JPH01108304A - 複層からなる焼結摺動部材の製造方法 - Google Patents
複層からなる焼結摺動部材の製造方法Info
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- JPH01108304A JPH01108304A JP26324687A JP26324687A JPH01108304A JP H01108304 A JPH01108304 A JP H01108304A JP 26324687 A JP26324687 A JP 26324687A JP 26324687 A JP26324687 A JP 26324687A JP H01108304 A JPH01108304 A JP H01108304A
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、金属混合粉末の焼結及び鋼板への拡散接合を
同時に行わしめることを特徴とする複層からなる焼結摺
動部材の製造方法に係わる。
同時に行わしめることを特徴とする複層からなる焼結摺
動部材の製造方法に係わる。
[従来の技術]
従来、複層焼結摺動部材は、金属混合粉末を鋼板上に散
布し、しかる後に一次圧延、−次焼結。
布し、しかる後に一次圧延、−次焼結。
二次圧延及び二次焼結(接合工程)、或いは、−次焼結
、−次圧延及び二次焼結(接合工程)という複数の工程
を経て製造されていたものである。
、−次圧延及び二次焼結(接合工程)という複数の工程
を経て製造されていたものである。
[発明が解決しようとする問題点]
前記従来の方法によると、複層焼結層動部材を製造する
ために複数の工程を必要とし繁雑であるばかりか、焼結
工程へ移動する間に、鋼板上に散布された金属混合粉末
が移動に伴って発生ずる振動を受けるため、該金属混合
粉末の厚み及び密度等の′J4mを細かくすることがで
きないという欠点を有するものであった。
ために複数の工程を必要とし繁雑であるばかりか、焼結
工程へ移動する間に、鋼板上に散布された金属混合粉末
が移動に伴って発生ずる振動を受けるため、該金属混合
粉末の厚み及び密度等の′J4mを細かくすることがで
きないという欠点を有するものであった。
更に、金属混合粉末が黒鉛を含有する場合には、上記振
動によって、見掛は密度の違いに起因する各金属粉末の
流動度の差異が黒鉛の偏析を発生させ、)ff動特性に
悪影響を及ぼしていたちのである。
動によって、見掛は密度の違いに起因する各金属粉末の
流動度の差異が黒鉛の偏析を発生させ、)ff動特性に
悪影響を及ぼしていたちのである。
本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討の結
宋、粉末結合剤水溶液を金属混合粉末に添加し均一な混
合物を作製し、これを圧延シートに成形し、該圧延シー
トを鋼板上に重ね合せたものを焼結プることによって、
従来の欠点を解決できることを見出だし本発明に至った
ものである。
宋、粉末結合剤水溶液を金属混合粉末に添加し均一な混
合物を作製し、これを圧延シートに成形し、該圧延シー
トを鋼板上に重ね合せたものを焼結プることによって、
従来の欠点を解決できることを見出だし本発明に至った
ものである。
[問題点を解決するための手段]
即ち、本発明は、重伍比で錫4−10%、ニッケル10
−40%、燐0.1−4%、黒鉛3−10%、鉄0−5
0%、マンガン0−25%及び残部銅からなる混合粉末
に粉末結合剤の1−15重伍%水溶液を該混合粉末に対
しo、i−s、o重量%添加し均一混合して原料粉末と
し、該原料粉末を圧延ロールに供給して圧延シートを成
形し、該圧延シートを適当な大きざに切断し、切断した
圧延シートを鋼板と重ね合せ、これを還元性雰囲気もし
くは真空中で870−1150℃の温度で0.1−5.
01Jf/ciの圧力下20−120分間焼結して、該
圧延シートの焼結と該鋼板への拡散接合を同時に行わし
めることを特徴とする複層からなる焼結mvJ部材の製
造方法を提供−するものである。
−40%、燐0.1−4%、黒鉛3−10%、鉄0−5
0%、マンガン0−25%及び残部銅からなる混合粉末
に粉末結合剤の1−15重伍%水溶液を該混合粉末に対
しo、i−s、o重量%添加し均一混合して原料粉末と
し、該原料粉末を圧延ロールに供給して圧延シートを成
形し、該圧延シートを適当な大きざに切断し、切断した
圧延シートを鋼板と重ね合せ、これを還元性雰囲気もし
くは真空中で870−1150℃の温度で0.1−5.
