JPH01246028A - 軸状部材の組付け装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、バイブやコントロールロッド等の曲番夕加
工された軸状部材を具える製品の生産に用いて好適な軸
状部材の組付は装置に関するものである。

（従来の技術） 曲げ加工された軸状部材を具える製品としては、例えば
、第１１図（ａ）に示す、自動車のパワーステアリング
用ギヤアッセンブリがある。

このギヤアッセンブリは、ワークとしての、ラックピニ
オン式歯車機構とロータリバルブとを内蔵するギヤハウ
ジング１およびそれと一体的に結合されたパワーシリン
ダ２と、それらギヤハウジングｌおよびパワーシリンダ
２を接続する油圧回路を構成する、軸状部材としての、
曲げ加工されたバイブ３とを具えてなり、かかるギヤア
ッセンブリを生産する場合に、従来は、ギヤアッセンブ
リが用いられる車種や車体仕様に応じて異なる製品仕様
に基づき、バイブ３をあらかじめ曲げ加工するとともに
その両端部に第１１図（ｂ）に示すようにフレヤ加工を
施してフレヤナット３ａを設けた後、保管場所に所定量
保管しておき、製品仕様を指定して生産指示があると、
その製品仕様に基づくギヤハウジング１とパワーシリン
ダ２とを結合した後、その製品仕様に基づき、上記保管
場所からパイブ３を選択的に取出して、そのバイブ３を
人手により、上記ギヤハウジング１およびパワーシリン
ダ２に対し、所定位置に配置してフレヤナット３ａを所
定トルクで締付けるという手順でバイブ３の組付けを行
っていた。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、このようにしてバイブ３の組付けを行う
と、上述したギヤアッセンブリの場合、バイブ３の形状
が製品仕様に対応して多種に亘り、しかも生産数量も多
数であるため、曲げ加工を施されたバイブ３の保管場所
に多大な空間を要するという問題がある。

また、あらかじめ曲げ加工を施された多種形状のバイブ
３の中から所定製品仕様に対応するものを選択して取出
すので、誤った種類のバイブの選択により、組付けの不
都合や製品検査後の手直しの必要性が生ずるおそれがあ
る。

この発明は、上述の如き課題を有利に解決した装置を提
供するものである。

（課題を解決するための手段） この発明の軸状部材の組付は装置は、所定仕様の製品の
生産指示に対応して、直線状の軸状部材に曲げ加工を施
す曲げ加工手段と、前記生産指示に対応して、前記曲げ
加工手段から曲げ加工された軸状部材を受取り、その軸
状部材をワークに対し所定位置に配置して保持するセッ
ト手段と、前記生産指示に対応して、前記セット手段に
より保持された軸状部材を前記ワークに組付ける組付は
手段とを具えてなる。

（作　用） かかる装置にあっては、所定仕様の製品の生産指示に対
応して、その製品仕様に基づき、曲げ加工手段が直線状
の軸状部材に曲げ加工を施し、セット手段がその曲げ加
工された軸状部材をワークに対し所定位置に配置して保
持し、組付は手段がその保持された軸状部材をワークに
組付けるという一連の動作が行われる。

従ってこの装置によれば、直線状の軸状部材を保管すれ
ば良いのでその保管場所の空間を大幅に縮小することが
でき、またーの生産指示によって軸状部材の曲げ加工と
組付けとが行われるので、軸状部材の選択の誤ちに起因
して生ずる組付けの不都合や製品検査後の手直しをほと
んどもしくは全く無くすことができる。

（実施例） 以下に、この発明の実施例を図面に基づき詳細に説明す
る。

第１図は、この発明の軸状部材の組付は装置を、第１１
図に示すパワーステアリング用ギヤアッセンブリの生産
に適用した一実施例を示す斜視図であり、図中１１は曲
げ加工手段としてのコンピュータ数値制御（ＣＮＣ）バ
イブベンダ、３１はセット手段としてのバイブセットロ
ボット、５１は組付は手段としてのナツト締付はロボッ
トをそれぞれ示す。

