JP7811264B2 - 蓄電デバイス用セパレータ及びこれを含む蓄電デバイス - Google Patents

Description

本開示は、蓄電デバイス用セパレータ及びこれを含む蓄電デバイスに関する。

リチウムイオン二次電池に代表される蓄電デバイスの開発が活発に行われている。一般的に、蓄電デバイスは、正極と、負極と、これらの間に微多孔膜のセパレータとを含む。セパレータは、正極と負極の直接的な接触を防ぎ、かつ微多孔中に保持した電解液を通じてイオンを透過させる機能を有する。セパレータには、異常加熱した場合に速やかに電池反応を停止させる特性（ヒューズ特性）、高温になっても形状を維持して正極と負極が直接反応する危険な事態を防止する性能（耐ショート特性）等の安全性能が求められる。

リチウムイオン二次電池等の非水系二次電池は、その用途に応じて、円筒型、角型、パウチ型等の多様な形状で市場展開されている。電池の製造方法は、電池の形状によって異なる。例えば、角型電池の製造方法は、電極とセパレータとの積層体、又は電極とセパレータとの積層体を捲回した捲回体をプレスし、直方体の外装缶に挿入する工程を有する。

特に近年、蓄電デバイスの高容量化を目的として、電極とセパレータとの積層体を熱プレスすること、又は電極とセパレータとの積層体を捲回した捲回体を熱プレスすることで、蓄電デバイスの体積を小さくすることが行われている。その際、熱プレス後に電極とセパレータとを固定させてプレス時の体積を維持させるため、所定の条件下で接着機能を発揮する熱可塑性ポリマーを含有する被覆層を、基材上に配置して、セパレータ全体と電極との接着性を向上させる技術が知られている。

特許文献１は、有機バインダ高分子の加湿相分離工程、及び接着層の二次コーティング工程を行わずとも、セパレータと電極との間の結合力を上昇させて安全性を強化することを目的として、有機ポリマー粒子を含む多孔性コーティング層を有するセパレータを記載している。該セパレータでは、有機ポリマー粒子が多孔性コーティング層表面より０．１μｍ以上３μｍ以下の高さに突出している。

特許文献２は、接着性、耐熱性に優れ、電解液注液性を改善するセパレータを提供することを目的として、無機粒子と粒子状重合体を含む機能層を備えるセパレータを記載している。この機能層は、その表面を平面視したときに、機能層の表面の単位面積当たりに無機粒子が占める面積の割合が９０％超であり、粒子状重合体の体積平均粒子径が特定の範囲内であり、かつ粒子状重合体の体積平均粒子径は、無機粒子層の厚みより大きい。

特許文献３は、プロセス接着性に優れ、電気化学素子に優れたサイクル特性を発揮させ得る電気化学素子用機能層を提供することを目的として、無機粒子と粒子状重合体を含む機能層を備えるセパレータを記載している。この機能層は、粒子脱落部を有し、電気化学素子用機能層の表面を平面視したときに、粒子状重合体及び粒子脱落部の合計面積に占める粒子脱落部の面積の割合が０．１％以上４０．０％以下であり、粒子状重合体の体積平均粒子径が無機粒子を含む無機粒子層の厚みよりも大きい。

特許文献４は、非水系二次電池用セパレータの積層性、絶縁性、カール発生、電極との密着性及びポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）の使用、並びに非水系二次電池のサイクル特性に着目して、ポリオレフィンを主成分として含む多孔質フィルムの少なくとも一方の面に樹脂含有多孔質層を積層させた積層体について、多孔質層の最表面の臨界表面張力と多孔質フィルムの界面側の臨界表面張力との関係、又は多孔質層の単位面積当たりに含まれる樹脂量の増加量に対する絶縁耐力の上昇量と、多孔質フィルムの単位面積当たりに含まれるポリオレフィン量の増加量に対する絶縁耐力の上昇量との関係を記載している。特許文献４には、この多孔質層が機能層として形成されるときに、特定の動摩擦係数を有し得ることも記述されている。

