JPH01242821A - 焼結含油軸受の製造方法 - Google Patents
焼結含油軸受の製造方法Info
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- JPH01242821A JPH01242821A JP63067667A JP6766788A JPH01242821A JP H01242821 A JPH01242821 A JP H01242821A JP 63067667 A JP63067667 A JP 63067667A JP 6766788 A JP6766788 A JP 6766788A JP H01242821 A JPH01242821 A JP H01242821A
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Classifications
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
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- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/20—Shaping by sintering pulverised material, e.g. powder metallurgy
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2223/00—Surface treatments; Hardening; Coating
- F16C2223/02—Mechanical treatment, e.g. finishing
- F16C2223/04—Mechanical treatment, e.g. finishing by sizing, by shaping to final size by small plastic deformation, e.g. by calibrating or coining
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、焼結含油軸受の製造方法に関するもので、
特に、軸受形状として、段差形状等の複雑形状の軸受の
軸受孔内に機械加工によらずに逃げ部を形成する方法に
関する。
特に、軸受形状として、段差形状等の複雑形状の軸受の
軸受孔内に機械加工によらずに逃げ部を形成する方法に
関する。
従来の内径溝付軸受（段差のないストレートメタルタイ
プの軸受）の製造方法については、本出願人が先願とし
て出願している（特公昭６０−５４５２５号公報）。こ
の先願の要旨は、第７図。
プの軸受）の製造方法については、本出願人が先願とし
て出願している（特公昭６０−５４５２５号公報）。こ
の先願の要旨は、第７図。
第８図に示すように、筒状焼結体１の上下両端面ならび
に外周面を上型２ならびに下型３により拘束するととも
に、この筒状焼結体１の内径内にサイジングコア４を貫
通して、内径面を拘束した状態で、軸方向に圧縮するこ
とにより、長さ方向からの圧縮と外径方向からの絞り込
みにより第８図に示すように筒状焼結体の内径中央部に
逃げ部５を形成するというものである。
に外周面を上型２ならびに下型３により拘束するととも
に、この筒状焼結体１の内径内にサイジングコア４を貫
通して、内径面を拘束した状態で、軸方向に圧縮するこ
とにより、長さ方向からの圧縮と外径方向からの絞り込
みにより第８図に示すように筒状焼結体の内径中央部に
逃げ部５を形成するというものである。
しかしながら、この方法はストレートメタルタイプの軸
受の製造方法には適しているが、フランジ部を備えた軸
受なと複雑形状を持つ軸受に適用するには、軸受の内径
精度の向上を図ることが難しく、また空孔の設定が困難
になる等の問題点が指摘されていた。
受の製造方法には適しているが、フランジ部を備えた軸
受なと複雑形状を持つ軸受に適用するには、軸受の内径
精度の向上を図ることが難しく、また空孔の設定が困難
になる等の問題点が指摘されていた。
この発明は、上述の事情に鑑みてなされたもので、本発
明の目的とするところは、７ランジ形状品、複雑フラン
ジ形状品等の軸受の内径面に機械加工によらない逃げ部
を簡単に設けるようにした焼結含油軸受の製造方法を提
供することにある。
明の目的とするところは、７ランジ形状品、複雑フラン
ジ形状品等の軸受の内径面に機械加工によらない逃げ部
を簡単に設けるようにした焼結含油軸受の製造方法を提
供することにある。
