JPH01234554A - 浸炭部品の製造方法 - Google Patents
浸炭部品の製造方法Info
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- JPH01234554A JPH01234554A JP6093488A JP6093488A JPH01234554A JP H01234554 A JPH01234554 A JP H01234554A JP 6093488 A JP6093488 A JP 6093488A JP 6093488 A JP6093488 A JP 6093488A JP H01234554 A JPH01234554 A JP H01234554A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、高い耐摩耗性をもつとともに耐ピツチング性
にすぐれた機構構造用の浸炭部品の製造方法に関する。 ［従来の技術］ 自動車や建設機械の部分を構成する機械構造用部品は、
耐摩耗性と疲れ強さとをかねそなえていることが望まれ
る。 これにこたえるには、所望の形状に加工した肌焼
鋼を表面硬化処理して使用している。 機械類の高性能化に伴って、使用条件が苛酷になってき
ており、機械構造用部品も、いままで以上に高強度化が
要求されるようになってぎた。 ［発明が解決しようとする課題］ 本発明の目的は、上記した要求にこたえ、ずぐれた耐摩
耗性に加えて、高い耐ピツチング性を有する機械構造用
の浸炭部品の製造方法を提供することにある。
にすぐれた機構構造用の浸炭部品の製造方法に関する。 ［従来の技術］ 自動車や建設機械の部分を構成する機械構造用部品は、
耐摩耗性と疲れ強さとをかねそなえていることが望まれ
る。 これにこたえるには、所望の形状に加工した肌焼
鋼を表面硬化処理して使用している。 機械類の高性能化に伴って、使用条件が苛酷になってき
ており、機械構造用部品も、いままで以上に高強度化が
要求されるようになってぎた。 ［発明が解決しようとする課題］ 本発明の目的は、上記した要求にこたえ、ずぐれた耐摩
耗性に加えて、高い耐ピツチング性を有する機械構造用
の浸炭部品の製造方法を提供することにある。
本発明の浸炭部品の製造方法は、Ｃ：０．１〜０．３％
、Ｓｉ：１．５％以下、Ｍｎ：１．５％以下およびＣｒ
：２．Ｏ〜１４．０％を含有し、残部が実質的にＦｅか
らなる鋼を所望の部品形状に加工し、イオン浸炭法によ
り浸炭して表面炭素濃度が１．０〜４．０％であって表
面から０．１ｍ以内の断面における炭化物面積率が１０
％以上となるようにし、ついで熱処理することからなる
。 本発明で使用する鋼は、上記した基本組成に加えて、Ｍ
ｏ：２．０％以下、Ｗ：２．０％以下およびＶ：２．０
％以下の１種または２種以上を添加したものでもよい。 これらの組成のうち、Ｃｒの含有量を３．０〜１０．０
％とした鋼を用い、析出する炭化物（Ｆｅ 、Ｃｒ）Ｘ
ＣＹが実質上Ｍ７Ｃ３型であって、平均アスペクト比
か２以下となるよ゛うなＣＩ！度に浸炭すると、とくに
ずぐれた特性の部品が得られる。 このような炭化物を与えるＣ濃度は、Ｃｒの含有量との
関連において添付図面のグラフに斜線で示した領域（Ｍ
７Ｃ３＋γ）の炭素量のことである。 たとえば、Ｃｒ
か約８％のときはＣ：１〜２％である。 イオン浸炭法にＪ：る浸炭処理は、浸炭炉内を真空度１
０−２Ｔｏｒｒ程度に減圧して部品を加熱し、浸炭ガス
である炭化水素ガスを炉内に導入し、炉内圧力を数Ｔ
ｏｒｒまで高め、部品を陰極として、別に設けた陽極と
の間に電圧を印加してグロー放電を生じさせることによ
って、行なう。 浸炭に先立って、後記する実施例に示
ずように、Ａｒおよび町雰囲気下におけるグロー放電を
しばらく行ない、部品の表面の清浄化を行なうことが好
ましい。 浸炭後の焼入れ焼もどし処理は、在来の熱処
理と同様の条件で行なえばよい。 ［作 用］ これまで肌焼鋼の浸炭において、炭化物が析出するほど