韓国公開特許第１０－２０１６－０１１８９７９号公報 国際公開第２０２０／１７５０７９号 国際公開第２０２１／０８５１４４号 国際公開第２０１６／０３１４６６号

しかしながら、これら従来のセパレータには下記の問題点があった。例えば、特許文献１においては、接着ポリマーの塗料状態での分散性が悪いため、セパレータ上で接着ポリマーが凝集する部分が発生し、電極との接着力にムラが発生することで全体の接着力が低下する問題、及び耐熱性（耐熱収縮性）の悪化を引き起こすという問題があった。特許文献２及び３においては、被覆層の結着力が十分でなく、製造工程中の粉落ち抑制、ひいては電極との接着力にまだ改善の余地があった。なお、特許文献４に記載の技術は、電極を備える非水系二次電池の生産性に関するとしても、非水系二次電池用セパレータの生産性については未だ改善の余地があった。

更に、電極材料の改良、複数の非水系二次電池（単セル）の高密度モジュール化（モジュールの体積エネルギー密度を高めること）等に伴い、セパレータを含む電池の出力特性（レート特性）、及び／又はサイクル特性の向上が、依然として求められている状況もあった。

上記の事情に鑑みて、本発明は、生産性の向上を図ることができる蓄電デバイス用セパレータ、及びそれを含む蓄電デバイスを提供することを目的とする。

本開示の実施形態の例を以下に列記する。
［１］
ポリオレフィンを主成分として含むポリオレフィン微多孔膜である基材と、
前記基材の少なくとも一方の表面に配置された被覆層と、を含む、蓄電デバイス用セパレータであって、
前記被覆層は、無機フィラーと、熱可塑性ポリマーの粒子状重合体とを含み、
前記粒子状重合体は、前記無機フィラー部分の表面から突出した粒子状重合体を含み、
前記被覆層の静止摩擦係数が、０．４０以上０．６０以下である、
蓄電デバイス用セパレータ。
［２］
前記突出した粒子状重合体の表面の一部が欠損している、項目１に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［３］
前記被覆層の表面観察で、前記粒子状重合体の合計面積に占める粒子状重合体脱落部の面積の割合が１０％以下である、項目１又は２に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［４］
前記被覆層は、前記突出した粒子状重合体に向かって厚くなるよう傾斜状に形成されており、
前記無機フィラー部分の厚みをＬ１とし、基材－被覆層の境界線から、前記傾斜状に形成される前記無機フィラーの外表面までの最大距離をＬ２とした場合に、被覆層の傾斜率Ｌ２／Ｌ１の平均値が１．２以上である、項目１～３の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［５］
前記被覆層は、前記突出した粒子状重合体に向かって厚くなるよう傾斜状に形成されており、
前記無機フィラー部分の厚みをＬ１とし、基材－被覆層の境界線から、前記傾斜状に形成される前記無機フィラーの外表面までの最大距離をＬ２とし、基材－被覆層の境界線から、前記突出した粒子状重合体の輪郭までの最大距離をＬ３とした場合に、前記突出した粒子状重合体の被覆率（Ｌ２－Ｌ１）／（Ｌ３－Ｌ１）の平均値が０．４以上である、項目１～４の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［６］
前記突出した粒子状重合体の２０％以上は、前記基材の表面に接触している、項目１～５の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［７］
前記被覆層の、前記基材からの１８０°剥離強度が２００ｇｆ／ｃｍ以上である、項目１～６の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［８］
前記被覆層の表面観察で、前記突出した粒子状重合体を母点としてボロノイ分割し、得られるボロノイ多角形の面積（ｓ_ｉ）の変動係数（ｃｖ）が０．１０以上０．６０以下である、項目１～７の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［９］
前記突出した粒子状重合体の個数が、前記被覆層に含まれる粒子状重合体全体の個数の５０％以上である、項目１～８の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［１０］
前記粒子状重合体の粒径分布が１．１以下である、項目１～９の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［１１］
前記粒子状重合体が一次粒子である、項目１～１０の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［１２］
前記一次粒子の平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下である、項目１１に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［１３］
１３０℃、１時間におけるＴＤの熱収縮率が５％以下である、項目１～１２の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［１４］
１５０℃、１時間におけるＴＤの熱収縮率が５％以下である、項目１～１３の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［１５］
前記粒子状重合体の量が、前記被覆層に含まれる無機フィラー１００質量部に対して、１質量部以上５０質量部以下である、項目１～１４の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［１６］
前記突出した粒子状重合体は、前記無機フィラー部分の厚みの０．１倍以上、突出している、項目１～１５の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［１７］
前記突出した粒子状重合体が、（メタ）アクリレートを単量体として含む共重合体、スチレンブタジエン共重合体、及びフッ素原子を含む共重合体から成る群から選択される少なくとも一つを含む、項目１～１６の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［１８］
前記突出した粒子状重合体が、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸ブチル、及び（メタ）アクリル酸エチルへキシルを単量体として含む共重合体を含む、項目１～１７の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［１９］
前記突出した粒子状重合体が、多官能（メタ）アクリレートを単量体として含む共重合体を含む、項目１～１８の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［２０］
前記蓄電デバイス用セパレータ中の塩化メチレン可溶分が、前記蓄電デバイス用セパレータの全質量に対して、０．０５質量％以上０．８０質量％以下である、項目１～１９の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［２１］
前記被覆層に含まれる金属陽イオンの合計量が、前記被覆層の全質量を基準として、０．１ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下である、項目１～２０の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータ。
［２２］
項目１～２１の何れかに記載の蓄電デバイス用セパレータを含む、蓄電デバイス。