上記目的を達成するために、本発明に係る焼結含油軸受
の製造方法は、段差形状の型孔を持つ再圧用型と、この
型の型孔内を貫通するサイジングコアとからなるサイジ
ング用金型を使用し、肉厚部の内径を小径に形成した段
付筒状焼結体を再圧用型の型孔内に挿入し、型孔内周面
と段付筒状焼結体の外周面との間にクリアランスを設定
し、上記段付筒状焼結体の内径面および上下両端面を拘
束した状態で軸方向に圧縮するとともに、内径内にサイ
ジングコアを貫通し、上記クリアランスに相当して段付
筒状焼結体の外周が拡がり、内径中央部を拡張させるこ
とにより、段付筒状焼結体の内径中央部に逃げ部が形成
されることを特徴とする。
の製造方法は、段差形状の型孔を持つ再圧用型と、この
型の型孔内を貫通するサイジングコアとからなるサイジ
ング用金型を使用し、肉厚部の内径を小径に形成した段
付筒状焼結体を再圧用型の型孔内に挿入し、型孔内周面
と段付筒状焼結体の外周面との間にクリアランスを設定
し、上記段付筒状焼結体の内径面および上下両端面を拘
束した状態で軸方向に圧縮するとともに、内径内にサイ
ジングコアを貫通し、上記クリアランスに相当して段付
筒状焼結体の外周が拡がり、内径中央部を拡張させるこ
とにより、段付筒状焼結体の内径中央部に逃げ部が形成
されることを特徴とする。
以下、この発明の一実施例について説明する。
第１図は段付成形体１０の圧縮成形時の状態を示すもの
で、プレス用ダイ１１の型孔に段部１２を設け、上側可
動ブロック１３ならびに下側可動ブロック１４との間で
、３ｎ、ＣＩＪを混合した金属粉を圧縮成形して、段付
成形体１０が成形される。
で、プレス用ダイ１１の型孔に段部１２を設け、上側可
動ブロック１３ならびに下側可動ブロック１４との間で
、３ｎ、ＣＩＪを混合した金属粉を圧縮成形して、段付
成形体１０が成形される。
そして、プレス用ダイ１１の型孔の中央を貫通するコア
ロッド１５が段付成形体１０の軸孔を形成するように貫
通しているが、このコアロッド１５の上部１５ａを細く
形成することにより、段付成形体１０の肉厚側の内径が
小さく形成されている。
ロッド１５が段付成形体１０の軸孔を形成するように貫
通しているが、このコアロッド１５の上部１５ａを細く
形成することにより、段付成形体１０の肉厚側の内径が
小さく形成されている。
次いで、図示はしないがこの段付成形体１０を分解アン
モニアガス雰囲気中で７８０℃に加熱焼結させて、段付
筒状焼結体１６を形成する。
モニアガス雰囲気中で７８０℃に加熱焼結させて、段付
筒状焼結体１６を形成する。
そしてこの段付筒状焼結体１６は、第２図に示すように
フランジ部１７とボス部１８とからなり、軸孔１９の径
は、フランジ部１７の軸孔１９ａが小径に設定されてい
る。次に、第３図、第４図に基づいて本発明の第１実施
例である段付筒状焼結体１６のサイジング（整形）工程
について説明する。
フランジ部１７とボス部１８とからなり、軸孔１９の径
は、フランジ部１７の軸孔１９ａが小径に設定されてい
る。次に、第３図、第４図に基づいて本発明の第１実施
例である段付筒状焼結体１６のサイジング（整形）工程
について説明する。
第３図は、サイジング用金型２０内に段付筒状焼結体１
６をセットした状態を示す縦断面図、第４図はサイジン
グ用金型２０により段付筒状焼結体１６を再圧縮した状
態を示す断面図である。
６をセットした状態を示す縦断面図、第４図はサイジン
グ用金型２０により段付筒状焼結体１６を再圧縮した状
態を示す断面図である。
図面において、サイジング用金型２０は、上型２１、下
型２２．下型２２の型孔中心を貫通するサイジングコア
２３とから構成される。そして、上型２１の型孔２４な
らびに下型２２の型孔２５については、径を相違させて
あり、第４図で示すサイジング時に上型２１．下型２２
との間に、段差が形成されるようにしである。
型２２．下型２２の型孔中心を貫通するサイジングコア
２３とから構成される。そして、上型２１の型孔２４な
らびに下型２２の型孔２５については、径を相違させて
あり、第４図で示すサイジング時に上型２１．下型２２
との間に、段差が形成されるようにしである。
そして、段付筒状焼結体１６のフランジ部１７の径と、
上型２１の型孔２４の径をほぼ同一に設定し、また、下
型２２の型孔２５のうち、大径部２５８寸法は段付筒状
焼結体１６のボス部１８の外径よりも大きく設定され、
両者間にクリアランス２６が形成され、かつ小径部２５
ｂ寸法はボス部１８の外周径よりも小さく設定されてい
る。さらに、サイジングコア２３の直径はボス部１８の
一般部分の内径よりも若干大きく設定され、フランジ部
１７の軸孔１９ａの径はサイジングコア２３の径よりも