01Jf/ciの圧力下20−120分間焼結して、該
圧延シートの焼結と該鋼板への拡散接合を同時に行わし
めることを特徴とする複層からなる焼結mvJ部材の製
造方法を提供−するものである。
本発明に於いて、粉末結合剤として使用できるものとし
ては、とドロキシブDビルセルロース(HPC>、ポリ
ビニルアルコール(PVA)。
ては、とドロキシブDビルセルロース(HPC>、ポリ
ビニルアルコール(PVA)。
カルボキシメチルセルロース(CMC)、ヒドロキシエ
チルセルロース(HEC)、メチルセルロース(MO)
、ゼラチン、アラビアゴム及びスターチなどを挙げるこ
とができる。このなかでは、NPCが好ましい。
チルセルロース(HEC)、メチルセルロース(MO)
、ゼラチン、アラビアゴム及びスターチなどを挙げるこ
とができる。このなかでは、NPCが好ましい。
粉末結合剤の溶媒として、水以外に、エチルアルコール
等の親水性化合物の5−20 重量%の水溶液を使用す
ることもできる。該水溶液を使用した場合は黒鉛粉に対
するぬれ性の点で好ましい。
等の親水性化合物の5−20 重量%の水溶液を使用す
ることもできる。該水溶液を使用した場合は黒鉛粉に対
するぬれ性の点で好ましい。
粉末結合剤は上記溶媒に対して1−15重量%加えて水
溶液とするのが好ましい。
溶液とするのが好ましい。
該粉末結合剤水溶液の添加量は金属混合粉末に対して、
o、1−5.oifi%が好ましい。これ以上の儀を添
加すると焼結体組織中に制御できないボアが増加し、得
られた摺動部材の強度及び耐摩耗性を低下させるからで
ある。
o、1−5.oifi%が好ましい。これ以上の儀を添
加すると焼結体組織中に制御できないボアが増加し、得
られた摺動部材の強度及び耐摩耗性を低下させるからで
ある。
原料粉末はコンベア及びホッパーによって圧延ロールに
供給することができる。
供給することができる。
原料粉末の圧延は、双ロールを有する通常の横型圧延機
を使用することができる。圧延シー1〜の密度及び厚さ
は圧延荷重によって調節でき、一方、圧延荷重はロール
速度及びロール間隔に依存している。従って、a−ル速
度及びロール間隔を変えることで圧延シートの密度及び
厚さを調節することが可能である。例えば、ロール速度
を0.1−1.0II1分どして、ロール間隔を0.4
−1.0 tmとすると、密度的5.48−6.12g
/cji、厚さL38−1.83s+の圧延シートが得
られる。尚、本発明方法によれば、5履以上の厚さを有
する圧延シートを成形することも可能である。
を使用することができる。圧延シー1〜の密度及び厚さ
は圧延荷重によって調節でき、一方、圧延荷重はロール
速度及びロール間隔に依存している。従って、a−ル速
度及びロール間隔を変えることで圧延シートの密度及び
厚さを調節することが可能である。例えば、ロール速度
を0.1−1.0II1分どして、ロール間隔を0.4
−1.0 tmとすると、密度的5.48−6.12g
/cji、厚さL38−1.83s+の圧延シートが得
られる。尚、本発明方法によれば、5履以上の厚さを有
する圧延シートを成形することも可能である。
圧延シートは使用目的に応じて切断機等を用いて適当な
大きさに切断する。複数枚の該圧延シートを鋼板上に重
ね合せることもできる。
大きさに切断する。複数枚の該圧延シートを鋼板上に重
ね合せることもできる。
焼結時の温度、圧力及び時間は焼結体の密度及び灘械的
強度並びに該焼結体と鋼板との接合強度に影響を及ぼす
。
強度並びに該焼結体と鋼板との接合強度に影響を及ぼす
。
本発明の圧延シートの焼結に於いては、232℃から錫
の液相が生成し、更に875℃付近からニッケル・燐合
金(旧3P)を主体とする液相が生成して焼結が進行す
るため、いわゆる固相焼結とは異なる状況を呈する。す
なわち、焼結温度を上げると液相量が増加し焼結全体と
しての密度が上昇するいわゆる緻密化現象を示す。しか
しながら、焼結組織に於ける温度上昇はマトリックス粒
子を粗大化させると共に焼結ボアの不連続化及び増大を
もたらす。この大きなボアは引張応力を受けた際に応力
集中を引起こし易く、このため摩耗率を含めた機械的強
度は全体として低下する(第1図参照)。従って、本発
明の焼結温度は87G−1150℃、好ましくは900
