JPH01212725A - チタン，チタンの合金の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は精製された四塩化チタンを原料とし、溶融塩電
解によって、最終的にはチタンまたはチタン合金を得る
方法に関するものである。

（従来の技術） 現在金属チタン（Ｔｉ）は酸化チタンを比較的純度高く
含むルチル鉱等を原料として製造される四塩化チタン（
ＴｉＣｌ４）をマグネシウム（Ｍｇ）またはナトリウム
（Ｎａ）で還元する所謂「クロール法」または「ハンタ
ー法」によって製造されている。これに対し電解によっ
てチタンを製造しようとする試みは極めて多数行なわれ
て来たが、実用化されているのは乏しい。

チタンの電解は溶融塩電解法が主として研究され、アル
カリ金属、アルカリ土類金属の弗化物、塩化物中に二酸
化チタン、ヘキサフルオロチタン酸アルカリ金属塩、７
ｉＣｆ、または三塩化チタン（Ｔｉ（Ｊ３）を溶解して
電解する方法があり、ヘキサフルオロチタン酸塩および
ＴｉＣｌ４を用いる方法が原料人手および製品の品質の
点から有望とされている。

ＴｉＣ／４を用いる電解はＴｉＣｌ４の沸点が低いため
、溶融塩中への溶解度が乏しいこと、Ｔｉα４が非電解
質であるため困難がある。このためＴｉＣ１ａガスをベ
ル中に保持するとか、複数のカソードを用いたり、Ｔｉ
塊を浴中に保持してＴｉＣ／４と反応させてＴｉα１３
または二塩化チタン（ＴｉＣｊｔ）として浴に溶解する
等の特殊の形態で対応している。はとんどの場合隔膜が
必要で電力原単位の増加隔膜寿命が短いなどの問題があ
ることはよく知られている。

最後に本発明と関係する溶融亜鉛（Ｚｎ）を用いてＴｉ
を採取する二種類の方法について述べる。

溶融Ｚｎをカソードとして電解しＺｎ−Ｔｉ合金を得る
方法は英国特許第７２４１９８号に古く示され、更に欧
州特許第２１９１５７号ですぐれた形式が示された。

後者は溶融亜鉛カソード中にＴｉ（Ｊ４を吹き込みつつ
電解することによってＺｎ　　Ｔｉ合金が得られること
を示している。この方法は隔膜を使わないで済む点です
ぐれているがカソード中にガスを吹きこむことによって
電解条件が不安定になること、Ｚｎ−Ｔｉ合金はＺｎの
沸点附近でもＴｉの電解度が低いので、濃度を高めるた
め高温で電解するとＺｎの揮発がふえる等の懸念がある
。

また電解によらずＺｎ−Ｔｉ合金をつくり、Ｚｎを１溜
してＴｉを得る方法は米国特許第４６５５８２５号およ
び米国特許第４６０２９４７号に示されている。後者で
は、Ｚｎ　　溶湯にＭｇ、　Ｎａ、カリウム（Ｋ）、リ
チウム（Ｌｉ）　、カルシウム（Ｃａ）から選ばれる金
属を混合し、７ｉ（ｊ４　と反応させてＺｎ−Ｔｉ合金
をつくり、これを凝固させ粉砕したのちＺｎを蒸溜する
ことによってＴｉ粉を製造することが示されている。こ
の方法では高価な金属原料を一過的に用い、また比較的
高価であるＭｇ（Ｊ　ｚ　、　ＬｉＣｊ　、　ＣａＣｊ
　ｚ無水塩を回収する配慮はされていない。

（発明が解決しようとする課Ｂ） 本発明は従来の溶融塩電解法の問題点を踏まえ、連続的
なプロセスまたは安定したバッチサイクルでＺｎ−Ｔｉ
合金を電解プロセスを介して得るように構成することを
第一の目的としている。また従来の電解法はＴｉＣ／４
の損失があり、これがまた電流効率の劣化を招いていた
がこれを解決することを次の目的としている。また系内
は原料がＴｉＣｌ４、製品がＴｉまたはＴｉ合金であり
副産物が塩素（Ｃｔ　ｔ　）であるように副産物のない
電解プロセスの利点が生かせるように構成することも目
的である。

