JPH01157433A - 泡ガラスの製造方法 - Google Patents
泡ガラスの製造方法Info
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- JPH01157433A JPH01157433A JP31398187A JP31398187A JPH01157433A JP H01157433 A JPH01157433 A JP H01157433A JP 31398187 A JP31398187 A JP 31398187A JP 31398187 A JP31398187 A JP 31398187A JP H01157433 A JPH01157433 A JP H01157433A
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- JP
- Japan
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- weight
- parts
- glass
- metal oxide
- alkali metal
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C11/00—Multi-cellular glass ; Porous or hollow glass or glass particles
- C03C11/007—Foam glass, e.g. obtained by incorporating a blowing agent and heating
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は泡ガラスの製造方法に関するものであり、さら
？こ詳しくは建築用の内外装、断熱材として使用される
大型の泡ガラスパネルの製造に適した製造方法に関する
ものである。
？こ詳しくは建築用の内外装、断熱材として使用される
大型の泡ガラスパネルの製造に適した製造方法に関する
ものである。
泡ガラスは軽量で断熱性が良く吸水性が小さい等の利点
があるため、特にＬＰＧタンクの底部断熱材、配管の断
熱材等に使用されている。また前記の特性により建材と
しても良好な特性を有していることも良く知られている
。
があるため、特にＬＰＧタンクの底部断熱材、配管の断
熱材等に使用されている。また前記の特性により建材と
しても良好な特性を有していることも良く知られている
。
しかしながら、建材として実用に耐える大型の泡ガラス
を工業的に安価に製造し得る技術はまだ知られていない
。
を工業的に安価に製造し得る技術はまだ知られていない
。
天然ガラスを用いた泡ガラスの製造方法としては、例え
ば特開昭８２−２２３０７４号に火山噴出物を４０〜８
０重量％、アルカリ金属酸化物化合物１〜Ｉ Ｏ、ｉｌ
Ｔ量％、ガラス１０〜５０重量％を含む粉末１００重量
部に発泡剤００１〜１重量部を加え、８００−１１００
℃に加熱する方法、また特開昭８２−２２３０７３号に
火山噴出物を４０〜８０重量％、アルカリ金属酸化物化
合物５〜１５重量％、ＣａＯ化合物２〜１０重量％、珪
砂１〜４０重量％を含む粉末１００重量部に発泡剤０．
１〜１重量部を加え、８００〜１１００℃に加熱する方
法が記載されている。また例えば特開昭５２−２２０１
０号Ｚこ火山質ガラスに発泡剤の量を変えて多層構造に
する方法、特開昭５３−３５７３０号にはシラスと高炉
水砕スラグを配合する方法が記載されている。
ば特開昭８２−２２３０７４号に火山噴出物を４０〜８
０重量％、アルカリ金属酸化物化合物１〜Ｉ Ｏ、ｉｌ
Ｔ量％、ガラス１０〜５０重量％を含む粉末１００重量
部に発泡剤００１〜１重量部を加え、８００−１１００
℃に加熱する方法、また特開昭８２−２２３０７３号に
火山噴出物を４０〜８０重量％、アルカリ金属酸化物化
合物５〜１５重量％、ＣａＯ化合物２〜１０重量％、珪
砂１〜４０重量％を含む粉末１００重量部に発泡剤０．
１〜１重量部を加え、８００〜１１００℃に加熱する方
法が記載されている。また例えば特開昭５２−２２０１
０号Ｚこ火山質ガラスに発泡剤の量を変えて多層構造に
する方法、特開昭５３−３５７３０号にはシラスと高炉
水砕スラグを配合する方法が記載されている。
泡ガラスを実用に耐え得る建材として、特に内外装材と
して使用し得る大型版とするためには、以下のような条