−1000℃である。
の液相が生成し、更に875℃付近からニッケル・燐合
金(旧3P)を主体とする液相が生成して焼結が進行す
るため、いわゆる固相焼結とは異なる状況を呈する。す
なわち、焼結温度を上げると液相量が増加し焼結全体と
しての密度が上昇するいわゆる緻密化現象を示す。しか
しながら、焼結組織に於ける温度上昇はマトリックス粒
子を粗大化させると共に焼結ボアの不連続化及び増大を
もたらす。この大きなボアは引張応力を受けた際に応力
集中を引起こし易く、このため摩耗率を含めた機械的強
度は全体として低下する(第1図参照)。従って、本発
明の焼結温度は87G−1150℃、好ましくは900
−1000℃である。
焼結時の圧力の上昇に伴い、焼結組織の密度は増加し鋼
板との接合強度も向上するが、焼結中に生成しだ液相が
上下からの単純圧力により焼結体外部に排出され、次第
に液相mの少ない特異な粗織を呈するようになる。この
ような状態に至ると組織中に液相、即ち、金属間化合物
である硬いNi3 P 41が低下するため、全体的に
焼結層の硬度が低下し機械的強度も低下する(第2図参
照)。
板との接合強度も向上するが、焼結中に生成しだ液相が
上下からの単純圧力により焼結体外部に排出され、次第
に液相mの少ない特異な粗織を呈するようになる。この
ような状態に至ると組織中に液相、即ち、金属間化合物
である硬いNi3 P 41が低下するため、全体的に
焼結層の硬度が低下し機械的強度も低下する(第2図参
照)。
従って、本発明の焼結時の圧力は0.1−5.0 Kg
r/cd 。
r/cd 。
好ましくは0.5−3.0 Kyf/aiとすることが
できる。
できる。
焼結時間は焼結温度はど敏感に焼結組織に影響を及ぼさ
ないが、焼結温度とほぼ同様の傾向を示す。焼結温度及
び焼結時間が焼結層の機械的強度に及ぼす影響に関して
は以下の表を参照することができる。
ないが、焼結温度とほぼ同様の傾向を示す。焼結温度及
び焼結時間が焼結層の機械的強度に及ぼす影響に関して
は以下の表を参照することができる。
表
スラスト*1g試験
試験片ニー辺35am+、 厚す6.551g、速a:
11.4e/分。
11.4e/分。
相手材: 545C(構造用炭素鋼)
本発明に於ける焼結時間は20−120分、好ましくは
30−90分とすることができる。
30−90分とすることができる。
尚、本発明方法で製造された複層焼結摺動部材に含油さ
せて使用することも可能である。
せて使用することも可能である。
本発明において、焼結合金層を構成する錫は主成分をな
す銅と合金化して青銅を形成し、焼結合金層の地の強度
、靭性、機械的強度および耐摩耗性の向上に寄与すると
ともに、後述するニッケルとともに焼結合金層の多孔性
を増大せしめる効果を有する。そして、その混入量が4
重量%以下では上述した効果が十分発揮されず、また1
o11%を越えて混入すると焼結性に悪影響を及ぼす。
す銅と合金化して青銅を形成し、焼結合金層の地の強度
、靭性、機械的強度および耐摩耗性の向上に寄与すると
ともに、後述するニッケルとともに焼結合金層の多孔性
を増大せしめる効果を有する。そして、その混入量が4
重量%以下では上述した効果が十分発揮されず、また1
o11%を越えて混入すると焼結性に悪影響を及ぼす。
したがって、錫の混入量は4〜10重量%、就中5〜8
重量%が適当である。
重量%が適当である。
ニッケルは主成分をなす銅に拡散して耐摩耗性ならびに
地の強度向上に寄与する。ニッケルは焼結時に鋼板表面
に拡散してその界面を合金化し、焼結合金層の鋼板への
密着強度を増大させるとともに、後述する燐と一部合金
化してニッケル・燐合金を形成し、銅と親和性の良いニ
ッケル・燐合金が焼結合金層と鋼板との界面に介在して
、界面で上記ニッケルの拡散による合金化と相俟って焼
結合金層を鋼板に強固に京看一体化させる作用をなす。
地の強度向上に寄与する。ニッケルは焼結時に鋼板表面
に拡散してその界面を合金化し、焼結合金層の鋼板への
密着強度を増大させるとともに、後述する燐と一部合金
化してニッケル・燐合金を形成し、銅と親和性の良いニ
ッケル・燐合金が焼結合金層と鋼板との界面に介在して
、界面で上記ニッケルの拡散による合金化と相俟って焼
結合金層を鋼板に強固に京看一体化させる作用をなす。
