JPH01118429A - 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び成形型 - Google Patents
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び成形型Info
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- JPH01118429A JPH01118429A JP62275848A JP27584887A JPH01118429A JP H01118429 A JPH01118429 A JP H01118429A JP 62275848 A JP62275848 A JP 62275848A JP 27584887 A JP27584887 A JP 27584887A JP H01118429 A JPH01118429 A JP H01118429A
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- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及びその製造
に用いられる成形型に関するものであり、特に発泡体の
型抜けを良好にした熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び
成形型に関するものである。
に用いられる成形型に関するものであり、特に発泡体の
型抜けを良好にした熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び
成形型に関するものである。
（従来の技術及び解決すべき問題点）
従来より発泡性樹脂組成物を成形型内で発泡成形後、発
泡成形体を型より容易に取り出すように種々の工夫がな
されている。例えば、金型側面のテーパー角度を小さく
する方法や、枠型形状により金型下面部から空気が入り
易くしたもの、或は、金型底部にシボ加工等の金属板を
入れ同様に空気を入り易くした方法等があるが、金型側
面のテーパー角度を小さくすると製品の取り効率が低下
し、また単に枠型及びシボ加工板を入れた場合も金型厚
みが厚くなると全く型抜けの効果はなくなる。
泡成形体を型より容易に取り出すように種々の工夫がな
されている。例えば、金型側面のテーパー角度を小さく
する方法や、枠型形状により金型下面部から空気が入り
易くしたもの、或は、金型底部にシボ加工等の金属板を
入れ同様に空気を入り易くした方法等があるが、金型側
面のテーパー角度を小さくすると製品の取り効率が低下
し、また単に枠型及びシボ加工板を入れた場合も金型厚
みが厚くなると全く型抜けの効果はなくなる。
更に、特公昭４６−２４７９０号には発泡性樹脂組成物
を蓋壁、側壁及び底壁の分割された部分で構成した気密
な型に入れて加熱し、上記樹脂を軟化した状態とし１発
泡剤が上記樹脂を膨張させようとするのを、上記蓋壁及
び底壁に外から圧力を加えることによって抑圧し、次い
で上記圧力を除くことにより型を開放して上記樹脂を高
度に膨張せしめて多泡体とする方法において、蓋壁、側
壁及び底壁を外から圧力を加えることによって互いに気
密に保持されて型を構成するものとし、該型に外から圧
力を加えつつ上記樹脂を加熱し、樹脂が軟化状態にある
間に型外の圧力を取除き、型内の樹脂圧力によって蓋壁
を取り除くと共に型内の樹脂圧力によって側壁をさらに
小部分に分割することによって、これを取去し、かくし
て上記樹脂を３方向に向かって膨張しうる状態として膨
張させる方法が記載されているが、この方法では型分割
により分割物が四方に飛びそれを止める為の障壁を作ら
なければならないばかりでなく、危険性が大きく、また
、この方法で低密度の発泡体を得ようとして型内のガス
圧力を高めると型が分割したり、或は型の分割面から樹
脂漏れパリを生じたりして低密度の発泡体が得られない
。また、特開昭６２−８３１２８号は上記方法に置いて
側面に傾斜を有するスペイサ−を型内に挿入して型の分
解を容易にしたものであるが、この方法においても型内
に入れたスペーサーが分割により四方に飛ぶ為め、それ
を止める為の障壁を作らなければならず、危険性も大き
く装置が実用として大きくなり過ぎる欠点があり、また
スペーサー（鉄製）により上蓋（アルミ製）を傷つけ破
