JP2689520B2 - 金属チタンの製造方法 - Google Patents
金属チタンの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は金属チタンの製造方法に関する。高融点高靭
性材料であるチタンは、主に塩化物のマグネシウムによ
る還元、いわゆるクロール法によって製造されている。
本発明は該クロール法に基づく金属チタンの連続製法に
適する製造方法を提供する。
性材料であるチタンは、主に塩化物のマグネシウムによ
る還元、いわゆるクロール法によって製造されている。
本発明は該クロール法に基づく金属チタンの連続製法に
適する製造方法を提供する。
金属チタンのクロール法による製法は、従来バッチ方
式により実施されていたが、生産効率が低く、設備が大
型化する等の問題があった。そこで、この問題を解消す
るため幾つかの連続製法が従来提案されている。例えば
米国特許第2,826,492号には生成チタンを融点以上に加
熱し融体として連続的に取出す方法が提案されている。
また、米国特許第4,390,365号にはTiF4をAl−Zn合金で
還元してTi−Zn合金を得、これを融体として分離採取す
る方法が開示されている。
式により実施されていたが、生産効率が低く、設備が大
型化する等の問題があった。そこで、この問題を解消す
るため幾つかの連続製法が従来提案されている。例えば
米国特許第2,826,492号には生成チタンを融点以上に加
熱し融体として連続的に取出す方法が提案されている。
また、米国特許第4,390,365号にはTiF4をAl−Zn合金で
還元してTi−Zn合金を得、これを融体として分離採取す
る方法が開示されている。
しかし乍ら、前者の方法ではチタンの溶融化に耐える
耐火材が無いため実施は困難であり、また後者の方法で
は、Ti−Zn−Al三元合金の生成を避けることができず、
しかもAlはTiと強い親和性を有するため両者を分離する
のは極めて困難である。
耐火材が無いため実施は困難であり、また後者の方法で
は、Ti−Zn−Al三元合金の生成を避けることができず、
しかもAlはTiと強い親和性を有するため両者を分離する
のは極めて困難である。
以上の技術的背景のもとで本発明者等は、チタンと溶
融合金を形成しかつチタンとの分離が容易な金属、例え
ばZn,Pb,Cuなど（以下溶融化金属）を用いることによ
り、マグネシウムによって還元生成したチタンを上記金
属によって捕捉し、溶融合金化して連続的に回収する方
法を開発し、これを特開昭60−89592号（以下、先願と
云う）に開示した。
融合金を形成しかつチタンとの分離が容易な金属、例え
ばZn,Pb,Cuなど（以下溶融化金属）を用いることによ
り、マグネシウムによって還元生成したチタンを上記金
属によって捕捉し、溶融合金化して連続的に回収する方
法を開発し、これを特開昭60−89592号（以下、先願と
云う）に開示した。
上記先願の方法は、四塩化チタン（TiCl4）を金属マ
グネシウムによって還元し、還元されたチタンを亜鉛な
どの溶融化金属と反応させて溶融合金として回収する方
法であり、反応容器内には、マグネシウムと溶融化金属
がそれぞれ単体の溶融体として炉内に装入されており、
これらは比重差により層状に分離しており、導入される
四塩化チタンと最初に接触するように金属マグネシウム
が最上部に位置し、その下側に副生する塩化マグネシウ
ムの層が存在し、生成したチタンの溶融合金層が最下部
に位置している。
グネシウムによって還元し、還元されたチタンを亜鉛な
どの溶融化金属と反応させて溶融合金として回収する方
法であり、反応容器内には、マグネシウムと溶融化金属
がそれぞれ単体の溶融体として炉内に装入されており、
これらは比重差により層状に分離しており、導入される
四塩化チタンと最初に接触するように金属マグネシウム
が最上部に位置し、その下側に副生する塩化マグネシウ
ムの層が存在し、生成したチタンの溶融合金層が最下部
に位置している。
液状のTiCl4が最上部の金属マグネシウム表面に供給
されると、TiCl4がマグネシウムにより還元されて金属
チタンとなり、該金属チタンは比重差により下側の溶融
化金属層に沈降し、ここで溶融化金属と合金を形成して
溶融合金となり回収される。また副生するMgCl2は溶融
化金属層と金属マグネシウム層との間に蓄積し、適宜抜
出される。