さらに、ニッケルは焼結時に銅に拡散するさい焼結合金
層に空隙を形成して多孔性を増大させる効果がある。そ
して、その混入1が10重量%以下では上述した効果が
得られず、また40重M%を超えて混入しても上述した
効果に顕著な差が現われないため、その上限を40重量
%とした。したがって、ニッケルの混入量は10〜40
重研%が適当である。
層に空隙を形成して多孔性を増大させる効果がある。そ
して、その混入1が10重量%以下では上述した効果が
得られず、また40重M%を超えて混入しても上述した
効果に顕著な差が現われないため、その上限を40重量
%とした。したがって、ニッケルの混入量は10〜40
重研%が適当である。
燐は主成分をなす銅と、また成分中のニッケルと一部合
金化して地の強度を高めるとともに耐1!!耗性の向上
に寄与する。燐は還元力が強いため、鋼板表面をその還
元作用により清浄化し、前述したニッケルの鋼板表面へ
の拡散による合金化を助長する効果がある。なお、ニッ
ケル・燐合金の効果については前述したとおりである。
金化して地の強度を高めるとともに耐1!!耗性の向上
に寄与する。燐は還元力が強いため、鋼板表面をその還
元作用により清浄化し、前述したニッケルの鋼板表面へ
の拡散による合金化を助長する効果がある。なお、ニッ
ケル・燐合金の効果については前述したとおりである。
そして、その混入量は0.1〜4重R%が適当である。
黒鉛は自己潤滑性を付与するためには、少なくとも3重
量%以上の混入mを必要とするが、混入量を増して、た
とえば10重量%を超えて混入すると圧粉体の焼結性お
よび鋼板表面との密着性の点で問題となる。従って、黒
鉛混入量は3−10重♀%、好ましくは5−811%で
ある。
量%以上の混入mを必要とするが、混入量を増して、た
とえば10重量%を超えて混入すると圧粉体の焼結性お
よび鋼板表面との密着性の点で問題となる。従って、黒
鉛混入量は3−10重♀%、好ましくは5−811%で
ある。
鉄は主成分をなす銅と固溶しないが合金中に分散して、
とくに地の強度を高める効果、及び焼結時に銅が鉄に拡
散する際、焼結体の多孔性を増大させる効果がある。こ
の多孔性を増大させる効果は含油摺動部材とした場合有
効となる。また、−般に鉄は燐の存在下において燐と合
金化して硬い鉄〜燐合金を析出する傾向を示すが、本発
明においては成分中のニッケルがその合金化を抑制する
作用を発揮するため、50重量%までの比較的多量の鉄
の混入が可能となる。
とくに地の強度を高める効果、及び焼結時に銅が鉄に拡
散する際、焼結体の多孔性を増大させる効果がある。こ
の多孔性を増大させる効果は含油摺動部材とした場合有
効となる。また、−般に鉄は燐の存在下において燐と合
金化して硬い鉄〜燐合金を析出する傾向を示すが、本発
明においては成分中のニッケルがその合金化を抑制する
作用を発揮するため、50重量%までの比較的多量の鉄
の混入が可能となる。
本発明において、マンガンは主成分をなす銅あるいは銅
および鉄に拡散して耐摩耗性をあげ、地の強度向上に寄
与づる。また焼結中に銅およびニッケルに速やかに拡散
して合金化する過程で焼結体を膨張せしめ、該焼結体の
多孔質化に寄与する。
および鉄に拡散して耐摩耗性をあげ、地の強度向上に寄
与づる。また焼結中に銅およびニッケルに速やかに拡散
して合金化する過程で焼結体を膨張せしめ、該焼結体の
多孔質化に寄与する。
しかし、マンガンは燐−ニッケル(Ni3P)合金によ
る液相と反応し、液相の融点を高める性質があるため多
聞の添加は焼結体の緻密化を阻害することになる。
る液相と反応し、液相の融点を高める性質があるため多
聞の添加は焼結体の緻密化を阻害することになる。
したがって、マンガンの添加予は0〜25重酪%が適当
である。
である。
[発明の効果]
本発明方法は、圧延シートの焼結と鋼板への拡散接合を
同時に行わしめることを特徴とするものである。本発明
方法は、金属混合粉末に粉末結合剤の1−15重示%水
溶液を均一混合させた原料粉末の圧延シートを予め成形
し、これを鋼板と重ね合せた後焼結することによって、
従来の複層焼結摺動部材の製造方法の場合にみられたよ
うな複数の圧延・焼結工程を経ずとも、極めて簡紫な工
程によって″f11層焼結摺動部材を製造し得たもので
ある。