件が満足されることが必要である。
して使用し得る大型版とするためには、以下のような条
件が満足されることが必要である。
まず第一に、できる限り低温で加熱発泡及び成形ができ
ることである。泡ガラスの大型版を得るには、通常ステ
ンレス等耐熱金属製のエンドレスベルト又は板の上に原
料組成物をのせ、加熱発泡焼成を行い、必要に応じて加
圧ローラー等で成形を行った上で冷却し、所定の寸法に
切断することが望ましい。このような方法で製造する場
合特に金属製部材の耐久性を考えれば、加熱温度は低い
ほど良く、望ましくは９００℃以下であることが必要で
ある。また加熱発泡、成形した製品を冷却する場合にも
、低温であれば熱応力による割れ、そり等を軽減するこ
とができ大型版が作り易くなる。
ることである。泡ガラスの大型版を得るには、通常ステ
ンレス等耐熱金属製のエンドレスベルト又は板の上に原
料組成物をのせ、加熱発泡焼成を行い、必要に応じて加
圧ローラー等で成形を行った上で冷却し、所定の寸法に
切断することが望ましい。このような方法で製造する場
合特に金属製部材の耐久性を考えれば、加熱温度は低い
ほど良く、望ましくは９００℃以下であることが必要で
ある。また加熱発泡、成形した製品を冷却する場合にも
、低温であれば熱応力による割れ、そり等を軽減するこ
とができ大型版が作り易くなる。
またエネルギーコストの点からも低温で製造することが
望ましい。
望ましい。
第二の条件は、工業的ζこ大型のパネルを製造するため
には、焼成品の熱膨張率が小さいことである。熱膨張率
が大きい場合、特に冷却時に内外の温度差により割れや
そりを生じ易く、大型のパネルを製造することが困難と
なる。
には、焼成品の熱膨張率が小さいことである。熱膨張率
が大きい場合、特に冷却時に内外の温度差により割れや
そりを生じ易く、大型のパネルを製造することが困難と
なる。
第三の条件は、パネルが軽量であることが必要である。
パネルが軽量であれば断熱性が大きくなり、施工時にも
大きな労力を必要とせず、また施工時の損傷も受は道こ
くくなる。このような観点からすればパネルの嵩比重は
０．５以下であることが望ましい。
大きな労力を必要とせず、また施工時の損傷も受は道こ
くくなる。このような観点からすればパネルの嵩比重は
０．５以下であることが望ましい。
本発明者等は、前記の観点から泡ガラスの製造方法につ
いて従来技術の検討を行ったが、これ等の条件を満足す
るものを見い出すことはできなかった。すなわち特開昭
５２−２２０１０号では焼成塩度が１０００℃程度であ
り、且つ大量の水ガラスを用いるため熱膨張率が大きく
なり、またナトリウムが表面近くに浸出し、表面付近の
気泡が大となりバブリングを生ずること、及び製品の耐
水性、耐酸性が著しく落ち、良好な建材として使用する
ことができない。また特開昭８２−２２３０７３号、同
８２−２２３０７４号では焼成温度を８００〜１１００
℃としているが、実際上は９５０℃以上に加熱しないと
嵩比重０．５以下の軽量で均一な気泡を有する泡ガラス
を製造することができないと云う問題点があった。
いて従来技術の検討を行ったが、これ等の条件を満足す
るものを見い出すことはできなかった。すなわち特開昭
５２−２２０１０号では焼成塩度が１０００℃程度であ
り、且つ大量の水ガラスを用いるため熱膨張率が大きく
なり、またナトリウムが表面近くに浸出し、表面付近の
気泡が大となりバブリングを生ずること、及び製品の耐
水性、耐酸性が著しく落ち、良好な建材として使用する
ことができない。また特開昭８２−２２３０７３号、同
８２−２２３０７４号では焼成温度を８００〜１１００
℃としているが、実際上は９５０℃以上に加熱しないと
嵩比重０．５以下の軽量で均一な気泡を有する泡ガラス
を製造することができないと云う問題点があった。
本発明の目的は、８００〜９００℃の比較的低温の加熱
によって嵩比重が０．５以下で、気泡の均一に分散した
、しかも大型のパネルを工業的に安価に製造することに
ある。
によって嵩比重が０．５以下で、気泡の均一に分散した
、しかも大型のパネルを工業的に安価に製造することに
ある。
この目的を達成するために、本発明者等は鋭意検討を道
ねた結果以下に示す手段によって本発明に到達した。
ねた結果以下に示す手段によって本発明に到達した。
すなわち本発明は平均粒径２０μｍ以下の黒曜石６０〜
９０重量％、アルカリ金属酸化物化合物５〜２０重量％