されると、TiCl4がマグネシウムにより還元されて金属
チタンとなり、該金属チタンは比重差により下側の溶融
化金属層に沈降し、ここで溶融化金属と合金を形成して
溶融合金となり回収される。また副生するMgCl2は溶融
化金属層と金属マグネシウム層との間に蓄積し、適宜抜
出される。
上記方法によれば、生成した溶融チタン合金を適宜抜
き出し、消費した金属マグネシウムと亜鉛などの溶融化
金属を原料の四塩化チタンと共に補充することにより半
連続的ないし連続的な操業を行うことができ、またチタ
ンの分離精製も容易であり、設備も簡略であるなどの実
用上多くの利点を有する。ただし、上記先願の製造方法
は連続操業が可能であるが反応速度は従来のバッチ式の
ものを越えることができない。
き出し、消費した金属マグネシウムと亜鉛などの溶融化
金属を原料の四塩化チタンと共に補充することにより半
連続的ないし連続的な操業を行うことができ、またチタ
ンの分離精製も容易であり、設備も簡略であるなどの実
用上多くの利点を有する。ただし、上記先願の製造方法
は連続操業が可能であるが反応速度は従来のバッチ式の
ものを越えることができない。
本発明は上記先願方法をさらに改良し、浴組成を変
え、金属マグネシウムを用いず銅−マグネシウム合金浴
中に四塩化チタンガスを直接に吹き込むようにしてチタ
ンの回収効率を大幅に向上させると共により安定な連続
操業を可能とした製造方法である。
え、金属マグネシウムを用いず銅−マグネシウム合金浴
中に四塩化チタンガスを直接に吹き込むようにしてチタ
ンの回収効率を大幅に向上させると共により安定な連続
操業を可能とした製造方法である。
すなわち、本発明によれば以下の構成からなる金属チ
タンの製造方法が提供される。
タンの製造方法が提供される。
（１）装入物を溶融状態に加熱する手段、生成した銅チ
タン合金を抜き出す排出管、副生した塩化マグネシウム
を抜き出す排出管、および内部の銅−マグネシウム浴中
に延びる供給パイプを備えた反応容器を用い、銅とマグ
ネシウムを含む還元浴を形成する固体材料を装入して加
熱し、溶融浴を形成して該浴中に四塩化チタンを吹き込
むと共に銅−マグネシウムを補給し、該銅−マグネシウ
ム浴中のマグネシウムにより四塩化チタンを還元して銅
−チタン合金を形成させ、溶融状態の該銅−チタン合金
を反応容器から抜き出し、さらに該銅−チタン合金を電
解精製して金属チタンを得ることを特徴とする金属チタ
ンの製造方法。
タン合金を抜き出す排出管、副生した塩化マグネシウム
を抜き出す排出管、および内部の銅−マグネシウム浴中
に延びる供給パイプを備えた反応容器を用い、銅とマグ
ネシウムを含む還元浴を形成する固体材料を装入して加
熱し、溶融浴を形成して該浴中に四塩化チタンを吹き込
むと共に銅−マグネシウムを補給し、該銅−マグネシウ
ム浴中のマグネシウムにより四塩化チタンを還元して銅
−チタン合金を形成させ、溶融状態の該銅−チタン合金
を反応容器から抜き出し、さらに該銅−チタン合金を電
解精製して金属チタンを得ることを特徴とする金属チタ
ンの製造方法。
本発明の上記製造方法は、（２）四塩化チタンおよび
銅−マグネシウム浴の補給と、生成した銅−チタン合金
および副生した塩化マグネシウムの抜き出しを連続的に
行う製造方法を含む。
銅−マグネシウム浴の補給と、生成した銅−チタン合金
および副生した塩化マグネシウムの抜き出しを連続的に
行う製造方法を含む。
本発明の上記製造方法においては、（３）銅とマグネ
シウムを含む還元浴を形成する固体材料としてマグネシ
ウムを含有した銅−チタン合金を用いることができる。
また（４）銅−マグネシウム合金浴中のマグネシウム含
有量は0.5〜１重量％が好ましい。
シウムを含む還元浴を形成する固体材料としてマグネシ
ウムを含有した銅−チタン合金を用いることができる。
また（４）銅−マグネシウム合金浴中のマグネシウム含
有量は0.5〜１重量％が好ましい。
本発明の方法は、四塩化チタンをマグネシウムによっ
て還元し、還元したチタンを銅と合金を形成させ、溶融
合金として回収する。この四塩化チタンの還元浴として
銅とマグネシウムの合金浴を用いる。マグネシウムと銅
との合金浴を予め炉内に形成し、該銅−Mg浴中に四塩化
チタン（TiCl4）を供給する。TiCl4を供給する際には該
合金浴中に延びる供給パイプを用い、ガス状のTiCl4を
浴中に吹込むのが好ましい。
て還元し、還元したチタンを銅と合金を形成させ、溶融
