JPS5934493B2 - 熱成形性材料の膨張法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、熱成形性材料から最終的な使用にかなう物品
を成形又は何形する技術に関する。

構造パネルは、多くの用途に対して使用される。ある種
の用途に対しては、そのパネルは剛性及び構造強度の両
方を有すること及びそれは比較的軽量でもあることが望
まれる。かゝるパネルを提供するために、比較的高い密
度を有する物質問に比較的低い密度を有する硬質材料の
コアを備えるための種々の技術が提案されてきた。これ
らの技術の大部分は、低密度コアを高密度薄層に接合す
るために特定の接着剤を使用することを必要とする。こ
の接着結合技術は多くの欠点を有する。１つのかゝる欠
点は、この種の積層の適所に置くことが望まれる２つの
材料を容易に接合することのできる接着剤を見出すのは
必ずしも可能ではないという事実にある。

かゝる異なる薄層のための接着剤を提供するためには、
比較的高価な接着剤を考案することがある場合には必要
である。その上、積層物の製造にある接着剤を使用する
際にはかなりの時間及び努力が含まれる。例えば、これ
らの接着剤の多くは溶剤を含有する。かゝる接着剤を用
いて積層物を製造する間には、実際の結合が生じる前に
接着剤から溶剤を蒸発させるところのある程度の時間を
与えるのが必要である。この接着剤乾燥時間は、積層物
の製造に当り組立ライン技術の使用を必要とする用途に
おいてかゝる溶剤含有接着剤の使用を減じる傾向がある
。更に、それは、低い物理的特性及び臭気問題をもたら
す場合がある複合構造体内での溶剤捕捉の問題を提出す
る。様々な種類の接着剤の使用に付随する他の点は、硬
化性の接着性の使用に係わる。これらの接着剤は、接着
剤を使用しなければならない即ちそれがその有用性を失
うところのいわゆる”゛可使寿命”゛を有する。また、
接着剤のこの可使寿命特性は、ある種の用途に対しての
かゝる接着剤の使用を減じる傾向がある。また、かゝる
接着剤の使用は、該接着剤の可使寿命間に適当に使用す
ることができない接着性の損失から生じる経済的損失を
もたらす。米国特許第２９６２４０９号及び同第 ３３６７７６０号は接着剤を使用しないで積層物を製造
する方法を開示しているが、しかしかくして製造した積
層物は比較的有用性をほとんど有しない。

何故ならば、かＸる特許に開示される如き方法を用いて
は比較的簡単なコア形状物を製造できるに過ぎないため
である。熱成形性材料から作られそして比較的軽量のコ
ア密度を提供するように膨張されしかも様々の形状及び
良好な物理的特性を有する成形製品は熱成形性材料の横
断面内に減圧された１つ又はそれ以上の空隙が形成され
るような態様でその横断面を膨張させ、そして同時に、
空隙内の圧力を熱成形性材料の外部の圧力と平衡させこ
れによつて膨張物質に得られる横断面形状寸法の均一性
及び一体性を調節するように該材料の横断面膨張の間に
空隙を通気することによつて比較的容易な態様で製造さ
れる。

本発明の目的は、熱成形性材料から作られそして膨張し
た横断面を有する製品を提供することである。

本発明の他の目的は、様々の軽量コア構造又は形状寸法
を有する硬質構造要素を提供することである。

本発明の他の目的は、接着剤を使用しないで組立ライン
技術を用いて熱成形性材料から軽量の膨張製品を容易に
形成することのできる方法を提供することである。

本発明の他の目的は、種々の寸法形状の規則的に付形さ
れた空隙を有し、しかも膨張構造の一体的特徴として不
連続及び（又は）連続せる表面積を持つ比較的大きい面
積によつて提供される向上した硬質性を有する膨張構造
体を接着剤の使用なしに形成することである。

本発明の更に他の目的は、構造体の面に穴を有する膨張
構造体であり、しかもその穴がその周辺に比較的薄いリ
ツプ部を有しそしてそのリツプ部が穴に切込構造特徴を
提供するようにした膨張構造体を形成することである。

本発明の尚更に他の目的は、発泡剤を使用しないで比較
的多数の空隙を有するたわみ性又は硬質膨張構造体を提
供することである。

本発明に関する明細書の記載に開しては下記の定義を適
用する。

「熱成形性］とは、それにより記載された材料が２５℃
で固体であつて、それより若干高い温度以上では再成形
又は再変形できるものであることを意味する。

「熱可塑性」とは、それにより記載された材料が２５℃
で固体であつて、それより若干高い温度以上では測定で
きる程度に軟化又は流動するものであることを意味する
。

「熱硬化性」とは、それにより記載された材料が２５℃
で固体であつて、任意の高い温度では軟化又は流動せず
、或いは再成形することができないものであることを意
味する。

「結晶質」とは、それにより記載された重合体材料がＸ
線分析にかけたときにその重合体構造の少くとも５０％
について明確なＸ線パターンを示すことを意味する。

［無定形」とは、それにより記載された重合体材料がＸ
線分析にかけたときにその重合体構造の５０％以上につ
いて明確なＸ線パターンが無いことを意味する。

「Ｔａ」とは、熱可塑性材料が熱間粘着を示す温度であ
る。

「Ｔｍ」とは、結晶質重合体に関しては、その重合体の
融点を意味する。

［Ｔｇ］とは、無定形重合体に関しては、その重合体が
脆性状態からゴム状態に変化する温度を意味する。

結晶質重合体においては、それは重合体がガラス状とな
り又は結晶化度が消失する温度である。「プラスチツク
」とは、天然又は合成樹脂を意味する。

［通常固体」とは、２５゜Ｃで固体であることを意味す
る。

「濡れ］又は［湿潤」とは、ある材料が他の材料と界面
接触を達する相対的な能力を意味する。

「熱間粘着（力）」とは、ある材料がそのＴｍ又はＴｇ
より高い温度で融解状態にあるときに、そのある材料が
別の材料に対して付着を示す能力を意味する。「溶融点
」とは、ある物質が軟化又は融解する温度である。

「凝集流れ特性」とは、融解状態にある材料が外力によ
り容易変してそのような材料の幾何学的横断面積がその
ような外力の下で実上変化するような性質を意味する。

「熱変形点」とは、ＡＳＴＭＤ−６４８により測定した
ときのある材料の温度を意味する。

大程の熱成形性材料は、Ｔａ、即ちそれらが他の材料に
対して熱間粘着を示す温度を有する。結晶質重合体材料
の場合には、このＴａはそのような重合体材料のＴｍよ
りも約５〜１０℃高く現われる。無定形材料の場合には
、Ｔａは、その材料の構造及び分子量によつて、相当に
変化する。

それ故に、無定形重合体についてはＴａはそのような重
合体のＴｇよりも約３０〜１５０℃高いかもしれない。
また、Ｔｍ又はＴｇは、重合体の分子量及び密度によつ
ても、与えられた重合体骨格について変化する。

以下に、本発明に使用し得る各種の重合体材料を、℃で
表わしたそれらのＴｍ又はＴｇ並びにＴａと共に、列挙
する。

ここに本発明において、熱成形性材料の素材の横断面の
膨張は、その横断面を該素材の膨張している横断面内に
減少した圧力の１又は２個以上の空隙を形成させながら
膨張させ、そしてかＸる横断面の膨張の間に空隙内の圧
力を素材外部の圧力と平衡させこれにより膨張素材の生
成した横断面形状寸法の均一性及び一体性を調節させる
ように該空隙を通気させることによつて、様々の膨張し
た横断面形状を有する種々の最終製品を提供するように
容易に膨張し得ることが分つた。

素材の膨張は、その素材を熱成形性状態にするように加
熱しながら、即ち素材を熱成形性材料の溶融点以上の温
度に加熱しながら実施される。熱成形性材料はｌ対の分
離可能な成形板の間で膨張され、そしてこの成形板は熱
成形性材料の素材の所望の膨張を生ぜしめるように離間
せしめられ、この間にその素材は膨張操作の間に下記の
如き何らかの方法でかＸる成形板の表面に付着している
。本発明の方法の好ましい具体例は、種々の材料特に熱
可塑性重合体材料がかＸる熱可塑性重合体材料のＴｇ又
はＴｍよりも通常高い温度であるＴａにおいて実質上す
べての基質に対して熱間粘着を示すという性質に基いて
いる。

かくして、溶融又は融解状態では、熱可塑性重合体材料
は、実質土すべての基質表面を湿らしこれによつてそれ
に粘着性を与える。ある場合には、この粘着現象は、熱
可塑性重合体材料がそのＴｍ又はＴｇ以下に冷却すると
きに失われる。したがつて、熱可塑性重合体材料の素材
を加熱されたプレスの２枚の成形板の間に入れてその成
形板の温度を素材中の重合体材料のＴａよりも約５〜１
０℃高いようにし、そして成形板を機械的に離間される
ならば、成形板の離間又は膨張工程′中では成形板表面
に対する重合体材料の付着力は、重合体材料それ自体の
凝集流れ特性よりも大きい。

その結果、重合体物質が成形板表面に結合された状態で
、その表面と溶融材料との間の付着の断絶を生じさせる
ことなく成形板をある距離だけ機械的に離間させること
が可能である。膨張した溶融性材料の質量は変化しない
が、溶融性材料の横断面形状は溶融熱成形性材料と成形
板表面との間の吸引付着力の結果として２枚の離間され
た成形板の方向に膨張される。

溶融材料の横断面積がそのように膨張され得る程度は、
第一に溶融材料と成形板表面との間の付着結合の強さ並
びに融解状態における素材中の熱可塑性樹脂の伸張性に
よつて決定される。そのような付着結合が強ければ強い
ほど、付着結合の断絶を起させることなく融解樹脂中で
誘起させることができる凝集流れの量は多い。しかして
、その結合の強さは、素材中の熱可塑性樹脂の性質、成
形板材料の性質、溶融素材と接している成形板の表面積
の程度並びに重合体プラスチツクの凝集強度及び流れ特
性に依存する。したがつて、溶融プラスチツク素材によ
つて容易に濡らされる材料の型表面としての使用は、溶
融素材によつて容易に濡らされない材料から作つた型表
面の使用によるよりも、溶融プラスチツクが結合された
状態での型表面の広い離間を可能にする。

また、連続シート材料の形の素材の使用は、成形板の面
の多くの表面積が素材により濡らされることを可能にし
、しかして溶融素材と成形板との間に大きな付着力を生
じさせる。加熱された熱成形性材料が成形板に結合され
た状態でその成形板が引き離されるにつれて、減少した
圧力の空隙が膨張しているプラスチツクの本体内に形成
される。

したがつて、プラスチツクの質量は変化しないが、プラ
スチツクの膨張している横断面は増大する。これらの空
隙の発生頻度並びにそれらの大きさ及び形状、即ち空隙
のパターンは、膨張過程中に型表面と膨張しているプラ
スチツクとの間に存在する接触点又は部分のパターンに
よつて大いに決定される。空隙の所望のパターンを保持
するためには、空隙内の圧力を膨張している材料外の圧
力と均等化するように膨張工程中は空隙を通気させるこ
とが必要である。型表面と熱可塑性素材との間の接触点
又は部分のパターンは容易に変えることができる。

例えば、成形板及び（又は）素材の接触表面には、成形
板と素材との接触表面が面と面が向い合う状態にされた
ときは成形板と素材の凸起した表面のみが互に実際に接
触するように、多種の意匠の凹所又は凸起した表面を備
えることができる。接触点又は部分のパターンを与える
他の方法は、接触表面が網目、格子又は網状の形で成形
板及び素材を使用することである。したがつて、網目、
格子又は網状のストランドのみが接触のために利用でき
る。網目、格子又は網状形状における開口した部分は成
形板と素材との間の表面接触を与えないであろう。成形
板及び（又は）素材におけるこれらの各種の表面意匠が
成形板表面と素材表面との間に少くとも若干の接触部分
を与えることができた。例えば、素材が滑かで平らな接
触表面を有する物質のシート形状である場合には、素材
表面と成形板との間の若干の接触部分は、素材表面と接
触させるための凸起した表面積のみを与えるように設計
された凸起した接触表面を有する成形板を使用すること
によつて又は網目形状の接触面を有する成形板を使用す
ることによつて与えることができた。逆に、成形板が平
らな滑かな表面を有する場合には、素材には接触表面積
の所望パターンを提供する同じ選択型の突起又は網目表
面妥付与することができる。また、接触部の所望パター
ンは、成形板及び（又は）素材の接触面に他の態様でも
適用することができる。

所望パターンのネガチブは、溶融熱可塑性材料が成形板
の表面に付着するのを防止するようなマスキングテープ
、クラフト紙、１１マイラーフイルム１１若しくは他の
材料のストリツプ又はパネルの如きマスキング手段の使
用によつて素材又は成形板の接触面に付与することがで
きる。かくして、マスキング手段が全く存在していない
ような成形板表面と素材表面との間の接触領域において
溶融プラスチツクだけが成形板の表面に付着される。本
発明の方法の他の具体例では、成形板と素材との接触面
間に所望程度の接触面積を提供するのに素材と両方の成
形板との接触面の全表面積を用いることができる。

かくして、膨張素材の横断面の寸法形状は、成形板及び
（又は）素材の接触面に提供される接触領域のデザイン
の函数であると言うことができる。

かＸるデザインは、本法における膨張工程の間に成形板
及び素材の表面積が接触状態に維持される程度を決定し
、そしてかＸる接触領域の程度は膨張する素材しかして
膨張した素材の横断面形状部における空隙のパターンを
決定するものである。膨張工程の間に素材に形成される
空隙は成形板の片方又は両方を経て又は膨張されつつあ
る素材に挿入された通気手段の使用によつて通気するこ
とができ、或いはネガチブ穴手段の使用の場合には空隙
若しくは細胞は素材の外部からまたネガチブと成形板と
の間で通気される。また、ネガチブ穴手段の通気は、ネ
ガチブ穴手段の上に通気穴を設けそしてその通気穴が成
形板を経て大気に通気されるようにすることによつて達
成することができる。素材の膨張の間に成形板が離間せ
しめられる速度は厳密なものではない。

使用すべき速度は、溶融素材中に使用された熱可塑性材
料の凝集流れ特性によつて支配される。素材を厚さ約４
０〜３００ミル程度のシートの形態で用いる場合には、
かＸる素材は、溶融素材を約１０〜１５０ミル／秒の分
離速度で膨張させることによつて本発明に従つてかＸる
厚さの２〜３０倍に膨張させ得る。所望の分離距離が達
成された後、膨張素材をプラスチツクの熱変形点よりも
低い温度に冷却し、プレスを開きそしてそこから膨張し
た素材を取出す。この点において、膨張素材は、以下に
説明するように型表面及び重合体材料の性質によつて、
成形板の表面に引続き付着することができ又はそうする
ことができない。膨張素材は、いわばその膨張素材の形
状を硬化させるようにしかしてかＸる形状の変形を防止
するようにプレスから取出す前にその熱変形点よりも低
い温度に冷却される。

かくして、本発明の方法の好ましい具体例では、Ｔａを
有する熱成形性材料の素材の横断面は、次の工程順序に
おいて膨張した横断面形状寸法を有する製品を提供する
ように１対の成形板間で膨張される。

即ち、熱成形性材料を１対の成形板の表面間に入れそし
てかｋる材料をそのＴａ以上の温度に加熱せしめる：次
いで、かくして加熱した熱成形性材料を熱間粘着によつ
て成形板の各々の表面に接着結合させ：次いで、加熱し
た熱成形性材料が成形板の表面に接着結合している間に
その成形板を、熱成形性材料の横断面を膨張させること
によりその膨張する熱成形性材料内に減少した圧力の１
個又はそれ以上の空隙を生ぜしめるように離間させ；そ
して、膨張した熱成形性材料をかＸる材料の熱変形点よ
りも低い温度に冷却させること。

冷却した膨張熱成形性材料から除去されるべきでない成
形板は、上記の方法において膨張工程の間にそれらを離
間させるのに使用される装置から取外し自在であるべき
である。