損し易く、金型の耐久性に問題がある。
を蓋壁、側壁及び底壁の分割された部分で構成した気密
な型に入れて加熱し、上記樹脂を軟化した状態とし１発
泡剤が上記樹脂を膨張させようとするのを、上記蓋壁及
び底壁に外から圧力を加えることによって抑圧し、次い
で上記圧力を除くことにより型を開放して上記樹脂を高
度に膨張せしめて多泡体とする方法において、蓋壁、側
壁及び底壁を外から圧力を加えることによって互いに気
密に保持されて型を構成するものとし、該型に外から圧
力を加えつつ上記樹脂を加熱し、樹脂が軟化状態にある
間に型外の圧力を取除き、型内の樹脂圧力によって蓋壁
を取り除くと共に型内の樹脂圧力によって側壁をさらに
小部分に分割することによって、これを取去し、かくし
て上記樹脂を３方向に向かって膨張しうる状態として膨
張させる方法が記載されているが、この方法では型分割
により分割物が四方に飛びそれを止める為の障壁を作ら
なければならないばかりでなく、危険性が大きく、また
、この方法で低密度の発泡体を得ようとして型内のガス
圧力を高めると型が分割したり、或は型の分割面から樹
脂漏れパリを生じたりして低密度の発泡体が得られない
。また、特開昭６２−８３１２８号は上記方法に置いて
側面に傾斜を有するスペイサ−を型内に挿入して型の分
解を容易にしたものであるが、この方法においても型内
に入れたスペーサーが分割により四方に飛ぶ為め、それ
を止める為の障壁を作らなければならず、危険性も大き
く装置が実用として大きくなり過ぎる欠点があり、また
スペーサー（鉄製）により上蓋（アルミ製）を傷つけ破
損し易く、金型の耐久性に問題がある。
ところで、発泡成形体が型より取り出し難い原因として
は成形型内が真空現象になり、これに基づく吸付が生ず
ることにより、又、その他の原因としては発泡圧力によ
る側面への圧着化や金型開放速度の遅延等があげられる
が、真空現象に基づく吸付が最も大きく、これらの対策
としては金型の底板に通気孔を設けることが考えられる
。しかし、このような対策では発泡工程中に樹脂が通気
孔を埋めて型抜けが不良となり、これを防止するために
金型内の底板上に蓋を設置することが考えられるが、こ
のようにすると樹脂洩れは防止出来たが、しかしまだ通
気孔からの空気の流入が不十分のために矢張型抜けが不
良と成った。
は成形型内が真空現象になり、これに基づく吸付が生ず
ることにより、又、その他の原因としては発泡圧力によ
る側面への圧着化や金型開放速度の遅延等があげられる
が、真空現象に基づく吸付が最も大きく、これらの対策
としては金型の底板に通気孔を設けることが考えられる
。しかし、このような対策では発泡工程中に樹脂が通気
孔を埋めて型抜けが不良となり、これを防止するために
金型内の底板上に蓋を設置することが考えられるが、こ
のようにすると樹脂洩れは防止出来たが、しかしまだ通
気孔からの空気の流入が不十分のために矢張型抜けが不
良と成った。
そこで、本発明者らはこれらの問題点を解決すべく種々
検討した結果、発泡工程中に樹脂が通気孔を埋めること
のないような空気通路を有する型内で発泡成形後、型の
開放と同時に通路より空気を流入させることにより容易
に成形体を型より取り出せることを見出し本発明を完成
したもので、本発明の目的は熱可塑性樹脂発泡体の製造
に際し、成形体を型より容易に取り出せるようにした熱
可塑性樹脂発泡体の製造方法及びその際に使用する成形
型を提供するものである。
検討した結果、発泡工程中に樹脂が通気孔を埋めること
のないような空気通路を有する型内で発泡成形後、型の
開放と同時に通路より空気を流入させることにより容易
に成形体を型より取り出せることを見出し本発明を完成
したもので、本発明の目的は熱可塑性樹脂発泡体の製造
に際し、成形体を型より容易に取り出せるようにした熱
可塑性樹脂発泡体の製造方法及びその際に使用する成形
型を提供するものである。
（問題点を解決するための手段）
すなわち、本発明はプレス成形機中の密閉可能な型内に
、発泡剤、架橋剤を含む熱可塑性樹脂を入れ、加圧下で
加熱し、樹脂を型内で軟化させ、その後高温時に除圧と
同時に型を開放し発泡剤の膨脹によって樹脂を膨脹させ
て発泡体を製造する方法において、空気流通路を有する
型を使用し、型の開放と同時に前記流通路から空気を自
然または強制的に型内に流みすることを特徴とする熱可
塑性樹脂発泡体の製造方法であり、この空気流通路とは