合金として回収する。この四塩化チタンの還元浴として
銅とマグネシウムの合金浴を用いる。マグネシウムと銅
との合金浴を予め炉内に形成し、該銅−Mg浴中に四塩化
チタン（TiCl4）を供給する。TiCl4を供給する際には該
合金浴中に延びる供給パイプを用い、ガス状のTiCl4を
浴中に吹込むのが好ましい。
上記合金浴中での還元反応は、ガス吹込みによる撹拌
効果もあり、極めて速やかであって安定しており、未反
応の四塩化チタンやチタンの低級塩化物が生成すること
はない。生成したチタンは溶融化金属の銅と速やかに溶
融合金を形成する。
効果もあり、極めて速やかであって安定しており、未反
応の四塩化チタンやチタンの低級塩化物が生成すること
はない。生成したチタンは溶融化金属の銅と速やかに溶
融合金を形成する。
定常状態ではこのチタン溶融合金中には還元剤である
マグネシウムが含まれるが、このマグネシウムは含有量
が（概ね銅−Mg浴中のマグネシウム量に等しい）１重量
％以下程度であれば、回収したチタン合金中から溶融塩
電解などにより容易に除去することができる。一方、銅
−マグネシウム浴によるチタンの還元反応を安定に進行
させるには、銅−Mg浴中のマグネシウム量は0.5重量％
以上であることが好ましい。
マグネシウムが含まれるが、このマグネシウムは含有量
が（概ね銅−Mg浴中のマグネシウム量に等しい）１重量
％以下程度であれば、回収したチタン合金中から溶融塩
電解などにより容易に除去することができる。一方、銅
−マグネシウム浴によるチタンの還元反応を安定に進行
させるには、銅−Mg浴中のマグネシウム量は0.5重量％
以上であることが好ましい。
本発明方法は半連続または連続的に実施することがで
きる。すなわち、生成した銅−チタン合金は反応温度下
で溶融状態であるので連続的に取り出すことができ、ま
た、副生した塩化マグネシウムは浴面に浮かぶのでこれ
もまた連続的に取り出すことができるので、原料を連続
的に補給することにより連続した製造が可能である。抜
き出した銅−チタン合金からチタンを分離回収するには
電解精製などにより行うことができる。
きる。すなわち、生成した銅−チタン合金は反応温度下
で溶融状態であるので連続的に取り出すことができ、ま
た、副生した塩化マグネシウムは浴面に浮かぶのでこれ
もまた連続的に取り出すことができるので、原料を連続
的に補給することにより連続した製造が可能である。抜
き出した銅−チタン合金からチタンを分離回収するには
電解精製などにより行うことができる。
次に図面に示す製造装置例を参照して本発明を説明す
る。
る。
添付図面は本発明方法を実施するのに使用される装置
の一例を示す概念図である。該装置は反応容器10と、こ
れを収容する加熱炉20とを有する。加熱炉20は耐火断熱
材料によってできており、反応容器内部の装入物を溶融
状態に加熱する手段、通常は電気抵抗加熱手段21が設け
られている。
の一例を示す概念図である。該装置は反応容器10と、こ
れを収容する加熱炉20とを有する。加熱炉20は耐火断熱
材料によってできており、反応容器内部の装入物を溶融
状態に加熱する手段、通常は電気抵抗加熱手段21が設け
られている。
反応容器10には上蓋12と生成したチタン合金の排出管
10b、副生した塩化マグネシウムの排出管10cが設けられ
ている。これらの排出管に設けられる弁は通常のアスベ
スト、カーボン等の耐熱性ガスケットを用いた耐熱バル
ブを用いることができる。また反応容器10には加熱炉20
に収容したときに支えとなるフランジ10aが設けられて
いる。
10b、副生した塩化マグネシウムの排出管10cが設けられ
ている。これらの排出管に設けられる弁は通常のアスベ
スト、カーボン等の耐熱性ガスケットを用いた耐熱バル
ブを用いることができる。また反応容器10には加熱炉20
に収容したときに支えとなるフランジ10aが設けられて
いる。
反応容器10の上蓋12には銅−マグネシウム浴などを形
成する材料を供給する導入口12a,12a′、四塩化チタン
の供給パイプ12b、アルゴン等の不活性気体導入および
圧力測定などに使用される開口12cが設けられている。
上記供給パイプ12bは図示するように銅−マグネシウム
浴中に延びている。また、導入口12aは銅−マグネシウ
ム浴を溶融体で装入するための前記と同様のバルブが設
けられており、導入口12a′は固体材料を装入するため