当然ながら不純物特に炭素、窒素、酸素等の少ない靭性
チタンまたはチタン合金を得ることが前提である。

（課題を解決するための手段） 本発明はＭｇを含む広義のアルカリ土類金属またはＬｉ
のハロゲン塩を含む溶融塩電解浴を用い、塩素に侵され
難い不溶性アノードとＺｎ融体カソードによりＺｎを連
続又は間欠的に供給して電解し、Ｚｎとアルカリ土類金
属またはしｉとの合金溶湯を製造し、前記合金溶湯を、
電解浴と一体または部分的に連結するか、あるいは分離
した反応室または反応炉に移し、この溶湯中に７ｉＣｆ
４を吹きこんで反応させ、Ｚｎ−Ｔｉ合金溶湯とアルカ
リ土類金属またはＬｉの塩化物とを得、後者を電解浴に
戻し、次いでＺｎ−Ｔｉ合金から最終的にＺｎを蒸溜除
去することによってチタン金属を製造方法する方法であ
る。

前記の工程中でＺｎまたはＺｎとアルカリ土類金属もし
くはＬｉとの合金またはＺｎ−Ｔｉ合金が溶湯である段
階でＴｉと合金として得たい合金元素例えばアルミニウ
ム（ＡＺ）、錫（Ｓｎ）、バナジン、鉄等を加えておけ
ば、Ｚｎ−Ｔｉ合金にかえてＺｎ−Ｔｉおよび合金元素
を含む合金が得られ、これからＺｎを蒸留除去すればチ
タン合金を製造することができる。

Ｔｉと第四以上の合金を製造する場合、これらの合金元
素の添加はＺｎ−Ｔｉ合金に添加するのが一番簡単であ
るが量が多いとかその他の理由で前工程で添加する場合
、Ｚｎとアルカリ土類金属またはＬｉとの合金段階で電
解の後工程で行うことが好ましい。

ＴｉＣｌ４　との反応後得られるＺｎ−Ｔｉ合金に第三
又は第四以上の合金元素、例えばアルミニウム、錫。

バナジン、鉄等を加えたのち蒸溜すればＴｉ合金を得る
ことができる。また薄情条件のよりスポンジまたは粉末
とすることができる。

前記方法を実施するための溶融塩はＭｇ、　Ｃａ、スト
ロンチウム（Ｓｒ）　、バリウム（Ｂａ）またはＬｉの
弗化物または塩化物を当初用いるが、その後はこれらの
塩化物が循環使用される。これらの金属元素の他に溶融
塩浴の構成元素となり得るものはアルカリ金属元素およ
びＹ、Ｓｃを含めた広義の稀土類金属のみである。しか
し稀土類元素は高価であり一般には使用する必要はない
。

電解炉は通常の溶融塩電解炉であり、必要に応じて溶融
塩の初期溶解のため別途の加熱装置を要し、溶融塩の組
成および最終Ｔｉ濃度にもよるが通常５００°Ｃから８
５０°Ｃの範囲で操業する。カソードは通常炉下部に亜
鉛を融解して形成する。炉内壁は耐火物、金属とも使用
可能であるが、溶融塩および溶融Ｚｎおよびこれに含ま
れるアルカリ土類金属やＴｉ等に対して反応性の少ない
ものに限定され、例えば高純アルミナ、黒鉛、ＭＯ等と
なり、これらも十分配慮して用いる必要がある。この電
解炉においてＺｎとＣａ、　Ｓｒ、　Ｂａ、　Ｌｉ、　
Ｍｇのうちの少なくと一つを含む合金が生成する。