かなり小さめに設定されている。
上型２１の型孔２４の径をほぼ同一に設定し、また、下
型２２の型孔２５のうち、大径部２５８寸法は段付筒状
焼結体１６のボス部１８の外径よりも大きく設定され、
両者間にクリアランス２６が形成され、かつ小径部２５
ｂ寸法はボス部１８の外周径よりも小さく設定されてい
る。さらに、サイジングコア２３の直径はボス部１８の
一般部分の内径よりも若干大きく設定され、フランジ部
１７の軸孔１９ａの径はサイジングコア２３の径よりも
かなり小さめに設定されている。
上述の如く各寸法を設定しておき、まず、サイジングコ
ア２３に段付筒状焼結体１６を貫通し、次いで上型２１
と下型２３との間でこの段付筒状焼結体１６を圧縮する
と、この段付筒状焼結体１６は、外径の両端部分、内径
および上下両端面を拘束された状態で軸方向に圧縮され
る結果、第４図中矢印方向に力が加わり、段付筒状焼結
体１６のフランジ部１７の軸孔１９ａは外方に拡張し、
かつ軸孔１９の下部内径は塑性変形で縮小し、中間部は
クリアランス２６相当分だけ拡がり、よって図中２７で
示す逃げ部が形成されることになる。
ア２３に段付筒状焼結体１６を貫通し、次いで上型２１
と下型２３との間でこの段付筒状焼結体１６を圧縮する
と、この段付筒状焼結体１６は、外径の両端部分、内径
および上下両端面を拘束された状態で軸方向に圧縮され
る結果、第４図中矢印方向に力が加わり、段付筒状焼結
体１６のフランジ部１７の軸孔１９ａは外方に拡張し、
かつ軸孔１９の下部内径は塑性変形で縮小し、中間部は
クリアランス２６相当分だけ拡がり、よって図中２７で
示す逃げ部が形成されることになる。
もっとも、この逃げ部２７は図示のように画然とした形
状にはならないが、回転軸に対する逃げとして有効に機
能し、初期の目的に沿うものである。
状にはならないが、回転軸に対する逃げとして有効に機
能し、初期の目的に沿うものである。
次に、第５図、第６図に示すものは本発明の第２実施例
を示すもので、本例によれば、サイジング用金型３０は
、サイジング用ダイ３１と、型孔３２内を貫通するサイ
ジングコア３３とから大略構成され、型孔３２には、２
つの段部３４，３５がその内周面に形成されており、型
孔３２内にその上下方向から可動する圧縮部材３６．３
７が備わっている。
を示すもので、本例によれば、サイジング用金型３０は
、サイジング用ダイ３１と、型孔３２内を貫通するサイ
ジングコア３３とから大略構成され、型孔３２には、２
つの段部３４，３５がその内周面に形成されており、型
孔３２内にその上下方向から可動する圧縮部材３６．３
７が備わっている。
そして、各部材の寸法関係は、２つの段部３４゜３５を
境として型孔３２は３つの径を備えており、便宜上ここ
ではそれぞれ上方から大径部３２ａ。
境として型孔３２は３つの径を備えており、便宜上ここ
ではそれぞれ上方から大径部３２ａ。
中径部３２ｂ、小径部３２Ｇと定義すると、段付筒状焼
結体１６のフランジ部１７の径は大径部３２ａ寸法とほ
ぼ同一であり、ｈつボス部１８の外径は型孔３２の中径
部３２ｂより小さく、かつ型孔３２の小径部３２Ｇより
大きく；ｑ定され、型孔３２の中径部３２ｂと、段付筒
状焼結体１６のボス部１８外周面との間にクリアランス
３８が形成される。さらに、段付筒状焼結体１６の軸孔
１９よりもサイジングコア３３の径を若干大きく設定し
、フランジ部１７に相当する箇所の軸孔１９ａの径はサ
イジングコア３３の径よりもかなり小さめに設定されて
いる。
結体１６のフランジ部１７の径は大径部３２ａ寸法とほ
ぼ同一であり、ｈつボス部１８の外径は型孔３２の中径
部３２ｂより小さく、かつ型孔３２の小径部３２Ｇより
大きく；ｑ定され、型孔３２の中径部３２ｂと、段付筒
状焼結体１６のボス部１８外周面との間にクリアランス
３８が形成される。さらに、段付筒状焼結体１６の軸孔
１９よりもサイジングコア３３の径を若干大きく設定し
、フランジ部１７に相当する箇所の軸孔１９ａの径はサ
イジングコア３３の径よりもかなり小さめに設定されて
いる。
従って、サイジングコア３３に段付筒状焼結体１６を貫
通させてその上下側から圧縮部材３６゜３７により段付
筒状焼結体１６を圧縮させれば、段付筒状焼結体１６の
フランジ部１７は、その軸孔１９ａ内をサイジングコア
３３が貫通するため第６図中矢印方向に外力が加わり、
また、段付筒状焼結体１６の下部は、型孔３２の小径部
３２ｃにより外径縮小によって同様に矢印方向の力が加
わることになり、中間部はクリアランス３８に相当して
外方向に拡がり、逃げ部３９を形成することになる。
通させてその上下側から圧縮部材３６゜３７により段付