浸炭するのは過剰浸炭で必るとして、その生成を避ける
ようにして来た。 とくにＣｒ炭化物は多量になると網
目状に発達し、浸炭製品の特性の低下を招くからである
。 これに対し、本発明では、比較的多量のＣｒを含ん
だ鋼を使用し、イオン浸炭法で浸炭することによりＣｒ
炭化物を微細で球に近い形状で積極的に析出させ、また
好ましくはＭ７Ｃ３型の炭化物として析出させて表面硬
度を高くし、耐摩耗性および耐ピツチング性を向上させ
る。 本発明で使用する鋼の合金成分のはたらきと、組成範囲
の限定理由を、以下に説明する。 Ｃ：０．１〜０．３％ Ｃは部品の強度を得るために加える元素である。 ０．
１％未満の含有量では、十分な合部強度が得られない。 一方、Ｏｔ３％を超えて含有すると、６部の靭性が低
下する。 また、焼ならし硬さが高くなって被削性が低下するため
、部品の成形に不利になる。 Ｓｉ：１．５％以下 Ｓｌを多量に含有すると鍛造性が低下するとともに浸炭
性が阻害され、また脱炭が促進されるので、１．５％を
上限値とした。 Ｍｎ：１．５％以下 Ｍｎは焼入れ性を向上させるために添加する。 他の元素とのバランスを考慮して適宜の吊を添加ずれば
よいが、１．５％を上回る含有量では、鍛造性が低下す
る。 Ｃｒ：２〜１４％（３〜１０％） Ｏｒは炭化物形成元素として、所定の炭化物量を確保す
るために加える。 浸炭時のＣ濃度は、Ｃｒの含有量の
増大とともに増す。 また、Ｏｒを含有させると炭化物の球状化が促進される
。 含有量が２％未満では、これらの効果が十分でなく
、一方、１４％を上回ると浸炭層の炭素量が多くなりす
ぎ、炭化物が球状でなく網目状となって、部品の機械的
性質を低下させる。 析出するＣｒ系炭化物を好ましい
形態のＭ７Ｃ３型とするためには、Ｃｒ量を３〜１０％
の範囲から選ぶ。 これは、図のグラフかられかるよう
に、３％に足りない量ではＭ７Ｃ３型の炭化物を析出さ
せることができず、一方で１０％を超える量だとＭ２３
０６型炭化物が析出しやずくなるためである。 Ｍｏ：２．０％以下、Ｗ：２．０％以下およびＶ：２．
０％以下の１種または２種以上これらの、所望により添
加する成分はいずれも炭化物形成元素で必って、含有量
の増加につれて浸炭量を増加させる。 ただし、これら
の元素は素材製造時にも炭化物を形成し、とくに粗大な
一次炭化物は靭性および疲れ強さを低下させる。 これ
を防止するため、上記のように限界を定めた。 本発明では、上記のような鋼を所望の部品形状に加工し
たものに、表面炭素濃度が１．０〜４゜０％であって、
表面から０．１ｍｍ以内の断面における炭化物面積率が
１０％以上となるように浸炭処理をする。 表面炭素）
製度が１．０％未満であったり、炭化物面積率が１０％
未満の場合、耐摩耗性、副ピッチング性が目標レベルに
達しない。 得られる耐摩耗性ずなわち硬度は、表面炭素濃度が４．
○％程度で飽和する。 これ以上の浸炭は効果がないば
かりか、かえって炭化物の粗大化による疲れ強さの低下
を招いて好ましくない。 浸炭処理の手段として、現在主流となっているガス浸炭
法は、高いカーボンポテンシャルで操業するとスーテイ
ングが生じて浸炭ムラが生じやずい。 炭化水素系カス
の変成などによって得た浸炭カスは、酸化性なので、浸
炭に伴って粒界酸化が深く起り、浸炭特性が劣ってくる
。 真空浸炭法によってもスーテイングは防ぎきれず、ステ
ンレス鋼特有の光輝か失なわれるばかりか、浸炭ムラが
生じやすく、とくに素材の形状が □複￥１１な場合
は均一に浸炭することができない。 これに対し、減圧下にグロー放電を利用して行なうイオ
ン浸炭は、非酸化性のＣ１−４４やＣ３１」８をそのま
ま浸炭ガスとして使用するので、粒界酸化物が生成する
ことはない。 真空浸炭法の約１／１００という低圧下
で操業するので、はとんどスーティングは生じない。
グロー放電がひきおこすプラズマ状態が処理される部品
の全面を覆うので、複雑な形状をした部品に対しても、