亜鉛浴は必要に応じて溶融Ｚｎの供給口とＴｉ濃化合金
の排出口を有する。排出された合金は溶融状態のまま炉
内の別の空間または炉と例えばＺｎ　−Ｔｉ合金排出口
および熔融塩の通過管とで結合した反応室、もしくは別
の反応炉に移し、Ｔｉ（、ｅｉを通常ガス状態で必要に
応じてアルゴン（Ａｒ）を支持ガスとして供給して反応
させる。この反応によりＺｎ−Ｔｉ合金が生成する。こ
の段階では反応に先立って要すれば合金元素の分析を行
ないＴｉＣｌ４の供給量を決定する。

得られたＺｎ−Ｔｉ合金は溶融状態のままかまたは一旦
凝固させて薄情装置に移す。蒸溜はＡｒ等の不活性ガス
雰囲気で行なう場合と真空下で行なう場合と両様ある。

亜鉛は揮発して冷所に溜るのでこれは電解浴での合金製
造用に戻される。薄情残滓は即ちＴｉであり、Ａｒ雰囲
気で蒸溜する場合一般に１０５０°Ｃ以上の高温を要す
るためスポンジ状となり、真空薄情の場合は低温で蒸溜
すると粉末の集積体となり、高温で蒸溜すればスポンジ
状となる。

原料のＴｉＣｌ４は既知の方法で製造され、クロール法
、ハンター法で用いる程度に精溜および化学的浄化を行
なったものが用いられる。

本発明は特に反応炉を高圧で操業することが可能であり
、利点とすることができる。

第１図は本発明の典型的な実施方法を図示したもので、
２が電解炉であり電力１を供給して塩素ガスＣｃｔｚ＞
４を副生じ、溶融Ｚｎ−Ｍ合金３を製造し電解炉と接続
するか又は分離した反応室又は反応炉に送る。ＭはＬｉ
、　Ｍｇ、　Ｃａ、　Ｓｒ、　Ｂａから選ばれる金属で
ある。反応室又は反応炉５ではＴｉ（ｕｍ　６を一般に
はガス状で供給する。得られるものは溶融した金属Ｍの
塩化物７およびＺｎ−Ｔｉの溶融合金８である。これを
溶融したままかＩＯで一旦固化して薄情器１２に供給す
る。薄情器の残溜物はＴｉ１４であり、薄情器を出て固
化したＺｎ１３を回収し電解炉に戻す。塩化物７もまた
電解炉に戻される。

このようにして第１図を見直すとＴｉＣｌ４６と電力ｌ
が系に供給されＣｔ２ガス４およびＴｉ１４が得られる
系であることが分る。

これが特許請求の範囲（１）によりＴｉ金属を製造する
方法である。

図において合金金属Ｘｌを破線で示したいずれかの段階
で添加するならば３の段階でＺｎ−Ｍ−Ｘ合金ができる
こともあり、８においてはＺｎ−Ｔｉ−Ｘ溶融合金かえ
られ、同一の工程をおって１４でＴｉ−Ｘ合金をうろこ
とができる。

次に本発明を実施するための装置について詳しく示した
ものが第２図から第５図である。第２図は電解炉本体を
示したもので２１はＭを含み電解においてＭを析出する
溶融塩浴である。２２は溶融ＺｎまたはＺｎ−Ｍ合金で
ある。２３は不溶性アノードで通常は黒鉛が用いられ、
２４から給電される。２５はカソードへの給電棒で黒鉛
、モリブデン（Ｍｏ）等が用いられ２６から給電される
。２７は内部ライニングである。２８は電気加熱器で初
期などに塩や亜鉛を加熱するため用いるが必須ではない
。２９は炉体鉄皮で３０が保熱のためのライニングであ
る。３１は溶融塩の給排出口で３２は例えばスライド方
式によ゛る弁である。３３はＺｎ又はＺｎ−Ｍ合金溶湯
の給排出口であり３４は弁３２と同様の弁である。３５
は塩、Ｚｎ等を固体で供給するホッパおよび弁であり、
３６は生成する０２ガスの排出口である。３７はアノー
ド、カソードを絶縁するための耐火物である。この装置
を用いてＺｎ−Ｍ合金が電解製造される。