、ガラス３０重量％以下、又は平均粒径２０μｍ以下の
黒曜石８０〜９０重量％、アルカリ金属酸化物化合物１
０〜２０重量％を含む原料粉１００重量部にフッ化カル
シウム粉末を０．５〜３．０重量部と、発泡剤を０．１
−１．０重量部とを添加混合し、８００〜９００℃に加
熱することによって嵩比重０．５以下の均一な泡ガラス
を得るように構成したものである。
９０重量％、アルカリ金属酸化物化合物５〜２０重量％
、ガラス３０重量％以下、又は平均粒径２０μｍ以下の
黒曜石８０〜９０重量％、アルカリ金属酸化物化合物１
０〜２０重量％を含む原料粉１００重量部にフッ化カル
シウム粉末を０．５〜３．０重量部と、発泡剤を０．１
−１．０重量部とを添加混合し、８００〜９００℃に加
熱することによって嵩比重０．５以下の均一な泡ガラス
を得るように構成したものである。
本発明では黒曜石、アルカリ金属酸化物化合物、ガラス
の原料粉にフッ化カルシウム及び発泡剤を均一に混合し
、加熱炉中で８００〜９００℃で加熱することにより溶
融軟化すると共に発泡剤が分解して発泡する。このとき
アルカリ金属酸化物化合物やガラス、特に微量のフッ化
カルシウムによって溶融軟化温度が８００〜９００℃と
なり、さらにその粘度が発泡に適正な範囲に制御される
。また黒曜石の平均粒径を２０μｍ以下とすることによ
り、溶融軟化が黒曜石粒子の内外部でほぼ同時に起こる
ので、それらの結果として均一な気泡が分散された嵩比
重０．５以下の泡ガラスが得られる。
の原料粉にフッ化カルシウム及び発泡剤を均一に混合し
、加熱炉中で８００〜９００℃で加熱することにより溶
融軟化すると共に発泡剤が分解して発泡する。このとき
アルカリ金属酸化物化合物やガラス、特に微量のフッ化
カルシウムによって溶融軟化温度が８００〜９００℃と
なり、さらにその粘度が発泡に適正な範囲に制御される
。また黒曜石の平均粒径を２０μｍ以下とすることによ
り、溶融軟化が黒曜石粒子の内外部でほぼ同時に起こる
ので、それらの結果として均一な気泡が分散された嵩比
重０．５以下の泡ガラスが得られる。
またこのようにして得られた泡ガラスは熱膨張率が低く
、しかも焼成温度が８００〜９００℃と低いため、その
後の冷却も時間的に短くて済み、割れ、そり等の損傷も
殆ど受けずにすむ。
、しかも焼成温度が８００〜９００℃と低いため、その
後の冷却も時間的に短くて済み、割れ、そり等の損傷も
殆ど受けずにすむ。
本発明で使用する黒曜石は５ｉ０２ Ｅｉ５〜８０重量
％、Ａｌ２Ｏ３１５〜３０’Ｋ（ｍ％を主成分とするも
のであって、平均粒径を２０μｍ以下とするのは、これ
以上の粒径では粒子内外部での溶融軟化に時間的すれを
生じ、均一な気泡が得られず、また軟化温度も上昇し、
８００〜９００℃で嵩比重０．５以下の泡ガラスを得る
ことができないからである。
％、Ａｌ２Ｏ３１５〜３０’Ｋ（ｍ％を主成分とするも
のであって、平均粒径を２０μｍ以下とするのは、これ
以上の粒径では粒子内外部での溶融軟化に時間的すれを
生じ、均一な気泡が得られず、また軟化温度も上昇し、
８００〜９００℃で嵩比重０．５以下の泡ガラスを得る
ことができないからである。
黒曜石の添加量は６０〜９０重量％の範囲で調整する。
添加量が９０重量％以上では溶融軟化点が高くなり、９
００℃以下では軽量化できない。また６０重量％以下で
は熱膨張率が大となり、冷却時にクランクを生じ大型化
ができない。
００℃以下では軽量化できない。また６０重量％以下で
は熱膨張率が大となり、冷却時にクランクを生じ大型化
ができない。
使用するアルカリ金属酸化物化合物としては酸化ナトリ
ウム、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、水ガラス、
珪酸ナトリウム粉末等が使用できる。これらのアルカリ
金属酸化物化合物は単独又は混合して５〜２０重量％使
用する。５重量％以下では溶融軟化点が下がらず軽量化
しない。添加量が２０重量％以上では粘性が低下しすぎ
、気泡が粗大化すると共に耐水性の減少、熱膨張率の増
大によりクラックが入り易くなり大型化できなくなる。
ウム、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、水ガラス、
珪酸ナトリウム粉末等が使用できる。これらのアルカリ
金属酸化物化合物は単独又は混合して５〜２０重量％使
用する。５重量％以下では溶融軟化点が下がらず軽量化
しない。添加量が２０重量％以上では粘性が低下しすぎ