同時に行わしめることを特徴とするものである。本発明
方法は、金属混合粉末に粉末結合剤の1−15重示%水
溶液を均一混合させた原料粉末の圧延シートを予め成形
し、これを鋼板と重ね合せた後焼結することによって、
従来の複層焼結摺動部材の製造方法の場合にみられたよ
うな複数の圧延・焼結工程を経ずとも、極めて簡紫な工
程によって″f11層焼結摺動部材を製造し得たもので
ある。
本発明方法に於いては、混合粉末に粉末結合剤を加えて
シート状にすることで、混合粉末を鋼板にのせたまま移
動することに起因する黒鉛の偏析を防ぐことができたも
のである。また、前記のように、圧延ロールの速度及び
間隔を変えることで、焼結体の厚さ及び密度を自由に調
節することが可能になり、生産性も従来の方法に比べ格
段に高くなったものである。
シート状にすることで、混合粉末を鋼板にのせたまま移
動することに起因する黒鉛の偏析を防ぐことができたも
のである。また、前記のように、圧延ロールの速度及び
間隔を変えることで、焼結体の厚さ及び密度を自由に調
節することが可能になり、生産性も従来の方法に比べ格
段に高くなったものである。
以下、実施例により本発明を詳説する。
11五−ユ
150メツシユの電解銅粉47重量%、250メツシユ
のニッケル粉28ffi fi1%、250メツシユの
噴霧錫粉8重量%、240メツシユの還元鉄粉5重量%
。
のニッケル粉28ffi fi1%、250メツシユの
噴霧錫粉8重量%、240メツシユの還元鉄粉5重量%
。
350メツシユの燐銅合金粉(Cu−1SP) 7重量
%(銅:53%、ニッケル:28%、a!8%、鉄5%
、燐:1%)をV型ミキサーで20分子fi1混合した
後、48−250メツシユの天然黒鉛5重間%を添加し
再度■型ミキサーで5分間混合した。該混合粉末に、5
重量%HPC7に溶液(HP 0100g、エチルアル
コール12〇−及び水1780afりを混合粉末重量に
対して0.5%添加し5分間■型ミキサーで均一混合し
、原料粉末とした。該原料粉末を直径603 IMRの
双ロールを持つ横型圧延ロールにロール間隔0.1.
、ロール速度0.3m/分の条件下でとおし、密度6.
25 Q/li。
%(銅:53%、ニッケル:28%、a!8%、鉄5%
、燐:1%)をV型ミキサーで20分子fi1混合した
後、48−250メツシユの天然黒鉛5重間%を添加し
再度■型ミキサーで5分間混合した。該混合粉末に、5
重量%HPC7に溶液(HP 0100g、エチルアル
コール12〇−及び水1780afりを混合粉末重量に
対して0.5%添加し5分間■型ミキサーで均一混合し
、原料粉末とした。該原料粉末を直径603 IMRの
双ロールを持つ横型圧延ロールにロール間隔0.1.
、ロール速度0.3m/分の条件下でとおし、密度6.
25 Q/li。
厚さ1.48mmからなる圧延シートを成形した。これ
を幅170aw長さ600.に切断し、幅170111
11.長さ600gw、厚さ5履のJIS−G−310
1(−膜構造用圧延鋼材)の鋼板上に2枚重ね合せて9
40℃、40分間アンモニア分解ガス雰囲気中で圧力0
.5 KN/crAをかけながら、圧延シートの焼結と
同時に鋼板との拡散・接合を行わしめ、焼結体と鋼板と
を一体化して複層からなる焼結摺動部材を製造した。焼
結層の密度は5.5σ/cdであった。該部材を用途に
応じて任意の形に切断加工したのち、含油処理を施して
(含油率26容但%)摺動材料として使用した。
を幅170aw長さ600.に切断し、幅170111
11.長さ600gw、厚さ5履のJIS−G−310
1(−膜構造用圧延鋼材)の鋼板上に2枚重ね合せて9
40℃、40分間アンモニア分解ガス雰囲気中で圧力0
.5 KN/crAをかけながら、圧延シートの焼結と
同時に鋼板との拡散・接合を行わしめ、焼結体と鋼板と
を一体化して複層からなる焼結摺動部材を製造した。焼
結層の密度は5.5σ/cdであった。該部材を用途に
応じて任意の形に切断加工したのち、含油処理を施して
(含油率26容但%)摺動材料として使用した。
該摺動材料を機械加工し一辺35m+、厚さ6. s、
、の試験片を作製し、これをスラストJI擦試験機(摩
擦速度11.4鵬/分、相手材545C:外径30#1
1!=内径20M=高さ20履)にかけて耐荷重値を測