筒状焼結体１６を圧縮させれば、段付筒状焼結体１６の
フランジ部１７は、その軸孔１９ａ内をサイジングコア
３３が貫通するため第６図中矢印方向に外力が加わり、
また、段付筒状焼結体１６の下部は、型孔３２の小径部
３２ｃにより外径縮小によって同様に矢印方向の力が加
わることになり、中間部はクリアランス３８に相当して
外方向に拡がり、逃げ部３９を形成することになる。
以上説明したように、本発明によれば、フランジ形状品
など複雑形状をなす軸受の内径に逃げ部を機械加工によ
らずに簡単に形成することができ、イ１効部上・下の内
径空孔量を均一化できる効果を備えているとともに、溝
なしタイプのものに比べ、内径寸法精度１寸法レンジ、
真円度２円筒度等をほぼ３０％程度精度良く行なえると
ともに、例えばハウジングにメタル圧入するタイプの軸
受に比べれば、焼結材の塁が本発明のものは多く、それ
だけ油保有ｄが多くなるため、軸受寿命を倍増させるこ
とができる等種々の効果を有し、特に、ラジオカセット
、ヘッドフオンステレオ等のトルクを小さく保ちできる
だけ低電流値を得るようにしたキャプスタン軸受等小径
軸受の量産を図る際に本発明は特に有効となる。
など複雑形状をなす軸受の内径に逃げ部を機械加工によ
らずに簡単に形成することができ、イ１効部上・下の内
径空孔量を均一化できる効果を備えているとともに、溝
なしタイプのものに比べ、内径寸法精度１寸法レンジ、
真円度２円筒度等をほぼ３０％程度精度良く行なえると
ともに、例えばハウジングにメタル圧入するタイプの軸
受に比べれば、焼結材の塁が本発明のものは多く、それ
だけ油保有ｄが多くなるため、軸受寿命を倍増させるこ
とができる等種々の効果を有し、特に、ラジオカセット
、ヘッドフオンステレオ等のトルクを小さく保ちできる
だけ低電流値を得るようにしたキャプスタン軸受等小径
軸受の量産を図る際に本発明は特に有効となる。
第１図、第２図は本発明に使用する段付筒状焼結体の形
成工程を示すもので、第１図は段付成形体のプレス工程
を示す断面図、第２図は焼結工程を経て得られた段付筒
状焼結体を示す断面図、第３図、第４図は本発明の第１
実施例を示すもので第３図はサイジング用金型に段付筒
状焼結体をセットした状態を示す縦断面図、第４図は金
型内で段付筒状焼結体をプレスした状態を示す縦断面図
、第５図、第６図は本発明の第２実施例を示すもので、
第５図は段付筒状焼結体をサイジング用金型内にセット
した状態を示す縦断面図、第６図は段付筒状焼結体をプ
レスした状態を示す縦断面図、第７図、第８図は先願例
のサイジング工程を説明する各断面図である。 １６・・・段付筒状焼結体 １７・・・フランジ部 １８・・・ボス部 ２０．３０・・・サイジング用金型 ２１・・・上型 ２２・・・下型 ２３・・・サイジングコア ２７・・・逃げ部 ３１・・・プレス用ダイ ３３・・・サイジングコア ３９・・・逃げ部 特許出願人 日立粉末冶金株式会社 代理人 弁理士 和 １） 成 則第１口 第２≦ 第３′、Ｌ 第４図 第５図 第７因 第８図
成工程を示すもので、第１図は段付成形体のプレス工程
を示す断面図、第２図は焼結工程を経て得られた段付筒
状焼結体を示す断面図、第３図、第４図は本発明の第１
実施例を示すもので第３図はサイジング用金型に段付筒
状焼結体をセットした状態を示す縦断面図、第４図は金
型内で段付筒状焼結体をプレスした状態を示す縦断面図
、第５図、第６図は本発明の第２実施例を示すもので、
第５図は段付筒状焼結体をサイジング用金型内にセット
した状態を示す縦断面図、第６図は段付筒状焼結体をプ
レスした状態を示す縦断面図、第７図、第８図は先願例
のサイジング工程を説明する各断面図である。 １６・・・段付筒状焼結体 １７・・・フランジ部 １８・・・ボス部 ２０．３０・・・サイジング用金型 ２１・・・上型 ２２・・・下型 ２３・・・サイジングコア ２７・・・逃げ部 ３１・・・プレス用ダイ ３３・・・サイジングコア ３９・・・逃げ部 特許出願人 日立粉末冶金株式会社 代理人 弁理士 和 １） 成 則第１口 第２≦ 第３′、Ｌ 第４図 第５図 第７因 第８図
Claims (1)
- １、段差形状の型孔を持つ再圧用型と、この型の型孔内
を貫通するサイジングコアとからなるサイジング用金型
を使用し、肉厚部の内径を小径に形成した段付筒状焼結
体を再圧用型の型孔内に挿入し、型孔内周面と段付筒状
焼結体の外周面との間にクリアランスを設定し、上記段
付筒状焼結体の内径面および上下両端面を拘束した状態
で軸方向に圧縮するとともに、内径内にサイジングコア
を貫通し、上記クリアランスに相当して段付筒状焼結体
の外周が拡がり、内径中央部を拡張させることにより、