、気泡が粗大化すると共に耐水性の減少、熱膨張率の増
大によりクラックが入り易くなり大型化できなくなる。
本発明では泡ガラス原料としてガラスを使用しなくても
良いが、使用する場合のガラスとしてはどんなものでも
良いが、好ましくはソーダ石灰ガラスがよい。ソーダ石
灰ガラスは板ガラス、ピンガラス等のカレットとして安
価に入手できる。ガラスの添加量は３０重量％以下とす
る。添加量が３０重量％以上では強度が低下し、また熱
膨張率が大きくなりクラックが生じ易くなる。ガラスの
粒度は１００メツシュ以上、好ましくは２００メツシュ
以−ヒのふるいを通過させるとよい。
良いが、使用する場合のガラスとしてはどんなものでも
良いが、好ましくはソーダ石灰ガラスがよい。ソーダ石
灰ガラスは板ガラス、ピンガラス等のカレットとして安
価に入手できる。ガラスの添加量は３０重量％以下とす
る。添加量が３０重量％以上では強度が低下し、また熱
膨張率が大きくなりクラックが生じ易くなる。ガラスの
粒度は１００メツシュ以上、好ましくは２００メツシュ
以−ヒのふるいを通過させるとよい。
原料としてガラスを全く使用しない場合には、アルカリ
金属酸化物化合物の添加割合の制限がら、平均粒径２０
μｍ以下の黒曜石８ｏ〜ＳＯｇ＆量％、アルカリ金属酸
化物化合物１０〜２０重量％の範囲で添加量の調整を行
う。
金属酸化物化合物の添加割合の制限がら、平均粒径２０
μｍ以下の黒曜石８ｏ〜ＳＯｇ＆量％、アルカリ金属酸
化物化合物１０〜２０重量％の範囲で添加量の調整を行
う。
本発明で使用するフッ化カルシウムは天然品でも合成品
でもよい。粒度は１００メツシュ以上のふるいを通過さ
せるとよい。添加量は原料粉１００重量部に対して０．
５〜３．０重量部、好ましくは１．０〜３．０重量Ｍき
する。添加量０．５重量部以下では軽量化及び気泡の均
一化に寄与しない。添加量３重量部以上では逆に比重が
増加する。
でもよい。粒度は１００メツシュ以上のふるいを通過さ
せるとよい。添加量は原料粉１００重量部に対して０．
５〜３．０重量部、好ましくは１．０〜３．０重量Ｍき
する。添加量０．５重量部以下では軽量化及び気泡の均
一化に寄与しない。添加量３重量部以上では逆に比重が
増加する。
また発泡剤としては、８００〜９００℃で有効な気泡を
発生するものなら良く、例えばカーボンブラック、炭化
珪素、炭酸カルシウム、炭酸ナトリウム、炭酸マグネシ
ウム等が用いられる。これ等の発泡剤を単独又は混合し
て原料粉１００重量部に対して０．１〜１．０重量部使
用する。添加量が０．１重量部以下では軽量化できず、
１．０重量部以上では均一な気泡が得られない。
発生するものなら良く、例えばカーボンブラック、炭化
珪素、炭酸カルシウム、炭酸ナトリウム、炭酸マグネシ
ウム等が用いられる。これ等の発泡剤を単独又は混合し
て原料粉１００重量部に対して０．１〜１．０重量部使
用する。添加量が０．１重量部以下では軽量化できず、
１．０重量部以上では均一な気泡が得られない。
本発明では前記の添加物の他に、粘性低下剤として原料
粉１００重量部に対して１０重量部以下の範囲で８２０
３化合物、ＣａＯ化合物を使用できる。また気泡の均一
化のための燐酸カルシウムを原料粉１００重量部？こ対
して５重量部以下の＠囲で用いることもできる。
粉１００重量部に対して１０重量部以下の範囲で８２０
３化合物、ＣａＯ化合物を使用できる。また気泡の均一
化のための燐酸カルシウムを原料粉１００重量部？こ対
して５重量部以下の＠囲で用いることもできる。
以下本発明の実施例について説明する。
実施例１
平均粒径２０μｍの黒曜石粉末８２．５重量部、珪酸ソ
ーダ粉末１２．５重量部、ソーダ石灰ガラス５重量部に
フン化カルシウム粉末を１．５重量部、カーボンブラッ
ク０．４重量部を加え、均−Ｚこ混合した後金型に詰め
、３０Ｘ ５０Ｘ ２ ｃｍ角１こ成形し、加熱炉中て
８９０℃まで２００℃／ｈｒの速度で加熱し、同温度で
１５分間保持した後、４００℃／ｈｒの速度で冷却して
約４５Ｘ ７５Ｘ ３ ｃｍ角の泡ガラスを得た。得ら
れた泡ガラスの嵩比重は０．４５、曲げ強度は３０ｋｇ
／ａｍ２であった。また組織を実体顕微鏡で観察したと
ころ、平均気泡径０．５門の均一な組織を有していた。
ーダ粉末１２．５重量部、ソーダ石灰ガラス５重量部に
フン化カルシウム粉末を１．５重量部、カーボンブラッ
ク０．４重量部を加え、均−Ｚこ混合した後金型に詰め