定したところ、163 Klf/alという結果がえら
れた。
、の試験片を作製し、これをスラストJI擦試験機(摩
擦速度11.4鵬/分、相手材545C:外径30#1
1!=内径20M=高さ20履)にかけて耐荷重値を測
定したところ、163 Klf/alという結果がえら
れた。
支1五−ユ
150メツシユの電解銅粉52重重囲、250メツシュ
のニッケル粉2B@PJ%、250メツシュの噴fa銅
粉8重量%、350メツシュの燐銅合金粉(Cu−1S
P)7f11iffi%を■型ミキサーで20分間混合
した後、48−250メツシユの天然黒鉛5重社%を添
加し再度V型ミキサーで5分間混合した。該混合粉末に
、5重量%HPC水溶液(HP C1oog、エチルア
ルコール120d及び水1780d )を混合粉末重量
に対して0,5%添加し5分間V型ミキサーで均一混合
し、原料粉末とした。該原料粉末を直径603 mの双
ロールを持つ横型圧延ロールにロール間隔011!II
!、ロール速度0.3TrL/分の条件下でとおし、密
度6.45Q/cd、厚さ1.60mmからなる圧延シ
ートを成形した。
のニッケル粉2B@PJ%、250メツシュの噴fa銅
粉8重量%、350メツシュの燐銅合金粉(Cu−1S
P)7f11iffi%を■型ミキサーで20分間混合
した後、48−250メツシユの天然黒鉛5重社%を添
加し再度V型ミキサーで5分間混合した。該混合粉末に
、5重量%HPC水溶液(HP C1oog、エチルア
ルコール120d及び水1780d )を混合粉末重量
に対して0,5%添加し5分間V型ミキサーで均一混合
し、原料粉末とした。該原料粉末を直径603 mの双
ロールを持つ横型圧延ロールにロール間隔011!II
!、ロール速度0.3TrL/分の条件下でとおし、密
度6.45Q/cd、厚さ1.60mmからなる圧延シ
ートを成形した。
これを幅170sI長さ600as+に切断し、幅17
0jl11゜長ざ 6001Xffi、厚さ5IIII
IのJIS−G−3101の鋼板上に1枚重ね合せて9
40℃、 40分間アンモニア分解ガス雰囲気中で圧力
0.5 Kyf/aiをかけながら、圧延シートの焼結
と同時に鋼板との拡散・接合を行わしめ、焼結体と鋼板
とを一体化して複層からなる焼結摺動部材を製造した。
0jl11゜長ざ 6001Xffi、厚さ5IIII
IのJIS−G−3101の鋼板上に1枚重ね合せて9
40℃、 40分間アンモニア分解ガス雰囲気中で圧力
0.5 Kyf/aiをかけながら、圧延シートの焼結
と同時に鋼板との拡散・接合を行わしめ、焼結体と鋼板
とを一体化して複層からなる焼結摺動部材を製造した。
焼結層の密度は5.7σ/cdであった。該部材を用途
に応じて任意の形に切断加工したのち、含油処理を施し
て(含油率24容M%)摺動材料として使用した。
に応じて任意の形に切断加工したのち、含油処理を施し
て(含油率24容M%)摺動材料として使用した。
該摺動材料を機械加工し一辺35all厚さ6.5#の
試験片を作製し、これをスラストl!J擦試験機(摩擦
速度11.4ra1分、相手材345C:外径30H:
内径20姻:高さ20m)にかけて耐荷重値を測定した
ところ、143に9f/l−dであった。
試験片を作製し、これをスラストl!J擦試験機(摩擦
速度11.4ra1分、相手材345C:外径30H:
内径20姻:高さ20m)にかけて耐荷重値を測定した
ところ、143に9f/l−dであった。
実施例 3
15Gメツシユの電解銅粉28重但%、250メツシュ
のニッケル粉20重量%、250メツシlの噴霧錫粉5
重囲%、300メツシュの還元鉄粉32重ω・%。
のニッケル粉20重量%、250メツシlの噴霧錫粉5
重囲%、300メツシュの還元鉄粉32重ω・%。
200メツシユの燐銅合金粉(Cu−1SP)10川澁
%をV型ミキサーで20分lF!l混合した後、48−
250メツシユの天然黒鉛5重量%を添加し再度V型ミ
キサーで5分間混合した。該混合粉末に、5重量%RP
C水溶液(HP C100g、エチルアルコール120
d及び水1780d)を混合粉末重量に対して0.3%
添加し5分間■型ミキサーで均一混合し、原料粉末とし
た。該原料粉末を直径603 ttmの双ロールを持つ
横型圧延ロールにロール間隔0.3M、O−ル速度0.