本開示によれば、蓄電デバイス用セパレータの巻きズレを防止し、蓄電デバイス用セパレータと電極の捲回体の巻きズレを防止し、かつ／又は、例えば蓄電デバイス用セパレータ又は蓄電デバイスの製造において、蓄電デバイス用セパレータ等の膜とロールとのグリップ性が向上し、スリット時に低張力で膜を搬送することができ、セパレータの長手方向（ＭＤ）カールを小さくするか、又はなくすことができるので、蓄電デバイス用セパレータの生産性を向上させることができる。

本実施形態における、被覆層の表面の模式図である。 図１のＡ－Ａ断面の模式図である。 本実施形態における、被覆層の表面を観察した一例の模式図である。 図３の突出した粒子状重合体を特定した結果の一例である。 図４に対してボロノイ分割した結果の一例である。 図５に対して閉じられた領域と対応しているボロノイ多角形を抽出した結果の一例である。 ９５視野を包含する１０区画を設定する方法の一例である。 本実施形態に係る被覆層において、無機フィラー部分から突出した粒子状重合体表面の一部が欠損していることを例示するための模式図である。 段ズレを評価するための検査治具及びそこにセットした捲回体を示す概略図である。

以下、本開示の例示の実施の形態（以下、「本実施形態」と略記する。）について説明するが、本開示は本実施形態に限定されない。

本明細書では、長手方向（ＭＤ）とは微多孔膜連続成形の機械方向を意味し、幅方向（ＴＤ）とは微多孔膜のＭＤを９０°の角度で横切る方向を意味する。

本明細書において、各数値範囲の上限値及び下限値は任意に組み合わせることができる。また、或る部材が特定成分を主成分として含有することは、特定成分の含有量が該部材の質量の中で最も多い質量を構成することを意味する。特に言及しない限り、本明細書に記載の物性又は数値は、実施例で説明される方法により測定又は算出される。図面に示される各部の縮尺、形状及び長さ等は、明確性を更に図るために、誇張して示されている場合がある。

《蓄電デバイス用セパレータ》
本実施形態の蓄電デバイス用セパレータは、ポリオレフィンを主成分として含むポリオレフィン微多孔膜である基材と、基材の少なくとも一方の表面に配置された被覆層とを含む。被覆層は、無機フィラーと、熱可塑性ポリマーの粒子状重合体とを含む。

〈粒子状重合体の量〉
粒子状重合体の量は、無機フィラー１００質量部に対して、１質量部以上５０質量部以下、好ましくは３質量部以上３０質量部以下、より好ましくは５質量部以上２０質量部以下、更に好ましくは５質量部以上１５質量部以下である。粒子状重合体の量が１質量部以上５０質量部以下であることにより、イオン透過性を維持しつつ、電極との接着力を高めることができる。耐熱収縮性を向上する観点から、１０質量部以下が好ましい。

〈粒子状重合体の突出量〉
粒子状重合体は、被覆層の無機フィラー部分の厚みの０．１倍以上突出した粒子状重合体を含んでよい。

本明細書において「無機フィラー部分の厚み」とは、ポリオレフィン微多孔膜の表面と、その上に積層された無機フィラーが積み上げられた層（無機フィラーによる層）の最表面との距離（Ｌ１）のことを意味し、被覆層断面のＳＥＭ画像から測定される。なお、「無機フィラー部分」とは、突出した粒子状重合体のそれぞれの直径をＤとしたとき、突出した各粒子状重合体の中心から水平方向（被覆層の面方向）に１．５Ｄ以上離れた、粒子状重合体を含まない部分を意味する。測定条件は実施例の欄に説明する。