また、かｋる装置に対して成形板の片方又は両方を永久
的に固定させることもでき、この場合には冷却した膨張
熱成形性材料は次いで該装置から取出されそして成形板
がそれに固定される。膨張材料をそのＴａより下に又は
そのＴｍ及び（又は）Ｔｇより下に冷却するときには、
それはすべての場合には成形板の表面へのその付着力を
必ずしも自動的には失わない。

ポリオレフイン樹脂の如き非極性材料から作られる膨張
素材は、本発明の方法において使用することができ且つ
以下に詳細に記載される種類のすべての成形板の表面に
対するそれらの付着力を一般には容易に失う。極性材料
即ち電気モーメントを有する化合物からなる材料例えば
ポリスルホン樹脂並びにカルボキシル基、ヒドロキシル
基及びエステル基を含有する樹脂は、本発明の方法で用
いることのできる成形板の大部分（全部ではないが）の
表面に結合したまＸになる傾向がある。しかしながら、
膨張素材と成形板との間の接着力が膨張素材の冷却時に
自動的には失われない場合でさえも、冷却した膨張素材
は、所望の場合に、膨張素材の一体性又は形状を破壊す
ることなしに成形板から機械的に剥離させることができ
る。極性及び非極性型の両方の材料で作られた膨張素材
をその熱変形点以下に冷却した後かＸる材料が成形板に
続いて付着する傾向は、粗い接触面を有する成形板を用
いることによつて向上させることができる。かｋる接触
面が粗くなる程、冷却したプラスチツクとの接着結合が
良好になる。熱間粘着の使用の他に、熱成形性材料の横
断面の膨張の間に熱成形性材料を成形板に固着させるた
めの他の手段を用いることができる。

１つのかかる他の操作では、熱成形性材料は磁化に対し
て感受性の鉄粉及び亜鉄酸バリウムの如き充填剤で増量
され得、そしてかくして充填剤を配合した熱成形性材料
は、成形板の接触面の選定した部分に磁場を適用するこ
とによつて膨張工程の間に接触点又は領域の所望パター
ンで成形板に固定させることができる。

また、熱成形性材料は、膨張する熱成形性材料と成形板
の表面の選定した接触部との間に静電力を適用すること
によつて膨張工程の間に成形板の表面に定着させること
ができる。膨張工程の間に熱成形性材料を成形板に定着
するのに使用される手段に関係なく、熱成形性材料は、
膨張工程の間に溶融又は融解状態に加熱されなければな
らない。本発明の方法は、添付図面の第１〜５図に例示
される方法順序から更によく理解されよう。

第１図は、本発明の方法で用いることのできる１つの種
類の成形板１の上面図を示す。成形板１は、ダイヤモン
ド形金属パターンを持つ伸張した鋼製網である。鋼製網
のパターンはダイヤモンド形である必要はなく、もちろ
んそれは他の網目形態を有してよい。プラスチツクの素
材と接触するのは、成形接触面を提供する金属網の表面
である。第２〜４図は、本発明の方法の１つの変形例と
に従つて成形板１を使用する際に包含される一連の工程
を示す。第２図にはＴａを有する熱成形性材料の素材２
が平滑な表面を持つシートの形態で示されており、そし
てこれはカバープレスの開放したプラテン３ａ及び３ｂ
の間に配置されている。プレスのプラテン３ａ及び３ｂ
の各々の面には、網目金属成形板が付設される。図示さ
れる具体例では、上部の成形板１ａの接触点又は領域は
、下部成形板１ｂの接触点又は領域と垂直的には整列さ
れない。他の具体例では、かＸる上部及び下部接触点又
は領域は垂直的に整列させることができる。本発明の目
的に対しては、成形板１は、素材２のＴａよりも約５〜
１０℃高い温度に加熱される。成形板は好ましくは素材
をプレスに入れる前に又はその後に加熱することができ
、そしてそれらはプラテン３ａ及び３ｂを経て伝導的に
加熱されるのが好ましい。本明細書に記載したカバープ
レスは、固定プラテン３ｂに対して可動型６×６１ｎプ
ラテン３ａを動作する２０トン手動式水圧ラム３ｃであ
る。

プラテンは、普通には電気的に加熱される。カバープレ
スは本発明に従つて加熱成形板を素材と接触させるため
の好ましい手段であるけれども、加熱ベルトの如き他の
適当な装置を用いることができる。本発明の方法は、連
続的に又は不連続的に実施することができる。

カバープレスの如き装置を用いて、本法は不連続的に容
易に実施される。第３図は、加熱された素材がその素材
と接触する成形板１ａ及び１ｂの表面を湿らすように上
部及び下部成形板が素材２に僅かな圧力を及ぼすのに十
分な圧力でプレスを閉じた後の状態を示す。この工程で
必要とされる圧力の大きさは、１１ｎ２当り約１０ｚか
ら４１ｂの程度である。この圧力は、素材を僅かに圧縮
せしめる。第４図は膨張工程後に引離されたプラテンを
示すが、この場合に膨張素材７は成形板１ａ及び１ｂと
の接触点又は領域に付着している。

膨張工程の間には、以下で詳細に説明するように、減圧
された領域又は細胞４が膨張する素材の横断面内に生じ
る。

個々の細胞４の側壁は、膨張素材のリブ部分２″ａによ
つて形成される。細胞４の範囲は、成形板１ａ及び１ｂ
の接触点又は領域と側壁２′ａによつて形成される。細
胞４の減少された圧力は、素材２が板１ａ及び１ｂの接
触成形面に融着したときに各細胞４が密封室になる傾向
があり、そして成形面を引離すときに密封室４が拡大さ
れて減圧された領域が形成するという事実によつて引き
起される。高い周囲圧が素材の膨張壁２′ａを破壊又は
破断するのを防止するために、素材の細胞４は、かＸる
細胞４内の圧力を素材外部の周囲圧と平衡させるように
膨張工程の間通気される。この通気は、得られる膨張素
材の横断面ノ形状寸法のパターン及び一体性を保持する
傾向がある。

本発明のこの具体例では、通気は、成形板の網目形状、
並びにプラテン３ａ及び３ｂと成形板１ａ及び１ｂとの
表面間に存在する不完全な密封によつて達成される。プ
ラテンが所望の距離を拡げられた後に、それらは素材の
プラスチツクの熱変形点以下の温度に冷却される。

冷却は、周囲空気中において又はプラテンに冷却媒体を
循環させることによつて又は冷却したプラテンの使用に
よつて又は斯様な操作の組合せによつて生ぜしめること
ができる。成形板は、膨張素材を有する先に使用した一
組の成形板を冷却させながら他の一組の成形板を熱成形
性材料の他の素材と共にプレスに入れて使用できるよう
にプレスの台部から容易に取外すことができるものであ
つてよい。また融着性素材及び成形板の性質が冷却した
膨張素材を成形板の片方又は両方に付着させたまＸであ
るような場合には、成形板はプレスの台部から取外すこ
とができるべきである。後者の場合には、取外しできる
成形板を表面層としてそして膨張素材を中心層として用
いて積層体を容易に形成することができる。斯様な積層
体を望むときには、同種又は異種の表面層を持つ積層体
、又は取外しできる成形板の片方のみが冷却した膨張素
材に付着したまＸであるような積層体を形成するように
同種又は異種の成形板を用いることができる。第５図は
、第１〜４図に関して上記の如くして製造された冷却し
た積層構造体５を示す。

冷却した膨張プラスチツクｚは、板１ａ及び１ｂに結着
されたまＸで硬質の複合構造部材５を形成する。リブ部
２″ａは、板１ａ及び１ｂとの接触領域においてフラン
ジ部７ｂを持つ−ビーム形態を持つ傾向がある。膨張し
た積層構造体５はそのまＸで比較的軽量の構造体として
使用することができ、また膨張コア部材２′それ自体は
金属板１ａ及び１ｂと共に用いないで構造部材として用
いることができる。美術的な又は他の目的に対しては、
種々の厚さの横断面積を有する膨張素材を提供するよう
に素材の横断面を不均一な態様で膨張させることが望ま
れよう。

第６図は本発明の方法で用いることのできる他の種類の
取外しできる成形板６を示し、そして第７図は成形板６
を用いて製造できる膨張素材８を示す。

第６図に示される如き成形板６は、穴のパターンが形成
されそして該パターンの表面に隆起部７のパターンが残
された金属シートである。成形板６に穴を貫通させて形
成した場合には、本発明の方法で融着プラスチツク素材
と接触させるのに成形板のどちらの側でも用いることが
できる。第７図に示される膨張素材８の製造では、第２
図に示されるように上部の金属板１の代りに１つの取外
し可能な成形板６がカバープレスにおいて用いられる。
成形板６は、プレスの上部プラテン３ａに機械的に固定
される。本発明のこの変形例では、プレスの下部プラテ
ン３ｂの扁平面が下部成形板として働く。膨張素材８の
製造では、上部成形板６は、融着した素材２が成形板６
の隆起部７の表面及び下部プラテン３ｂの扁平面を湿ら
し且つ熱間粘着力によつてそれに付着するように融解素
材２と接触される。次いで、膨張工程の間にプレスのプ
ラテン３ａ及び３ｂを開くと、素材の下部接触面は下部
プラテン３ｂの連続面に付着したまＸであり、この間に
素材は隆起部７との接触点において成形板６に付着され
て膨張される。膨張工程の間、成形板６の表面にある穴
に隣接して膨張素材に空隙が形成される。これらの空隙
は膨張素材８に凹形領域又は細胞９の形成をもたらし、
そしてそれらは膨張素材の伸張リブ部１０によつて境界
をつけられる。細胞９は、得られる膨張素材の横断面形
状寸法の均一性及び一体性を維持するように、成形板６
の表面にある穴及びプラテン３ａの表面と成形板６との
間を経て膨張工程の間に通気される。膨張素材８は、そ
の熱変形点以下への冷却時にプレス及び成形板６から取
外すことができる。かくして、膨張素材８は扁平側部１
１及び膨張側部１２を有する。膨張素材８の膨張隆起部
１０は、成形板６の表面に隆起部７の鏡像を形成する。
第８図に示されるように、これらの膨張隆起部１０の各
々はＩビーム形状を有する傾向がある。この１ビーム形
状は、本発明の方法によつて形成される膨張製品の変形
例のすべてにおいて見られる膨張リブ部の大部分（全部
ではないが）に関して共通である。第６〜８図に示され
る本発明の変形例では、膨張素材８の隆起部１０は、膨
張素材８の上面１２にある種のエンボス表面を形成する
ように比較的短かい距離だけ膨張される。

この工ツボシンクは真の工ツボシンクではない。という
のは、第８図に示されるように隆起部１０の上面は隆起
部１０のビーム形状によつて切込まれるからである。こ
の工ツボシンク効果は、装飾目的のために意図されるプ
ラスチツクシートの装飾のために、又は隆起部１０のフ
ランジ付き上面の切込み特徴によつてセメントモルタル
、石こうプラスタ一又は絶縁歴青コルクマスチツクの如
き他の基質若しくは物質を機械的に結合又は固着させる
ための手段として用いることができる。膨張素材８の隆
起部１０は、成形板を更に引離すことによつて更に膨張
される。

隆起部１０が展伸することのできる高さは幾つかの因子
に左右される。

一般的に言つて、隆起部１０の高さは、隆起部１０の上
面の表面積を増大させることによつて（これは、実際に
は第６図に示される成形板６の隆起部７の接触表面の表
面積を増大させることによつて行われる）展伸すること
ができる。かくして、大きな表面積を有する隆起部７は
、膨張させようとする素材の表面の多くと接触し、かく
してそれは素材のプラスチツクの多くが膨張工程の間に
引張られて隆起部１０の形になることを許容する。第９
〜１３図は、本発明の方法の更に他の具体例を包含する
。

第９図は２枚のプラスチツクシート及び１枚のマルチス
トランド繊維１４の網状体から製造した素材１３の側面
図を示し、そして第１０図はその上面図を示す。素材１
３は、２枚のプラスチツクシート間に繊維１４の網状体
を融着させることによつて製造される。繊維網状体１４
は、素材１３の外部へと伸びる。第１１〜１３図は、膨
張１３′における素材１３を示す。第１１図は、第２〜
４図に示されるカーハーフレスのプラテン３ａ及び３ｂ
の如き一対の平滑面を持つ成形板間における熱間粘着に
よつて本発明の方法に従つて膨張させた後の素材１３′
の上面図を示す。

第１２及び１３図は、膨張素材１３″の線１２−１２及
び１３−１３に沿つた横断側面図をそれぞれ示す。第１
１〜１３図は、膨張素材１３１が比較的薄壁のＩビーム
リブ部１５及び比較的大きい空部１６のかなり規則的な
反復パターンを有することを示す。空隙部１６は繊維網
状体１４のパターンに従い、そしてＩビーム部は、繊維
の交叉する平行ストランドによつて制限される長方形領
域内に生成する傾向がある。かくして、膨張素材の横断
面は網状体１４のパターンに従つた連続の空隙パターン
及び不連続のリブ部パターンを示す。膨張素材１３″の
上面から見ると、リブ部１５は網状体１４の平行ストラ
ンドを交叉させることによつて境界をつけられる各長方
形領域内にＸ型形状を有する傾向がある。空隙のパター
ンは、本発明の方法での膨張工程の間に、マルチストラ
ンド繊維網目１４による膨張素材の通気によつて生じる
。繊維網目１４は、ガラス繊維及び木綿繊維の如き無機
及び有機繊維を含めて任意のマルチストランド繊維より
作られる任意のものであつてよい。マルチストランド繊
維を用いる代りに、膨張する素材を通気させるために穴
付きパイプ若しくは管又は多孔性棒の如き他の通気手段
を用いることができる。

通気手段は、最終用途によつて膨張素材から取除くこと
ができ又はその中に残すこともできる。この具体例で用
いられる通気手段は、網目１４に関して示される如き格
子形状を有するものに限定されない。他の形状を用いる
ことができる。第１４〜１６図は、更に他の種類の膨張
素材１７を開示する。

第１４〜１６図に示される膨張素材１７は、Ｔａを有す
る熱可塑性樹脂の中実シートから製造される。シートは
、カーハーフレスのプラテン３ａ及び３ｂの如き１対の
平滑面のプラテン間に上記の如くして熱間粘着させるこ
とによつて膨張される。膨張するプラスチツクに得られ
る空隙は、プロセスの膨張工程間に膨張素材の側部１９
を経て通気される。この通気方式は、膨張した横断面に
空隙１８とＩビームリブ部２０とのランダムなパターン
を生じる。かくして、第１４図は空隙１８とリブ部２０
とのランダムなパターンを持つ膨張素材１７の上面図を
示し、そして第１５及び１６図はその線１５−１５及び
１６１６に沿つた横断側面図をそれぞれ示す。リブ部２
０がランダムに存在するために、膨張素材１７は、例え
ば第１１〜１３図に示される如き膨張素材１３１と同じ
厚さを有し、且つ同じプラスチツクより作られた膨張素
材（これは、リブ部の規則的なパターンを有する）と同
じ程には構造強度を有しないので荷重負荷目的に対して
同じ程の有用性を有しない。しかしながら、膨張素材１
７は、包装目的に対して用いることのできる軽量の膨張
構造部材として即ち比較的安価なクツシヨン部材として
の用途を有する。第１７及び１８図は、更に他の種類の
膨張素材２１を開示する。