均一に浸炭することができる。 ［実施例］ 第１表に示すＮｏ、 １〜９の組成の合金（残部Ｆｅ）
を溶製した。 Ａ〜１」は本発明に従う合金であり、■
は比較例である。 各材料の試験片を炉に入れて、下記のいずれかの処理を
施した。 処理■ 炉内を１０−２丁ｏｒｒまで減圧し、９２０’Ｃに加熱
後、Ａｒａ３よび町を供給して炉内圧を２Ｔ ｏｒｒに
調整した。 試験片を陰極とし、陽極との間に５００Ｖ
の直流電圧を印加して、グロー放電を起させた。 前処
理として２０分間、ＡｒおよびＨのイオンによる表面清
浄化を行なってからＡｒおよび１」２を排気した。 続
いて炉内にＣ３Ｈ８を送り込んで、圧力２−Ｉ−ｏｒｒ
テ、３時間浸炭した。 処理■ 加熱温度を８８０’Ｃ，浸炭時間を５時間にしたほかは
、処理工と同様である。 処理■ 炉内を９３０°Ｃに加熱して２０分間、月利を均熱した
。 常用の変成ガスからなる浸炭ガス（力−ホンボテン
シＶル：約１．３％）を炉内に供給して、４時間にわた
り浸炭処理を行なった。 処理ＩＶ 加熱温度を８７０’Ｃ，浸炭時間を８時間にしたほかは
、処理■と同様でおる。 上記の処理Ｔ〜ＩＶのいずれの場合も、浸炭の終了後、
炉内の浸炭ガスを排気し、８３０℃に３０分間保持して
から油冷する焼入れ、および１６０°Ｃに２時間保持し
てから放冷する焼もどしを行なった。 こうして得た各試験片の表面炭素濃度、表面から０．１
＃以内の断面にお（プる炭化物面積率、炭化物の平均ア
スペクト比および粒界酸化層の有無を調べるとともに、
表面硬度、耐摩耗性および耐ピツチング性を測定した。 結果を、第２表（処理■および処理■）および第３表（
処理■および処理ＩＶ ）に示す。 耐摩耗性は、大越式摩耗試験機を用いて下記の条件で比
摩耗量を測定することにより決定した。 相手円板 ＳＫ６ トＩＲＢ９０最終荷重
６．５Ｋｇ 摩耗路ｅＪＡ、 ２００ｍ 摩擦速度 ２７７１／Ｓｅｃ 耐ピツチング性は、下記の条件で、ローラーピッチング
試験機により、半数破壊に至るまでの寿命（Ｂ５０寿命
）として評価した。 面圧 ３７５に！Ｉｆ／ｍｍ２ すべり −４０％ 回転数 １５０Ｏｒｐｍ −１２＝ 第 １ 表
、Ｓｉ：１．５％以下、Ｍｎ：１．５％以下およびＣｒ
：２．Ｏ〜１４．０％を含有し、残部が実質的にＦｅか
らなる鋼を所望の部品形状に加工し、イオン浸炭法によ
り浸炭して表面炭素濃度が１．０〜４．０％であって表
面から０．１ｍ以内の断面における炭化物面積率が１０
％以上となるようにし、ついで熱処理することからなる
。 本発明で使用する鋼は、上記した基本組成に加えて、Ｍ
ｏ：２．０％以下、Ｗ：２．０％以下およびＶ：２．０
％以下の１種または２種以上を添加したものでもよい。 これらの組成のうち、Ｃｒの含有量を３．０〜１０．０
％とした鋼を用い、析出する炭化物（Ｆｅ 、Ｃｒ）Ｘ
ＣＹが実質上Ｍ７Ｃ３型であって、平均アスペクト比
か２以下となるよ゛うなＣＩ！度に浸炭すると、とくに
ずぐれた特性の部品が得られる。 このような炭化物を与えるＣ濃度は、Ｃｒの含有量との
関連において添付図面のグラフに斜線で示した領域（Ｍ
７Ｃ３＋γ）の炭素量のことである。 たとえば、Ｃｒ
か約８％のときはＣ：１〜２％である。 イオン浸炭法にＪ：る浸炭処理は、浸炭炉内を真空度１
０−２Ｔｏｒｒ程度に減圧して部品を加熱し、浸炭ガス
である炭化水素ガスを炉内に導入し、炉内圧力を数Ｔ
ｏｒｒまで高め、部品を陰極として、別に設けた陽極と
の間に電圧を印加してグロー放電を生じさせることによ
って、行なう。 浸炭に先立って、後記する実施例に示
ずように、Ａｒおよび町雰囲気下におけるグロー放電を
しばらく行ない、部品の表面の清浄化を行なうことが好
ましい。 浸炭後の焼入れ焼もどし処理は、在来の熱処
理と同様の条件で行なえばよい。 ［作 用］ これまで肌焼鋼の浸炭において、炭化物が析出するほど
浸炭するのは過剰浸炭で必るとして、その生成を避ける
ようにして来た。 とくにＣｒ炭化物は多量になると網