型底部から型内への通気孔と通気孔の他端を外部に結ぶ
型底部に設けた溝とからなり、また、その際使用する金
型は密閉可能な型であって、該型内に空気が自然または
、強制的に流入するために該金型の底部に通気孔と溝と
を穿設すると共に空気流通路からの樹脂洩れを防ぐため
に金型内の底面に蓋板を設置ものであり、蓋板とは金属
板で構成されている。
、発泡剤、架橋剤を含む熱可塑性樹脂を入れ、加圧下で
加熱し、樹脂を型内で軟化させ、その後高温時に除圧と
同時に型を開放し発泡剤の膨脹によって樹脂を膨脹させ
て発泡体を製造する方法において、空気流通路を有する
型を使用し、型の開放と同時に前記流通路から空気を自
然または強制的に型内に流みすることを特徴とする熱可
塑性樹脂発泡体の製造方法であり、この空気流通路とは
型底部から型内への通気孔と通気孔の他端を外部に結ぶ
型底部に設けた溝とからなり、また、その際使用する金
型は密閉可能な型であって、該型内に空気が自然または
、強制的に流入するために該金型の底部に通気孔と溝と
を穿設すると共に空気流通路からの樹脂洩れを防ぐため
に金型内の底面に蓋板を設置ものであり、蓋板とは金属
板で構成されている。
本発明における金型の底部に設ける通気孔としては金型
の大きさによって異なるが、例えば２２０＋ｎｍＸ２２
０＋ｎｍの場合には通気孔の寸法として約８ｍｎφ程度
の物を少なくとも５個穿設し、各通気孔を溝で結ぶので
ある。又、外部より強制的に通気を行う場合には通気孔
としては金型の中央部にただ１個設けるだけで充分であ
る。
の大きさによって異なるが、例えば２２０＋ｎｍＸ２２
０＋ｎｍの場合には通気孔の寸法として約８ｍｎφ程度
の物を少なくとも５個穿設し、各通気孔を溝で結ぶので
ある。又、外部より強制的に通気を行う場合には通気孔
としては金型の中央部にただ１個設けるだけで充分であ
る。
本発明に係る金型を図面について説明する。第１図は成
形型の側面図、第２図は成形型の底面の平面図である。
形型の側面図、第２図は成形型の底面の平面図である。
図面において、１は枠金型、２は上板、３は下板である
。そして、下板には通気孔４を設は各通気孔４は溝５を
もって外部と連通している。また、成形に際しては枠金
型内の下板の上に蓋体６を載置する。
。そして、下板には通気孔４を設は各通気孔４は溝５を
もって外部と連通している。また、成形に際しては枠金
型内の下板の上に蓋体６を載置する。
次に、実施例をもって本発明を更に詳細に説明する。
実施例１
成形型として、金型の下板（アルミ製）に８ｎｎφの穴
を２５個等間隔に開け、次にこの穴に通し溝を深さ２．
０ｍｍ巾３．０田で縦に５本、横に５本切ったものを、
金型の一番下部に置き、次に枠金型（上辺３２ｔ Ｘ
３１９ Ｘ ３１９ｍｍ下辺３２ｔ２７９ Ｘ ２７９
圃）をのせ、この枠内に下板の穴からの樹脂漏れを防ぐ
ための蓋板として（３，ＯＸ ２７８ Ｘ ２７８ｎｗ
ｎ）アルミ製を置いた。
を２５個等間隔に開け、次にこの穴に通し溝を深さ２．
０ｍｍ巾３．０田で縦に５本、横に５本切ったものを、
金型の一番下部に置き、次に枠金型（上辺３２ｔ Ｘ
３１９ Ｘ ３１９ｍｍ下辺３２ｔ２７９ Ｘ ２７９
圃）をのせ、この枠内に下板の穴からの樹脂漏れを防ぐ
ための蓋板として（３，ＯＸ ２７８ Ｘ ２７８ｎｗ
ｎ）アルミ製を置いた。
（図面参照）次に、ＥＶＡ樹脂１００重量部に、ハイス
チレンゴムを８重量部とアゾジカルボンアミド９重量部
とジクミルパーオキサイド１．２重量部と炭酸カルシウ
ム３０重量部と、ステアリン酸０．５重量部とステアリ
ン酸亜鉛０．５重量部と活性亜鉛華０゜２重量部と、尿
素糸発抱助剤（セルトンＮＰ） ０．５重量部を加え、
この混合物を熱ロールで均一に混練した。この混練物２
６２８ ｇを上記穴溝付成形型内へ入れ上板を閉じた。
チレンゴムを８重量部とアゾジカルボンアミド９重量部
とジクミルパーオキサイド１．２重量部と炭酸カルシウ
ム３０重量部と、ステアリン酸０．５重量部とステアリ
ン酸亜鉛０．５重量部と活性亜鉛華０゜２重量部と、尿
素糸発抱助剤（セルトンＮＰ） ０．５重量部を加え、
この混合物を熱ロールで均一に混練した。この混練物２
６２８ ｇを上記穴溝付成形型内へ入れ上板を閉じた。
この型を加圧下で１６５℃にて４５分間加熱し、高温熱
時に除圧した。それと同時に成形品（発泡体）が、成形
型内より型に吸い付くことなく自然に飛びだし均一な発