のスライドダンパーを備えた比較的大きな開口である。
この開口部を冷却することによって四塩化チタンの蒸気
を還流することができるから、この開口を開いて固体材
料を装入することができる。該反応容器の材質としては
鋼板でもよく、或いはSUS316のようなMo含有Cr−Ni鋼や
炭素鋼で製作してもよい。これらの材料では不充分な場
合には酸化物耐火材またはカーボンのスタンプ材を内張
りしたものを使用すると良い。
成する材料を供給する導入口12a,12a′、四塩化チタン
の供給パイプ12b、アルゴン等の不活性気体導入および
圧力測定などに使用される開口12cが設けられている。
上記供給パイプ12bは図示するように銅−マグネシウム
浴中に延びている。また、導入口12aは銅−マグネシウ
ム浴を溶融体で装入するための前記と同様のバルブが設
けられており、導入口12a′は固体材料を装入するため
のスライドダンパーを備えた比較的大きな開口である。
この開口部を冷却することによって四塩化チタンの蒸気
を還流することができるから、この開口を開いて固体材
料を装入することができる。該反応容器の材質としては
鋼板でもよく、或いはSUS316のようなMo含有Cr−Ni鋼や
炭素鋼で製作してもよい。これらの材料では不充分な場
合には酸化物耐火材またはカーボンのスタンプ材を内張
りしたものを使用すると良い。
本発明の製造方法は上記製造装置を用いて次のように
実施される。
実施される。
上記製造装置の運転開始時には、銅とマグネシウムを
個々に装入し、或いは銅−マグネシウム合金を装入して
溶融状態に保持する。これらは固体で装入した後に溶融
状態で加熱（750℃前後）して合金浴を形成することが
できる。
個々に装入し、或いは銅−マグネシウム合金を装入して
溶融状態に保持する。これらは固体で装入した後に溶融
状態で加熱（750℃前後）して合金浴を形成することが
できる。
この銅−マグネシウム浴中に供給パイプ12bを通じて
四塩化チタンガスを吹き込み、マグネシウムによるチタ
ンの還元反応を行わせる。一旦反応が開始されると、発
熱反応であるため反応系の温度が上昇し、900〜1000℃
の定常状態となる。この状態になれば外部から加熱する
必要はない。反応開始後に、場合により反応系の温度を
調節（冷却）するために固体原料を装入する。
四塩化チタンガスを吹き込み、マグネシウムによるチタ
ンの還元反応を行わせる。一旦反応が開始されると、発
熱反応であるため反応系の温度が上昇し、900〜1000℃
の定常状態となる。この状態になれば外部から加熱する
必要はない。反応開始後に、場合により反応系の温度を
調節（冷却）するために固体原料を装入する。
銅−マグネシウム浴中に吹込まれたTiCl4は浴中のマ
グネシウムによって還元されて金属チタンとなり、この
金属チタンは直ちに浴中の銅と合金を形成する。この銅
−チタン合金は反応温度下で溶融状態であり、図示する
ように副生した塩化マグネシウムと分離して下側に溜ま
るので容易に抜き出すことができる。この銅−チタン合
金を適宜に抜き出し、消費した銅−マグネシウム浴およ
び原料の四塩化チタンを補充することにより、連続的な
いし半連続的に操業することができる。
グネシウムによって還元されて金属チタンとなり、この
金属チタンは直ちに浴中の銅と合金を形成する。この銅
−チタン合金は反応温度下で溶融状態であり、図示する
ように副生した塩化マグネシウムと分離して下側に溜ま
るので容易に抜き出すことができる。この銅−チタン合
金を適宜に抜き出し、消費した銅−マグネシウム浴およ
び原料の四塩化チタンを補充することにより、連続的な
いし半連続的に操業することができる。
実施例 図示する製造装置を用い、銅−マグネシウム浴を還元
浴として金属チタンを製造した。始めに、Cu−24％Ti合
金（Mgを１％含む）150kgを予め反応容器内に装入し、9
00℃に加熱して銅とマグネシウムを含む溶融合金とした
後に、この溶融合金中にTiCl4を吹込んだ。このTiCl4導
入開始と同時に導入口12aを通じてCu−25％Mgの溶融合
金を92kg/hrの割合で連続的にチャージした。TiCl4の供
給速度は840ml/minで一定に保持した。
浴として金属チタンを製造した。始めに、Cu−24％Ti合
金（Mgを１％含む）150kgを予め反応容器内に装入し、9
00℃に加熱して銅とマグネシウムを含む溶融合金とした
後に、この溶融合金中にTiCl4を吹込んだ。このTiCl4導