、３０Ｘ ５０Ｘ ２ ｃｍ角１こ成形し、加熱炉中て
８９０℃まで２００℃／ｈｒの速度で加熱し、同温度で
１５分間保持した後、４００℃／ｈｒの速度で冷却して
約４５Ｘ ７５Ｘ ３ ｃｍ角の泡ガラスを得た。得ら
れた泡ガラスの嵩比重は０．４５、曲げ強度は３０ｋｇ
／ａｍ２であった。また組織を実体顕微鏡で観察したと
ころ、平均気泡径０．５門の均一な組織を有していた。
実施例２
平均粒径１５μｍの黒曜石粉末７５重量部、珪酸ソーダ
粉末１２．５重量部、ソーダ石灰ガラス１２．５重量部
にフン化カルシウム粉末を２．０重量部、カーボンブラ
ック０，４重量部を加え、実施例１と同様１こ金型で成
形した後８７０℃まで３００’Ｃ／ｈｒで加熱し、同温
度で２０分間保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガ
ラスを得た。その嵩比重は０．４３、曲げ強度２８ｂ
／ ｃｍ ２で、平均径０．３鰭の気泡が均一に分散し
ていた。
粉末１２．５重量部、ソーダ石灰ガラス１２．５重量部
にフン化カルシウム粉末を２．０重量部、カーボンブラ
ック０，４重量部を加え、実施例１と同様１こ金型で成
形した後８７０℃まで３００’Ｃ／ｈｒで加熱し、同温
度で２０分間保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガ
ラスを得た。その嵩比重は０．４３、曲げ強度２８ｂ
／ ｃｍ ２で、平均径０．３鰭の気泡が均一に分散し
ていた。
実施例３
平均粒径１０μｍの黒曜石粉末６５重量部、珪酸ソーダ
粉末１２．５重量部、ソーダ石灰ガラス２２．５重量部
にフッ化カルシウム粉末を１．０重量部、カーボンブラ
ック０．４重量部を加え、実施例１と同様に金型で成形
したｆｌ８５０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度
で１５分間保持した後５００℃／ｈｒで冷却して泡ガラ
スを得た。その嵩比重は０．４０、曲げ強度２５ｋｇ１
ｃｆｆｉ２で、平均径０．３ｍｍの気泡が均一に分散し
ていた。
粉末１２．５重量部、ソーダ石灰ガラス２２．５重量部
にフッ化カルシウム粉末を１．０重量部、カーボンブラ
ック０．４重量部を加え、実施例１と同様に金型で成形
したｆｌ８５０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度
で１５分間保持した後５００℃／ｈｒで冷却して泡ガラ
スを得た。その嵩比重は０．４０、曲げ強度２５ｋｇ１
ｃｆｆｉ２で、平均径０．３ｍｍの気泡が均一に分散し
ていた。
実施例４
平均粒径１０μｍの黒曜石粉末７６重量部、珪酸ソーダ
粉末１７重量部、ソーダ石灰ガラス７重量部にフッ化カ
ルシウム粉末を１．５重量部、カーボンブラック０．４
重量部を加え、実施例１と同様に金型で成形した後８４
０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度で１５分間保
持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラスを得た。そ
の嵩比重は０．４６、曲げ強度２７ｂ ／ ｃｍ ２で
、平均径０．３ｍｍの気泡が均一に分散していた。
粉末１７重量部、ソーダ石灰ガラス７重量部にフッ化カ
ルシウム粉末を１．５重量部、カーボンブラック０．４
重量部を加え、実施例１と同様に金型で成形した後８４
０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度で１５分間保
持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラスを得た。そ
の嵩比重は０．４６、曲げ強度２７ｂ ／ ｃｍ ２で
、平均径０．３ｍｍの気泡が均一に分散していた。
実施例５
平均粒径１５μｍの黒曜石粉末６８重量部、珪酸ソーダ
粉末１７重量部、ソーダ石灰ガラス１５重量部にフッ化
カルシウム粉末を０．８重量部、カーボンブラック０．
５重量部を加え、実施例１と同様ミと金型で成形した後
８５０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度で１５分
間保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラスを得た
。その嵩比重は０．４１．曲げ強度２４ｋｇ／ｃｍ２で