3m/分の条件下でとおし、密度6.45(J/ci、
厚さ2.0.かうなる圧延シートを成形した。これを幅
170MX長さ600#1111に切断し、幅1701
111.長さeooat、厚さ5IIaのJIS−G−
3101の鋼板上に1枚重ね合せて920℃、60分間
アンモニア分解ガス雰囲気中で圧力0.7br/Ciを
かけながら、圧延シートの焼結と同時に鋼板との拡散・
接合を行わしめ、焼結体と鋼板とを一体化してli唐か
らなる焼結摺動部材を製造した。焼結層の密度は6.0
g/cIiであった。該部材を用途に応じて任意の形
に切断加工したのち、含油処理を施して(含油率26容
量%)潜動材料として使用した。
%をV型ミキサーで20分lF!l混合した後、48−
250メツシユの天然黒鉛5重量%を添加し再度V型ミ
キサーで5分間混合した。該混合粉末に、5重量%RP
C水溶液(HP C100g、エチルアルコール120
d及び水1780d)を混合粉末重量に対して0.3%
添加し5分間■型ミキサーで均一混合し、原料粉末とし
た。該原料粉末を直径603 ttmの双ロールを持つ
横型圧延ロールにロール間隔0.3M、O−ル速度0.
3m/分の条件下でとおし、密度6.45(J/ci、
厚さ2.0.かうなる圧延シートを成形した。これを幅
170MX長さ600#1111に切断し、幅1701
111.長さeooat、厚さ5IIaのJIS−G−
3101の鋼板上に1枚重ね合せて920℃、60分間
アンモニア分解ガス雰囲気中で圧力0.7br/Ciを
かけながら、圧延シートの焼結と同時に鋼板との拡散・
接合を行わしめ、焼結体と鋼板とを一体化してli唐か
らなる焼結摺動部材を製造した。焼結層の密度は6.0
g/cIiであった。該部材を用途に応じて任意の形
に切断加工したのち、含油処理を施して(含油率26容
量%)潜動材料として使用した。
該摺動材料を機械加工し一辺35am厚さ6.5m+の
試験片を作製し、これをスラスト摩擦試験様(摩擦速度
11 、4m1分、相手材345C:外径30a :内
径20am:高さ20Mgt)にかけて耐荷重値を測定
したところ、184に9f/ci!であった。
試験片を作製し、これをスラスト摩擦試験様(摩擦速度
11 、4m1分、相手材345C:外径30a :内
径20am:高さ20Mgt)にかけて耐荷重値を測定
したところ、184に9f/ci!であった。
11五−1
150メツシユの電解銅粉23量%、250メツシュの
ニッケル粉20重量%、250メツシユの噴fA錫粉5
重M%、300メツシュの還元鉄粉322重量。
ニッケル粉20重量%、250メツシユの噴fA錫粉5
重M%、300メツシュの還元鉄粉322重量。
250メツシユの粉砕マンガン粉5重量%、200メツ
シユの燐銅合金粉(Cu−15P)101M%を■型ミ
キサーで20分間混合した後、48−250メツシユの
天然黒鉛5重世%を添加し再度■型ミキザーで5分間混
合した。該混合粉末に、5重量%HPC水溶液(NPC
100g、エチルアルコール120d及び水1780a
d! )を混合粉末1mに対して0.5%添加し5分間
V型ミキサーで均一混合し、原料粉末とした。
シユの燐銅合金粉(Cu−15P)101M%を■型ミ
キサーで20分間混合した後、48−250メツシユの
天然黒鉛5重世%を添加し再度■型ミキザーで5分間混
合した。該混合粉末に、5重量%HPC水溶液(NPC
100g、エチルアルコール120d及び水1780a
d! )を混合粉末1mに対して0.5%添加し5分間
V型ミキサーで均一混合し、原料粉末とした。
該原料粉末を直径603 mの双ロールを持つ横型圧延
ロールにロール間隔0.31M、ロール速度0.3m+
/分の条件下でとおし、密度6.40り/cIi、厚さ
2.1麿からなる圧延シートを成形した。これを幅17
0m長さ600m+に切断し、幅170811.長さs
oom、厚さ5sのJIS−G−3101の鋼板上に1
枚重ね合せて920℃、60分間アンモニア分解ガス雰
囲気中で圧力0.7KN/aiをかけながら、圧延シー
トの焼結と同時に鋼板との拡散・接合を行わしめ、焼結
体と鋼板とを一体化して複層からなる焼結摺動部材を製
造した。焼結層の密度は5.801cmでありた。該部
材を用途に応じて任意の形に切断加工したのち、含油処
理を施して(含油率28容潰%)摺動材料として使用し
た。
ロールにロール間隔0.31M、ロール速度0.3m+
/分の条件下でとおし、密度6.40り/cIi、厚さ
2.1麿からなる圧延シートを成形した。これを幅17
0m長さ600m+に切断し、幅170811.長さs
oom、厚さ5sのJIS−G−3101の鋼板上に1
枚重ね合せて920℃、60分間アンモニア分解ガス雰
囲気中で圧力0.7KN/aiをかけながら、圧延シー
トの焼結と同時に鋼板との拡散・接合を行わしめ、焼結
体と鋼板とを一体化して複層からなる焼結摺動部材を製
造した。焼結層の密度は5.801cmでありた。該部
材を用途に応じて任意の形に切断加工したのち、含油処
理を施して(含油率28容潰%)摺動材料として使用し
た。
該摺動材料を機械加工し一辺35m5+厚さ6.5Mの