泡体が得られた。
時に除圧した。それと同時に成形品（発泡体）が、成形
型内より型に吸い付くことなく自然に飛びだし均一な発
泡体が得られた。
その物性は表１の党利、厚み差（総最大厚みと総最少厚
みの差）が２．５Ｗｌと非常に小さく、又、凹凸現象の
非常に少ない平滑性の良い均一なものであった。又、密
度は０．０９５ ｇ ／ｃｉであった。
みの差）が２．５Ｗｌと非常に小さく、又、凹凸現象の
非常に少ない平滑性の良い均一なものであった。又、密
度は０．０９５ ｇ ／ｃｉであった。
実施例２
成形型として実施例１の金型の代わり底部に実施例１と
同様な流通路を有する一体金型（皿型）を使用し実施例
１と同様の発泡性樹脂組成物を充填し、発泡させた後型
より取り出したが、抜は度合及び製品寸法の厚み差、平
滑性は実施例１と同じものであった。
同様な流通路を有する一体金型（皿型）を使用し実施例
１と同様の発泡性樹脂組成物を充填し、発泡させた後型
より取り出したが、抜は度合及び製品寸法の厚み差、平
滑性は実施例１と同じものであった。
実施例３
成形型として実施例１の金型の代わりに金型の下板（ア
ルミ製厚み１０ｎｗｎ、大きさ６５０ Ｘ ６５０ｍｎ
に同様に中心部に８ｍφの通気孔１個を設け、次に通気
孔と外部との間に深さＺｎｗｎ巾３■の溝１本を設けた
。
ルミ製厚み１０ｎｗｎ、大きさ６５０ Ｘ ６５０ｍｎ
に同様に中心部に８ｍφの通気孔１個を設け、次に通気
孔と外部との間に深さＺｎｗｎ巾３■の溝１本を設けた
。
そして、この溝に通じる為のＮ２圧力を設定しておき、
金型開放と同時に強制的に入る仕組になっている。成形
条件としては、実施例１，２と同様に実施しＮ２設定圧
力と型抜は状態とを調べた結果、次の第１表のようにな
った。
金型開放と同時に強制的に入る仕組になっている。成形
条件としては、実施例１，２と同様に実施しＮ２設定圧
力と型抜は状態とを調べた結果、次の第１表のようにな
った。
第 １ 表
この結果、Ｎ２圧力２．０ｋｇ／ｃＪ以上では、金型開
放と同時に成形品が型内に吸い付くことなく自然に飛び
だし均一な発泡体が得られた。
放と同時に成形品が型内に吸い付くことなく自然に飛び
だし均一な発泡体が得られた。
又、この方法では、下板の加工が自然流入方法に比べ穴
数、溝数が大幅に少なくてすむ。
数、溝数が大幅に少なくてすむ。
比較例
成形型として真空現象吸付防止用の流通路を全くほどこ
されていない下板に実施例１と同様にするために同じ厚
みにするための蓋板をのせ、同様な混線物を入れ、同条
件で加圧、加熱した後除圧開放したが、金型内に発泡体
が吸い付き、手で強く引出さなければ抜けない状態であ
り、表１の通り発泡体の厚み差も６．３ｍと大きく不均
一で平滑性の悪いものであった。
されていない下板に実施例１と同様にするために同じ厚
みにするための蓋板をのせ、同様な混線物を入れ、同条
件で加圧、加熱した後除圧開放したが、金型内に発泡体
が吸い付き、手で強く引出さなければ抜けない状態であ
り、表１の通り発泡体の厚み差も６．３ｍと大きく不均
一で平滑性の悪いものであった。
次に下板に設ける通気孔と溝の数と得られる発泡体との
関係を調べた結果、第２表のようになり、通気孔と溝と
の数を増加していくことにより発泡体の厚み差が小さく
なり、平滑性が改善されていくことがわかる。また、型
抜けも向上し、その結果、製品厚みの均一化、平滑性の
向上及び製品効率が向上する。
関係を調べた結果、第２表のようになり、通気孔と溝と
の数を増加していくことにより発泡体の厚み差が小さく
なり、平滑性が改善されていくことがわかる。また、型
抜けも向上し、その結果、製品厚みの均一化、平滑性の
向上及び製品効率が向上する。
（効果）
以上述べたように、樹脂の発泡成形において型底部に通
気孔と通気孔の他端を外部に結ぶ溝を設けたことにより
、発泡体の型抜けが容易になり、これに伴い前述のよう
に製品厚みの均一化、平滑性の向上及び製品効率が向上
する等の効果を奏するのである。
気孔と通気孔の他端を外部に結ぶ溝を設けたことにより
、発泡体の型抜けが容易になり、これに伴い前述のよう
に製品厚みの均一化、平滑性の向上及び製品効率が向上
する等の効果を奏するのである。
第１図は成形型の側面図、第２図は成形型の底面の平面
図である。 １・・・枠金型、２・・・上板、 ３・・・下板、４・
・・通気孔 ５・・・溝、 ６・・・蓋体出願人 積
水化成品工業株式会社