ここにおけるＣＮＣバイブベンダ１１は、第２図（ａ）
。

（ｂ）に示すようにスライドテーブル１２を具えており
、このスライドテーブル１２上には、チャック１３を回
動可能に支持する移動台１４が設けられている。この移
動台１４は、チャック１３を回動させるひねりモータ１
５を具えるとともに、スライドテーブル１２に対する図
では左右方向への移動を案内され、さらに、スライドテ
ーブル１２の図では右端部に設けられた送りモータ１６
により駆動されて上記案内方向へ移動する。

スライドテーブル１２の図では左端部には、概略円盤状
をなし、その外周面に半円形断面の外周溝１７ａを有す
る曲げロール１７が設けられるとともに、曲げロール１
７に対し進退駆動され、その外周溝１７ａに対向する面
に半円形断面の溝を有するクランプ１８が設けられてお
り、これら曲げロール１７およびクランプ１８は、図示
しない曲げ駆動機構により駆動されて、曲げロール１７
の中心軸線まわりに回動する。

またスライドテーブル１２の左端部には、これも曲げロ
ール１７の外周溝１７ａに対向する面に半円形断面の溝
を有する圧力型１９が設けられており、この圧力型１９
は、スライドテーブル１２に対する図では左右方向への
移動を案内されるとともに、曲げロール１７に対し進退
駆動される。

このＣＮＣパイプベンダ１１はさらに、第１図に示すよ
うに、通常のマイクロコンピュータを有する制御装置２
０と、バイブローダ２１とを具えており、制御装置２０
は、あらかじめ入力された制御プログラムに基づき上述
した機構とパイプローダ２１との作動を制御する。

そして、バイブローダ２工は、あらかじめ、ギヤアッセ
ンブリの仕様に応じて四種類の長さに切断され、さらに
両端部にフレヤ加工を施されてフレヤナット３ａを設け
られた、軸状部材としての、直線状の複数本のパイプ３
を、同一長さのもの毎に保持する４段のシュート２２と
、そのシュート２２からパイプ３を受取って所定の受渡
し位置まで上昇させるチェーンコンベヤ２３と、シュー
ト２２からチェーンコンベヤ２３へ指示された長さのパ
イプ３を選択的にかつ一本づつ供給する図示しないスト
ッパ機構と、上記受渡し位置にてパイプ３を挟持し、反
転してスライドテーブル１２の上方の所定供給位置にそ
のパイプ３を配置、保持するハンド２４とを具える。

かかるＣＮＣバイブベンダ１１にあっては、制御装置２
０に、ギヤアッセンブリの仕様を指定してパイプ３の曲
げ加工を指示すると、先ず、パイプローダ２１のストッ
パ機構がその仕様に対応する長さの直線状のパイプ３を
シュート２２からチェーンコンベヤ２３へ供給し、チェ
ーンコンベヤ２３がそのパイプ３をハンド２４に受渡し
、ハンド２４がそのパイプ３をスライドテーブル１２の
上方の所定供給位置にて保持する。

次いでチャック１３が、曲げロール１７への接近方向へ
移動してそのパイプ３の一端部を把持してからさらに、
パイプ３の曲げ加工位置の端部が曲げロール１７とクラ
ンプ１８との間に位置するまで引続き移動する。

そしてその後、クランプ１８が曲げロール１７へ向って
前進してその溝と曲げロール１７の外周溝１７ａとの間
にパイプ３を挟持するとともに圧力型１９が曲げロール
１７へ向って前進してその溝でパイプ３を曲げの半径方
向外側から支持し、その状態で曲げロール１７とクラン
プ１８とが、曲げロール１７へ向うチャック１３の自由
な移動を伴いながら回動し、この間圧力型１９がパイプ
３を曲げロール１７の外周溝１７ａ内に保持することに
て、パイプ３に所定角度の曲げ加工を施す。