段付筒状焼結体の内径中央部に逃げ部が形成されること
を特徴とする焼結含油軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6766788A JPH0788521B2 (ja) | 1988-03-22 | 1988-03-22 | 焼結含油軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6766788A JPH0788521B2 (ja) | 1988-03-22 | 1988-03-22 | 焼結含油軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01242821A true JPH01242821A (ja) | 1989-09-27 |
| JPH0788521B2 JPH0788521B2 (ja) | 1995-09-27 |
Family
ID=13351582
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6766788A Expired - Lifetime JPH0788521B2 (ja) | 1988-03-22 | 1988-03-22 | 焼結含油軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0788521B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5895119A (en) * | 1995-11-30 | 1999-04-20 | Hitachi Powered Metals Co., Ltd. | Composite porous bearing |
| US6049983A (en) * | 1996-08-02 | 2000-04-18 | Hitachi Powdered Metal Co. Ltd. | Method for producing a sintered porous bearing and the sintered porous bearing |
| NL1014457C2 (nl) * | 1999-02-24 | 2001-06-06 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Gesinterd oliehoudend lager en werkwijze voor het vervaardigen ervan en spilmotor voor informatie-apparatuur. |
-
1988
- 1988-03-22 JP JP6766788A patent/JPH0788521B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5895119A (en) * | 1995-11-30 | 1999-04-20 | Hitachi Powered Metals Co., Ltd. | Composite porous bearing |
| US6119346A (en) * | 1995-11-30 | 2000-09-19 | Hitachi Powdered Metals Co., Ltd | Composite porous bearing and method of making same |
| US6049983A (en) * | 1996-08-02 | 2000-04-18 | Hitachi Powdered Metal Co. Ltd. | Method for producing a sintered porous bearing and the sintered porous bearing |
| NL1014457C2 (nl) * | 1999-02-24 | 2001-06-06 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Gesinterd oliehoudend lager en werkwijze voor het vervaardigen ervan en spilmotor voor informatie-apparatuur. |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0788521B2 (ja) | 1995-09-27 |
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