粒子状重合体の突出が無機フィラー部分の厚みの０．１倍以上であることにより、電極との接着力を高めることができる。また、粒子状重合体の突出が無機フィラー部分の厚みの０．１倍以上であることにより、セパレータと電極との間に空隙が形成される。この空隙により、蓄電デバイスの充放電等に伴い電極が膨張・収縮することの影響を緩和することができ、捲回体の歪みを抑制して、サイクル特性を向上させることができる。この観点から、粒子状重合体の突出は、０．２倍以上、０．３倍以上が好ましい。粒子状重合体の突出は、粒子状重合体のセパレータからの脱落を抑制する観点から、好ましくは５倍以下、より好ましくは４倍以下、３倍以下、２倍以下、１倍以下、０．４倍以下である。

本明細書において「突出」とは、「無機フィラー部分の厚み」を超えて、粒子状重合体が被覆層の表面側に向かって突き出ていることを意味する。粒子状重合体の突出している部分（以下「突出部分」という。）において、突出部分の一部は無機フィラーに被覆されていてもよい。粒子状重合体の被覆層からの滑落を防止し、より高い接着力が得られる観点から、突出部分の周縁の一部は無機フィラーに被覆されていることが好ましい。また、粒子状重合体と電極との接触面積を確保してより高い接着力が得られる観点から、突出部分の中央部は被覆層の表面に露出していることが好ましい。

本明細書において、「粒子状重合体が無機フィラー部分の厚みの０．１倍以上、突出した状態」とは、被覆層断面のＳＥＭ画像から測定される無機フィラー部分の厚みをＬ１とし、基材－被覆層の境界線から、突出した粒子状重合体の輪郭までの最大距離をＬ３とすると、比率（Ｌ３－Ｌ１）／Ｌ１の平均値が０．１以上であることを意味する。本明細書において、「基材－被覆層の境界線から、突出した粒子状重合体の輪郭までの最大距離」とは、突出した粒子状重合体の輪郭のうち基材－被覆層の境界線から最も離れる点までの距離である。

本明細書において、「粒子状重合体が被覆層の無機フィラー部分の厚みの０．１倍以上、被覆層から突出した状態」とは、換言すれば、被覆層断面のＳＥＭ画像から測定される基材－被覆層の境界線から、突出した粒子状重合体の輪郭までの最大距離（Ｌ３）が、被覆層の無機フィラー部分の厚み（Ｌ１）に対して１．１倍以上であることを意味する。

突出した粒子状重合体の個数は、被覆層に含まれる粒子状重合体全体の個数の５０％以上であることが好ましい。これによれば、突出した粒子状重合体による作用効果を好適に得ることができる。被覆層に含まれる粒子状重合体全体の個数のうち、突出した粒子状重合体の個数の割合（突出した粒子状重合体の個数／粒子状重合体全体の個数）は、突出割合とも表現され、被覆層における、粒子状重合体の突出の程度の指標の一つとして位置付けられる。突出割合は、より好ましくは６０％以上、７０％以上、８０％以上であり、理論的に上限は１００％である。

〈被覆層の傾斜状形態、粒子状重合体と基材の接触割合、１８０°剥離強度〉
本実施形態の蓄電デバイス用セパレータは、以下の（１）～（３）の特徴の一つ又は複数を有することが好ましい。
（１）被覆層が、突出した粒子状重合体に向かって厚くなるよう傾斜状に形成される；
（２）突出した粒子状重合体の２０％以上は、基材の表面に接触している；
（３）被覆層の、基材からの１８０°剥離強度（以下、単に「１８０°剥離強度」ともいう。）が２００ｇｆ／ｃｍ以上である；

特徴（１）：
蓄電デバイス用セパレータは、被覆層が、突出した粒子状重合体に向かって厚くなるよう傾斜状に形成されることが好ましい。これによって、粒子状重合体の被覆層からの滑落が防止され、電極との接着力が高まる。本明細書において、「傾斜状」とは、被覆層の無機フィラー部分の厚みをＬ１とし、基材－被覆層の境界線から、傾斜状に形成される被覆層の無機フィラーの外表面までの最大距離をＬ２としたとき、被覆層の傾斜率Ｌ２／Ｌ１の平均値が１．１（例えば、１．１０）以上であることを意味する。