しかる後、クランプ１８と圧力型１９とが一旦後退し、
曲げロール１７とクランプ１８とが元の位置まで逆方向
へ回動してから、パイプ３の次の曲げ加工位置の端部が
曲げロール１７とクランプ１８との間に位置するまでチ
ャック１３が再び前進し、この間所要に応じチャック１
３が回動してパイプ３の曲げ方向にひねりが加えられ、
その後上述の曲げ加工動作が再び行われる。

上記手順を繰返し行うことによりここでは、パイプ３の
複数位置に所定の曲げ加工を施して所定形状をもたらす
ことができる。

またここにおけるバイブセットロボット３１は、先に述
べたワークとしてのギヤハウジング１とパワーシリンダ
２とを一体的に結合する図示しない作業ステーションか
ら、それら結合されたギヤハウジング１およびパワーシ
リンダ２を位置決め状態で載置されたパレット４１をＣ
ＮＣパイプベンダ１１の近くまで搬送して来るコンベヤ
４２と、ＣＮＣパイプベンダ１１との間に設置されてお
り、またこのパイプセントロボット３１は、第３図（ａ
）、　（ｂ）に示す如きハンド３２を有する。

このハンド３２は、内蔵するエアシリンダにより二個の
爪３３を互いの接近および離間方向へ平行移動させて、
それらの爪３３にそれぞれ取付けられたフィンガ３４を
開閉することができ、これによって、パイプ３をそれら
のフィンガ３４の間に挟持し、および開放することがで
きる。

パイプセットロボット３１は図示しない制御装置により
作動を制御されて、上記ハンド３２により、ＣＮＣパイ
プベンダ１３　’＜曲げ加工したパイプ３を挟持し、チ
ャック１３がパイプ２２を開放して原位置に復帰した後
そのパイプ３を移動させて、コンベヤ４２により所定位
置まで搬送されて来て図示しないストッパの作動により
そこに固定されているパレット４１上のギヤハウジング
１およびパワーシリンダ２に対し所定位置にそのパイプ
３を配置することができる。

そして、ここにおけるナツト締付はロボット５１は、コ
ンベヤ４２を挟んでパイプセットロボット３１と対抗す
る位置に設置されており、またこのナツト締付はロボッ
ト５１は、ハンドとして、第４図（ａ）。

（ｂ）に示す如きコ字状のブラケット５２を有する。

このブラケット５２には、四本のガイド軸５３とそのガ
イド軸５３に嵌合するボール循環式のブツシュ５４とを
介し挟持部材５５が図では上下方向へ移動可能に支持さ
れており、挟持部材５５は、それとブラケット５２との
間に介挿されたスプリング５６により常時、図では下方
へ付勢されている。

すなわち、これらガイド軸５３、ブツシュ５４およびス
プリング５６はエコライズ機構を構成する。

挟持部材５５はまた、オープンエンドエアレンチ６１と
ｌ・ルクレンチ８１とを互いに逆方向へ向けて挟持して
おり、ここにおけるオープンエンドエアレンチ６１は、
第５図（ａ）、　（ｂ）に示すように、両方向へ回転可
能な減速機付きエアモータ６２の出力軸６２ａに結合さ
れた傘歯車６３に、その傘歯車６３と直角に配置された
傘歯車６４が噛合し、その傘歯車６４に一体的に結合さ
れた歯車６５に、四個の歯車６６〜６９を介し、ソケッ
ト７０の周囲に設けられた歯車７０ａが駆動結合された
構成を有するものであり、ソケット７０は、ソケットレ
ンチ用ソケットと同様の六角部７０ｂおよび底壁７０ｃ
を有するとともに、側方がら中心部へのバイブ３の挿入
およびそこからの取出しを許容すべく、六角部７０ｂの
一辺に開口部７０ｄを有する。

またこのオープンエンドエアレンチ６１は、ナツト締付
は方向と逆の方向へのソヶッ）７０の回転（逆転）時に
歯車６８を掛止して開口部７０ｄが前方（図では左方）
へ向く位置でソケット７ｏを停止させるラチェット７１
と、傘歯車６４の回転角度、ひいてはソケット７０の回
転角度を検出するロークリエンコーダ７２とを具える。