第３図は第１図の反応炉５が分離設置される場合の３．
５，６，７．８までの段階を示す詳細図である。４１は
上蓋、４２は下部炉体を示す。４３は鉄皮で４４はフラ
ンジであり、これを耐圧構造とすれば高圧での操業が可
能である。４５はＺｎ　−Ｍ合金溶湯であり、４６は生
成したＭの塩化物である。反応後はＺｎ−Ｔｉ合金とな
る。４７は内部ライニングで電解炉と同じ（黒鉛、　Ｍ
ｏ、アルミナ等から選ばれる。４８は保熱ライニングで
ある。５０は冷却装置である。反応により炉内は昇温す
るため、熱伝導のよいライニング４９の表面でＺｎを凝
縮させる形で冷却する。５１は溶湯および溶融塩の排出
口であり、開閉弁５２を有する。５４はＴｉＣ１゜の供
給口である。５３は電磁撹拌装置であり必要に応じて設
置する。５５は圧力制御弁であり、５６は排カズの導出
口である。

反応炉の通常の実施方法において７ｉＣ／４は供給口５
４から低い正圧力で供給され、合金浴４５を上昇する間
にＭと反応してＭの塩化物を生成し溶融塩４６を形成し
て少量の未反応ガスは排ガス導出口５６から排出される
。

高圧力で操業する場合、鉄皮４３．フランジ４４は必要
な耐圧構造とし、開閉弁５２．供給口５４゜圧力制御弁
５５等も耐圧性を持たせる。供給口５４からＴｉ（Ｊ、
を炉圧より高い必要な与圧とともに吹きこみ、圧力制御
弁５５により炉内圧を必要圧に保持すれば所定の圧力で
操業でき亜鉛の沸点（９０７°Ｃ）をこえて操業するこ
とも可能であり、これによりＴｉの溶解度を高めること
ができる。

好ましい操業方式として炉体を円筒形とし電磁撹拌装置
５３を用いて回転流を与えると溶融金属と溶融塩の分離
が著るしくよくなる。

反応はかなりの発熱のため冷却装置５０により冷却され
、Ｚｎの気化、還流によって冷却される。

第４図は第２図の電解炉と第３図の反応炉を部分的に連
結して形成した場合の略図である。６１は炉で第２図の
２５〜３０を代表する構造体である。６２がアノード、
６３が塩素ガス排出管である。６４は溶融塩、６５がＺ
ｎ−Ｍ合金浴である。

右方の７２は同様第３図の４１〜４４．４７〜５０．５
３のうちの必要部分を略示した炉体である。７０は溶融
塩、７１は合金溶湯である。７３はＴｉＣｌ４の吹込管
である。７５はＺｎ−Ｔｉ合金の引出管であり、７４は
その開閉パルプである。７７は反応座ガスの排出管、７
６は圧力制御弁である。

６７はＺｎ合金の連結管であり、６６はその開閉パルプ
である。

６９は溶融塩の連結管であり６８はその開閉パルプであ
る。このような形態の場合、開閉パルプ６６．６８はそ
れぞれ開又は閉とする４つの組合せ条件のいづれかで操
業することができる。−船釣には少なとくも開閉パルプ
６８は開いて溶融塩７０を溶融塩６４と常時交換、混合
して反応することが反応発熱の利用および電解条件の一
様化の点で有利である。炉体７２はこの場合、要すれば
第３図の炉体と同じ程度の装備を備えることができる。

第５図は第４図の反応炉を更に簡略化し電解炉の炉体の
一部となるよう構成したものである。図で８１は電解炉
で第２図の２５〜３０を代表する構造体である。８２が
アノード、８３が塩素ガス排出管である。８４は溶融塩
、８５がＺｎ−Ｍ合金浴である。右方の８８は反応室の
構造で第３図と同様の必要なライニング等を有する。８
９は合金溶湯、９０は反応生成した溶融塩である。９２
はＺｎ−Ｔｉ合金の引出管であり９１はその開閉バルブ
ブである。９３はＴｉ（Ｊ４の吹込管である。８６は開
閉弁であり反応用Ｚｎ−Ｍ合金溶湯を取り込み遮断する
。但し８７の開口により反応生成した溶融塩９０は８４
に連通するよう構成されている。