試験片を作゛製し、これをスラスト摩擦試験11(FJ
擦速度11.4m/分、相手材545C:外径30議:
内径20aI:高さ20.w)にかけて耐荷重値を測定
したところ、204 Kyf/dであった。
試験片を作゛製し、これをスラスト摩擦試験11(FJ
擦速度11.4m/分、相手材545C:外径30議:
内径20aI:高さ20.w)にかけて耐荷重値を測定
したところ、204 Kyf/dであった。
第1図は焼結温度の密度及び機械的強度に与える影響を
示したものである。 第2図は焼結時運力の耐摩耗性に与える影響を示したも
のである。 第1因 一合−40寸 一合−40寸 ÷60分 850 900 950 7αηス克絡;遁
に7& r′Cノ 第2図
示したものである。 第2図は焼結時運力の耐摩耗性に与える影響を示したも
のである。 第1因 一合−40寸 一合−40寸 ÷60分 850 900 950 7αηス克絡;遁
に7& r′Cノ 第2図
Claims (2)
- (1)重量比で錫4−10%、ニッケル10−40%、
燐0.1−4%、黒鉛3−10%、鉄0−50%、マン
ガン0−25%及び残部銅からなる混合粉末に粉末結合
剤の1−15重量%水溶液を該混合粉末に対し0.1−
5.0重量%添加し均一混合して原料粉末とし、該原料
粉末を圧延ロールに供給して圧延シートを成形し、圧延
シートを切断し、切断した圧延シートを鋼板と重ね合せ
、還元性雰囲気もしくは真空中で870−1150℃の
温度で0.1−5.0Kgf/cm^2の圧力下20−
120分間焼結して、該圧延シートの焼結と該鋼板への
拡散接合を同時に行わしめることを特徴とする複層から
なる焼結摺動部材の製造方法。 - (2)粉末結合剤としてヒドロキシプロピルセルロース
を使用することを特徴とする特許請求の範囲第1項に記
載の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62263246A JPH0791569B2 (ja) | 1987-10-19 | 1987-10-19 | 複層からなる焼結摺動部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62263246A JPH0791569B2 (ja) | 1987-10-19 | 1987-10-19 | 複層からなる焼結摺動部材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01108304A true JPH01108304A (ja) | 1989-04-25 |
JPH0791569B2 JPH0791569B2 (ja) | 1995-10-04 |
Family
ID=17386803
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62263246A Expired - Lifetime JPH0791569B2 (ja) | 1987-10-19 | 1987-10-19 | 複層からなる焼結摺動部材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0791569B2 (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5126212A (en) * | 1990-02-07 | 1992-06-30 | Oiles Corporation | Multi-layered sintered sliding member |
KR100393900B1 (ko) * | 2000-12-28 | 2003-08-06 | 주식회사 다윈프릭션 | 이종금속의 접합방법 |
WO2009016840A1 (ja) * | 2007-07-31 | 2009-02-05 | Caterpillar Japan Ltd. | 複層焼結摺動部材 |
JP2009287120A (ja) * | 2002-08-28 | 2009-12-10 | Oiles Ind Co Ltd | 多孔質静圧気体軸受用の軸受素材及びこれを用いた多孔質静圧気体軸受 |
JP2010031373A (ja) * | 2008-07-30 | 2010-02-12 | Caterpillar Japan Ltd | 複層焼結摺動部材 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPS62133028A (ja) * | 1985-12-05 | 1987-06-16 | Honda Motor Co Ltd | 自己潤滑性焼結銅合金の製造方法 |
-
1987
- 1987-10-19 JP JP62263246A patent/JPH0791569B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
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