第１７図は膨張後であるがしかし成形板を取外す前の素
材を示し、そして第１８図は成形板を取外した後の膨張
素材を示す。第１７及び１８図に示される膨張素材２１
は、Ｔａを有するプラスチツクの中実シートから製造さ
れる。シートは、先に記載の如くして１対の成形板間で
の熱間粘着によつて膨張される。土部成形板２２は、第
１図に示される金属網目シート１と同じ伸張金属シート
である。下部成形板２３は、カーハーフレスの平滑面を
持つ下部プラテンである。膨張するプラスチツクに得ら
れる空隙２４は、プロセスにおける膨張工程の間に成形
板２２の面にある穴を経て通気される。得られた膨張素
材２１は、成形板２２とプラスチツク素材との接触面に
おいて網目のパターンを複写する上面２６及び平滑な連
続せる扁平下面２５を有する。膨張素材のリブ部２７は
ビーム形状を有する。たいていの場合に、空隙２４と空
隙２４との間の共通壁を形成するリブ部２７は、膨張工
程の間にその均一性及び一体性を維持しそして穴をあけ
られない。第１９及び２０図は、本発明の方法の他の変
形例で形成することのできる他の種類の膨張素材２８を
開示する。第１９及び２０図に示される膨張素材２８は
、Ｔａを有するプラスチツクのシートを、第１７図に示
される種類のプラテン２２の２つの伸張網目成形板間で
上記の如き熱間粘着の助けを借りて膨張させることによ
つて製造される。本発明の方法のこの具体例では、プラ
スチツクと接触されるべき成形板の面は、１つの面がい
わば他の面に対して直角であるようにしてプレスに配置
される。かくして、上部成形板のダイヤモンド形パター
ンは、下部成形板のダイヤモンド形パターンに関して９
０回転される。第１９図は成形板を取外した後の膨張素
材２８の上面図であり、そして第２０図は膨張素材２８
の横断面を示す。膨張素材２８の上面２９は、膨張工程
の間に付着した網目面の成形板の複写を示す。空隙３０
は、上面２９において開放しており、そしてその側部３
１及び底部３２において閉じられている。空隙３０の閉
塞底部３２は、膨張素材の連続せる網目の下面３３によ
つて形成される。同様に、空隙３４は、膨張素材の下面
３３において開放しそしてその側部３１及び頂点又は頂
部３５において閉じられている。空隙３４の閉塞頂部は
、膨張素材の連続する網目の上面２９によつて形成され
る。空隙又は細胞３０及び３４の側部又はリブ部３１は
、本質上１ビーム形状を有する。各リブ部３１は、細胞
３０及び細胞３４の両方の側部の一部分を形成する。プ
ロセスにおける膨張工程の間に、得られる空隙３０及び
３４は、上部及び下部網目プラテンにおける開口によつ
てそれぞれ通気される。

第２１及び２２図は、本発明の方法の更に他の変形例で
形成することのできる他の種類の膨張素材３６を示す。

第２１及び２２図に示される膨張素材は、Ｔａを有する
プラスチツクの中実シートから製造される。シートは、
上記の如くして一対の成形板間での熱間粘着によつて膨
張される。プラテンの各々は、規則的に間隙をもたせて
整列された一連の穴があけられている鋼シートである。
各場合において、穴は、成形板を貫通して設けられる。
穴は成形板の各々において同じ寸法であり、そしてそれ
らは、各板が実際には他の複写であるように各成形板に
おいて同じパターンで間隙をつけて整列される。カーハ
ーフレスに上部及び底部プラテンとして入れるときには
、２つのプラテンは、上部板の穴の各々が下部板の穴の
上に直接配置づけされ、且つそれと完全に整列されるよ
うに位置づけされる。第２１図は、膨張素材３６の上面
図を示す。膨張素材３６の上面３７は、膨張工程の間に
付着したプレスの上方成形板の穴付面の複写を提供する
。第２２図は、膨張素材３６の横断面を示す。膨張素材
３６は、上部及び底部において開放する不規則形状の離
置された一連の空隙又は細胞３８を提供する。各細胞は
、その側部に沿つてＩビーム形リブ部３９によつて分離
される。リブ部３９の上部及び底部は、膨張素材の穴付
き頂部３７及び底部４０の連続部を提供する。本法にお
ける膨張工程の間、得られる細胞３８は、成形板の穴及
び成形板とプラテンとの間の界面を経て周囲圧に通気さ
れる。第２３〜２５図は、本発明の方法の更に他の変形
例で形成することのできる他の種類の膨張素材の製造を
開示する。

第２３図は、接着テープストリツプ２２のパターン、又
は所望のマスキングパターンを有する取外し自在スクリ
ーンの被覆層の如き他の仮設マスキング手段が予め配置
されたプラスチツクシートの上部２１を示す。仮設マス
キング手段は素材２１の膨張前に取除かれるが、このマ
スキング手段のパターンは膨張させようとする素材の面
にパターンを形成するように設計される。仮設マスキン
グ手段がその場所に配置された後に、仮設マスキング手
段によつて占められない素材２１の面の部分に主要マス
キング材料が適用される。主要マスキング手段は、タル
ク又は粘土或いは素材とプレスのプラテンとの間の熱間
粘着を防止する任意の他の物質の微細な被覆であつてよ
い。

主要マスキング手段は膨張工程の間素材の上に残され、
かくしてそれは膨張工程の間に膨張されない素材の表面
に領域のパターンを提供するのに使用される。主要マス
キング手段を適当な位置に置いた後、仮設マスキング手
段はプレスでの素材の膨張前に取去られる。第２４図は
、仮設マスキング手段２２と主要マスキング手段２３と
のストリツプパターンを両側に備えたプラスチツクシー
ト２１の横断面を示す。素材２１から仮設マスキング手
段を取去りそしてそれを本発明の方法に従つてプレスの
連続面のプラテン間で膨張させると、第２５図に示され
る如き膨張製品２４が得られる。膨張製品２４は、Ｉビ
ーム形状を有し、且つ仮設マスキング手段２２によつて
予め占められた領域より上で膨張された細長リブ２５を
有する。主要マスキング手段２３のストリツプはなおそ
の場所にあるが、これらはそのまＸ残しても又は取去る
ことができる。膨張工程の間、リブ部２５とリブ部２５
との間の溝２６の形態で得られた空隙は、その両端を経
て膨張素材の外部に通気される。膨張素材のこの具体例
では、膨張素材の上面及び底面にあるリブ部２５は、そ
れらの間の薄い連続膜又はフイルム２７と共に互いにす
べて平行である。この種の膨張素材を製造することがで
きるが、この場合には膨張リブ膜のパターンは、膨張リ
ブ部の所望パターンを備えようとする素材の面に適当に
設計した主要マスキング手段を単に適用することによつ
てプラスチツク素材のどちらかの面又はその両面上に形
成することができる。もしこの膨張素材の変形例におけ
る膨張リブ部の所望パターンが膨張プロセスの間に膨張
素材の両側を貫通して形成される空隙部の適切な通気を
防止するようなものであるならば、かＸる目的に対して
多孔性成形板を用いることによつて成形板の面を経て空
隙を通気させるための準備をなすことができる。第２６
及び２７図は例えばこの種の膨張素材を示しているが、
この膨張素材は、プラスチツクシート２９の片面から突
出する複数のキノコ状又はビーム形膨張素材２８を有し
、そして以下の例２１に開示される如くして製造するこ
とのできるものである。第２６図は膨張素材の上面図を
示し、そして第２７図は同じ膨張素材の横断面図を示す
。第２８及び２９図は、本発明の方法の他の変形例で形
成することのできる他の種類の膨張素材を示す。第２８
及び２９図に示される膨張素材３１は、Ｔａを有するプ
ラスチツクの中実シートから製造される。シートは、上
記の如くして一対の成形板間での熱間粘着によつて膨張
される。下部成形板は、カーハーフレスの下部プラテン
の連続面である。上部成形板は、一連の規則的に離間さ
れた穴があけられた鋼シートである。穴は、弓形側及び
垂直側のどちらか又はその両方を有することができる。
膨張素材３１の製造に用いられた上部成形板の穴はすべ
て円形である。用いた穴付き成形板は、以下の第４０〜
４１図に示される形状を有している。穴の各々は、同じ
寸法の円形穴を形成している。第２８図は膨張素材３１
の斜視図を示すが、これは膨張素材３１が多細胞型容器
であることを示す。容器３１は、連続する平滑面の基部
３２及び連続する外壁３３を有する。

かくして、容器の細胞３４の各々は、その頂部において
は開放しそしてその底部においては基部３２によつて閉
鎖される。また、細胞の各々は、側部において閉鎖され
、そして内壁３５単独によつて又はそれと外壁３３との
組合せによつて互いに隔離される。内壁３５及び外壁３
３は、Ｉビーム形状を有する。壁がすべて内壁であると
ころの細胞は、対称的であり且つ六角形状である。これ
らは、内部細胞と称することができる。内壁及び外壁の
両方を有するような細胞は外部細胞と称することができ
そしてこれらは対称形状ではない。細胞の形状差は、上
部プラテンにある穴の形状及び間隔によつて生じる。膨
張素材３１の上部３６は、膨張素材を形成するのに用い
た穴付き上部板の表面の複写を提供する。かくして、膨
張素材３１の表面３６の中実部分は、本法における膨張
工程の間に上部成形板の無孔部と接触状態にあつた素材
の部分を表わす。六角形の内部細胞は、たとえリツプ部
３７が上部成形板の穴を複写する円形を形成するとして
も、上部成形板の穴が完全に円形であるときには当然の
こととして形成される。第２９図は、膨張素材３１の上
面図を示す。外部細胞の不規則形状は、内部細胞の規則
的な六角形状と比較して第２９図に明確に示されている
。外部細胞の形状の不規則性は、膨張する細胞が本発明
の方法での膨張工程の間に上部成形板の穴又はその外側
端の両方の形状に順応する必要性から生じる。リツプ部
３７はたわみ性になる傾向があるので、第２８図におい
て細胞の１つに入れたキヤツプ付きびん３８によつて示
されるように、各細胞内に具合よく入れることのできる
シャー、ガン及びびんの如き物品用の輸送及び（又は）
陳列カートンとして多細胞容器３１を用いることができ
る。膨張素材３１にある内部細胞の六角形状及び外部細
胞の不規則形状は、上部成形面にある穴の外側列が平均
する熱間凝集重合体流れを受けなかつたという事実に主
としてよるものである。

これは、上部成形板にある穴の内側列の位置が上部成形
板にある穴の外側列の位置定めに関して互い違いにされ
たという事実に起因する。もしすべての円形穴を使用さ
れたプラテンにおける如くして整列させて第２１及び２
２図に示される膨張素材３６を形成するようにして単一
の穴付き成形板を用いるならば、得られる膨張素材は密
封した基部と共に規則的に整列された正方形の細胞を有
する。かくして、穴の整列及び間隔における変動は穴の
形状の変動をもたらし、しかして得られる細胞の形状変
動をもたらす。しかしながら、たとえ円形穴をプラテン
に用いるとしても、細胞はたいてい角側壁を有する傾向
がある。プラスチツクシートを膨張させて膨張素材３１
を形成する間に、細胞は、プレスの上部成形板にある穴
を経て通気される。

第３０及び３１図は、本発明の方法の更に他の変形例で
形成することのできる他の種類の膨張素材３９を示す。

第３０図はハチの巣型構造を有する膨張素材３９の上面
図を示し、そして第３１図はその横断面図を示す。第３
０及び３１図に示される膨張素材は、Ｔａを有するプラ
スチツクの中実シートから製造される。シートは、上記
の如くして第３５〜３７図に示される１対の成形板間に
おける熱間粘着によつて膨張される。成形板の各各は、
規則的に離置され且つ互いに違いにされた一連の六角形
キャビティが片面（前面）に機械加工された厚さ１／２
１ｎのアルミニウムシートである。各キヤビテイは、深
さ１／４１ｎでありそして１７／３２１ｎの直径を有し
ている。次いで、各キヤビテイの中心には、板の他の面
（裏面）を貫通する小さい通気穴があけられる。各通気
穴は、直径が３／１６１ｎである。かくして、六角形キ
ャビテイはプラテンの各々におけると同じ寸法であり、
そしてそれらは、各成形板が他のものの複写であるよう
に各成形板におけると同じパターンで離置され且つ整列
される。カーハーフレスにその頂部板及び底部板として
入れるときには、２つの板は、頂部板の穴が下部板の穴
と完全には整列されないように位置づけされる。上部板
の穴の各列が下部板の穴の列と垂直方向において整列さ
れたとしても、土部列は、上部板にある穴の各々が下部
板にある１つの穴の面積の約１／３及び第二の穴の面積
の約２／３を垂直前において重なるように水平方向にお
いて変更される。また、他の重なりパターンを用いるこ
ともできる。第３０図は、膨張素材３９の上面図を示す
。

膨張素材３９の上面４０は、膨張工程の間に付着したブ
レスの上部板の穴付き表面の複写を提供する。膨張素材
の下部面４１は、かＸる上部面の複写である。第３１図
は、膨張素材３９の横断面を示す。膨張素材３９は、一
端において開放しそして他端において密封された規則的
な形状で且つ離置された２組の細胞を有する。各細胞は
、円錐形状である。第３１図に示されるように、かＸる
細胞の１組４２は素材３９の上部面４０において開放し
その下部面４１において密封されており、そしてかＸる
細胞の第二の組４３は下部面４１において開放し、その
上部面４０において密封している。

細胞は、Ｉビーム形リブ部４４によつて分離される。各
細胞を形成するリブ部４４は、かＸる細胞の基部におい
て頂点で共に結合して密封基部を形成する。リブ部４４
の頂部及び基部は、膨張素材３９の穴付き上面及び基部
４１の連続部を提供する。各細胞４２の周囲に存在する
リツプ部４５はあまり顕著ではない。何故ならぱ、膨張
素材３９を製造した板にある穴が比較的密に離置され且
つ整列され、また穴は角形があつて円形又は弓形ではな
いからである。プラテンにおいて円形又は弓形の穴を使
用すると、第２１，２８及び２９図に示されるように膨
張素材の細胞開口の周辺に目立つたリツプ部が生成する
傾向がある。変形性又は目立つたリツプ部は、荷重支持
部材として使用しようとする膨張素材では必ずしも有益
ではない。目立つたリツプ部は膨張素材３９における如
くしてリブ部４４を強化するのに使用されていない樹脂
を表わし、そしてこれは、かＸる素材を荷重支持目的に
対して使用したときには膨張素材の真の荷重支持要素で
あるが、しかし不連続上皮要素に大きな面積を提供する
ことによつてその曲げ強度を増大する。プラスチツクシ
ートを膨張させて膨張素材３９を形成する間に、細胞４
２及び４３は、プレスの上部成形板及び下部成形板の穴
をそれぞれ経て通気される。

第３２及び３３図は、本発明の方法の更に他の変形例で
形成することのできる他の種類の膨張素材４６を示す。

第３２及び３３図に示される膨張素材は、Ｔａを有する
プラスチツクの中実シートから製造される。シートは、
上記の如くして一対の成形面間における熱間粘着によつ
て膨張される。下部成形板は、カーハーフレスの下部プ
ラテンの連続面である。この上部成形板はアルミニウム
シートであり、そしてその接触面はワッフルの焼き型の
面に類似している。この成形板は、第３４図に示される
。かくして、上部成形板の接触面は長方形の金属面の一
連の整夕１化た横列及び縦列より成り、そして各長方形
はかｋる上部成形板の長さ及び幅を走る凹溝によつて互
いに分離される。第３２図は膨張素材をプレスから取出
してそれに以下に記載の如き更に他の処理工程を施した
後の膨張素材４６の上面図を示し、そして第３３図はそ
の横断面図を示す。膨張素材４６の上面図は、第３２図
に示されるように、膨張工程の間に付着したプレスの上
部成形板の接触表面のパターンの部分的複写を提供する
。このパターンは、第３２図に膨張素材４６の上方半分
で示される長方形ヘツド部４７の縦列及び横列のパター
ンで複写して示される。これらの長方形４７の各々は、
第３３図に横断面で示される膨張工程したビーム形リブ
部４８のヘツドである。膨張素材４６の基部４９は、各
リブ部４８の基部を形成するプラスチツクの連続フイル
ムである。本法における膨張工程の間、膨張するリブ部
４８の間の溝５０の形態で得られる空隙は、その端部を
経て膨張素材の側部の外に通気される。膨張操作の後、
リブ部４８のいくらかのヘツド部４７は、第３２及び３
３図に示されるように剛毛状部４８Ａを提供するように
取去られる。