かかるオープンエンドエアレンチ６１にあっては、エア
モータ６２の一方のボートにエア圧を供給し、出力軸６
２をその正面から見て時計方向へ回転させると、その回
転が歯車６３〜６９を介してソケット７゜に伝達され、
ソケット７０がナツト締付は方向すなわち正転方向（第
５図（ｂ）では反時計方向）へ連続的に回転する。また
、エアモータ６２の他方のポートにエア圧を供給し、出
力軸６２を上記と逆方向へ回転させると、ソケット７０
は上記と逆方向すなわち逆転方向へ回転するが、歯車６
７と７０ａとは同一のものとされており、これによって
、ソケット７゜は逆転時には一回転以内に、ラチェット
７１が歯車６７を掛止することにより開口部７０ｄを前
方へ向けて停止する。

一方、トルクレンチ８１は、第６図に示すように、チュ
ーブ８２の一端部（図では左端部）に、互いに平行な二
面８３ａを有する片スパナと同様の形状のへラド８３の
中間部がヘッドビン８４を介して枢支され、ヘッド８３
の、チューブ８２内に位置する端部が、チューブ８２の
軸線方向に対し傾斜するよう配置されたリンク８５を介
し、チューブ８２の軸線方向へ移動可能に嵌入されたス
ラスタ８６の一端部（図では左端部）に連結され、この
スラスタ８６と、チューブ８２に位置調整可能に螺着さ
れたスラストリング８７との間にスプリング８８が介挿
され、さらに、チューブ８２の外側面に、ヘッド８３の
所定量の回動を検知するリミットスイッチ８９が設けら
れた構成を有するものであり、かかるトルクレンチ８１
にあっては、ナツトをヘッド８３の平行な二面８３ａ間
に嵌合わせてナツトの中心軸線まわりにチューブ８２を
回動させることにより、ヘッド８３にヘッドピン８４を
中心とするモーメントが加わると、リンク８５がらスラ
スタ８６へ押圧力が加わり、その押圧力がスプリング８
８にあらかじめ与えられた予圧力を越えると、ヘッド８
３がへラドピン８４を中心に回動してリミットスイッチ
８９を作動させる。

従ってこのトルクレンチ８１によればナツト締付はトル
クが設定トルクを越えたことをリミットスイッチ８９の
出力信号により検知することができる。

尚、設定トルクは、スラストリング８７の位置を調整し
てスプリング８８の予圧力を変更することにより任意に
設定可能である。

上述したハンド３２のエアシリンダとオープンエンドエ
アレンチ６１とへのエア圧の供給は、第７図に示すエア
圧回路が行う。

このエア圧回路は、圧力源９工からの通路を減圧弁９２
を介して通路９３および９４に分岐させ、その−方の通
路９２を、ハンド開閉用の５ポ一ト３位置の電磁式切換
弁９５を介しハンド３２の複動式エアシリンダの両気室
へ接続するとともに、他方の通路９３を、オーブンエン
ドエアレンチ６１の作動・停止選択用の５ボ一ト２位置
の電磁式切換弁９６と正転・逆転切換用の５ポ一ト３位
置の電磁式切換弁９７とを介して二つの通路９８．９９
に接続し、その一方の正転倒通路９８を、低速・高速切
換用の５ボ一ト２位置の電磁式切換弁１００を介しさら
に二つの通路１０Ｌ　１０２に接続して、その一方の高
速側通路１０１を逆止弁１０３を介し、また他方の低速
側通路１０２を減圧弁１０４および絞り弁１０５を介し
それぞれオーブンエンドエアレンチ６１のエアモータ６
２の正転側ポートへ接続し、他方の逆転側通路９９は減
圧弁１０６および絞り弁１０７を介しエアモータ６２の
逆転側ボートへ接続する。