目状に発達し、浸炭製品の特性の低下を招くからである
。 これに対し、本発明では、比較的多量のＣｒを含ん
だ鋼を使用し、イオン浸炭法で浸炭することによりＣｒ
炭化物を微細で球に近い形状で積極的に析出させ、また
好ましくはＭ７Ｃ３型の炭化物として析出させて表面硬
度を高くし、耐摩耗性および耐ピツチング性を向上させ
る。 本発明で使用する鋼の合金成分のはたらきと、組成範囲
の限定理由を、以下に説明する。 Ｃ：０．１〜０．３％ Ｃは部品の強度を得るために加える元素である。 ０．
１％未満の含有量では、十分な合部強度が得られない。 一方、Ｏｔ３％を超えて含有すると、６部の靭性が低
下する。 また、焼ならし硬さが高くなって被削性が低下するため
、部品の成形に不利になる。 Ｓｉ：１．５％以下 Ｓｌを多量に含有すると鍛造性が低下するとともに浸炭
性が阻害され、また脱炭が促進されるので、１．５％を
上限値とした。 Ｍｎ：１．５％以下 Ｍｎは焼入れ性を向上させるために添加する。 他の元素とのバランスを考慮して適宜の吊を添加ずれば
よいが、１．５％を上回る含有量では、鍛造性が低下す
る。 Ｃｒ：２〜１４％（３〜１０％） Ｏｒは炭化物形成元素として、所定の炭化物量を確保す
るために加える。 浸炭時のＣ濃度は、Ｃｒの含有量の
増大とともに増す。 また、Ｏｒを含有させると炭化物の球状化が促進される
。 含有量が２％未満では、これらの効果が十分でなく
、一方、１４％を上回ると浸炭層の炭素量が多くなりす
ぎ、炭化物が球状でなく網目状となって、部品の機械的
性質を低下させる。 析出するＣｒ系炭化物を好ましい
形態のＭ７Ｃ３型とするためには、Ｃｒ量を３〜１０％
の範囲から選ぶ。 これは、図のグラフかられかるよう
に、３％に足りない量ではＭ７Ｃ３型の炭化物を析出さ
せることができず、一方で１０％を超える量だとＭ２３
０６型炭化物が析出しやずくなるためである。 Ｍｏ：２．０％以下、Ｗ：２．０％以下およびＶ：２．
０％以下の１種または２種以上これらの、所望により添
加する成分はいずれも炭化物形成元素で必って、含有量
の増加につれて浸炭量を増加させる。 ただし、これら
の元素は素材製造時にも炭化物を形成し、とくに粗大な
一次炭化物は靭性および疲れ強さを低下させる。 これ
を防止するため、上記のように限界を定めた。 本発明では、上記のような鋼を所望の部品形状に加工し
たものに、表面炭素濃度が１．０〜４゜０％であって、
表面から０．１ｍｍ以内の断面における炭化物面積率が
１０％以上となるように浸炭処理をする。 表面炭素）
製度が１．０％未満であったり、炭化物面積率が１０％
未満の場合、耐摩耗性、副ピッチング性が目標レベルに
達しない。 得られる耐摩耗性ずなわち硬度は、表面炭素濃度が４．
○％程度で飽和する。 これ以上の浸炭は効果がないば
かりか、かえって炭化物の粗大化による疲れ強さの低下
を招いて好ましくない。 浸炭処理の手段として、現在主流となっているガス浸炭
法は、高いカーボンポテンシャルで操業するとスーテイ
ングが生じて浸炭ムラが生じやずい。 炭化水素系カス
の変成などによって得た浸炭カスは、酸化性なので、浸
炭に伴って粒界酸化が深く起り、浸炭特性が劣ってくる
。 真空浸炭法によってもスーテイングは防ぎきれず、ステ
ンレス鋼特有の光輝か失なわれるばかりか、浸炭ムラが
生じやすく、とくに素材の形状が □複￥１１な場合
は均一に浸炭することができない。 これに対し、減圧下にグロー放電を利用して行なうイオ
ン浸炭は、非酸化性のＣ１−４４やＣ３１」８をそのま
ま浸炭ガスとして使用するので、粒界酸化物が生成する
ことはない。 真空浸炭法の約１／１００という低圧下
で操業するので、はとんどスーティングは生じない。
グロー放電がひきおこすプラズマ状態が処理される部品
の全面を覆うので、複雑な形状をした部品に対しても、
均一に浸炭することができる。 ［実施例］ 第１表に示すＮｏ、 １〜９の組成の合金（残部Ｆｅ）
を溶製した。 Ａ〜１」は本発明に従う合金であり、■