第３２及び３３図に示される膨張素材４６は、人工芝生
、刷毛、かき取り装置及びクツシヨン材の如き毛羽状物
品の製造に対して使用することができる。ヘツド部４７
は、これらの用途のすべてに対してリブ部４８から取去
ることができ又はその上に残すことができる。第３４図
は、ワツフルの焼き型の面に類似しており、そして本発
明の方法で用いて第３２〜３３図に示される膨張製品を
製造した上部成形板５１の斜視図を示す。

成形板５１は、かＸる板の上面に切込まれた一連の相関
した凹形溝５２を有する。成形板５１の上面にある高領
域５３は溝５２の格子様パターンによつて形成され、そ
して高領域５３は成形板５１の素材接触面として働く。
溝５２は、溝手段として作用する。溝手段は、格子パタ
ーンでは使用される必要がない。溝手段は、成形板５１
の面を横切つて１つの方向に走る一連の平行溝であつて
よい。第３４図に示される土部成形板５１では、接触面
５３は長方形の整列した一連の横列及び縦列から成り、
そして各長方形は成形板５１の上面の長さ及び幅を走る
凹形溝５２によつて互いに分離される。第３５図は穴と
しての一連の凹形キヤビテイを有しそして本発明の方法
で成形板として用いて第３０〜３１図に示される膨張製
品を形成した他の種類の成形板５４の部分上面斜視図を
示し、第３６図はその裏側の部分図を示し、そして第３
７図は部分横断面図を示す。

成形板５４は、中空Ｕ形フレーム５６の上に取付けられ
た金属の上部シート５５を有する。シート５５の前面５
７には、六角形穴５８の規則的に離置され且つ互い違い
にされた一連の列が機械加工されている。六角形穴５８
の各々は、上部シート５５の約半分の深さだけ機械加工
される。六角形穴５８の各々の基部の中心には、シート
５５の残部には小さい円形通気穴５９が穿設され、そし
てこれはシート５５の他の面（裏面）６０を貫通する。
円形通気穴５９は、六角形穴５８の直径の約１／３であ
る。六角形穴５８はすべて同じ寸法である。通気穴５９
は、シート５５の裏面６０を経て開放してＵ形フレーム
５６の三脚６２によつて定められる中空領域６１へと通
じる。シート５５の裏面６０には、通気穴５９の各縦列
を連結してそこの通気を容易にするための溝５９Ａが備
えられる。また、脚部６２の壁には、成形板５４をカー
ハーフレスに固定するためのねじ穴６３が設けられる。
これらの２枚の成形板５４を上記の如くしてカーハーフ
レスに用いて第３０〜３１図及び第３８〜３９図に示さ
れる膨張素材を製造する。成形板の裏面を板の外部に通
気することは、Ｕ形フレーム６２の開放壁を経て行なわ
れる。第３０〜３１図及び第３８〜３９図に示される膨
張製品の製造のためにカーハーフレスにその上部板及び
底部板として入れるときには、２つの板５４は、その２
つの前面５７が互いに面しそして上部板の六角形穴５８
が垂直面において下部板の六角形穴５８と完全には整列
されないように位置づけされ且つ整列される。

上部板の六角穴５８は、上部板の穴の各々が下部板にあ
る六角形穴の２つ又はそれ以上と垂直面で重なるように
位置づけされる。第３８図は、膨張素材６４の上面図を
示す。

膨張製品６４は、第３５〜３７図の１対の成形板間で熱
可塑性物質のシートを膨張させてことによつて製造され
る。膨張素材６４の上面６５は、膨張工程の間に付着し
たプレスの上部板の穴付き面の複写を提供する。膨張素
材の下部面６６はかＸる上部面６５の複写であつて、こ
れは素材６４が膨張工程の間に付着したプレスの下部成
形板の穴付き面の複写を提供する。かくして、第３８図
には、膨張素材６４の製造に用いた２つの成形板５４の
プレスにおいての整列及び位置づけは、上部成形板の穴
５８の各々が下部成形板の３つの隣接する穴５８と重な
るような態様で、上部成形板の穴５８の各水平平列が下
部成形板の穴５８の水平列の２つと垂直面で整列される
ようにされることが示されている。下部成形板の穴５８
の各々は、重なつた表面積からみてある程度重ねられる
。これは、上部成形板の穴５８の各水平列を先ず下部成
形板の穴５８の水平列と整列させ次いで上部成形板をそ
のＸ軸において下部成形板のＸ軸に関して変換させて下
部成形板の各穴５８が下部成形板の２つの隣接する穴５
８と重なるようにし、更に上部成形板をそのＸ軸におい
て下部成形板のＹ軸に関して変更させて上部成形板の各
穴が下部成形板の３つの隣接する穴５８の一部分と重な
るようにし、しかして下部成形板にあるかＸる後者の３
つの穴が第一の変更工程で重ねられた下部成形板にある
２つの穴５８を含むようにすることによつて達成するこ
とができる。２つの成形板の互いの変更は、２つの板の
穴の所望の重なりを達成するように板の片方又は両方を
そのＸ及び（又は）Ｙ軸において変更させるようにして
よい。

成形板の整列及び変更に包含される工程の順序は厳密な
ものではない。これは、整列させ且つ位置づけした成形
板の間に素材を入れる前に達成される。第３９図は、膨
張素材６４の横断面を示す。

また、膨張素材６４は、一端において開放し、他端にお
いて密封された規則的に付形され且つ離隔された２組の
細胞を提供する。各細胞は円錐形状である。第３９図に
示されるように、一組のかＸる細胞６７は素材６４の上
部面６５において開口しその下部面６６において密封さ
れ、そして第二組の力八る細胞６８は下方面６６におい
て開口しその上部面６５において密封される。各細胞は
、１ビーム形リブ部６９によつて分離される。各細胞を
形成するリブ部６９は、かＸる細胞の底部において共に
結合して密封底部を形成する。リブ部６９の頂部及び底
部は、膨張素材６４の穴付き上面６５及び底部の連続部
を提供する。各細胞６４及び６８の周囲に存在するリツ
プ部７０はあまり目立つてはいない。何故ならば、膨張
素材６４を製造した板の穴は比較的接近して離置され且
つ整列され、また穴は角形であつて円形又は弓形でない
からである。プラスチツクシートを膨張させて膨張素材
６４を形成する間に、細胞６７及び６８は、穴５８、通
気穴５９及び溝５９Ａ並びにプレスの上部及び下部成形
板５４にあるＵ形フレーム６２の開放壁によつて通気さ
れる。

第４０図は、第２８〜２９図に示される膨張製品の製造
に本発明の方法で用いられた種類の穴付き成形板７１の
上面図を示し、そして第４１図はその横断面図を示す。

穴付き成形板７１は、規則的に離隔された一連の穴７２
がかＸる穴の互い違いにされた横列及び縦列のパターン
を提供するように穿設されているところのアルミニウム
又は鋼の如き材料の薄シートである。穴は、弓形又は垂
直側のどちらか又はその両方を有することができる。成
形板７１の穴７２は、すべて円形である。穴７２の各々
は同じ寸法の円形穴であり、そして各穴は成形板７１の
表面の連続部７３によつて互いに分離される。穴７２は
先に記載した穴手段として働き、そして成形板７１の連
続面７３は膨張工程の間に素材の接触面と接触する成形
板接触面を提供する。第４２図は、互いに重ねて配置し
た２つの成形板７１の上面図を示す。

２つの板の垂直面における互いの位置は、２つの板にあ
る穴が一列に並ばないようにされる。

かくして、上部板７１Ａの穴７２Ａの各々は、斯様な垂
直面において下部板７１Ｂの穴の１つ又はそれ以上と重
なる。この重なりパターンは、各板にある穴の横列及び
縦列の寸法、形状及び間隔（互い違い）、並びに垂直面
における板の互いの位置づけによつて生ぜしめられる。
この同じ重なりパターンは、もし２つの成形板の互いの
位置が維持され、そしてそれらが両方ともその薄い端部
側の１つに並んで配置されるならば水平面において優勢
である。第４３図は、本発明の方法によつて製造された
膨張素材７４の部分上面図を示し、そして第４４図はそ
の部分横断面図を示す。

膨張素材７４は、第４２図に示される如くして配列され
た第４０〜４１図の１対の成形板の間で熱可塑性桐料の
シートを膨張させることによつて製造される。素材７４
は、プレス及び成形板から取外された後に示されている
。膨張素材７４は、一端において開口しそして他端にお
いて密封された規則的に付形され且つ離隔された２組の
細胞を有する。各細胞は円錐形である。第４３〜４４図
に示されるように、かＸる細胞の１組７５は素材７４の
上方面７６において開口しぞの下部面７７において密封
され、そしてかＸる細胞の第二組７８は下部面７９にお
いて開口しその上部面において密封されている。細胞は
、ビーム形リブ部７９によつて分離される。各細胞を形
成するリブ部７９は、かＸる細胞の基部において尖端状
に共に結合して密封基部を形成する。リブ部７９の上部
及び底部は、膨張製品７４の穴付き上面７６及び底部７
７の連続部８０及び８１をそれぞれ提供する。膨張製品
７４の上面７６は、膨張工程の間に付着した上部成形板
７１Ａの素材接触面の複写を提供する。かくして、上部
細胞７５の開口端は成形板７１Ａの穴７２を複写し、そ
して膨張素材７４の上面の連続部又は領域８０は成形板
７１Ａの連続領域７３を複写する。同じ態様で膨張素材
７４の下部面７７の連続面８１は、下部成形板７１Ｂの
素材接触面の複写を提供する。第４３図に見られるよう
に、上部細胞７５の円形開口端の各々は、膨張素材の下
部細胞７８の円形開口端のうちの約３つと垂直面におい
て重なる。第４４図は、細胞の側壁７９が扁平よりもむ
しろ円形になる傾向があることを示す。第４３図は各細
胞７５の開口周囲のリツプ部８２を示し、そして第４４
図は細胞７５及び７８の開口におけるリツプ部８２及び
８３をそれぞれ示す。第４５図は、第４６図において上
面図でそして第４７図において横断面図で示される膨張
製品８８の製造に用いた素材８４の横断面図を示す。

第４５図に示される素材８４は、２つの平滑面を有する
熱可塑性物質の連続シート８５を熱可塑性物質の第二の
連続シート８６の上部に載置させて成るものである。シ
ート８６は、連続する平滑な下部面を有する。シート８
６の上部面は、一連のＶ形溝８７を有する。溝８７は、
互いに平行であつてシート８６の長さを走る。素材８４
の膨張前に、Ｖ形溝８７の表面には粉末粘土の如きマス
キング手段が適用される。溝８７にあるマスキング手段
と共に素材８４は、カーハーフレスの２つの連続する平
滑面のプラテン又は成形板間で膨張されて膨張素材８８
を形成する。素材８４をプレスに入れた後、熱い成形板
又はプラテンを用いて素材を僅かに圧縮し且つシート８
５をシート８４に融着させ、そして複合融着素材が成形
板又はプラテンの接触面を湿らし且つそれに付着するよ
うにする。シート８４とシート８５との界面におけるそ
れらの融着は、シート８６のマスキングされたＶ形溝８
７と隣接するようなかＸる界面のストリツプを除いて連
続的である。マスキング手段は、かｋるマスキング手段
が存在するところではシート８５とシート８６との融着
又は付着を防止する。第４６図は本法における膨張工程
の後で且つ型から取出した後の膨張製品８８の上面図を
示し、そして第４７図はその横断面図を示す。膨張工程
の間、製品８８の上部面８９はプレスの上部成形板の接
触面に付着し、そして製品８８の下部面９０はプレスの
下部成形板の接触面に付着する。膨張工程の間に膨張プ
ラスチツクの横断面には細胞９１が生じるが、それらは
本質上長方形であつてＩビーム形壁部９２によつて互い
に分離され、そしてかＸる壁部９２及び細胞９１は製品
８８の長さを伸びる。細胞９１は、膨張工程の間にその
端部を経て通気される。各細胞９１は、マスキングされ
た各Ｖ形溝８７の位置で生じる。第４８図は、本発明の
方法で用いることのできる他の種類の薄い成形板９３の
上面図を示す。

成形板９３は、そこに穿孔された３種の異なる形状又は
寸法の一連の穴、即ち正方形穴９４、大円形穴９５及び
小円形穴９６を有する。正方形穴９４は、円形穴９６よ
りも大きい表面積を有する円形穴９４よりも表面積が僅
かに大きい。第４８図に示されるように、すべての穴は
、１つの方向又は垂直方向では整列された縦列で配列さ
れ、そして他の方向又は水平方向では交互配列で配置さ
れている。正方形穴の全部は、すべての大円形及び小円
形と同じように同じ寸法を有する。第４９図は第４０〜
４１図の成形板７１の上に位置づけした成形板９３の上
面図を示しており、この場合にそれらは、本発明の方法
で用いることのできる１列の形態で配置されている。

第４９図に示される成形板７１及び９３の整列では、成
形板７１は下部成形板として使用しようとする位置にあ
り、そして成形板９３は上部成形板として使用しようと
する位置にある。下部成形板７１の穴７２は、成形板９
３にある３つの穴９４，９５及び９６のどれよりもすべ
て面積が大きい。上部板９３にある穴の各垂直縦列の２
つの隣接する穴の間の距離は変動するがしかし下部成形
板７１の穴７２の直径よりも常に小さく、そして穴７２
のすべては同じ直径を有する。上部成形板９３にある穴
の各垂直縦列は下部成形板７１にある穴の垂直縦列と整
列され、そして垂直面においては下部成形板７１の穴７
２の各々は上部成形板９３の穴の２つと重なる。第５０
図は第４９図に示される如き整列された成形板７１及び
９３を用いて形成した膨張素材９７の上面図を示し、第
５１図はその底面図を示しそして第５２図はその横断面
図を示す。

かくして、第５０〜５２図に示される膨張素材９７は、
第４９図に示される如くして配置された１対の成形板７
１及び９３の間でＴａを有するプラスチツクシートを上
記の如き熱間粘着の助けによつて膨張させることによつ
て製造される。膨張素材９７の上面９８は、それが膨張
工程の間に付着した成形板９３の複写を示す。膨張素材
９７の下部面９９は、それが膨張工程の間に付着した成
形板７１の複写を示す。土部面９８の空隙１００，１０
１、及び１０２は表面９８に示されるそれぞれ正方形、
大円形及び小円形の開口を有し、そしてそれらは土面９
８において開口しその側部１０３及び底部１０４におい
て閉鎖される。空隙１００，１０１及び１０２の密封底
部１０４は、下面９９の連続部によつて定められる。円
形開口を持つ空隙１０５は、素材９７の面において開口
しそしてその側部１０３及び尖端又は上部１０６におい
て封止される。空隙１０５の封止上部は、素材の上面９
８の連続部によつて形成される。一方における空隙又は
細胞１００，１０１及び１０２の共通の側部又はリブ部
１０３並びに他方における細胞１０５は、本質上１ビー
ムの形状を有する。各リブ又は壁部１０３は、細胞１０
５及び細胞１００，１０１，１０２のうちの１つ又はそ
れ以上の両方の側部の一部分を形成する。各細胞１００
，１０１，１０２及び１０５の開口周辺に存在する連続
リツプ部１０７は、細胞１００の長方形の周囲における
よりも細胞１０１，１０２、及び１０５の円形周囲にお
いて目立つている。ＦＩＡ胞１００，１０１，１０２及
び１０５は一般的にはすべて同じ高さを有するが、しか
しそれらの容積は１０２く１０１〈１００〈１０５の順
序であり、そしてかｋる細胞の容積の相対的寸法はそれ
ぞれ穴９６，９５，９４及び９２の相対的寸法の函数で
ある。

