くすること
により行なってもよい。
乾燥によるグリーンシートの収顛は、溶剤に浴けている
有機バインダーが浴剤の蒸発によって収縮し、セラミッ
ク主材や焼結助剤等の無機＠粒子を引き寄せることによ
って生じろ。したかつて、例えば、グリーンシートの幅
方向で端から乾燥が進んでいった場合、最埃に未乾床狽
域か中央部分に残る。有機バインダーの結合力は乾燥し
ている部分よりも、溶剤で膨潤している未乾燥部分の刀
か弱（、このため中央部では、内側から収紬によって発
生する応力で割れが発生することになる。
有機バインダーが浴剤の蒸発によって収縮し、セラミッ
ク主材や焼結助剤等の無機＠粒子を引き寄せることによ
って生じろ。したかつて、例えば、グリーンシートの幅
方向で端から乾燥が進んでいった場合、最埃に未乾床狽
域か中央部分に残る。有機バインダーの結合力は乾燥し
ている部分よりも、溶剤で膨潤している未乾燥部分の刀
か弱（、このため中央部では、内側から収紬によって発
生する応力で割れが発生することになる。
このため本発明では、上記構成により中央部分から両端
に向けて乾燥収縮を行なわせるので、結合力の弱い未乾
燥部分か端部になり、収縮によって生じた応力を端部へ
逃がすことができるため、割れの発生を防止できる。
に向けて乾燥収縮を行なわせるので、結合力の弱い未乾
燥部分か端部になり、収縮によって生じた応力を端部へ
逃がすことができるため、割れの発生を防止できる。
以下、本発明の実施例を第１図〜第３図を用いて説明す
る。
る。
〈実施例１〉
第１図は、本発明のセラミックグリーンシートの製造方
法を行うための装置の実施例１である。
法を行うための装置の実施例１である。
ここで、本実施例のグリーンシートのｌ！！！遺に用い
たスラリーの成分と製造方法を述べろ。主成分としてア
ルミナ（９０重量部）を用い、焼結助剤としてタルク（
６重量部）とクレイ（４重重都〕を６５加している。有
機物は、バインダーとしてＰＶＢ（５Ｍ重都）を、可塑
剤としてＤＢＰＣ２重ｉ都）を使用した。これらの原料
に有機浴剤としてトリクロルエチレン、テトラクロルエ
チレン、ルーブタノールの混合液（４０重を部）を范加
して２４時間混合した後、真空脱泡を行い粘度１５，０
００Ｃ７：＋ｙ のスラリーを製造した。
たスラリーの成分と製造方法を述べろ。主成分としてア
ルミナ（９０重量部）を用い、焼結助剤としてタルク（
６重量部）とクレイ（４重重都〕を６５加している。有
機物は、バインダーとしてＰＶＢ（５Ｍ重都）を、可塑
剤としてＤＢＰＣ２重ｉ都）を使用した。これらの原料
に有機浴剤としてトリクロルエチレン、テトラクロルエ
チレン、ルーブタノールの混合液（４０重を部）を范加
して２４時間混合した後、真空脱泡を行い粘度１５，０
００Ｃ７：＋ｙ のスラリーを製造した。
本実施例で用いた装置は第１図に示すようにスラリー２
をキャリアフィルム５上に載置されたドクターブレード
５を有するダム４へ供給し、コンベアベルト６と共にキ
ャリアフィルム５を第１図の矢印の方向へ移動させ、ス
ラリー２をドクター７’Ｌ／−ト５トキャリアフイルム
５の間隙を通過すせてキャリアフィルム５上に一定の厚
みに塗工し、乾燥炉８で溶剤を蒸発させてグリーンシー
ト１を製造″ｆる、いわゆるドクターブレード法におい
て、全長２０ｍの乾燥炉内に入口から６ｍの部分に温風
吹出ロアα〜７ｅを装置しである。
をキャリアフィルム５上に載置されたドクターブレード
５を有するダム４へ供給し、コンベアベルト６と共にキ
ャリアフィルム５を第１図の矢印の方向へ移動させ、ス
ラリー２をドクター７’Ｌ／−ト５トキャリアフイルム
５の間隙を通過すせてキャリアフィルム５上に一定の厚
みに塗工し、乾燥炉８で溶剤を蒸発させてグリーンシー
ト１を製造″ｆる、いわゆるドクターブレード法におい
て、全長２０ｍの乾燥炉内に入口から６ｍの部分に温風
吹出ロアα〜７ｅを装置しである。
キャスティング条件としては、ダム４の幅を１ｍ１ ド
クターグレード３とキャリアフィルム５とノ間’Ｍ ハ
０．５ ｍｍ１コンベアベルト６及びキャリアフィルム
５の搬送速度は０．３１宛ルであり、乾燥炉は入口で常
温２３℃、出口で１２０℃に設定した。
クターグレード３とキャリアフィルム５とノ間’Ｍ ハ
０．５ ｍｍ１コンベアベルト６及びキャリアフィルム
５の搬送速度は０．３１宛ルであり、乾燥炉は入口で常
温２３℃、出口で１２０℃に設定した。
まず、温風吹出ロアα〜７ｅを閉の状態にし本発明の方
法を用いない場合、温風吹出ロアα〜７ｇから２ｍ後方
（入口より５ｍ）付近で割れが発生し、シートの歩留り
が３０チであった。
法を用いない場合、温風吹出ロアα〜７ｇから２ｍ後方
（入口より５ｍ）付近で割れが発生し、シートの歩留り
が３０チであった。
また、全ての温風吹出口より常温２３℃の風を送風し、
幅方向の風速か（１５ｍｌｓ ｅ ｃで均一になるよう
に、Ｂ定（温風吹出口の前方０．２７７１の位置で測定
）した場合、割れの発生位置か０．５７７１前方へ移動
（入口より４．５ｍ付近）し、割れがやや減少したか歩
留りにして４５％であった。
幅方向の風速か（１５ｍｌｓ ｅ ｃで均一になるよう
に、Ｂ定（温風吹出口の前方０．２７７１の位置で測定
）した場合、割れの発生位置か０．５７７１前方へ移動