Ｌ１とＬ２の関係について、一例として図２の模式図を参照されたい。傾斜は、被覆層が突出した粒子状重合体に向かって徐々に厚くなるよう、被覆層の厚みが連続的に変化していることが好ましく、被覆層の欠落の不連続な変化を含まないことが好ましい。被覆層の欠落がないことで、耐熱性、及び／又はサイクル特性が向上する傾向がある。傾斜は、突出した粒子状重合体から離れるほど緩やかであり、突出した粒子状重合体の突出部分に近づくほど急であってもよい。
また、無機フィラーが突出部分の一部を覆う場合、突出部分上の傾斜は、突出部分の中央に向かって再び緩やかになってもよい。被覆層の傾斜率Ｌ２／Ｌ１の平均値は、好ましくは１．２（例えば、１．２０）以上、１．３（例えば、１．３０）以上、１．４（例えば、１．４０）以上、１．５（例えば、１．５０）以上又は１．７（例えば、１．７０）以上である。

被覆層が突出した粒子状重合体に向かって厚くなるよう傾斜状に形成されることにより、無機フィラーが、粒子状重合体の輪郭に沿って乗るようにして突出部分の一部を被覆してもよい。無機フィラーは、粒子状重合体の輪郭に沿って乗るようにして突出部分の周縁の一部を被覆していることが好ましい。
また、突出部分の中心付近は被覆層の表面に露出していることが好ましい。基材－被覆層の境界線から、突出した粒子状重合体の輪郭までの最大距離（突出した粒子状重合体の輪郭のうち基材－被覆層の境界線から最も離れる点までの距離）をＬ３とすると、突出部分の被覆率（Ｌ２－Ｌ１）／（Ｌ３－Ｌ１）の平均値は、好ましくは０．４（例えば、０．４０）以上である。

Ｌ１、Ｌ２及びＬ３の関係について、一例として図２の模式図を参照されたい。傾斜率Ｌ２／Ｌ１の平均値が１．１以上、又は被覆率（Ｌ２－Ｌ１）／（Ｌ３－Ｌ１）の平均値が０．４以上であることにより、粒子状重合体の被覆層からの滑落を防止し、電極との接着力が高まる。傾斜率Ｌ２／Ｌ１の平均値の上限値は、粒子状重合体と電極との接着面積を確保し、電極との接着力を高める観点から、５．０以下、４．０以下、３．０以下、２．８以下、２．５以下、２．３以下、２．０以下、又は１．８以下であってよい。
また、被覆率（Ｌ２－Ｌ１）／（Ｌ３－Ｌ１）の上限値は、好ましくは１．０（例えば、１．００）未満、０．９（例えば、０．９０）以下、０．８（例えば、０．８０）以下、又は０．７（例えば、０．７０）以下である。被覆率が１．０以上であることは、粒子状重合体の突出部分に乗る無機フィラーが、突出した粒子状重合体の輪郭の最上部（基材－被覆層の境界線から最も離れる点）まで到達していることを意味する。被覆率が１．０未満であることにより、粒子状重合体と電極との接触面積が確保され、電極との接着力が高まる。被覆率が０．８以下であることにより、粒子状重合体と電極との接触面積がより大きくなり、電極との接着力がより高まる。

特徴（２）：
蓄電デバイス用セパレータは、突出した粒子状重合体と基材表面との接触率が、好ましくは２０％以上、より好ましくは５０％以上、更に好ましくは７０％以上である。「接触率」とは、ＳＥＭで蓄電デバイス用セパレータの被覆層断面を観察したときの画像から算出される。突出し、かつ基材と接触している粒子状重合体が増えることで、基材と粒子状重合体との結着力が更に高まり、１８０°剥離強度が向上し、電極との接着力が高まる。突出した粒子状重合体と基材表面との接触率の上限は、１００％より小さく、又は１００％であってよい。

特徴（３）：
蓄電デバイス用セパレータは、１８０°剥離強度が、好ましくは２００ｇｆ／ｃｍ以上、より好ましくは２３０ｇｆ／ｃｍ以上、更に好ましくは２５０ｇｆ／ｃｍ以上である。「１８０°剥離強度」とは、被覆層の基材に対向する面が基材に対して１８０°の角を成すように被覆層を剥離したときの強度である。１８０°剥離強度が２００ｇｆ／ｃｍ以上であることにより、電極との接着力が高まり、熱収縮が抑制される。１８０°剥離強度の上限は、５００ｇｆ／ｃｍ以下であってよい。