細胞１００，１０１及び１０２ぱ細胞１０５よりも円錐
形になる傾向があるのに対して、細胞１０５は細胞１０
０，１０１及び１０２よりも円筒形になりがちである。
しかしなから、これらの細胞のすべての封止端は、その
開口端よりも狭くなる傾向がある。本法における膨張工
程の間、得られる空隙１００，１０１，１０２および１
０５は、上部成形板及び下部成形部の穴９４，９５，９
６及び７２をそれぞれ経て、またかＸる成形板の表面と
成形板が膨張工程の間に固定されたプレスの土部及び下
部のプラテンの表面との間に存在する不完全封止を経て
通気される。

第５０図に見られるように、上部細胞１００，１０１及
び１０２の開口は、垂直面において下部細胞１０５の開
口と整列されない。

かくして、下部細胞１０５の各々は２つの隣接する細胞
１００，１０１及び（又は）１０２によつて垂直面で重
ねられる。細胞開口におけるこの重なりパターンは、第
５０図に見られるように、膨張素材９７の製造の間に上
部成形板及び下部成形板としてそれぞれ使用された２つ
の成形板９３及び７１の面にある穴の垂直面における重
なりパターンの複写である。また、素材にある細胞の全
部の約半分は膨張素材９７の下面で開口する細胞である
こと及び残りの細胞は素材９７の上面で開口する細胞１
００，１０１及び１０２であることが分る。Ｔａを有し
且つプラスチツクシートの如き２つの接触面を持つプラ
スチツク素材からその素材を適当な接触面を有する一対
の成形板の間で膨張させることによつて複数の細胞を持
ち即ち多細胞化した添付図面記載の膨張素材の製造に包
含される方法は、カ八る成形板をかｋる素材と接触させ
るときにかｋる接触面がプラテンの接触面と素材の接触
面との間に少なくともいくらかの接触部のパターンを提
供するのに適応されるように該接触面の片方又はそれ以
上を設計し、成形板の接触面間に素材を入れそして素材
をかかる素材のＴａ以上の温度に加熱し、成形板及び素
材をその接触面において接触させこの間に素材は素材と
成形板との接触面間で熱間粘着を生ぜしめるようにＴａ
以上の温度にあるようにし、かくして接着結合させた素
材を用いて成形板間の距離を膨張させて素材の横断面の
膨張を生ぜしめ、且つ素材中の物質の膨張リブによつて
分離された複数の細胞を膨張された横断面内に付随的に
形成せしめ、この場合に、かｋる細胞は減圧した領域を
包囲し、そして細胞の各々及びその全部の組合せの形状
はすべての接触面間の接触パターンに応答するようにし
、かＸる膨張の間に細胞を通気させて細胞内の圧力を素
材の外部の圧力と平衡させ、これによつて得られる横断
面形状寸法の均一性及び一体性を維持するようにし、そ
して、膨張した素材をその素材に用いたプラスチツクの
熱変形点よりも低い温度に冷却する、ことを包含する一
連の工程で明確に記載することができる。

先に記載したように、成形板のどちらか若しくは両方の
表面に又は素材の接触面のどちらか若しくは両方にプラ
テンの接触面と素材の接触面との間の接触パターンを提
供することができる。

通気は、ガス透過性の多孔質又は穴付き成形板を用い】
ることによつてプラテンの片面又は両面を経て達成する
ことができる。本発明に従つて形成される膨張プラスチ
ツク物品は、用いたプラスチツクの種類及びプラスチツ
クが膨張された程度によつて硬質又はたわみ性で二あり
得る軽量パネルである。

膨張プラスチツク部材を１つ又はそれ以上の硬質薄層に
結合させることによつて追加的な硬性を付与することも
できる。膨張プラスチツクは、それに結合された他の薄
層と共に又はそれなしに容器、壁、仕切、木ずり、ｃ包
装材及び軽量構造材が使用される他の用途に対する構造
要素として使用することができる。本発明で素材として
使用し得る材料は、約５０〜３００℃、好ましくは約１
００〜２５０℃のＴｇを有する通常固体の熱成形材料で
ある。 ５もし成形板として使用することができる
任意の２個の溶融性材料の融点の間に少くとも約１０℃
の差異があるならば、低い融点を有する溶融性材料は素
材として使用することができるが、高い融点を有する溶
融性材料は成形板として使用するこ４とができる。素材
は、シート、網、そして意匠を打抜いたシートのような
各種の形で使用し得る。

素材用に使用される溶融性物質はいかなるエラストマー
性も有することを要しない。宰材として使用し得る溶融
性材料は、天然及び合成の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹
脂、ガラス、低融点の元素状金属そしてその合金及び化
合物を包含する。

天然樹脂は、アスフアルト、ビチユーメン、ガム、．ピ
ツチ及びタールのような材料を包含する。

合成樹脂はビニル樹脂を包含する。これらのビニル樹脂
は個々のビニル単量体のホモ重合体か、又はそれらは１
又は２種以上の単量体とこれと共重合できる１又は２種
以上の非ビニル単量体０〜約５０モル％との共重合体で
あつてよい。用語「ビニル単量体」とは、式−Ｃ−Ｃ−
の重合性基を少くとも１個含有する化合物を意味する。
それ故に、力八るビニル単量体としては、エチレン、プ
ロピレン、１−ブテン及びイソブチレンの如きモノオレ
フイン並びにブタジエン、イソプレン、シンクロペンタ
ジエン及びノルボルネンの如きポリオレフィンなどの非
置換オレフイン、クロロプレン、テトラフルオルエチレ
ン、クロロトリフルオルエチレン、ヘキサフルオルプロ
ピンの如きハロゲン化オレフイン、スチレン、ｏ−メト
キシスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｍ−メトキシス
チレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレン、ｏ
−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｍ−メチルス
チレン、ｐ−フエニルスチレン、０一フエニルスチレン
、ｍ−フエニルスチレン、ビニルナフタリン及び類似物
の如きビニルアリール、塩化ビニル、弗化ビニル、塩化
ビニリデン、弗化ビニリデン、臭化ビニリデン及び類似
物の如きハロゲン化ビニル及びビニリデン、ギ酸ビニル
、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、クロ
ル酢酸ビニル、クロルプロピオン酸ビニル、安息香酸ビ
ニル、クロル安息香酸ビニル等の如きビニルエステル、
アクリル酸クロルアクリル酸、メタクリル酸、エタクリ
ル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル
酸ブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エ
チルエキシル、アクリル酸ｎ−デシル、メタクリル酸メ
チル、メタクリル酸ブチル、エタクリル酸メチル、エメ
クリル酸エチル、アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリル
アミド、Ｎ−Ｎ−ジメチルアクリルアミド、メタクリル
アミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、Ｎ−Ｎ−ジメチ
ルメタクリルアミド、アクリロニ１・リル、クロルアク
リロニトリル、メメクリロニトリル、エタクリロニトリ
ル等の如きアクリル酸、α−アルキルアクリル酸、それ
らのアルキルエステル、それらのアミド及びそれらのニ
トリル、マレイン酸及び７マル酸並びにそれらの無水物
及びアルキルエステル例えばマレイン酸無水物、マレイ
ン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル及び類似物、ビニル
メチルエーテル、ビニルエーテル、ビニルイソブチルエ
ーテル、２−クロルエチルピニルエーアル、メチルビニ
ルケトン、エチルビニルケトン、イソブチルビニルケト
ン及び類似物の如きビニルアルキルエステル及びケトン
、更に、ビニルピリジン、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ
−ビニルピロリドン、エチルメチレンマロネート、アク
ロレイン、ビニルアルコール、ビニルアセタール、ビニ
ルブチラール及び類似物が挙げられる。したがつて、ビ
ニル重合体は、例えば、ポリエチレン、ポワプロピレン
、エチレン−プロピレン共重合体、ポワ塩化ビニル、ポ
ワ塩化ビニリデン、ポリ弗化ビニル、ポリスチレン、ス
チレン−ブタジエン−アクリロニトリル三元重合体、エ
チレンー酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共
重合体、エチレン−アクリロニトリル共重合体及びスチ
レン−アクリロニトリル共重合体を包含する。どニル重
合体に加えて、本発明に従つて使用し得るその他の重合
体材料は、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂
、例えばナイロン樹脂（ポリヘキサメチレンアジパミド
を含む）、ポリスルホン捌眠ポリカーボネート樹脂、フ
エノキシ樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアルキレンオ
キシド樹脂、例えばポリエチレンオキシド及びポリプロ
ピレンオキシド、ポリフエニレンオキシド樹脂及びセル
ロースエステル樹脂、例えばニトロセルロース、酢トル
ロース及びプロピオン酸セルロースを包含する。

用語「重合体」の中には２種以上の重合体物質のブレン
ドも包含される。

このようなブレンドの例は、ポリエチレン−ポリプロピ
レンブレンド、低密度ポリエチレン一高密度ポリエチレ
ンブレンド、ポリエチレンと前記のようなオレフイン共
重合体（例えば、エチレン−アクリル酸共重合体、エチ
レン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリ
ル酸エチル共重合体、エチレン一酢酸ビニル共重合体、
エチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル三元重合体、
エチレン−アクリル酸一酢酸ビニル三元重合体など）と
のブレンドである。また、用語「重合体］の中には、遊
離カルボン酸基を含有する重合体の金属塩又はそのブレ
ンドも包含される。このような重合体の例は、エチレン
−メタクリル酸共重合体、エチレンーエタクリル酸共重
合体、スチレン−アクリル酸共重合体、ブテン−アクリ
ル酸共重合体などである。このようなカルボン酸重合体
の塩を提供するのに使用し得る金属の例は、ナトリウム
、リチウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム、ア
ルミニウム、バリウム、亜鉛、ジルコニウム、ベリリウ
ム、鉄、ニツケル、コバルトなどの１価、２価及び３価
の金属である。

素材を成形する重合体は、成形の分野で普通に使用され
る任意の形、例えば粉末、ペレット、顆粒などの形で、
またこれらと１又は２種以上の補助剤とのブレンドの形
で使用し得る。

このような補助剤材料ほ、可塑剤、熱及び光安定剤、充
填剤、顔料、加工助剤、増量剤（エクステンダ一）、繊
維質補強剤、耐衝撃向上剤、そして金属、炭素及びガラ
スの繊維及び粒子を包含する。使用する重合体材料の種
類は、それと共に使用すべき補助剤の選択及び量を指図
する。

と云うのは、本発明で用いられるかＸる重合体に対する
それぞれの補助剤があるからである。用いられる補助剤
は、上記の操作条件下に組成物の他の成分の各々と物理
的及び化学的に相容性でなければならない。補助剤は、
意図する目的に対して効果的であるような量で使用され
る。かくして、例えば、可塑剤の有効量は、１１可塑用
量“１、即ち、重合体のたわみ性、加工性及び（又は）
膨張性を評価し得る程に向上させる可塑剤の量である。
安定剤は安定的に有効な量で使用され、そして充填剤は
、例えばもし補強充填剤を使用するならば充填剤は所望
の補強効果を提供するような量で用いられる如く有効量
で使用される。本発明で膨張される重合体基材組成物は
、それらを配合するのに普通に使用されている技術の任
意のものによつて調製し得る。

このような方法は、リポンプレンダ一、ミユラーブレン
ダ一、インテンシブミキサーブレンダ一、押出機、バン
バリ一ミキサーなどのような混合装置を使用して又はそ
れらを使用しない乾式混合又は熱間配合のような技術を
包含する。金属性構造材料は本発明の方法における成形
板として通常使用されるけれども、低沸点の金属又はそ
の合金若しくは化合物は非溶融性材料から作られた又は
前記の低融点金属性材料より高い融点を有する材料から
作られた成形板と共に、素材として使用される場合には
、本発明の膨張素材を作り得ることも可能である。

ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂及びある種の
ビニル樹脂（例えばポリ塩化ビニル）のような若干の硬
質重合体物質は、素材に圧縮成形したときに、閉されて
いたひずみを現わす傾向がある。

このようなひずみが存在するときは、素材中のそのよう
なひずみを緩和するように素材をまずアニーリングしな
ければ、その素材を本発明の装置で容易に使用すること
は不可能である。このアニーリングは、樹脂の熱変形温
度から融点の間の温度で約０．５〜１０分間で達成でき
る。熱成形性素材に使用される組成物が充填剤を含有す
るときは、膨張温度は生成した組成物の増大した粘度を
補うように５〜２０℃上昇されねばならないかもしれな
い。本発明で素材を引き離すのに使用される２枚の成形
板は、同一又は異なつた材料から作ることができる。

成形板は連続した表面又は穴付き表面を有していてよく
、またそれらは多孔質又は非多孔質でも、平面又は非平
面でも、そしてマツチング（整合）されていてもよい。
成形操作中は、前述のように、引き離されている素材の
内側部分を通気させることが望ましい。

膨張している素材を前述のように通気させる必要性は、
膨張操作中に素材の内側部分の容積の増大によつてその
素材の内側部分に真空が作られるという事実のために起
る。素材が膨張操作中に通気されないならば、大気圧が
膨張操作中に膨張した素材の延びたリブ部をパンクさせ
るであろう。この膨張素材の通気は、穴の付いた又は多
孔質の成形板を使用することによつて達することもでき
る。成形板を操作し得る材料は、操作温度で溶融性でな
いか又は素材を製造した溶融性材料の融点よりも少くと
も１０℃高い融点を有する通常固体の材料である。成形
板用に使用し得る非溶融性材料は、木材、紙、ボール紙
及び圧縮おがくずのようなセルロース質物質：天然又は
合成樹脂を基材とした熱硬化又は加硫された組成物：グ
ラフアイト、クレー及び石英のような鉱物：大理石及び
スレートのような天然岩石及び石材：レンガ、タイル、
壁板及びコンクリートのような建築材料：そして皮革及
び生皮のような白材料を包含する。

成形板として使用することができた比較的高いＴｇ又は
Ｔｍを有する溶融性材料は、アルミニウム、鉄、鉛、ニ
ツケル、マグネシウム、銅、銀及びすずのような金属並
びにこれらの金属の合金及び化合物（例えば鋼、黄銅及
び青銅）；ガラス、セラミツク及び磁器のような各種の
材料：そしていわゆるエンジニアリングプラスチツク、
例えばポリテトラフルオルエチレン、ナイロン−６樹脂
、ポリアセタール樹脂、ポリふつ化ビニリデン、ポリエ
ステル及びポリふつ化ビニルのような比較的非常に高い
溶融点を有する熱可塑性樹脂、或いはポリテトラフルオ
ルエチレンで被覆した溶融性材料を含む。

シリコーンオイル及びフルオロカーボンオイルのような
離型剤の使用又はポリテトラフルオルエチレンのような
低い表面エネルギーを有する材料から作られた成形板の
使用は、膨張操作の後で、冷却された膨張素材がそうし
なければ成形板から容易に分離されないときには、成形
板からの該膨張素材の分離を確実にさせる。

前述のように、プラスチツクの素材に付着してそれを引
き離し膨張させるのに使用される成形板表面の一方又は
両方は、プレスのプラテン又は成形装置の一部であつて
よい。

成形板の一方又は両方はプラテン又は成形装置に取外し
自在に取付けられていてもよＸ．）成形板が通気を行な
うように穴があいているか又は多孔質である場合、或い
は積層物が形成される場合は、取外し自在型の成形板の
使用が好ましい。多くの用途にとつては、例えば積層物
の形成におけるように成形板に対する膨張素材の付着を
促進させることが望ましいであろう。

ある種の化合物をこの種の目的のために付着促進剤とし
て使用することができる。これらの付着促進剤は、プラ
イマーとして使用され、そして深さが少くとも単分子状
である層として積層基質の表面に適用される。付着促進
剤は、素材の成分に配合し又は混合させてもよい。後者
の場合には、付着促進剤は、素材の重量を基にして約０
．００００１〜５．０重量％の量で素材に加えられる。
有機けい素化合物がプライマーとして使用され又は基材
に配合されるときは、それはアルコール、エステル、ケ
トン、芳香族又は脂肪族炭化水素、ハロゲン化炭化水素
のような有機溶媒、或いはこのような溶媒の混合物中の
溶液の形で使用し得る。