入開始と同時に導入口12aを通じてCu−25％Mgの溶融合
金を92kg/hrの割合で連続的にチャージした。TiCl4の供
給速度は840ml/minで一定に保持した。
30分経過した時点から生成した銅−Ti合金を91kg/hr
の割合で連続的に排出口10bから抜き出し、一方、副生
したMgCl2も87kg/hrの割合で排出口10cから抜き出し
た。このような連続運転を12時間継続して、Ti−Cu合金
1083kgを得た。
の割合で連続的に排出口10bから抜き出し、一方、副生
したMgCl2も87kg/hrの割合で排出口10cから抜き出し
た。このような連続運転を12時間継続して、Ti−Cu合金
1083kgを得た。
このTi−Cu合金はNaCl−KCl主体の溶融塩浴中で電解
精製を行ないカソードにデンドライト状の金属チタンを
得た。これをイオン交換水で洗浄後、乾燥して不純物量
を測定したところ、以下の通りであった。
精製を行ないカソードにデンドライト状の金属チタンを
得た。これをイオン交換水で洗浄後、乾燥して不純物量
を測定したところ、以下の通りであった。
Fe:0.008％ O:0.035％ Cu:0.012％ N:0.002％ Mn:0.03％ C:0.002％ Cl:0.027％ H:0.001％ 〔発明の効果〕 本発明方法は従来法に対して以下の利点を有する。
（１）従来のバッチ炉のように生成物分離のための付帯
設備を必要としないために、炉を大型化し銅製練のよう
な大量生産方式に移行することが可能となる。
設備を必要としないために、炉を大型化し銅製練のよう
な大量生産方式に移行することが可能となる。
（２）生成物、副生物の排出を自動的に行うことがで
き、昇温冷却のサイクルがないので装置の消耗が少な
い。従って反応容器内壁を耐火物によって形成すること
ができ、従来の鉄製の反応容器にみられたFe−Ti合金の
生成を心配することなく高温で操業できる。
き、昇温冷却のサイクルがないので装置の消耗が少な
い。従って反応容器内壁を耐火物によって形成すること
ができ、従来の鉄製の反応容器にみられたFe−Ti合金の
生成を心配することなく高温で操業できる。
（３）従来のバッチ法では、マグネシウムは最初に一定
量が装入されるのみであり、生成したスポンジ状の金属
チタンに多量のマグネシウムが物理的に取り込まれるた
めにマグネシウムの有効量が減少し、このマグネシウム
の減少に伴って反応速度が低下するが、本発明の方法で
は、チタンを溶融状態の銅−チタン合金として回収する
ので、マグネシウムが取り込まれて損失となることが殆
どなく、従来のバッチ法に比べて格段に生産効率が高
い。
量が装入されるのみであり、生成したスポンジ状の金属
チタンに多量のマグネシウムが物理的に取り込まれるた
めにマグネシウムの有効量が減少し、このマグネシウム
の減少に伴って反応速度が低下するが、本発明の方法で
は、チタンを溶融状態の銅−チタン合金として回収する
ので、マグネシウムが取り込まれて損失となることが殆
どなく、従来のバッチ法に比べて格段に生産効率が高
い。
（４）またバッチ法では生成されるスポンジ状の金属チ
タン中に多量の未反応マグネシウムや副生した塩化マグ
ネシウムが残留するので、これらを分離除去する精製工
程の負担が大きいが、本発明の方法では銅−チタン合金
中のマグネシウム含有量は0.5〜１重量％に抑えられて
おり精製工程の負担が少ない。
タン中に多量の未反応マグネシウムや副生した塩化マグ
ネシウムが残留するので、これらを分離除去する精製工
程の負担が大きいが、本発明の方法では銅−チタン合金
中のマグネシウム含有量は0.5〜１重量％に抑えられて
おり精製工程の負担が少ない。
（５）本発明の方法においては、ガス状の四塩化チタン
が直接に還元合金浴中に導入されるので、四塩化チタン
の小さな気泡が該浴中に多数分散し反応面積が大幅に増
大するため先願の方法に比べても約３倍程度、生産効率
が向上する。
が直接に還元合金浴中に導入されるので、四塩化チタン
の小さな気泡が該浴中に多数分散し反応面積が大幅に増
大するため先願の方法に比べても約３倍程度、生産効率
が向上する。
図は本発明方法の実施例に用いる装置の概略図である。
図中、10……反容器、10a……フランジ、10b,1Oc……排
出管、12……上蓋、12a,12a′……導入口、12b……供給
パイプ、12c……開口、20……加熱炉、21……加熱手