は比較例である。 各材料の試験片を炉に入れて、下記のいずれかの処理を
施した。 処理■ 炉内を１０−２丁ｏｒｒまで減圧し、９２０’Ｃに加熱
後、Ａｒａ３よび町を供給して炉内圧を２Ｔ ｏｒｒに
調整した。 試験片を陰極とし、陽極との間に５００Ｖ
の直流電圧を印加して、グロー放電を起させた。 前処
理として２０分間、ＡｒおよびＨのイオンによる表面清
浄化を行なってからＡｒおよび１」２を排気した。 続
いて炉内にＣ３Ｈ８を送り込んで、圧力２−Ｉ−ｏｒｒ
テ、３時間浸炭した。 処理■ 加熱温度を８８０’Ｃ，浸炭時間を５時間にしたほかは
、処理工と同様である。 処理■ 炉内を９３０°Ｃに加熱して２０分間、月利を均熱した
。 常用の変成ガスからなる浸炭ガス（力−ホンボテン
シＶル：約１．３％）を炉内に供給して、４時間にわた
り浸炭処理を行なった。 処理ＩＶ 加熱温度を８７０’Ｃ，浸炭時間を８時間にしたほかは
、処理■と同様でおる。 上記の処理Ｔ〜ＩＶのいずれの場合も、浸炭の終了後、
炉内の浸炭ガスを排気し、８３０℃に３０分間保持して
から油冷する焼入れ、および１６０°Ｃに２時間保持し
てから放冷する焼もどしを行なった。 こうして得た各試験片の表面炭素濃度、表面から０．１
＃以内の断面にお（プる炭化物面積率、炭化物の平均ア
スペクト比および粒界酸化層の有無を調べるとともに、
表面硬度、耐摩耗性および耐ピツチング性を測定した。 結果を、第２表（処理■および処理■）および第３表（
処理■および処理ＩＶ ）に示す。 耐摩耗性は、大越式摩耗試験機を用いて下記の条件で比
摩耗量を測定することにより決定した。 相手円板 ＳＫ６ トＩＲＢ９０最終荷重
６．５Ｋｇ 摩耗路ｅＪＡ、 ２００ｍ 摩擦速度 ２７７１／Ｓｅｃ 耐ピツチング性は、下記の条件で、ローラーピッチング
試験機により、半数破壊に至るまでの寿命（Ｂ５０寿命
）として評価した。 面圧 ３７５に！Ｉｆ／ｍｍ２ すべり −４０％ 回転数 １５０Ｏｒｐｍ −１２＝ 第 １ 表
本発明の浸炭部品の製造方法によれば、疲れ強さ、耐摩
耗性および耐ピツチング性ともにすぐれた機械構造用部
品が製造できる。 この部品を自動車そのほか各種の機
械の構成部分として使用ずれば、苛酷な条件にも耐える
信頼性の高い製品が得られる。 とくに、高血圧下に辷
りなから使用される部品を製作する場合、本発明は最適
である。
耗性および耐ピツチング性ともにすぐれた機械構造用部
品が製造できる。 この部品を自動車そのほか各種の機
械の構成部分として使用ずれば、苛酷な条件にも耐える
信頼性の高い製品が得られる。 とくに、高血圧下に辷
りなから使用される部品を製作する場合、本発明は最適
である。
図面は、９００’ＣにおりるＦｅ −（：ｒ −ｃ系の
等温図でおる。 特許出願人 人同特殊鋼株式会社 代理人 弁理士 須 賀 総 夫
等温図でおる。 特許出願人 人同特殊鋼株式会社 代理人 弁理士 須 賀 総 夫
Claims (3)
- （１）Ｃ：０．１〜０．３％、Ｓｉ：１．５％以下、Ｍ
ｎ：１．５％以下およびＣｒ：２．０〜１４．０％を含
有し、残部が実質的にＦｅからなる鋼を所望の部品形状
に加工し、イオン浸炭法により浸炭して表面炭素濃度が
１．０〜４．０％であつて表面から０．１ｍｍ以内の断
面における炭化物面積率が１０％以上となるようにし、
ついで熱処理することからなる浸炭部品の製造方法。 - （２）前記の合金成分に加えて、Ｍｏ：２．０％以下、
Ｗ：２．０％以下およびＶ：２．０％以下の１種または
２種以上を含有する鋼を用いて実施する請求項１の浸炭
用部品の製造方法。 - （３）前記の組成においてＣｒの含有量を ３、０〜１０．０％とした鋼を用い、析出する炭化物が
実質上Ｍ＿７Ｃ＿３型であって、その平均アスペクト比
が２以下となるようなＣ濃度に浸炭して実施する請求項