使用し得る有機けい素化合物の例は、シリルペルオキシ
ド化合物、アルコキシシラン、アミノアルコキシシラン
、ビニルアルコキシシラン及びアミノアルキルアルコキ
シシランを包含する。シリルペルオキシド化合物は、単
量体又は重合体、例えばシラン又はシロキサンの形であ
つてよい。事実、それらは、けい素に結合した有無ペル
オキシ基を含有し、その有機部分がペルオキシ酸素に結
合しており、そして非カルボニル炭素原子によつてけい
素に結合しているところの任意のけい素含有化合物であ
つてよい。これらのシリルペルオキシドは、共に係属中
の米国特許出願第９０３４号（１９７０年２月５日出願
）及び第３４８９７号（１９７０年５月５日出願）に記
載の方法に従つて製造することができる。

このようなシリルペルオキシド化合物の特定の例は、ビ
ニルトリス（ｔ−ブチルペルオキシ）シラン、アリルト
リス（ｔ−ブチルペルオキシ）シラン、テトラトリス（
ｔ−ブチルペルオキシ）シラン、アリル（ｔ−ブチルペ
ルオキシ）テトラシロキサン、ビニルメチルビス（ｔ−
ブチルペルオキシ）シラン、ビニルトリス（α・α−ジ
メチルベンジルペルオキシ）シラン、アリルメチルビス
（ｔ−ブチルペルオキシ）シラン、メチルトリス（ｔ−
ブチルペルオキシ）シラン、ジメチルビス（ｔ−ブチル
ペルオキシ）シラン、イソシアナトプロピルトリス（ｔ
−ブチルペルオキシ）シラン及びビニルジアセトキシ（
ｔ−ブチルペルオキシ）シランである。

アミノアルキルアルコキシシランは、次の構造，ｏこれ
らの例に使用したプレスは、第２〜４図に示したような
スプリングを備えたカーハーフレスであつた。

２個のスプリングをプレスに使用したが、それぞれは１
３０１ｄ／Ｉｎのたわみを有し、そしてスプリングはプ
レスの液圧ラム上のニツドル弁により調節されるような
所定の速度で第２〜４図により先に説明したようにプラ
テンを機械的に引き離すように設計した。

プレスのプラテンは可鍜鋳鉄であつて、冷水を循環させ
ることにより所望のように誘導冷却することができた。
また、プレスのプラテンは、プラテン３ａ及び３ｂを電
気的に加熱することにより所望のように誘導加熱するこ
とができた。加熱されたプラテンの表面温度は熱電対高
温計により測定した。例１ 第１図に示した５２ミル厚の展伸鋼製網目をカーハーフ
レスのプラテンのそれぞれに機械的に固定した。

その網目のダイヤモンド形状のパターンは３／８１ｎＸ
１１ｎの開口を有し、そして平らな金属製網目ストラン
ドについて１１５ミルの面幅とした。１２０ミル厚のポ
リエチレン（０．９６の密度、３の融解指数、１３０〜
１４０℃のＴｍ及び約１３５〜１４０℃のＴａを有する
）の６１ｎＸ６ｉｎの滑らかな表面のシートにシリルペ
ルオキシド付着促進剤であるビニルトリス（ｔ−ブチル
ペル（ここでＸはアルコキシ、アロキシ又はアクリロキ
シであり、Ｒは炭素原子が３〜８個であつて少くとも３
個の連続炭素原子がＮをＳｉから離隔している２価アル
キレンであり、Ｒ１及びｗの少くとも１個は水素であり
、残りのｋ又はＲ社アルキル、ＨＯ＋ＣＨ２ＣＨ２（０
ｘ−＋（ここでＸはＯ又は１）、Ｈ２ＮＣＯ−、Ｈ２Ｎ
ＣＨ２ＣＨ２一及びＨ２ＮＣＨ２ＣＨ２ＮＨＣＨ２ＣＨ
２−である）を有するものを包含する。

このようなアミノアルキル−アルコキシシランの例は、
γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプ
ロピルトリメトキシシラン、ビス（β−ヒドロキシメチ
ル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン及びＮ−β
−（アミノエチル）γ−アミノプロピルトワエトキシシ
ランを包含する。

以下の例は本発明を例示するにすぎず、本発明の範囲に
対する制限として意図されるものではないオキシ）シラ
ンのトルエン溶液をそのシートの両表面に被覆してトル
エンを蒸発させた後に表面積１１ｎ２当り約２ηのシリ
ルペルオキシドの被覆を与えた。

網目プラテンを１８５℃の温度に加熱した後、前記の被
覆されたシートを第２図に示すようにしてプレスに入れ
た。次いで、第３図に示すよ，うに、素材（ペルオキシ
ド被覆シート）に１０ｐｓｉの圧力を加えるようにプレ
スのプラテンを閉じた。素材中の重合体は溶融して鋼製
網目成形板を濡らし、それに付着した。プレスの成形板
とプラテンの全体の温度を均等化し、その温度を１３５
℃に降下させた。次いで、成形板を１０００ミル／１５
秒の速度で第４図に示すように分離し、次いで約１２５
℃に冷却した。素材の通気は、成形板の網目を介して、
そしてプレスのプラテンと網目成形板との接触表面の間
で行なつた。プレスのプラテンと網目成形板の正常な接
触表面は、その間での十分な通気を行わせるほどに十分
に粗らかつた。膨張シートは、網目成形板がそれに付着
したままで、プレスから取出した。

得られた複合構造物は第５図に示すように３／４１ｍ１
阜であつた。プラスチツクの膨張コアのリブ部は規則的
に一定間隔で配置されており、そして網目成形板に固く
結合していた。直径が約１１ｎの複合体の網目表面の一
部に１５０ｆｔ・１ｂの強打を加えたが、これは網目成
形板と膨張コアを変形させたがしかし網目成形板からの
膨張コアの付着層割れを起さなかつた。得られた積層物
は、自動車のダツシユボード又はその他の部品に好適な
二つの網目皮層を有する構造コアであつた。例２ 使用した素材がポリスルホンとシリコーンプロツク共重
合体とのブレンドのシートであることを除いて、例１の
方法に従つた。

そのシートは１８０℃のＴｇ及び約３００℃のＴａを有
した。素材と接触すべき金属製網目成形板の表面は、ブ
レスのプラテンに成形板を固定する前に、ポリスルホン
の５％塩化メチレン溶液（付着促進剤として）で下塗り
し、２７５℃で１０分間乾燥した。素材をプレス内の成
形板の間で３７５℃で溶融し、３４０℃で膨張させた。
冷却し、プレスから取出すと、膨張素材は網目成形板の
両方に固く結合した。膨張複合体は約１１禰であり、第
５図に示すように規則的に一定間隔で配置されたリブ部
を有した。この複合膨張素材は、家具の７レーム、自動
車の内装フレームなどにおける構造部材として使用する
ことができた。例３ 例１に使用したものと同一の高密度ポリエチレンの６０
ミル厚シートを使用して、例１の方法に従つた。

しかしながら、このプラスチツクシートはシリルペルオ
キシド付着促進剤で処理しなかつた。網目成形板は、プ
ラスチツクシートをその間に挿入する前に１８０℃に加
熱した。次いで、シートをその元の厚さの約５．４倍に
膨張させた。次いでプレスから取出し、１２５℃以下に
冷却すると、膨張プラスチツクは網目成形板から容易に
分離され、そして軽量で硬質であり、第５図に示した膨
張コア部２′の形状を有し、そして規則的なリブ部が一
定間隔で配置されていた。例４ ５の融解指数、１６５〜１７５たＣのＴｍ及び約１７０
℃のＴａを有するポリプロピレンの６０ミル厚シートを
素材として使用して、例３の方法に従つた。

そのポリプロピレン素材を１９５℃に加熱した成形板の
間に挿入し、１７０℃で膨張させた。得られた素材ぱ、
冷却すると、網目成形板から容易に分離した。それは１
１ｍ１厚であり、３１ｄ／Ｙｄ２の重量を有し、そして
第５図に示す膨張コア部２″の形状を有した。この膨張
素材は水に浮上し、蒸発しやへい物及び水冷塔充填物と
して働くことができた。例５ 約１３０〜１７０℃のＴｍ及び約１６０〜１８０℃のＴ
ａを有する熱可塑性ポリエーテルポリウレタンの６０ミ
ル厚シートを素材として使用して、例３の方法に従つた
。

そのポリウレタン素材を１７５℃に加熱した成形板の間
に挿入し、約１６０℃でその元の厚さの４倍に膨張させ
た。得られた膨張素材は網目成形板から容易に分離した
。それは弾力性であつて、第５図に示す膨張コア部２２
の形状を有した。この膨張素材はクツシヨンパツド、ラ
グクツシヨン材又は自動車用パツド材として使用するこ
とができた。例６ 第６図に示すような穴付き金属シートを多孔質のステン
レス鋼製金属板上に置き、そして該多孔質金属板を穴付
き金属シートとカーハーフレスの土部プラテンとの間に
あるようにしてカーハーフレスの上部プラテンに機械的
に固定した。

プレスのプラテンと固定された金属シート及び金属板と
を１６０℃に加熱した後、例１で使用した高密度ポリエ
チレンの１２０ミル厚シートをプレスの下部の平滑表面
プラテンと穴付き金属シートとの間にしてプレスに挿入
した。次いで、プレスを閉じてプラスチツクを僅かに圧
縮し、プラスチツクと穴付き金属シート及びプレスの下
部プラテンの平滑面の接触金属表面との間の熱間粘着を
行なわせた。全ての金属表面の温度を１３５℃に均等化
し、次いでプラスチツクを約２５０ミルに膨張させるよ
うにプレスを開いた。次いで、プラスチツクを約６０℃
に冷却すると、それは型表面として作用する２枚の金属
表面から容易に分離した。第７及び８図に示すように、
得られたプラスチツク膨張シートの頂部は穴付き金属シ
ートのポジチブな複写であり、そしてプラスチツク膨張
シートの底部ぱ連続した平滑表面を有した。得られた膨
張素材はたわみに強く、そしてパレツトとして好適であ
つた。例７ １５重量％のエチレン・アクリル酸共重合体と８５重量
％の例１の高密度ポリエチレンとの混合物から例６にお
けるようにして、プラスチツクの膨張シートを製造した
。

この共重合体は８３重量％のエチレンと１７％のアクリ
ル酸を含有した。ブレンドはその成分を２本ロールミル
上で全水蒸気圧（１９２１ｂ／Ｉｎ２）で熱間ロール処
理することによつて調製した。そのブレンドは約１２０
℃のＴａを有した。このブレンドを１２０ミル厚の６１
ｎ×６１ｎの板に成形した。その板をプレスに挿入する
前にプラテンの両方の接触面にフルオロカーボン重合体
離型剤を噴霧した。板は例６におけるようにしてカーハ
ーフレスで処理した。板はプレスに１７０℃で挿入し、
１４０℃で膨張させた。この板は１０００ミル／１５秒
の速度で１１ｎの新たな厚さまで膨張させた。次いで膨
張板を冷却すると、それはプラテンから容易に分離した
。この膨張板は第７及び８図に示す形状を有した。この
冷却された膨張コアに１８５℃に加熱しておいた２０ミ
ル厚のアルミニウムシートを、湿潤を行なわせる僅かな
圧力と共に載せ、冷却すると、一体的に結合した皮層を
有する複合構造のコアを生じた。例８ 灰色顔料を２重量％混合したポリエチレン（例１で用い
た如き）から６１ｎＸ６１ｎで厚さ１２０ミルのシート
を製造した。

シートは、１３０〜１４０℃のＴｍ及び１３５〜１４０
℃のＴａを有していた。１７０℃に予熱しておいたカー
ハーフレスの無孔質プラテンの平滑表面に前記シートを
人れた。

プラスチツクシートをプラテン間で僅かに圧縮してそれ
に熱間粘着させた。プレスを１３５℃に冷却させ、次い
でプレスのプラテンを１０秒内に１１ｎの距離だけ開い
た。１分間後、プレスのプラテンを次いで水で３０℃に
冷却し、そしてプラスチツクの膨張シートをプレスのプ
ラテンから容易に取出した。

その寸法は６×６×１１ｎであつた。プラスチツク製品
は、均一で平滑なスキン面を有し、且つその膨張横断面
には添付図面の第１４〜１６図に示される如きランダム
なプラスチツク肋骨状組織を有していた。膨張製品の密
度は、０．２４７／ＣＣであつた。また、それを作つた
シートの密度は０．９６７／ＣＣであつた。例９例８に
おける如くして膨張製品を製造した。

用いたプラスチツクはポリカーボネート（ゼネラル・エ
レクトリツク社の商品名１１レクサンｆ１重合体）の６
１ｎ×６１ｎ×１２０ミルのシートであり、そしてこれ
は真空炉において１１０℃で一晩乾燥して水分を除去し
た。樹脂は、約１５０℃のＴｇ及び３２０℃のＴａを有
していた。プレスをプラスチツクの挿人前に３１５゜Ｃ
に加熱し、そして膨張を３２０℃で実施した。プラスチ
ツクシートを３／４１ｎの厚さに膨張させ、次いでそれ
を８０℃以下に冷却させた。冷却した膨張製品はプラテ
ンから容易に分離し、そしてそれは添付図面の第１４〜
１６図に示される膨張製品のランダムな肋骨状組織の横
断面及び平滑な表面特性を有していた。膨張性素材とし
て用いた種々の重合体樹脂は、大気に露出したときに水
分即ち約０．０５〜５，０重量％の水分を吸収する傾向
がある。

この水分は、加熱したプラスチツクにおけるふくれ又は
バツプリングを回避するようにプラスチツクを熱プレス
に入れる前にプラスチツクから除去されるのが好ましい
。この種の水分吸収に対してより感受性のプラスチツク
は、ポリカーボネート樹脂、セルロースアセテート樹脂
、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン三元重合体
樹脂、ヒドロキシプロピルセルロース樹脂、スチレン−
アクリロニトリル共重合体樹脂、フエノキシ樹脂、ポリ
メチルメタクリレート樹脂及びナイロン樹脂である。例
１０例８における如くして膨張製品を製造した。

用いたプラスチツクはポリメチルメタクリレート（デユ
ポン社の商品名゛ルサイド重合体）の６ｉｎ×６１ｎ×
１２０ミルシートであり、これは真空炉において１１０
℃で一夜乾燥された。樹脂は、１０５℃のＴｇ及び１６
０℃のＴａを有していた。プラスチツクシートを２００
℃において３／４１ｎの厚さに膨張させ、次いで６０℃
以下に冷却させた。冷却した膨張製品はプラテンから容
易に分離し、そしてそれは添付図面の第１４〜１６図に
示される製品のランダムな肋骨状横断面及び平滑な表面
特性を有していた。例１１ 例８における如くして膨張製品を製品したが、但し、用
いたプラテンは、表面上に皮様エンボスを有し且つ膨張
させようとするプラスチツクとの熱間粘着を生ぜしめる
に使用される６１ｎ×６１ｎ×４０ミルのアルミニウム
板であつた。

次いで、これらのアルミニウム板を、そのエンボス表面
が挿入されたプラスチツク素材に面するようにカーハー
フレスのプラテンに固定させた。次いで、１００℃に加
熱されたエンボス付きアルミニウムプラテンの間に、ベ
ンゼン中において０．７のＲＶを有し且つ約６０℃のＴ
ｍ及び６０℃のＴａを有するポリカプロラクトンの６１
ｎＸ６１ｎＸ１００ミルシートを入れた。次いで、プラ
スチツクを僅かに圧縮し且つそれとの熱間粘着を生ぜし
めるようにプレスを閉じた。次いで、プレスの温度を６
５℃で平衡させ、そしてプラスチツクシートを１０００
ミル／８秒の速度で１／２１ｎの厚さに膨張させた。４
０℃以下に冷却したプラスチツクは、プラテンから容易
に分離した。