（入口より４．５ｍ付近）し、割れがやや減少したか歩
留りにして４５％であった。
そこで、次に本発明の特徴である乾燥方法、すなわち幅
方向で雨漏まりも中央部から先に乾燥が進む方法を実施
した。温風吹出口からのａ量を７Ｃで増加し、７α、及
び７ｅで減少させ、中央部の風速が０．５５ｍ／ｓｇｃ
で最大、端部が０．２５ｍ汐εＣで最小になり、その間
が緩やかな風速のカーブを形成するように設定したとこ
ろ（温息吹出口の前方０．２ｍの位置で測定）割れの発
生がなくなり、歩留り１ ［１０％でグリーンシートを
得らｉ、た。
方向で雨漏まりも中央部から先に乾燥が進む方法を実施
した。温風吹出口からのａ量を７Ｃで増加し、７α、及
び７ｅで減少させ、中央部の風速が０．５５ｍ／ｓｇｃ
で最大、端部が０．２５ｍ汐εＣで最小になり、その間
が緩やかな風速のカーブを形成するように設定したとこ
ろ（温息吹出口の前方０．２ｍの位置で測定）割れの発
生がなくなり、歩留り１ ［１０％でグリーンシートを
得らｉ、た。
〈実施例２〉
第２図は本発明のセラミックグリーンシートの製造方法
を行うための装置の実施例２である。
を行うための装置の実施例２である。
第２図で乾燥炉８内を除き他の構成部分は第１図と同様
である。本実施例では、４つのゾーンから成る全長２０
ｍの乾燥炉８の各ゾーンの境界部分に風速制御板９を設
置した。通常、乾燥炉の各ゾーンではそれぞれ独立して
温風の吸排気を行っているため、各ゾーン間に気圧差を
生じ境界部分でグリーンシート上に大きな風の流れが発
生し、割−れの原因となることが多い。そこで、本実施
例では、割れが多発する第１ゾーンと第２ゾーンの境界
部分（入口より４ｍ）に、中央部分で両９４部分よりも
グリーンシートとのギャップが大きくなる風速制御板９
を設置し、ここに発生する風速が中央部分で最大になる
ようにした（中央部０．４ｍρεＣ１゛端部０．５５ｍ
／ｒｔｃ ）ところ、実施例１と同じキャスティング
条件の場合（第１図の温風吹出ロアα〜７−は除去した
）、割れが減少し、歩留りか６籐から９０チに向上した
。
である。本実施例では、４つのゾーンから成る全長２０
ｍの乾燥炉８の各ゾーンの境界部分に風速制御板９を設
置した。通常、乾燥炉の各ゾーンではそれぞれ独立して
温風の吸排気を行っているため、各ゾーン間に気圧差を
生じ境界部分でグリーンシート上に大きな風の流れが発
生し、割−れの原因となることが多い。そこで、本実施
例では、割れが多発する第１ゾーンと第２ゾーンの境界
部分（入口より４ｍ）に、中央部分で両９４部分よりも
グリーンシートとのギャップが大きくなる風速制御板９
を設置し、ここに発生する風速が中央部分で最大になる
ようにした（中央部０．４ｍρεＣ１゛端部０．５５ｍ
／ｒｔｃ ）ところ、実施例１と同じキャスティング
条件の場合（第１図の温風吹出ロアα〜７−は除去した
）、割れが減少し、歩留りか６籐から９０チに向上した
。
〈実施例６〉
第６図は本発明のセラミックグリーンシートの製造方法
を行うだめの装置の実施例５である。
を行うだめの装置の実施例５である。
実り例１及び実施例２では、乾燥炉８内の風速を幅方向
の中央部で最大にすることにより、中央１部の乾燥速度
を両端部よりも速くする方法を用いた実施例を示したが
、実施例３ではシートの幅方向に温度分布を付与するこ
とにより、乾燥速度を制御する。
の中央部で最大にすることにより、中央１部の乾燥速度
を両端部よりも速くする方法を用いた実施例を示したが
、実施例３ではシートの幅方向に温度分布を付与するこ
とにより、乾燥速度を制御する。
第５図で乾燥炉８内を除き他の構成部分は第１図及び第
２図と同様である。乾燥炉８日にはグリーンシートを搬
送するコンベアベルト６の下部にヒーター１１を内部に
設けた加熱板１０を固定した。
２図と同様である。乾燥炉８日にはグリーンシートを搬
送するコンベアベルト６の下部にヒーター１１を内部に
設けた加熱板１０を固定した。
固定位置は、入口の２．５ｍ ｆ方から６．５ｍまでの
全長１ｍである。
全長１ｍである。
ヒータ−１１Ｖｃ通電し、加熱量をコン）ｏ−ルしてグ
リーンシート１のない状態でキャリアフィルム５の表面
温度が中央部で破大（１［５５℃、端部で厳小憧２８℃
になり、その間が緩やかな温度のカーブになるよう設定
した。キャリアフィルムの上方は２５℃で常温（２６℃
）Ｋ、近い状態である。
リーンシート１のない状態でキャリアフィルム５の表面
温度が中央部で破大（１［５５℃、端部で厳小憧２８℃
になり、その間が緩やかな温度のカーブになるよう設定
した。キャリアフィルムの上方は２５℃で常温（２６℃
）Ｋ、近い状態である。
ここで、実施例１及び実施例２のキャスティング条件で
グリーンシートを製造したところ、ヒーターを加熱しな
い場合よりも割れの発生か減少し、歩留りが３０％から
９５％に向上した。
グリーンシートを製造したところ、ヒーターを加熱しな
い場合よりも割れの発生か減少し、歩留りが３０％から
９５％に向上した。
本発明によれは、幅中央から乾燥し収稲により発生する
応力を福岡端部へ逃が丁ため、幅の広いグリーンシート
であっても乾燥による割れの発生な抑制し鍋歩留りのグ
リーンシートを製造することができる。