本実施形態の蓄電デバイス用セパレータは、上記特徴（１）～（３）の任意の組み合わせ、すなわち：（１）及び（２）；（１）及び（３）；（２）及び（３）；（１）、（２）及び（３）の組み合わせを有してもよい。これらの中でも、より高い接着力、及びより小さい熱収縮率の観点から、（１）、（２）及び（３）の組み合わせ、すなわち、被覆層が突出した粒子状重合体に向かって厚くなるよう傾斜状に形成され、突出した粒子状重合体と基材表面との接触率が２０％以上、かつ、１８０°剥離強度が２００ｇｆ／ｃｍ以上であることが好ましい。

ここで、本実施形態の蓄電デバイス用セパレータは、上記特徴（１）～（３）とは別に、又は、上記特徴（１）～（３）の任意の組み合わせとともに、以下の（４）及び／又は（５）の特徴を有する。

特徴（４）：
蓄電デバイス用セパレータでは、被覆層の表面観察で、突出した粒子状重合体を母点としてボロノイ分割し、得られるボロノイ多角形の面積（ｓ_ｉ）の変動係数（ｃｖ）が０．１０以上０．６０以下である。変動係数（ｃｖ）がこの範囲内である被覆層では、突出した粒子状重合体の分布の均一性が高い。変動係数（ｃｖ）は、好ましくは０．２０以上、０．２５以上、及び０．３０以上であり、また、好ましくは０．５５以下、０．５０以下、及び０．４５以下である。

上記特徴（４）を有するセパレータは、突出した粒子状重合体の分布の均一性が高い分、突出した粒子状重合体の間の領域についても、その分布の均一性が高い。従って、上記特徴（４）を有するセパレータを用いれば、電極間の該領域を介したリチウムイオン移動の、面内分布の均一性を向上させることができ、ひいては、レート特性、及び／又はサイクル特性の向上を図ることができる。

また、上記特徴（４）を有するセパレータは、突出した粒子状重合体の分布の均一性が高い分、熱プレス工程を経る前、又は経た後での、突出した粒子状重合体と電極との接触領域についても、その分布の均一性が高い。従って、上記特徴（４）を有するセパレータを用いれば、電極に対して掛かる、突出した粒子状重合体の応力の、面内分布の均一性を向上させることができ、ひいては、電極との接着性の向上を図ることができる。

また、上記特徴（４）を有するセパレータは、突出した粒子状重合体の分布の均一性が高い分、耐熱機能を有する無機フィラーの存在割合についても、その分布の均一性が高い。従って、上記特徴（４）を有するセパレータを用いれば、無機フィラーによる耐熱性能の、面内分布の均一性を向上させることができ、ひいては、耐熱収縮性の向上を図ることができる。

ここで、従来、「電極との接着性」と「耐熱収縮性」とはトレードオフの場合があると考えられており、また、「電極との接着性」と「レート特性」及び／又は「サイクル特性」とはトレードオフの場合があると考えられていた。具体的に、粒子状重合体は十分な耐熱性を有しないことから、「電極との接着性」を向上させるために粒子状重合体の含有量を増やすと「耐熱収縮性」の向上が図り難くなる、と考えられていた。また、粒子状重合体の存在はイオンにとって抵抗となることから、粒子状重合体の含有量を増やすと「レート特性」及び／又は「サイクル特性」の向上を図り難くなる、と考えられていた。これらの点に対して、本実施形態によれば、上記変動係数（ｃｖ）を所定範囲に調節することで、上記のとおり、電極との接着力の向上と、耐熱収縮性の向上と、蓄電デバイスのレート特性、及び／又はサイクル特性の改善と、の両立を図ることができる。

上記変動係数（ｃｖ）を上記の範囲に調整する手段としては、例えば、基材に塗布する塗布液における熱可塑性ポリマーの粒径、及び含有量、塗布液の粘度、及び塗布量、並びに塗布方法、及び塗布条件を変更することにより、調整することができる。例えば、基材に塗布する塗布液の粘度を所定範囲に調整する；塗布液における熱可塑性ポリマーの粒径を小さくする；塗工工程において、基材への塗布液の供給時に乱流による攪拌を行う；基材上に塗布した塗布液に対して超音波処理を施す；等が挙げられる。