１または２のいずれかの浸炭用部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6093488A JP2596051B2 (ja) | 1988-03-15 | 1988-03-15 | 浸炭部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6093488A JP2596051B2 (ja) | 1988-03-15 | 1988-03-15 | 浸炭部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01234554A true JPH01234554A (ja) | 1989-09-19 |
| JP2596051B2 JP2596051B2 (ja) | 1997-04-02 |
Family
ID=13156703
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6093488A Expired - Lifetime JP2596051B2 (ja) | 1988-03-15 | 1988-03-15 | 浸炭部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2596051B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5122000A (en) * | 1990-04-27 | 1992-06-16 | Nippon Seiko Kabushiki Kaisha | Rolling bearing |
| JP2010222697A (ja) * | 2008-08-29 | 2010-10-07 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 靭性に優れた機械構造用鋼 |
| JP2011179026A (ja) * | 2010-02-26 | 2011-09-15 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 耐繰返し衝撃特性に優れた大形歯車用鋼 |
| JP2016033250A (ja) * | 2014-07-31 | 2016-03-10 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 転動疲労特性に優れた軸受用肌焼鋼およびその製造方法 |
-
1988
- 1988-03-15 JP JP6093488A patent/JP2596051B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5122000A (en) * | 1990-04-27 | 1992-06-16 | Nippon Seiko Kabushiki Kaisha | Rolling bearing |
| JP2010222697A (ja) * | 2008-08-29 | 2010-10-07 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 靭性に優れた機械構造用鋼 |
| JP2011179026A (ja) * | 2010-02-26 | 2011-09-15 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 耐繰返し衝撃特性に優れた大形歯車用鋼 |
| JP2016033250A (ja) * | 2014-07-31 | 2016-03-10 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 転動疲労特性に優れた軸受用肌焼鋼およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2596051B2 (ja) | 1997-04-02 |
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