、平均径０．２酎の気泡が均一に分散していた。
粉末１７重量部、ソーダ石灰ガラス１５重量部にフッ化
カルシウム粉末を０．８重量部、カーボンブラック０．
５重量部を加え、実施例１と同様ミと金型で成形した後
８５０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度で１５分
間保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラスを得た
。その嵩比重は０．４１．曲げ強度２４ｋｇ／ｃｍ２で
、平均径０．２酎の気泡が均一に分散していた。
実施例６
平均粒径１０μｍの黒曜石粉末８５重量部、珪酸ソーダ
粉末８重量部、ソーダ石灰ガラス７重量部に７フ化カル
シウム粉末を１．５重量部、カーボンブランク０．４重
量部を加え、実施例１と同様に金型で成形した＊ ａＳ
Ｏ℃まで４００６Ｃ／ ｈｒで加熱し、同温度で２０分
間保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラスを得た
。その嵩比重は０．４５、曲げ強度３０ｋｇ／ｃｍ２で
、平均径０．４ｍの気泡が均一に分散していた。
粉末８重量部、ソーダ石灰ガラス７重量部に７フ化カル
シウム粉末を１．５重量部、カーボンブランク０．４重
量部を加え、実施例１と同様に金型で成形した＊ ａＳ
Ｏ℃まで４００６Ｃ／ ｈｒで加熱し、同温度で２０分
間保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラスを得た
。その嵩比重は０．４５、曲げ強度３０ｋｇ／ｃｍ２で
、平均径０．４ｍの気泡が均一に分散していた。
実施例７
平均粒径１０μｍの黒曜石粉末８２重量部、珪酸ソーダ
粉末１８重塁部にフッ化カルシウム粉末を１．５重量部
、カーボンブラック０．４重量部を加え、実施例１と同
様に金型で成形した後８６０℃まで４００’Ｃ／ｈｒで
加熱し、同温度で１５分間保持したｆｌ ４００℃／
ｈ ｒて冷却して泡ガラスを得た。その嵩比重は０．４
９、曲げ強度２７ｈ／ｃ＋ａ２で、平均径０．３ｆｉの
気泡が均一に分散していた。
粉末１８重塁部にフッ化カルシウム粉末を１．５重量部
、カーボンブラック０．４重量部を加え、実施例１と同
様に金型で成形した後８６０℃まで４００’Ｃ／ｈｒで
加熱し、同温度で１５分間保持したｆｌ ４００℃／
ｈ ｒて冷却して泡ガラスを得た。その嵩比重は０．４
９、曲げ強度２７ｈ／ｃ＋ａ２で、平均径０．３ｆｉの
気泡が均一に分散していた。
実施例８
平均粒径１５μｍの黒曜石粉末８８重量部、珪酸ソーダ
粉末１２重量部にフッ化カルシウム粉末を０．８重量部
、カーボンブラック０．５重量部を加え、実施例１と同
様に金型で成型した後８７０℃まで４００’Ｃ／ｈｒで
加熱し、同温度で１５分間保持した後４００’Ｃ／ｈｒ
で冷却して泡ガラスを得た。その嵩比重は０．４６、曲
げ強度２Ｅｉｈ／ｃｍ２で、平均径０．４鰭の気泡が均
一に分散していた。
粉末１２重量部にフッ化カルシウム粉末を０．８重量部
、カーボンブラック０．５重量部を加え、実施例１と同
様に金型で成型した後８７０℃まで４００’Ｃ／ｈｒで
加熱し、同温度で１５分間保持した後４００’Ｃ／ｈｒ
で冷却して泡ガラスを得た。その嵩比重は０．４６、曲
げ強度２Ｅｉｈ／ｃｍ２で、平均径０．４鰭の気泡が均
一に分散していた。
比較例１
平均粒径３０μｍの黒曜石粉末７２．５重量部、珪酸ソ
ーダ粉末７．５重量部、ソーダ石灰ガラス２０重量部に
フッ化カルシウム粉末を２．０重量部、カーボンブラッ
ク０．４重量部を加え、実施例１と同様に金型で成形し
た７１８７０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度で
１５分間保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラス
を得た。その嵩比重は０．５８、曲げ強度２５ｋｇ ／
ｃ＋ａ ２であった。しかし気泡の平均径は１．ｏｍ
ｍであった０ 比較例２ 平均粒径１５μｍの黒曜石粉末６５重量部、珪酸ソーダ
粉末２５重量部、ソーダ石灰ガラス１０重量部にフッ化
カルシウム粉末を２．０重量部、カーボンブラック０．
５重量部を加え、実施例１と同様に金型で成形した後８
７０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度で１５分間