「ボロノイ分割」とは、ある距離空間上の任意の位置に配置された複数個の点（母点）に対して、同一空間上の他の点がどの母点に近いかによって領域分けすることを言う。このようにして得られた領域を含む図は、ボロノイ図と呼ばれる。ボロノイ図において、複数の領域の境界線は、各母点の二等分線の一部になり、かつ各領域は多角形（ボロノイ多角形）を形成する。ここで、本明細書において、上記母点は、「突出した粒子状重合体」であり、更に言えば、表面観察での、突出した粒子状重合体における突出部分の中心点である。

被覆層の観察視野において、突出した粒子状重合体の１つを、平均直径（ｌ）を有する１つの円と見做す。そして、隣接する複数の突出した粒子状重合体の間に、それぞれ垂直二等分線を引き、各重合体について上記垂直二等分線によって囲まれた多角形を「ボロノイ多角形」と称する。観察視野においてボロノイ分割したときに、閉じられていない領域は、取り扱い対象としない。閉じられていない領域としては、例えば、観察視野の境界に重合体が存在し、その重合体の突出部分の全体が観察されていないときに、その重合体に対してボロノイ分割することによって得られる領域が挙げられる。

ボロノイ多角形の面積（ｓ_ｉ）は、必要により画像解析を用いて実測可能であり、ボロノイ多角形の面積（ｓ_ｉ）の合計を、取り扱い対象のボロノイ多角形の総数（ｎ）で割ることで、その面積（ｓ_ｉ）の平均値（ｍ）が得られる。そして、ボロノイ多角形の面積（ｓ_ｉ）と、取り扱い対象のボロノイ多角形の総数（ｎ）と平均値（ｍ）とから、常法により、ボロノイ多角形の面積（ｓ_ｉ）の標準偏差（ｓｄ）が得られる。ボロノイ多角形の面積（ｓ_ｉ）の変動係数（ｃｖ）は、下記式：
変動係数（ｃｖ）＝標準偏差（ｓｄ）／平均値（ｍ）
により算出される。

上記変動係数（ｃｖ）は、突出した粒子状重合体の面内分布、又は凝集状態を表していると考えられる。上記変動係数（ｃｖ）が０．１０以上であると、突出した粒子状重合体がランダムに分散して被覆層の表面に配置されていると評価できる。上記変動係数（ｃｖ）が０．６０以下であると、突出した粒子状重合体が過度に凝集していないと評価できる。

被覆層の観察手段は、熱可塑性ポリマーの寸法又は分布状態等によって適宜選定されることが好ましい。また、顕微鏡についても、電子顕微鏡、原子間力顕微鏡、光学顕微鏡、微分干渉顕微鏡等を用いることができ、これらの中でも、本実施形態のような分散粒子の分布状態を扱う場合には、電子顕微鏡又は原子間力顕微鏡を用いるのが好適である。被覆層の観察手段は、特に、実施例の欄で示される手法が採用される。

観察視野内には、被覆層の平均的な観察視野が確保されるべきである。また、該観察視野における投影面積は、突出した粒子状重合体の平均的な分布状態が把握されるように適宜調整されるべきである。例えば、取り扱い対象として採用される突出した粒子状重合体は、約８０個から２００個／１視野であることが好ましい。この観察視野は、予め設定された観測手段及び倍率によって被覆層を観察することにより、得ることができる。例えば、図３は、観測手段を走査型電子顕微鏡とし、倍率を１０００倍として、被覆層の表面を観察した一例の模式図である。このような熱可塑性ポリマー粒子の分散状態を、ボロノイ分割によって分析することができる。

走査型電子顕微鏡を用いる観察においては、熱可塑性ポリマー粒子の粒子径に応じて、ボロノイ分割による分析に適切な倍率を設定する。具体的には、１視野に観察される熱可塑性ポリマー粒子の数が、好ましくは４０個以上３００個以下、より好ましくは６０個以上２４０個以下、更に好ましくは８０個以上２００個以下となる倍率に設定する。このことにより、ボロノイ分割による分析を適切に行うことができる。例えば、粒子径が２．０μｍ程度の熱可塑性ポリマー粒子の含有量が被覆層の無機フィラー１００質量部に対して１０質量部程度であれば倍率は５０００倍とすることが適切であり、粒子径が３．５μｍ程度の熱可塑性ポリマー粒子の含有量が被覆層の無機フィラー１００質量部に対して１０質量部程度であれば倍率は１０００倍程度の倍率設定とすることが、ボロノイ分割による分析に適切である。