図である。 １・・・枠金型、２・・・上板、 ３・・・下板、４・
・・通気孔 ５・・・溝、 ６・・・蓋体出願人 積
水化成品工業株式会社
Claims (4)
- １．プレス成形機中の密閉可能な型内に、発泡剤、架橋
剤を含む熱可塑性樹脂を入れ、加圧下で加熱し、樹脂を
型内で軟化させ、その後高温時に除圧と同時に型を開放
し発泡剤の膨脹によって樹脂を膨脹させて発泡体を製造
する方法において、空気流通路を有する型を使用し、型
の開放と同時に前記流通路から空気を自然または強制的
に型内に流入することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体
の製造方法。 - ２．空気流通路が型底部から型内への通気孔と通気孔の
他端を外部に結ぶ型底部に設けた溝とから成る特許請求
の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。 - ３．密閉可能な型において、該型内に空気が自然または
、強制的に流入するために該金型の底部に通気孔と溝と
を穿設すると共に空気流通路からの樹脂洩れを防ぐため
に金型内の底面に蓋板を設置したことからなる成形型。 - ４．蓋板が金属板である特許請求の範囲第３項記載の成
形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62275848A JPH01118429A (ja) | 1987-11-02 | 1987-11-02 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62275848A JPH01118429A (ja) | 1987-11-02 | 1987-11-02 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び成形型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01118429A true JPH01118429A (ja) | 1989-05-10 |
| JPH0518705B2 JPH0518705B2 (ja) | 1993-03-12 |
Family
ID=17561277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62275848A Granted JPH01118429A (ja) | 1987-11-02 | 1987-11-02 | 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法及び成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01118429A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6940164B1 (en) * | 2000-08-18 | 2005-09-06 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Power module |
| JP2022513582A (ja) * | 2018-10-25 | 2022-02-09 | ヒコング コング | ベンチレーテッド、スタッカブル、プレス型 |
-
1987
- 1987-11-02 JP JP62275848A patent/JPH01118429A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6940164B1 (en) * | 2000-08-18 | 2005-09-06 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Power module |
| JP2022513582A (ja) * | 2018-10-25 | 2022-02-09 | ヒコング コング | ベンチレーテッド、スタッカブル、プレス型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0518705B2 (ja) | 1993-03-12 |
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