次にこれら装置を用いての実施例により発明の内容を詳
述する。

（実施例） 実施例１ 第２図の電解槽を用い、Ｚｎ５ｋｇを装入し次いでにα
２．２０　ｋｇ、　Ｎａｃｚｌ、０５ｋｇＳＭｇ（Ｊｚ
ｌ、３８ｋｇを装入し融解して電解を開始する。炉温６
５０°Ｃ１電流密度１．ＯＡ／　ｃｍ”で電解を行ない
溶融塩中のＭｇＣ／。

が減少すれば追加して電解しＭｇ１４％の合金とする。

ここで排出口３４から１．２　ｋｇの溶湯を排出する。

電解炉は１ｋｇのＺｎを追加して電解を継続する。

得られた合金を第３図の反応炉に入れ、蓋を締めつけ供
給口５４からＴｉα１４を少量のＡｒガスとともに供給
する。反応により温度が上昇するので上部の冷却とのバ
ランスで熔融金属温度が８８０〜９２０″Ｃの範囲に収
まるようにして反応させまた減圧弁５５により内圧を５
ｋｇ／ｃｍ”に保つ。約６２０ｇのＴｉα４を加え終っ
たら電磁撹拌装置５３により回転流を溶融金属に与える
。これにより溶融塩４６が十分分離する。若干の遠心回
転後ノズル５２を開いて、メタルを排出し固化させる。

溶融塩は一旦ノズルを閉じたのち、たとえば電解炉に弁
３２を介して戻す。固化した金属は蛍石るつぼに入れ１
１５０°ＣでＡｒガス中で蒸溜するとＴｉのスポンジ約
１６０ｇが得られた。

電解摺電圧は５．５Ｖ、電流効率は８０〜８５％であっ
た。副生したＺｎは寸法調整等の処理ののち前述した電
解炉への再装入に用いうる。

実施例２ 第４図の電解槽を用いＺｎ５ｋｇを装入し、次いでＬｉ
ＦＩＬｉＣｊの等モルの混合塩を装入し、融解して電解
を開始する。炉温６５０°Ｃ１電流密度２Ａ／ｃｎｆｆ
で電解する。塩素ガス排出管６３からはＣ１２ガスが発
生し金属浴６５中にはＬｉが蓄積する。溶融塩中の減少
Ｌｉαを追加して電解しＬｉが６％に達した時点でバル
ブ６６．６８を開いて反応炉中に溶融金属を移す。電解
炉と反応炉の面積比により１定量の溶湯（この場合１．
０７ｋｇ）が移行する。バルブ６６を閉じ電解炉には移
行したＺｎ分を加えて電解を継続する。Ｔｉ（Ｊ４の吹
込管７３からＡｒガスを支持ガスとして５０％のＴｉＣ
ｌ４ガスを送りこみ反応させる。反応によりＬｉＣＪが
生成し発熱するが今度はバルブ７６の開閉により溶融塩
７０のレベルを上下させ、ポンプ効果で溶融塩６４と混
合して発熱を分散させる。溶湯７１の温度を８３０°Ｃ
に抑えて電解時間に合わせるようにＴｉｃ／４を供給す
る。Ｔｉ（Ｊ４約４４０ｇを供給して反応を終了し、バ
ルブ７４を開いてＺｎ−Ｔｉ合金を排出し固化させる。

固化した金属はモリブデンるつぼに入れ真空炉に装入す
る。５００〜６００℃で徐々に昇温し、最終的に１００
０°Ｃ，１０−”Ｔｏｒｒ程度で処理するとＴｉ粉末の
集積体となった。この塊は簡単な粉砕で均一な粉体とな
る。収量は１１０ｇで、反応後のＺｎ　−Ｔｉ合金濃度
は１０％と逆算される。