保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラスを得た。
ーダ粉末７．５重量部、ソーダ石灰ガラス２０重量部に
フッ化カルシウム粉末を２．０重量部、カーボンブラッ
ク０．４重量部を加え、実施例１と同様に金型で成形し
た７１８７０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度で
１５分間保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラス
を得た。その嵩比重は０．５８、曲げ強度２５ｋｇ ／
ｃ＋ａ ２であった。しかし気泡の平均径は１．ｏｍ
ｍであった０ 比較例２ 平均粒径１５μｍの黒曜石粉末６５重量部、珪酸ソーダ
粉末２５重量部、ソーダ石灰ガラス１０重量部にフッ化
カルシウム粉末を２．０重量部、カーボンブラック０．
５重量部を加え、実施例１と同様に金型で成形した後８
７０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度で１５分間
保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラスを得た。
その嵩比重は０．３７、曲げ強度１８ｋｇ ／ ｃｍ
２であった。しかし気泡の平均径は２．５１で、試験体
には割れが発生した。
２であった。しかし気泡の平均径は２．５１で、試験体
には割れが発生した。
比較例３
平均粒径１５μｍの黒曜石粉末５５重量部、珪酸ソーダ
粉末１５重量部、ソーダ石灰ガラス３０重量部に７フ化
カルシウム粉末を０．８重量部、カーボンブラック０．
５重量部を加え、実施例１と同様Ｘこ金型で成形した１
ｌｋ８７０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度で１
５分間保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラスを
得た。その嵩比重は０．５０、曲げ強度２２ｋｇ１ｃＩ
＋２であった。しかし気泡の平均径は１．５ ｍｍで、
試験体には割れが発生した。
粉末１５重量部、ソーダ石灰ガラス３０重量部に７フ化
カルシウム粉末を０．８重量部、カーボンブラック０．
５重量部を加え、実施例１と同様Ｘこ金型で成形した１
ｌｋ８７０℃まで４００℃／ｈｒで加熱し、同温度で１
５分間保持した後４００℃／ｈｒで冷却して泡ガラスを
得た。その嵩比重は０．５０、曲げ強度２２ｋｇ１ｃＩ
＋２であった。しかし気泡の平均径は１．５ ｍｍで、
試験体には割れが発生した。
比較例４
平均粒径１０μｍの黒曜石粉末６５重量部、珪酸ソーダ
粉末１２．５重量部、ソーダ石灰ガラス２２．５重量部
にカーボンブラック０．５重量部を加え、実施例１と同
様に金型で成形した後８９０℃まで４００℃／ｈｒで加
熱し、同温度で１５分間保持した後４００℃／ｈｒで冷
却して泡ガラスを得た。得られた泡ガラスは嵩比重が０
．８０と重（なり、曲げ強度は３０ｋｇ／ｃｍ２、気泡
の平均径は０．５Ｒであった。
粉末１２．５重量部、ソーダ石灰ガラス２２．５重量部
にカーボンブラック０．５重量部を加え、実施例１と同
様に金型で成形した後８９０℃まで４００℃／ｈｒで加
熱し、同温度で１５分間保持した後４００℃／ｈｒで冷
却して泡ガラスを得た。得られた泡ガラスは嵩比重が０
．８０と重（なり、曲げ強度は３０ｋｇ／ｃｍ２、気泡
の平均径は０．５Ｒであった。
本発明の泡ガラスの製造方法によれば８００〜９００℃
のような低温で軽量の大型版を製造することができる。
のような低温で軽量の大型版を製造することができる。
また低温焼成ができるにも拘らず、アルカリ金属酸化物
の量を低く抑え、熱膨張率を小さくするように考慮され
ているので、低温焼成の効果と相俟って加熱後の冷却速
度を大きくとっても、割れやそりのない大型版を容易に
製造することができる。
の量を低く抑え、熱膨張率を小さくするように考慮され
ているので、低温焼成の効果と相俟って加熱後の冷却速
度を大きくとっても、割れやそりのない大型版を容易に
製造することができる。
本発明方法によって得られた泡ガラスは軽量であるため
断熱性がよく、施工も容易に行うことができる。しかも
気泡が均一に分散した組織を持つため高強度で、且つ強
度のバラツキが少なく、また大型版にできるため、建築
用の内外装材として最適である。
断熱性がよく、施工も容易に行うことができる。しかも