膨張したプラスチツクシートは、添付図面の第１４〜１
６図の膨張素材１７に類似のランダムな肋骨状組織の横
断面を有していた。しかしながら、膨張ポリカプロラク
トンの表面には、アルミニウムプラテンの接触面にある
皮膜エンボスの複写が形成されていた。例１２ エンボス付きアルミニウムプラテンを用いて、例１１に
おけると同じ操作を実施した。

用いたプラスチツク素材は、２１２〜２２５℃のＴｍ及
び２４０℃のＴａを有するナイロン−６樹脂の６１ｎＸ
６１ｎＸ１２０ミルシートであつた。ナイロン６樹脂の
シートを２７５℃のプレスに入れ、そしてそれを２５０
℃で７／８１ｎの厚さに膨張させた。得られた膨張製品
は４０℃以下に冷却されたプレスから容易に取出され、
そしてそれはエンボス付き表面及びランダムな肋骨状組
織の横断面を有していた。例１３ ２つの異なる表面間で例１のポリエチレンの６ｉｎＸ６
１ｎ×１２０ミルシートを膨張させて添付図面の第１７
図に示される複合体を製造した。

土部型２２は、例１において成形表面として用いた伸張
された金属網目のシートであつた。下部成形面２３は、
厚さ３２ミルの炭素鋼の平滑面のある中実シートであつ
た。成形面２″２及び２３の各々を、カーハーフレスに
取外し自在に装着した。プラスチツクシートの２つの接
触面を例１における如きシリルペルオキシド接着促進剤
で処理した。次いで、プラスチツクシートを例１におけ
る如くして膨張させて、厚さ７／８１ｎで且つ第１７図
に示される複合体の形状を有する膨張複合体を形成した
。本法における膨張工程の間に膨張素材２１の上部に現
われる空隙２４の通気は、板２２の面にある穴を経て、
また膨張金属網目２２の穴付き成形面とカーハーフレス
の上部プラテンとの間の界面を経て達成された。膨張し
たプラスチツクコアのリブ部２７はＩビーム形状を有し
ていた。高密度ポリエチレンプラスチツクのシートを接
着促進剤で処理しないでそれを成形面２２及び２３の間
で膨張させるときには、膨張シートは成形面から容易に
分離され得、そしてこれは第１８図に示される形状を有
している。

そのまＸで、それは硬質の軽量構造プラスチツクコアパ
ネルである。例１４ 本例は、添付図面の第１９〜２０図に示される如き膨張
製品の製造を開示する。

添付図面の第１図に示される如きダイヤモンド形金属網
のシートを、焼成ステンレス鋼多孔質板に面を向い合せ
て固定した。かような組立体を２個形成し、そしてその
１つをカーハーフレスの上部プラテンの面に取付け、も
う１つを下部プラテンに取付けて各場合における多孔質
板がプレスのプラテンの接触面に隣接させた。次いで、
網目の表面を、プレスに人れられた素材と接触させるべ
き位置においた。また、２つの金属網目プラテンの面を
、そのダイヤモンド形開口が直角において互いに面する
、即ち、伸張された金属網目表面の１つを他のものに関
して９０れの角度で回転するようにして配列させた。１
８０℃の温度に加熱された網目成形面の間に例１のポリ
エチレンの６０ミル厚シートを入れた。

次いで、プラスチツクシートを僅かに圧縮し且つプラス
チツクシートと金属網目成形面との間で熱間粘着を生ぜ
しめるようにプレスを閉じた。次いで、プラスチツクシ
ートが透明な光沢のある状態に変つたときに、プラスチ
ツクシートをその元の厚さの５．４倍に膨張させるよう
にプレスを開いた。膨張するシートに得られる空隙は、
金属網目成形面にある穴を経て、またそれに取付けられ
た多孔質金属板を経て通気された。次いで膨張シートを
冷却すると、それはプラテンから容易に分離した。それ
は硬質で且つ軽量であり、そしてそれは添付図面の第１
９〜２０図に示される形状を有していた。例１５ 例１４の操作を用いて、１９５゜Ｃのプレスにポリプロ
ピレンの６０ミル厚シートを入れてそれを１７０℃で膨
張させた。

膨張シートを冷却すると、それは成形面から容易に分離
し、そして添付図面の第１９〜２０図に示される膨張製
品の形状を有していた。膨張プラスチツクは、厚さ１１
ｎでありそして１アート平方当り３１ｂの重量を有して
いた。用いたポリプロピレン樹脂は、１６５〜１７５℃
のＴｍｌｌ７Ｏ℃のＴａｌＯ．９Ｏ５の密度及び５の融
解指数を有していた。例１６ 例１４の操作を用いて、熱可塑性ポリエーテルポリウレ
タンの６０ミル厚シートを１７５℃のプレスに入れ、そ
してそれを２００℃においてその元の厚さの４倍に膨張
させた。

膨張シートを冷却すると、それは成形面から容易に分離
し、そして６添付図面の第１９〜２０図に示される膨張
製品の形状を有していた。また、膨張プラスチツクのシ
トは弾性（レジリエンス）であつた。例１７ 本例は、添付図面の第２１〜２２図に示される如き膨張
製品の製造を開示する。

直径約５／１６ｉｎの規則的に離置された穴を有する厚
さ１／８１ｎの穴付きステンレス鋼板を準備した。穴は
板に整列された横列及び縦列に配置されており、そして
各穴は次に隣接する穴から約１／８１ｎ離隔されていた
。次いで、穴付き板の１つを、添付図面の第２〜４図に
示される金属網目板１のようにカーハーフレスのプラテ
ンの各々に取付けた。穴付き板は、上部の穴付き板の各
穴の開口が下部の穴付き金属板にある穴と正確に整列さ
れるようにプレスの頂部及び底部プラテンの面上に位置
づけされた。次いで、１８０゜Ｃに加熱された穴付き金
属成形面間に例１のポリエチレンの６１ｎ×６１ｎ×６
０ミルシートを入れた。次いで、プラスチツクシートを
僅かに圧縮し且つプラスチツクシートと穴付き板の接触
面との間に熱間粘着を生ぜしめるようにプレスを閉じた
。プラテン及び金属成形面の温度を１３５℃で平衡化し
、次いでプラスチツクを３／４１ｎの厚さに膨張させる
ようにプレスを開いた。膨張工程の間、膨張するプラス
チツクに得られる空隙は、金属板にある穴を経て、また
穴付き板とプレスのプラテンとの間の界面を経て通気さ
れた。次いで、膨張プラスチツクを冷却すると、それは
穴付き金属板から容易に分離された。膨張シートは、添
付図面の第２１〜２２図に示される製品の形状を有して
いた。金属板の穴部は樹脂の膨張シートにおける穴とし
て複製され、そして穴付き板の面の中実部は膨張シート
の横断面を経てプラスチツクのウエブによつて結合され
た膨張製品の頂部及び底部における中実フランジとして
複製された。膨張プラスチツクシートの頂部にある穴の
各々は、膨張シートが頂部及び底部において円形開口を
有する一連の細胞を提供しそしてそれらの間に均一な壁
があるように膨張シートの底部にある穴と整列された。
例１８ 本発明の方法によつて発泡ポリエチレンの６１ｎ×６１
ｎ×１／２１ｎシートを膨張させた。

膨張されていない発泡シートは、平滑な表面及び０．６
７／ＣＣの密度を有していた。発泡シートは、０．９６
の密度、３の融解指数、１３０〜１４０℃のＴｍ、１４
０℃のＴａを有するポリエチレンから作られた。カーハ
ーフレスにおいてシートを膨張させるのに平滑な面を持
つ鋼プラテンを用いた。発泡プラスチツクのシートを２
０５℃においてプレスに挿入した。プラスチツクシート
を僅かに圧縮し且つそれへの熱間粘着を生ぜしめるよう
にプレスのジヨ一を開き、次いでジヨ一の温度を１３５
゜Ｃに平衡させた。次いで、プレスを開いて発泡シート
を１１ｎの厚さに膨張させた。膨張工程の間、膨張する
素材は、上記の第１４〜１６図に示される素材１７のよ
うにその側部を経て通気された。約４０℃に冷却すると
、膨張シートはプラテンから容易に分離した。膨張素材
の表面は平滑で且つ均一であり、そして膨張素材は０．
３ク／Ｃｃの密度を有していた。膨張し（た発泡シート
の横断面は、元の発泡素材にある細胞よりも直径が大き
い多数の発泡細胞のランダムなパターンを示した。例１
９本例は、添付図面の第２３〜２５図に示される如き膨
張製品の製造を例示する。

例１のポリエチレンの６１ｎ×６１ｎＸ１２０ミルシー
トの頂面及び底面に、添付図面の第２３及び２４図に示
されるようにして仮設マスキング手段として１／２１ｎ
幅の接着テープストリツプを１／２１ｎ離して配置した
。次いで、シートの露出部の残りのストリツプに、添付
図面の第２４図に示される如き主要マスキング手段とし
て水／メタノール混液中にあるタルクと粘土との混合物
の微細な被覆を適用した。これは、メタノール及び水で
刷毛塗り可能なコンシステンシ一希釈した粉末タルク及
びベントナイト粘土より成るスラリを露出重合体部のス
トリツプに先ず刷毛塗りすることによつて達成された。
適用したスラリがなお湿つている間に、それを、約１／
３２１ｎの厚さのタルク／粘土の微細被覆が付着するよ
うに球形ダスタ一で粉砕した。次いで、シートを炉にお
いて１００℃で１０分間乾燥させてから、仮設マスキン
グ手段を取除いた。次いで、１６０℃に加熱したカーハ
ーフレスの金属プラテンの間にシートを挿入した。次い
で、シートを僅かに圧縮し、且つ仮設マスキング手段が
取除かれた素材の両面にあるストリツプとプレスのプラ
テンの表面との間で熱間粘着を生ぜしめるようにプレス
を閉じた。プレスのプラテンの表面と仮設マスキング手
段を被覆した素材の両面上にあるストリツプとの間では
熱間粘着は全く起らなかつた。次いで、プレスを１００
０ミル／１５秒の速度で１０００ミルの厚さに開くこと
によつて素材を１４０℃において膨張させた。膨張工程
の間、リブ部２５の間に生じた空隙又は溝２６は膨張素
材の側部を経てその端部で通気された。約４０℃に冷却
すると、膨張素材はプレスから容易に分離し、そして添
付図面の第２５図に示される膨張素材の形状を有してい
た。膨張素材は、肋骨状組織の長手方向において良好な
剛性を有していた。

例２０ 例１９に記載の如くして仮設マスキング手段及び主要マ
スキング手段のストリツプを用いて例１のポリエチレン
の６１ｎ×６１ｎ×１２０ミルシートの上面及び底面を
準備したが、但し、シートの上面にあるストリツプは互
いに平行であつたけれどもシートの底面にあるストリツ
プに対して直角に位置づけされそして後者のストリツプ
も亦すべて互いに平行であつた。

次いで、仮設マスキング手段を取去り、そして素材を例
１９における如くして１０００ミルの厚さに膨張させた
。膨張工程の間、リブ部間に生じた空隙又は溝は、膨張
する素材の側部を経てその端で通気された。約４０℃に
冷却すると、膨張素材はプレスから容易に分離した。膨
張素材の上面にある膨張リブ郁はすべて斤いに平行であ
り、そしてそれらは二組のリブ部間にある重合体の連続
薄フイルム又は膜と共に膨張素材の底面にある膨張リブ
部に対して直角であつた。リブ部の各々は、Ｉビーム横
断面形状を有していた。膨張シートは、例１９で製造し
たものよりも２つの平面において高い剛性度を有してい
た。例２１本例は、添付図面の第２６及び２７図に示さ
れる如き膨張製品の製造を開示する。

例１のポリエチレンの６１ｎ×６１ｎ×１２０ミルシー
トの上面に、３／８１ｎの穴が規則的なパターンで設け
られたポリエチレンテレフタレート（デユポン社の？Ｉ
マイラ−１１ポリエステル）の２ミル厚シートを置いた
。この上層シートは、ポリエチレンシートをプレス面を
上げて入れたときにポリエチレンシートの上面の露出面
とプレスの上部プラテンの表面との間の接触を許容する
主要マスキング手段として働いた。次いで、ポリエチレ
ンシートを１６０℃のプレス面を上げて挿人し、そして
シートを僅かに圧縮し、且つ一方においてプレスの下部
プラテンの表面とポリエチレンシートの全下部面との間
に熱間粘着を生ぜしめ、他方においてプレスの上部プラ
テンと主要マスキング手段のフイルムにある穴を経て露
出されたポリエチレンシートの上面の部分との間で熱間
粘着を生ぜしめるようにプレスのプラテンを閉じた。１
６０℃では、プレスの上部プラテンの表面と主要マスキ
ング手段の表面即ちポリエチレンテレフタレートフイル
ムとの間には熱間粘着は全く生じなかつた。

次いで、素材を例１９における如くして１４０′Ｃで１
０００ミル膨張させた。添付図面の第２６及び２７図に
示されるように、得られた膨張素材は、プラスチツクシ
ート２９の片面から突出する一連のＩビーム形部２８を
有していた。Ｉビーム形部２８の上面３０は、本法にお
ける膨張工程の間に熱間粘着によつて主要マスキング手
段にある穴を経てプレスの上部プラテンの表面に接着結
合されたポリエチレンシートの部分であつた。次いで、
細長い部分２８は、プレスのプラテンをそれに上面３０
をつけて開くとくに形成された。膨張工程の間、膨張部
３０の間の空隙は、マイラ−シートとプラテンとの間で
また膨張素材の開放側を経て容易に通気された。主要マ
スキング手段のフイルムは膨張素材及びプレスから容易
に取除かれ、そしてそれは再使用可能であつた。例２２ 本例は、第２８〜２９図に示される如き多細胞容器の製
造を開示する。

１２０℃のＴａを有する低密度ポリエチレン（密度０．
９２、融解指数２．０）の１００ミル厚シート（６１ｎ
×６１ｎ）を１７０℃のカーハーフレスに入れた。

カーハーフレスは、添付図面の第２図に示される如くで
あつた。上部成形板は穴付きアルミニウム板であり、そ
してその穴は第４０図に示される互い違いになつた円形
穴形状を有していて１１ｎ直径の穴が互いに１／８ｉｎ
の間隔（外縁と外縁との間）を置いて配置されていた。
上部成形板の寸法は、６１ｎ×６１ｎ×１／８１ｎであ
つた。下部成形板は、プレスの扁平面の下部プラテンで
あつた。１６０℃の温度において素材を上部成形板及び
プレスの下部プラテンで熱間粘着させるように僅かに圧
縮し、次いでそれを１５ミル／秒の速度でその元の厚さ
の２０倍に膨張させた。

３５℃に冷却させたときに、プレスを開き、そしてプレ
スから膨張素材を取出した。

得られた膨張製品は、添付図面の第２８〜２９図に示さ
れる形状を有していた。基部及び上面は、厚さ約２〜５
ミルであつた。各細胞の開口周囲のリツプ部は、幅が２
／３２１ｎ〜４／３２１ｎであつた。本法における膨張
工程の間、膨張する素材の細胞は、上記の如く上部成形
板にある穴を経て通気された。膨張した多細胞型容器の
開放細胞に寸法！１Ｃ１ｆの乾電池を入れると、それら
は、容器を面を下側にしたときでさえも細胞のリツプ部
によつてその中に工合よく保持された。乾電池の頂部シ
ヨルダ一は細胞のリツプ部の下に工合よく適合し、そし
て乾電池の頂部金属部はかＸるリツプ部の上方に突出し
ていた。例２３ １１０℃のＴａを有するエチレン−アクリル酸エチル共
重合体の６５ミル厚シート（６１ｎ×６１ｎ）を素材と
して用いて例２２の操作を実施した。