電解摺電圧は５．ＯＶ、電流効率は約８５％であった。

実施例３ 第５図の電解槽を用い、Ｚｎ５ｋｇを装入し、次いでＣ
ａ（Ｊｚ　７０モル％、５ｒＣ１ｚ３０モル％の混合塩
を装入して電解を開始する。炉温７８０″Ｃ１電流密度
０．５Ａ／ｃｍ２で電解しＣａＣｌ□を追加してＣａ１
２．７％の合金とする。開閉弁８６を用いて溶湯を反応
室８８に移し開閉弁８６を閉じて吹込管９３からＴｉＣ
ｌ４ガスを送りこんで反応させる。実施例２と同様に溶
融塩９０をバルブ９４を介して管路９５からＡｒガスを
出し入れして電解槽と反応室の温度が均一に保たれるよ
うにする。電解炉は約１廟のＺｎを追加して電解を続け
、反応室へのＴ１Ｃｆ。

ガスの供給も電解に見合う供給率で計３４５ｇを供給し
た。

得られた合金はバルブ９１を開いて弗化ランタン製のる
つぼに入れ、そのまま薄情炉に入れ８００〜１２００°
Ｃを徐々に昇温しで蒸溜するとＴｉのスポンジ約８５ｋ
ｇが得られた。

電解摺電圧は７Ｖ、電流効率は７５〜８０％であった。

以上の実施例すべてにおいて電解炉が空炉のときからの
スタートを含めて説明したが、反応炉又は反応室への取
り出しがはじまると定常的な繰り返しにより操業できる
ことが了解できる。

実施例４ 実施例１で得られたｈ１４％を含むＺｎ合金１．２ｋｇ
を第２図の反応炉に装入する。このときＺｎ０．９０ｋ
ｇ、　Ａｆｏ、０９３　ｋｇを併せて装入し速やかにＴ
ｉＣＺｉガスを吹きこむ。反応の結果、昇温しＺｎ、　
ＩＶとも溶解する。反応は常圧で行ない溶湯の温度は８
２０〜８５０　’ＣとなるようＴｉｔＪ４の供給量で調
整する。

ＴｉＣ／４６２０　　ｇを加え終ったら電磁撹拌装置に
より回転し溶融塩をよく分離し、次いで溶湯を排出し固
化させる。メタルをＭｏるつぼに入れ５００〜６００　
”Ｃを徐々に昇温する。実施例２と同様に処理すること
によって、Ｔｉ、　ｋｌを５０モル％含む金属間化合物
ＴｉｊＶの粉末約２４８ｇを得た。

実施例５ 実施例４と同様にＭｇ１４％を含むＺｎ合金１．２　ｋ
ｇをとり、Ｎｉ０．２０３　ｋｇを装入し速やかにＴ　
ｉ　Ｃ１４を吹きこむ。Ｔ１Ｃｆ４６２０　ｇを加えた
のち電磁撹拌装置で回転し溶湯を弗化ランタン類のるつ
ぼに入れそのまま薄情炉に入れ８００〜１１００″Ｃを
徐々に昇温してＺｎを薄情除去する。更に１３００°Ｃ
まで昇温すると融解するのでこれを鋳型に入れると金属
間化合物ＮｉＴｉのインゴット３６８ｇを得た。

実施例６ 実施例２において得られたＺｎ−Ｔｉ合金約１．１　ｋ
ｇをバルブ７４を開いて弗化ランタン類のるつぼに受け
、保持炉で８３０°Ｃに保って、別に電解したＭ６　ｇ
、　Ｓｎ３　ｇ、　Ｚｎ９１　ｇからなる合金を攪拌し
ながら加える。得られた溶湯を凝固させ、モリブテンる
つぼに入れ、真空炉に送入する。５００〜６００°Ｃで
徐々に昇温し、最終的に１０００°Ｃ２１０−２Ｔｏｒ
ｒ程度で処理してＴｉ合金粉末の集積体を得た。この塊
は簡単な粉砕で均一な粉体となる。

こうしてＩＶ　５％、Ｓｎ２．５％を含むＴｉ合金粉約
１２０ｇを得た。

いづれの方式で得たＴｔ又はＴｉ合金も不純物の金属元
素は少なく、また電解における空気、水分等の浸入を抑
制して操業すれば炭素、酸素、窒素等の不純物も少ない
良好な品質のものである。