かかるエア圧回路にあっては、減圧弁９２により圧力源
９１のエア圧が調圧され、元圧として通路９３゜９４へ
もたらされ、電磁式切換弁９５を作動させるとその元圧
が通路９３からハンド３２の複動形エアシリンダのいず
れか一方の気室へ選択的に供給されてフィンガ３４が開
閉される。また、電磁式切換弁９６を作動させると上記
元圧の、通路９４がら電磁式切換弁９７への供給または
停止が選択されて後述の如くエアモータ６２へ導かれる
エア圧の供給または停止、ひいてはオーブンエンドレン
チ６１の作動または停止が選択され、さらに、電磁式切
換弁９７を作動させると、電磁式切換弁９６を経た元圧
が正転側通路９８または逆転側通路９９へ選択的にもた
らされる。

そして正転側通路９８へ導かれた元圧はさらに、電磁式
切換弁１００の作動に基づき、高圧側通路１０１または
低圧側通路１０２へ選択的に導かれ、高圧側通路１０１
へ導かれた元圧は逆止弁１０３を経てそのままエアモー
タ６２の正転倒ボートに達するのでエアモータ６２、ひ
いてはソケット７０を高速で正転させる一方、低圧側通
路１０２へ導かれた元圧は減圧弁１０４および絞り弁１
０５を経て減圧されてエアモータ６２の正転倒ボートに
達するのでソケット７０を低速で正転させる。また逆転
側通路９９へ導かれた元圧は減圧弁１０６および絞り弁
１０７を介し減圧されてエアモータ６２の逆転側ポート
に達し、エアモータ６２、ひいてはソケット７０を低速
で逆転させる。

従ってここでは、電磁式切換弁９５の作動に基づきハン
ド３２の開閉動作を行わせるとこができるとともに、電
磁式切換弁９６．９７．１００の作動に基づき、オーブ
ンエンドエアレンチ６１の作動を制御することができる
。

上述したナツト締付はロボット５１とオーブンエンドエ
アレンチ６１との作動は、第８図に示すナツト締付はロ
ボット５１の制御装置１１１により制御される。

この制御装置１１１は、それぞれ通常のマイクロコンピ
ュータを有する中央処理基板１１２および動作演算基板
１１３と、デジタル−アナログ（Ｄ／Ａ）変換器を有す
る速度指令出力基板１１４と、信号入出力基板１１５．
１１６と、パルスカウンタ１１７と、位置・速度検出基
板１１Ｂと、ドライバ１１９とを具えてなり、ここで、
中央処理基板１１２は、あらかじめ入力された制御プロ
グラムに基づき、ナツト締付はロボット５１のハンド部
の移動経路や移動速度を順次に動作演算基板１１３へ出
力するととにも、信号出力基板１１６を介しオーブンエ
ンドエアレンチ６１の作動を制御するための信号を電磁
式切換弁９６．９７゜１００へ出力し、さらに、信号入
力基板１１５を介しトルクレンチ８１のリミットスイッ
チ８９からの信号を入力する。

またここで、動作演算基板１１３は、中央処理基板１１
２から与えられたハンド部の移動経路や移動速度を実現
するためのナツト締付はロボット５１の各関節の目標動
作位置および目標動作速度を演算して、その目標動作速
度を、速度指令出力基板１１４を介しアナログ信号とし
てドライバ１１９へ出力するとともに、そのドライバ１
１９が上記各関節を駆動するモータを作動させた結果と
しての各関節の実際の動作位置を位置・速度検出基板１
１８を介し入力して、その実際の動作位置が目標動作位
置となるようドライバ１１９への出力信号を制御し、さ
らに、中央処理基板１１２がオーブンエンドエアレンチ
６１を作動させた結果としてのエンコーダ７２の出力信
号をパルスカウンタ１１７が計数した結果を入力して、
後述する方法によりナツト締付は終了時のナツトの角度
を演算し、その結果を中央処理基板１１２に与える。

尚、位置・速度検出基板１１Ｂはまた、各関節の実際の
動作位置を微分して実際の動作速度を求め、その動作速
度が目標動作速度となるようそれをドライバ１１９ヘフ
イードバツクする機能も果す。