気泡が均一に分散した組織を持つため高強度で、且つ強
度のバラツキが少なく、また大型版にできるため、建築
用の内外装材として最適である。
特許出願人 住友金属鉱山株式会社
Claims (1)
- 平均粒径２０μｍ以下の黒曜石６０〜９０重量％、アル
カリ金属酸化物化合物５〜２０重量％、ガラス３０重量
％以下、又は平均粒径２０μｍ以下の黒曜石８０〜９０
重量％、アルカリ金属酸化物化合物１０〜２０重量％を
含む原料粉１００重量部にフッ化カルシウム粉末を０．
５〜３．０重量部と、発泡剤を０．１〜１．０重量部と
を添加混合して８００〜９００℃に加熱し、嵩比重０．
５以下の泡ガラスを得ることを特徴とする泡ガラスの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31398187A JPH01157433A (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 泡ガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31398187A JPH01157433A (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 泡ガラスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01157433A true JPH01157433A (ja) | 1989-06-20 |
Family
ID=18047800
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31398187A Pending JPH01157433A (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 泡ガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01157433A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003016232A1 (en) * | 2001-08-20 | 2003-02-27 | Advanced Minerals Corporation | Improved foam glass product |
| US6938335B2 (en) | 1996-12-13 | 2005-09-06 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Electronic component mounting method |
| US8936850B2 (en) | 2010-07-19 | 2015-01-20 | Imerys Filtration Minerals, Inc. | Foam glass having a low coefficient of thermal expansion and related methods |
-
1987
- 1987-12-14 JP JP31398187A patent/JPH01157433A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6938335B2 (en) | 1996-12-13 | 2005-09-06 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Electronic component mounting method |
| WO2003016232A1 (en) * | 2001-08-20 | 2003-02-27 | Advanced Minerals Corporation | Improved foam glass product |
| US8936850B2 (en) | 2010-07-19 | 2015-01-20 | Imerys Filtration Minerals, Inc. | Foam glass having a low coefficient of thermal expansion and related methods |
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