シートを１５０℃のプレスに入れ、そしてそれを１４０
℃の温度で１００１ｎの高さに引張つた。膨張製品は、
添付図面の第２８〜２９図に示される形状を有し、そし
て例２２で作つた多細胞型容器よりもずつとたわみ性で
あつた。例２４ 本例は、添付図面の第４３〜４４図に示される如き膨張
製品の製造を開示する。

直径約３／４１ｎの規則的に離置された穴を持つ１／８
１ｎＸ６１ｎ×６ｉｎの穴付きアルミニウム板を準備し
た。穴は、第４０〜４１図に示される如く板に整夕１几
た横列及び縦列で配置された。また、各穴は次の隣接す
る穴から約／Ｉｎ離置されていた。次いで、カバープレ
スのプラテンの各々に穴付き板の１つを取付けて、２つ
の穴付き板が添付図面の第４２図に示される如く板に穴
の重なりパターンを提供するようにした。かくして、穴
付き板は、上部穴付き板の各穴の開口が下部の穴付き金
属板にある穴のうちの３つと重なるようにプレスの頂部
プラテン及び低部プラテンの面に位置づけされた。次い
で、１８０℃に加熱した穴付き金属成形面間に、ポリエ
チレン（０．９６の密度、３の融解指数、１３０〜１４
０℃のＴｍ及び約１３５〜１４０℃のＴａを有する）の
６１ｎ×６１ｎ×６０ミルシートを挿入した。次いで、
プラスチツクシートを僅かに圧縮し、且つ添付図面の第
５図に示される如くプラスチックシートと穴付き板の接
触面との間で熱間粘着を生ぜしめるようにプレスを閉じ
た。プラテン及び金属成形面の温度を１４０℃で平衡さ
せ、次いでプレスを開いてプラスチツクを３／４１ｎの
厚さに膨張させた。膨張工程の間、膨張するプラスチツ
クに得られる空隙は、金属板にある穴を経て、また穴付
き板とプレスのプラテンとの間の界面を経て通気された
。次いで、膨張プラスチツクを冷却させると、それは穴
付き金属板から容易に分離された。膨張シートは、添付
図面の第４３〜４４図に示される製品の形状を有してい
た。金属板の穴付き部は樹脂の膨張シートにおいて開放
細胞（第４３〜４４図における７７及び７８）として複
製され、そして穴付き板の面の中実部は膨張製品の上面
及び底面にあり且つ膨張シートの横断面を経てプラスチ
ツクのウエブによつて連結された中実フランジとして複
製された。細胞は、すべて均一の容積及び高さを有して
いた。パネルは硬質であつた。例２５ 本例は、ネガチブ型穴手段を用いて第４３〜４４図に示
される形状を有する膨張製品を製造することを例示する
。

１０ミル厚のアルミニウムシートに一連の３／４１ｎ穴
を設けて、第４０〜４１図に示される成形板の形状を有
する穴付きシートを形成した。

３／４１ｎの穴を第４０図に示される如く互い違いの横
列及び縦列で整列させ、そしてそれらを次の隣接する穴
から約３／１６１ｎ離置させた。

この穴付きアルミニウムシートを、１８０゜Ｃｆ）Ｔａ
を有する耐衝撃性スチレンの６５ミル厚シート（６１ｎ
×６１ｎ）の表面上に置いた。白粘土（−２００メツシ
ユ）７５重量％、トルエン５重量％及びエチルアルコー
ル２０重量％より作つたリリースペイントを用いてアル
ミニウムマスクにある円形穴を経て露出されたポリエチ
レンシートの円形部を塗装し、しかしてその後のアルミ
ニウムマスクの除去時にリリースペイントの円形板のパ
ターンが残るようにした。次いで、かくして処理したポ
リスチレン板を７５℃の炉で１０分間乾燥させ、そして
それを冷却させた。同じ態様で、樹脂板の他の側にリリ
ースペイントの円形板の同じパターンを適用した。樹脂
板の２つの対向面に円形板のパターンを適用し、しかし
てその板を１つのかＸる側部に平らに置いたときに板の
２つの面の各々にある円形板のパターンが板の他の面に
ある円形板のうちの３つと垂直面で重なるようにした。
この重なりパターンは、添付図面の第４２図の２つの成
形板によつて提供されるものと同様であつた。次いで、
カーハーフレスの上部プラテン及び下部プラテンにそれ
ぞれ固定された上部及び下部アルミニウム成形板間に乾
燥した板を挿入した。

これらの２つの成形板の各々は、板を貫通して一連の小
さい通気穴がドリル（＃６０ドリル、中心で１／２１ｎ
）で形成されていた。少なくとも１個のかＸる通気穴が
板と２つの成形板との間の界面において板の各側でリリ
ースペイントの円形板の各各に隣接するように、通気穴
は成形板に位置づけされそしてポリスチレン板は成形板
間に位置づけされた。プラテン及び成形板を２１０℃の
温度にして樹脂板をプレスに入れ、そして板を約１５ミ
ル／秒の速度で２００℃において５００ミルの膨張高さ
に膨張させた。本法における膨張工程の間に、減少され
た圧力を持つ空隙又は細胞は、細胞７５及び７８が第４
３及び４４図に示される膨張素材７４に形成すると同じ
態様でリリースペイントの円形板の箇所において素材に
形成した。

リリースペイントに隣接するこれらの細胞は、膨張工程
の間に成形板にある通気穴を経て通気された。膨張素材
は硬質であり、そしてそれは添付図面の第４３〜４４図
に示される膨張素材の形状を有していた。膨張素材であ
る細胞は、リリースペイントの円形板のそれと実質上同
じ直径の開口を有していた。膨張工程の後、素材を冷却
すると、リリースペイントは膨張素材の細胞の壁及び基
部に付着していた。ペイントは、意図する最終用途によ
つて除去することができ又は素材上に残すこともできよ
う。例２６ 本例は、添付図面の第３０〜３１図に示される如き膨張
製品の製造を開示する。

２つの成形板を用いたが、これらは第３５〜３７図に示
されるものであつた。

それらの接触面の寸法は、６１ｎ×６ｉｎであつた。第
３５図に示されるように六角形穴を整列させて互い違い
にした横列及び縦列に配置させたが、各穴は次の隣接す
る穴から約３／３２Ｉｎの間隔を置いて配置した。次い
で、穴付き板の１つをカーハーフレスのプラテンの各々
に取付けて、２つの板が第３０図の膨張素材に複写で示
される重なりパターンを提供するようにした。次いで、
１８０℃に加熱した穴付き金属成形面間に例１のポリエ
チレンの６１ｎ×６１ｎ×６０ミルシートを入れた。次
いで、プラスチツクシートを僅かに圧縮し、且つプラス
チツクシートと穴付き板の接触面との間に熱間粘着を生
ぜしめるようにプレスを閉じた。プラテン及び金属成形
面の温度を１４５℃において平衡させ、次いでプレスを
開いてプラスチツクを０．７２０１ｎの厚さに膨張させ
た。膨張工程の間、膨張するプラスチツクに得られる空
隙は、先に記載の如く穴、通気孔５９、溝５９Ａ及びＵ
形フレーム５６の開放壁を経て通気された。次いで、膨
張プラスチツクを冷却すると、それは穴付き金属板から
容易に分離された。膨張シートは、添付図面の第３０〜
３１図に示される・―品の形状を有していた。金属板の
穴付き部は樹脂の膨張シートにおいて開放細胞（第３０
図における４２及び４３）として複製され、そして穴付
き板の面の中実部は膨張製品の上面及び底面上にあつて
膨張シートの横断面を経てプラスチツクのウエブによつ
て連結された中実フランジとして複製された。細胞はす
べて均一の容積及び高さを有ｃしていた。パネルは、硬
質であり、そして使い捨て輸送パレツトとして有用であ
つた。例２７〜３８ 第３５〜３７図に示される成形板を用いて、異なる熱可
塑性材料の６１ｎ×６１ｎの板形態の素材を例２６にお
ける如くして膨張させて添付図面の第３０〜３１図に示
される如き膨張製品を製造した。

素材は種々の最初の厚さを有しており、そしてそれらは
種々の高さに膨張された。以下の第１表には、（ａ）各
板に用いた重合体材料、 （ｂ）かＸる重合体材料の各々のＴａＣＣ）、（ｃ）プ
レスに入れたときの板の最初の厚さ（ミル）、（ｄ）板
をプレスに入れたときのプラテン及び成形形板の温度、
（ｅ）本法での膨張工程の開始時におけるプラテン、、
成形板及び重合体板の温度、（ｆ）膨張工程の間に成形
板を分離したときの速度（ミル／秒）（ｇ）膨張素材の
最終厚さ（ミル） （ｈ）たわみ性又は剛性並びに得られる膨張素材の透明
度又は色度についての注釈、等が記載されている。

例９で用いたＡＢＳ樹脂の板は、ゴム衝撃変形剤を約１
０重量％含有していた。

例２０で用いたポリ塩化ビニルの板は、プレスに入れる
前にそこから応力を除くために１４５℃で２時間アニー
リングされた。

膨張工程の間、素材は約１５〜２０ミル／秒の速度で膨
張された。

例３９ 本例は、添付図面の第３８〜３９図に示される如き膨張
製品６４の製造を開示する。

用いた成形板は、第３５〜３７図に示されるものであつ
た。穴付き板の１つをカーハーフレスのプラテンの各各
に取付けて、２つの板が第３８図の膨張素材に複写で示
される重なりパターンを提供するようにした。次いで、
２１０℃に加熱した穴付き金属成形面間に例１のポリエ
チレンの６１ｎ×６１ｎ×１００ミルシートを入れた。
次いで、プラスチツクシートを僅かに圧縮し且つプラス
チツクシートと穴付き板の接触面との間に熱間接着を生
ぜしめるようにプレスを閉じた。プラテン及び金属成形
面の温度を１９０℃で平衡し、次いでプレスを開いてプ
ラスチツクを１１／４１ｎの厚さに膨張させた。膨張工
程の間、膨張するプラスチツクに得られる空隙は、上記
の如く穴５８、空気孔５９、溝５９Ａ及びＵ形フレーム
５６の開放壁を経て通気された。次いで、膨張プラスチ
ツクを冷却すると、それは穴付き金属板から容易に分離
された。膨張シートは、添付図面の第３８〜３９図に示
される製品の形状を有していた。金属板の穴付き部は樹
脂の膨張シートに開放細胞（第３９図における６７及び
６８）として複写され、そして穴付き板の面の中実部は
膨張シートの横断面を経てプラスチツクのウエブによつ
て連結された膨張製品の頂面及び底面にある中実フラン
ジとして複写された。細胞は、すべて均一の容積及び高
さを有していた。パネルは硬質であり、そしてそれは１
／６１ｎメラミンフエノール樹脂の硬質スキン層が接触
接着剤によつて結合された内壁パネルコア構造体として
有用であつた。例４０〜４７ ８つの異なる熱可塑性材料の６１ｎ×６１ｎ板の形態の
素材を膨張させて第３２〜３３図に示される如き膨張物
品を製造した。

素材は種々の最初の厚さを有しており、そしてそれらは
種々の高さに膨張された。以下の第１表には、（ａ）各
板に用いた重合体材料、 （ｂ）かＸる重合体材料の各々のＴａＣＣ）、（ｃ）プ
レスに挿入したときの板の最初の厚さ（ミル）、（ｄ）
重合体板をプレスに挿入したときのプラテン及び上部成
形板の温度、（ｅ）本法においての膨張工程の開始時に
プラテン、上部成形板及び重合体板の温度、（ｆ）膨張
素材の最初の厚さ（ミル）、 （ｇ）得られた膨張素材のたわみ性又は剛性及びその透
明度及び色度についての注釈、等が記載されている。

膨張工程の間、素材は約１５〜２０ミル／秒の速度で膨
張された。

例４８ 第４６〜４７図に示した如き膨張素材８８を製造した。

１７０゜Ｃｆ）Ｔａを有する酢酸セルロースの６１ｎ×
６１ｎ×１２５ミルシートの片面に、３／８１ｎの間隔
を置いた一連の形平行溝を設けた。

溝は、５０ミルの深さでありそしてその側部間に６００
の角度を有していた。これらの溝に、マスキング手段と
して粉末粘土をふりかけた。第４５図に示されるように
、形溝の頂部の上に６ｉｎ×６１ｎ×４０ミルの同じ酢
酸セルロースの第二のシートを置いた。次いで、複合素
材を２２０℃のカーハーフレスに入れ、そしてそれを１
８『Ｃで約１５ミル／秒で１．２４１ｎの膨張高さまで
膨張させた。膨張素材は、第４６〜４７図に示される形
状を有していた。それはかなり硬質であつたが、リブ部
９２は僅かにたわみ性であつた。細胞は、約１１／３２
１ｎの幅を有していた。膨張製品は、半透明であり、そ
して光散乱器又は装飾壁仕切材若しくはパネルとして有
用であつた。例４９ 例４８における如くして膨張製品８８を製造した。

用いた樹脂は、１６０℃のＴａを有するポリメタクリル
酸メチルであつた。樹脂の上部シートは３５ミル厚であ
り、そしてＶ形溝が切込まれた下部シートは１２５ミル
厚であつた。複合素材を１８０℃のプレスに人れ、そし
てそれを１６０℃において１５ミル／秒の速度で７／８
１ｎの膨張高さまで膨張させた。膨張製品は、第４６〜
４７図に示される形状を有し、半透明であり、そして光
散乱器又は装飾壁仕切材若しくはパネルとして有用であ
つた。例５０ 本例は、添付図面の第５０〜５２図に示される如き膨張
製品９７の製造を開示する。

用いた成形板は、第４９図において成形板７１及び９３
として示され且つ整列されているものであつた。膨張樹
脂は、１８０℃のＴａを有するアクリロニトリル−ブタ
ジエン−スチレン三元重合体の７５ミル厚シートであつ
た。成形板７１は例２４におけると同じものであり、そ
して成形板９３は６１ｎ×６１ｎ×１／３１ｎのアルミ
ニウムシートであつた。

成形板９３の小穴９６は３／８１ｎの直径を有し、大穴
９５は１／２１ｎの直径を有し、そして正方形穴の寸法
は１／２１ｎ×１／２１ｎであつた。

成形板９３にあるこれらの穴のすべては次の隣接する穴
の中心から１１ｎ離してかＸる穴の各対角整列で位置づ
けされ、そして穴のすべての中心はその垂直縦列及び水
平横列で整列された。第４８図に示されるように、正方
形穴は、その垂直縦列では互いに１／２１ｎそしてその
水平横列では互いに３／８ｉｎ離された。大きな円形穴
は、その垂直縦列では互いに且つ正方形穴から７／１６
１ｎ離された。小さい円形穴は、その垂直縦列では互い
に且つ正方形穴から５／８１ｎ離された。２つの成形板
を、添付図面の第４９図に示される整列でカーハーフレ
スの上部及び下部プラテンに固定した。

次いで、プラテン及び成形板を２２０℃に加熱し、そし
てその成形板の間に三元重合体の素材を挿入した。素材
の上に板を閉じてそれを僅かに圧縮し、そしてプレスの
温度が２０５℃で平衡したときに、素材を１５ミル／秒
の速度で８７５ミルの膨張高さに膨張させた。膨張素材
は、クリーム色で、不透明で且つ硬質であり、そしてそ
れは添付図面の第５０〜５２図に示される膨張素材９７
の形状を有していた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、取外し自在の成形板として用いることのでき
る網目金属シートの上面図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 固体の連続した熱成形性材料の横断面を、通気孔が
   間隔を置いて配置された一対の成形板であつてその少な
   くとも１つが、該成形板からの圧力が該材料の横断面を
   変え且つ該成形板間のいくらかの熱間粘着部分が部分真
   空を有する空隙をもたらすように設計された成形板の間
   で膨張させるに当り、前記空隙を通気して前記通気孔の
   使用により該空隙内の圧力を外部圧と平衡させ、これに
   よつて生じる横断面の形状寸法が該材料の元の横断面よ
   りも大きくなるようにすることからなる固体の連続した
   熱成形材料の膨張法。