上述の如き構成を有する本実施例の装置は、第９図に示
す制御プログラムに従い、第１１図に示すパワーステア
リング用ギヤアッセンブリの生産における二本のパイプ
３の組付けを行う。

ここではギヤアッセンブリの生産指示があると先ず、第
９図中ステップ１２１で、組付けの停止命令が無く、組
付けを行うワークがあり、すなわちギヤハウジング１と
パワーシリンダ２との結合が行われ、さらにＣＮＣバイ
ブベンダ１１が、チャック１３が原位置へ復帰した待機
状態にあることを確認して、それらの条件が満たされて
いれば、準備が完了したとしてステップ１２２へ進む。

ステップ１２２では、上記生産指示があったギヤアッセ
ンブリの仕様、すわなち、パイプ３の直管長さおよび曲
げ形状、ギヤハウジング１およびパワーシリンダ２に対
するパイプ３の位置等に応じ、ＣＮＣパイプベンダ１１
、バイブセットロボット３１およびナツト締付はロボッ
ト５１０制御プログラムをそれぞれ選択して指示する。

次いでここでは、上記指示された制御プログラムに従い
、ステップ１２３で、ＣＮＣバイブベンダ１１が、バイ
ブローダ２１に所定長さの直線状パイプ３を四種類の長
さのものの中から選択的に供給させて、その直線状バイ
ブ３を所定形状に曲げ加工する。

尚、この曲げ加工は、上記生産指示により選択されたギ
ヤハウジングｌとパワーシリンダ２とが一体的に結合さ
れる間に並行して行われ、この間、パイプセットロボッ
ト３１およびナツト締付はロボット５１は、ステップ１
２４．１２５にて、パイプ３の曲げ加工と干渉しない曲
げ待機位置および、セットのために移動するパイプ３と
干渉しないセット待機位置でそれぞれ待機する。

そして、パイプ３の曲げ加工が終了するとステップ１２
６へ進んで、パイプセットロボット３１がハンド３２に
より、チャック１３が把持しているパイプ３を挟持し、
その後ステップ１２７．１２８にてチャック１３がパイ
プ３を解放して原位置へ復帰すると、ステップ１２９で
、パイプセットロボット３１が、その挟持しているパイ
プ３を、コンベヤ４２により搬送されて来るパレット４
１およびそこに載置されたギヤハウジング１、バワーシ
１．ンダ２と干渉しないセット待機位置へ移動させる。

パレット４１が所定位置に到着すると、ここではステッ
プ１３０へ進んで、パイプセットロボット３１がパイプ
３を、そのパレット４１上のギヤハウジング１およびパ
ワーシリンダ２の作動油人出ボートの雌ねじ部の中心軸
線にパイプ３の両端部のフレヤナッ）３ａの中心軸線が
整列し、かつそれらの雌ねじ部の入口端部にフレヤナッ
ト３ａがそれぞれ当接するように配置する。

しかる後、ステップ１３１および１３２でナツト締付は
ロボット５１がパワーシリンダ２側のフレヤナット３ａ
を先ずオーブンエンドエアレンチ６１により締付け、次
でそのフレヤナット３ａをトルクレンチ８１により設定
トルクまで締付けてトルクチエツクする。ここで、締付
けおよびトルクチエツクは第１０図に示す制御プログラ
ムを実行することにて行う。

第１０図中ステップ１４１では、ソケット７０の開口部
７０ｄを前方へ向けて、パイプ３の、ナツト３ａに近い
部分がソケット７０の中央に来るエアレンチ挿入手前位
置までオーブンエンドエアレンチ６１を前方へ移動させ
、その位置への到着後ステップ１４２へ進み、エアレン
チ６１を低速で正転作動させる。

続くステップ１４３ではオーブンエンドエアレンチ６１
をパワーシリンダ２へ向けて移動させてエコライズ機構
の補助下でソケット７０をフレアナツト３ａに挿入し、
その後ステップ１４４でエアレンチ６１の高速正転をス
タートさせ、そしてステップ１４５で、タイマによる計
時に基づき一定時間フレアナット３ａを締付けて、その
先端を作動油人出ボートの底部に、パイプ３の先端のフ
レア部を挟んで当接させる。