〔発明の効果〕

本発明においてはＺｎ溶湯が炭素、窒素、水素。

酸素を溶解しないので、これら元素のＴｉへの吸収が防
げること、Ｔｉの電解が溶融金属を介して行なわれるの
で処理、取扱が容易であるという利点は、Ｚｎ−Ｔｉ合
金を用いる従来法と同じ利点をもつが従来法と比して電
解槽内に直接ＴｉＣｌ４を導入しないため電解が安定し
て行なわれ、電流効率の向上、消費電力原単位の低下が
可能である。

またＺｎ中のＴｉの濃度を上昇するには溶湯の温度を上
昇する必要があるが、電解炉で温度を上昇すると長時間
広い面積で高温に曝す必要がありＺｎの揮発損失がある
。本発明の様にＺｎ−Ｍ合金をつくるならば５５０〜７
００°Ｃでの電解が可能である。

この点は第５図の方式では完全には生かされないが他の
２つの方式では特に有効である。

反応で副生ずる溶融塩は系内に戻るため系内の処理はＺ
ｎ−Ｔｉ溶融金属の移動とＺｎの循環が主なものであり
実質的にＴｉα４を系内に導入して、ＴｉとＣｔ２ガス
を得るというプロセスになる。副生じた（ｊ、は既知の
方法でＴｉｃｚａの製造等に利用することができる。比
較的高価なＭｇ、　Ｌｉ、　Ｃａ等の無水塩化、物が循
環使用できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の典型的な実施態様を示す説明図で、符
号９および破線で示した部分および括弧内を無視した場
合は特許請求の範囲（１）項の発明に対応し、それらを
入れる場合は特許請求の範囲（２）項の発明に対応する
。 第２図は電解炉本体の詳細図、第３図は反応炉が分離設
置される場合の反応炉の詳細図、第４図は本発明に従い
第２図の電解炉と第３図の反応炉を部分的に連結して形
成した場合の概念図、第５図は同じく電解炉と反応炉と
を一体に構成した場合の概念図である。 第１図 第５図 手続補正書　（自発） 昭和６３年３月２５日

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）アルカリ土類金属またはリチウムのハロゲン塩を
   含む溶融塩電解浴を用い、塩素に侵され難い不溶性アノ
   ードと亜鉛融体カソードにより、亜鉛を連続又は間欠的
   に供給して電解し、亜鉛とアルカリ土類金属またはリチ
   ウムとの合金溶湯を製造し、前記合金溶湯を電解浴と一
   体または部分的に連結しているか、あるいは分離した反
   応室又は反応炉に移し、この溶湯中に四塩化チタンを吹
   きこんで反応させ、亜鉛チタン合金溶湯とアルカリ土類
   金属またはリチウムの塩化物とを得、後者を電解浴に戻
   し、最終的に亜鉛を蒸溜除去することを特徴とするチタ
   ンの製造方法。
2. （２）アルカリ土類金属またはリチウムのハロゲン塩を
   含む溶融塩電解浴を用い、塩素に侵され難い不溶性アノ
   ードと亜鉛融体カソードにより、亜鉛を連続又は間欠的
   に供給して電解し、亜鉛とアルカリ土類金属またはリチ
   ウムとの合金溶湯を製造し、前記合金溶湯を電解浴と一
   体または部分的に連結しているか、あるいは分離した反
   応室又は反応炉に移し、この溶湯中に四塩化チタンを吹
   きこんで反応させ、亜鉛チタン合金溶湯とアルカリ土類
   金属またはリチウムの塩化物とを得、後者を電解浴に戻
   す工程中で、溶融状態にある亜鉛または亜鉛とアルカリ
   土類金属もしくはリチウムとの合金、または亜鉛チタン
   合金に、合金元素を加え、亜鉛チタンおよび合金元素か
   らなる合金を得、最終的に亜鉛を蒸留除去することを特
   徴とするチタン合金の製造方法。