応力を福岡端部へ逃が丁ため、幅の広いグリーンシート
であっても乾燥による割れの発生な抑制し鍋歩留りのグ
リーンシートを製造することができる。
第１図、第２図、第５図はそれぞれ不発明の異なる実施
例を示す糾視図である。 １・・・グリーンシート ２・・・スラリー６・・・
ドクターブレード ７・・・温度吹出口８・・・乾燥炉
９・・・Ｋ速制御板１０・・・加熱板 第 ２ 図
例を示す糾視図である。 １・・・グリーンシート ２・・・スラリー６・・・
ドクターブレード ７・・・温度吹出口８・・・乾燥炉
９・・・Ｋ速制御板１０・・・加熱板 第 ２ 図
Claims (3)
- １．ドクターブレード法によるセラミックグリーンシー
トの製造方法において、キャリアフィルム上に塗工した
スラリーから溶剤を蒸発させてセラミックグリーンシー
トを乾燥する乾燥工程で、該セラミックグリーンシート
の幅方向両端部よりも中央部を先に乾燥させることを特
徴とするセラミックグリーンシートの製造方法。 - ２．前記乾燥を前記セラミックグリーンシートの幅方向
両端より中央部の風速を大きくすることにより行うこと
を特徴とする請末項１記載の方法。 - ３．前記乾燥を前記セラミックグリーンシートの幅方向
両端より中央部の温度を高くすることにより行うことを
特徴とする請求項１または２記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63093410A JP2507532B2 (ja) | 1988-04-18 | 1988-04-18 | セラミックグリ―ンシ―トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63093410A JP2507532B2 (ja) | 1988-04-18 | 1988-04-18 | セラミックグリ―ンシ―トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01264974A true JPH01264974A (ja) | 1989-10-23 |
| JP2507532B2 JP2507532B2 (ja) | 1996-06-12 |
Family
ID=14081527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63093410A Expired - Lifetime JP2507532B2 (ja) | 1988-04-18 | 1988-04-18 | セラミックグリ―ンシ―トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2507532B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06275162A (ja) * | 1993-03-22 | 1994-09-30 | Ngk Insulators Ltd | セラミック成形体の乾燥方法およびそれに用いる装置 |
| EP2599603A3 (de) * | 2011-12-02 | 2014-07-02 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung | Vorrichtung zur Herstellung von Grünfolien aus keramischem und/oder metallischem Werkstoff |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005271366A (ja) * | 2004-03-24 | 2005-10-06 | Ngk Insulators Ltd | セラミックグリーンシートの乾燥方法及び乾燥装置 |
-
1988
- 1988-04-18 JP JP63093410A patent/JP2507532B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06275162A (ja) * | 1993-03-22 | 1994-09-30 | Ngk Insulators Ltd | セラミック成形体の乾燥方法およびそれに用いる装置 |
| JP2610767B2 (ja) * | 1993-03-22 | 1997-05-14 | 日本碍子株式会社 | セラミック成形体の乾燥方法およびそれに用いる装置 |
| EP2599603A3 (de) * | 2011-12-02 | 2014-07-02 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung | Vorrichtung zur Herstellung von Grünfolien aus keramischem und/oder metallischem Werkstoff |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2507532B2 (ja) | 1996-06-12 |
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