この締付けの後は、ステップ１４６で、オープンエンド
エアレンチ６１をパワーシリンダ２から離間する方向へ
移動させてフレアナツト３ａからソケット７０を抜出し
てから、ステップ１４７へ進んでエアレンチ６１を逆転
させる。この逆転は先に述べたようにソケット７０の開
口部７０ｄが前方へ向くまで１回転以内の範囲で行われ
、ナツト締付はロボット５１の制御装置１１１は、この
逆転の間、エアレンチ６１のロークリエンコーダ７２が
出力するパルス数を計数して、その結果に基づき、締付
は終了時の位置から開口部ｌｉｄが前方へ向く位置まで
のソケット７０の回転角、ひいては、締付は終了時のフ
レアナツト３ａの互いに並行な二面の角度（向き）を演
算する。

次のステップ１４８では、オープンエンドエアレンチ６
１を後退させてパイプ３からソケット７０を抜出した後
ブラケット５２を反転させ、パイプ３のナツト３ａに近
い部分がトルクレンチ８１のヘッド８３の互い平行な二
面８３ａの間の中央に来るトルクレンチ挿入待機位置ま
で、トルクレンチ８１を前進させる。制御装置１１１は
この前進の間、前のステップで演算したフレアナツト３
ａの角度にヘッド８３の二面８３ａの角度を・合わせる
ためのトルクレンチ８１の挿入姿勢を演算し、次のステ
ップ１４９でトルクレンチ８１の姿勢をその挿入姿勢に
変更する。

その後は、ステップ１５０でトルクレンチ８１をパワー
シリンダ２へ向けて移動させてエコライズ機構の補助下
でヘッド８３を、その二面８３ａ間にフレアナツト３ａ
が嵌合するようにフレアナツト３ａに挿入し、次いでス
テップ１５１でパイプ３を中心にトルクレンチ８１をナ
ツト締付は方向へ回転させ、ステップ１５２で、リミッ
トスイッチ８９からの信号に基づきナツト３ａの締付は
トルクが設定トルクに達したと判断したら、ステップ１
５３へ進んで、トルクレンチ８１をパワーシリンダ２か
ら離間する方向へ移動させてヘッド８３をフレアナラ］
・３ａから抜出し、その後後退させてヘッド８３をさら
にパイプ３からも抜出す。

上述したステップ１４１〜１５３の実行によりパワーシ
リンダ２側のフレアナツト３ａの締付けおよびトルクチ
エツクを終了すると、ここでは、次にステップ１３３で
ギヤハウジング５側のフレアナツト３ａの半締付けを行
う。

この半締付けは、ステップ１４１〜１４５と同様の手順
で行うが、ステップ１４４．１４５での高速正転に変え
ての、タイマーの計時に基く短時間の低速正転により、
ナラ）３ａの雄ねじ先端部と作動油人出ボートの雌ねじ
との嵌合の確保のみをもたらす。これは、バイブセット
ロボット３１のハンド３２により挟持されているパイプ
３に無理な変形を強いないための処置であり、続くステ
ップ１３４にてパイプセットロボット３１がパイプ３を
解放した後、ここではステップ１３５および１３６で、
上述したステップ１４４〜１５３と同様の手順によりフ
レアナツト３ａの締付けおよびトルクチエツクを行う。

上記パイプ３の解放の後、パイプセットロボット３１は
ステップ１３７へ進んで原位置へ復帰し、ナツト締付は
ロボット５１も上記トルクチエツクの後はステップ１３
８へ進んで原位置へ復帰する。

この一方ここではステップ１３９にて、ＣＮＣパイプベ
ンダ１１によるパイプ３の曲げ加工が二本口のものであ
ったか否かを判断し、未だ一本しか曲げ加工をしていな
い場合には、上述のパイプ３のセントおよびフレアナツ
ト３ａの締付けによる組付けの間、ステップ１２３〜１
２８と同様にしてＣＮＣバイブベンダ１１に二本口のパ
イプ３の曲げ加工を行わせる。