段。
図中、10……反容器、10a……フランジ、10b,1Oc……排
出管、12……上蓋、12a,12a′……導入口、12b……供給
パイプ、12c……開口、20……加熱炉、21……加熱手
段。
Claims (4)
- 【請求項１】装入物を溶融状態に加熱する手段、生成し
た銅チタン合金を抜き出す排出管、副生した塩化マグネ
シウムを抜き出す排出管、および内部の銅−マグネシウ
ム浴中に延びる供給パイプを備えた反応容器を用い、銅
とマグネシウムを含む還元浴を形成する固体材料を装入
して加熱し、溶融浴を形成して該浴中に四塩化チタンを
吹き込むと共に銅−マグネシウムを補給し、該銅−マグ
ネシウム浴中のマグネシウムにより四塩化チタンを還元
して銅−チタン合金を形成させ、溶融状態の該銅−チタ
ン合金を反応容器から抜き出し、さらに該銅−チタン合
金を電解精製して金属チタンを得ることを特徴とする金
属チタンの製造方法。 - 【請求項２】四塩化チタンおよび銅−マグネシウム浴の
補給と、生成した銅−チタン合金および副生した塩化マ
グネシウムの抜き出しを連続的に行う請求項１に記載の
製造方法。 - 【請求項３】銅とマグネシウムを含む還元浴を形成する
固体材料としてマグネシウムを含有した銅−チタン合金
を用いる請求項１または２の製造方法。 - 【請求項４】銅−マグネシウム合金浴中のマグネシウム
含有量が0.5〜１重量％である請求項１、２または３の
いずれかに記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63239860A JP2689520B2 (ja) | 1988-09-27 | 1988-09-27 | 金属チタンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63239860A JP2689520B2 (ja) | 1988-09-27 | 1988-09-27 | 金属チタンの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0288727A JPH0288727A (ja) | 1990-03-28 |
| JP2689520B2 true JP2689520B2 (ja) | 1997-12-10 |
Family
ID=17050956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63239860A Expired - Lifetime JP2689520B2 (ja) | 1988-09-27 | 1988-09-27 | 金属チタンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2689520B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3195156B2 (ja) * | 1994-03-15 | 2001-08-06 | 株式会社住友シチックス尼崎 | チタンの製造方法 |
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| JP7230526B2 (ja) * | 2019-01-22 | 2023-03-01 | 株式会社Ihi | 金属チタン製造装置及び方法 |
Family Cites Families (2)
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| JPS6137338A (ja) * | 1984-07-30 | 1986-02-22 | Shiyouichi Hasumoto | 菱形金網列線端部の環への線条插通装置 |
| JPH01212725A (ja) * | 1988-02-22 | 1989-08-25 | Nippon Steel Corp | チタン，チタンの合金の製造方法 |
-
1988
- 1988-09-27 JP JP63239860A patent/JP2689520B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0288727A (ja) | 1990-03-28 |
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