そして、パイプセットロボット３１およびナツト締付は
ロボット５１が上述のパイプの組付けを終了したときも
、ステップ１４０にてそのパイプ３が二本口のものであ
ったか否かを判断して、未だ一本しか組付けていない場
合には、上述のステップ１２６〜１３８と同様にしてそ
れらのロボッ１−３１．５１にＣＮＣパイプベンダ１１
が曲げ加工した二本口のパイプ３の組付けを行わせる。

以上述べた手順により、この実施例の装置によれば、所
定仕様のギヤアッセンブリの生産指示に対応して、その
ギヤアッセンブリの仕様に基づき、ギヤハウジング１と
パワーシリンダ２との結合体に二本のバイブ３を自動的
にかつ高精度に組付けることができる。

しかもこの装置によれば、直線状のバイブ３を保管すれ
ば良いのでその保管場所の空間を大幅に縮小することが
でき、またーの生産指示によってバイブ３の曲げ加工と
組付けとを行うので、バイブ３の選択の誤ちに起因して
生ずる組付けの不都合や製品検査後の手直し、廃棄等を
ほとんどもしくは全く無くすことができる。

尚、この発明は上述の例に限らず、例えば第１２図に示
すブレーキマスターシリンダアセンブリ４にバイブ５を
組付ける場合や、キャブレターにコントロールロッドを
組付ける場合等にも適用することができる。

（発明の効果） かくしてこの発明の装置によれば、軸状部材を保管する
に際し直線状のものを保管すれば良いのでその保管場所
の空間を大幅に縮小することができ、また−の生産指示
によって軸状部材の曲げ加工と組付けとが行われるので
、軸状部材の選択の誤ちに起因して生ずる組付けの不都
合や製品検査後の手直しをほとんどもしくは全く無くす
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の軸状部材の組付は装置の一実施例を
示す斜視図、 第２図（ａ）および（ｂ）は上記実施例におけるＣＮＣ
パイプベンダを示す平面図および正面図、第３図（ａ）
および（ｂ）は上記実施例におけるバイブセントロボッ
トのハンドを一部断面にて示す正面図および側面図、 第４図（ａ）および（ｂ）は上記実施例におけるナツト
締付はロボットのハンド部を一部断面にて示す正面図お
よび側面図、 第５図（ａ）および（ｂ）は上記実施例におけるオープ
ンエンドエアレンチを示す縦断面図およびその半部横断
面を示す下面図、 第６図は上記実施例におけるトルクレンチを要部を断面
として示す正面図、 第７図は上記実施例におけるハンドとオープンエンドエ
アレンチの作動のためのエア圧回路を示す回路図、 第８図は上記実施例におけるナツト締付はロボットの制
御装置を示すブロック線図、 第９図および第１０図は上記実施例の装置が実行する制
御プログラムを示すフローチャート、第１１図および第
１２図は軸状部材を具える製品の例を示す斜視図である
。 １・・・ギヤハウジング　　２・・・パワーシリンダ３
・・・バイブ　　　　　　１１・・・ＣＮＣバイブベン
ダ３１・・・バイブセットロボット ５１・・・ナツト締付はロボット ６エ・・・オープンエンドエアレンチ ８１・・・トルクレンチ （ａ） 第３図 （ｂ＞

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、所定仕様の製品の生産指示に対応して、直線状の軸
   状部材に曲げ加工を施す曲げ加工手段（１１）と、 前記生産指示に対応して、前記曲げ加工手段から曲げ加
   工された軸状部材を受取り、その軸状部材をワークに対
   し所定位置に配置して保持するセット手段（３１）と、 前記生産指示に対応して、前記セット手段により保持さ
   れた軸状部材を前記ワークに組付ける組付け手段（５１
   ）とを具えてなる、軸状部材の組付け装置。