上記観察方法により得られた観察視野に含まれる、突出した粒子状重合体を特定する。例えば、肉眼で、又は画像処理ソフトウェアを用いて、観察視野から、突出した粒子状重合体を特定する。図４は、図３の観察視野に含まれる、突出した粒子状重合体を、画像処理ソフトウェアを用いて、特定した結果を示す一例である。

被覆層の表面観察で特定された、突出した粒子状重合体について、上記で定義されたとおりボロノイ分割することができる。具体的には、基材に、熱可塑性ポリマーを含む塗布液を塗工した後の塗工膜表面を撮影して、画像を得る。得られた画像中で特定された、突出した粒子状重合体の突出部分を、平均直径（ｌ（エル））の円と見なして、ボロノイ分割することにより、ボロノイ多角形を描画することができる。例えば、手動で、又は画像処理ソフトウェアを用いて、ボロノイ多角形を描画してよい。そして、描画されたボロノイ多角形の面積（ｓｉ）を算出する。

例えば、図５は、図４において特定した突出した粒子状重合体を母点としてボロノイ分割しボロノイ多角形を得た結果の一例である。図５に示されるボロノイ多角形の中で、閉じられた領域と対応しているボロノイ多角形を、画像処理ソフトウェアを用いて自動的に抽出した結果を図６に示す。

上記の観察方法及び画像処理方法により、観察視野における突出した粒子状重合体の総数及びボロノイ多角形の面積（ｓ_ｉ）が得られる。そして、上記に従って、上記変動係数（ｃｖ）を算出することができる。突出した粒子状重合体の分布は、観測視野によって変化することがある。従って、上記変動係数（ｃｖ）は、好ましくは複数の観察視野についてそれぞれ算出された値の平均値を採用することが好ましい。この視野数としては、３以上とすることが好ましい。

特に好ましくは、次のように決定された１０視野について算出された値の平均値を採用することである。
ｉ）各測定視野：走査電子顕微鏡で撮像した画像
ｉｉ）視野の設定方法：
ａ）起点の視野を設定し、
ｂ）前記起点の視野に対して５ｍｍ間隔で一軸方向に順次に隣接する領域から成る視野の９個と、前記起点の視野と、から成る全１０視野を測定視野として設定する。

前記各測定視野は、１視野に観察される、突出した粒子状重合体の数が８０個以上２００個以下となる倍率に設定して撮像された撮像画像であることが好ましい。

以下、図７を参照しつつ、本実施形態における１０視野の好ましい設定方法を説明する。
ｉ）撮像画像としては、上記のとおり、倍率１０００倍の走査電子顕微鏡で撮像した画像を採用することができる。図７の画像において、先ず、起点の視野（I）を設定する。１視野は倍率１０００倍の走査電子顕微鏡で撮像した画像により構成されるため、その１視野のスケールは１００μｍ×１００μｍ程度であり、突出した粒子状重合体を基準としたボロノイ分割評価に適した視野を構成する。次に、前記起点の視野（I）に対して、５ｍｍ間隔で一軸方向に順次に隣接する９個の視野（II～Ｘ）を設定する。これらの視野（II～Ｘ）は、それぞれ、起点の視野（I）と同じ倍率の撮像画像からなる。

上記の被覆層の表面の観察は、イオン伝導に関与していない領域について行われることが好ましい。例えば、製造直後のセパレータであって未だ蓄電素子に組み込まれていない状態のセパレータにおける被覆層について観察することができる。蓄電素子が使用中又は使用後である場合には、セパレータのうちの、所謂「耳」と呼ばれる部分（セパレータの外縁部近傍であって、イオン伝導に関与していない領域）について観察することも、本実施形態における好ましい態様である。上記評価方法から理解されるとおり、１０視野を観察対象とする場合、長さ約４５ｍｍのセパレータ片を測定対象とするため、その表面における熱可塑性ポリマーの分散状態を正確に評価することができる。

上記のようにボロノイ分割できるということは、被覆層において、粒子状重合体が実質的に重なり合うことなく、単層の粒子として存在していることを示していると推察される。例えば、被覆層中で粒子状重合体同士が幾重にも重なり合う場合には、単一の粒子が占有する面積という概念が成立しないため、ボロノイ分割を行うことができない。
本実施形態におけるセパレータは、被覆層中の粒子状重合体が、実質的に重なり合うことがないように配置されたうえで、上記の要件が、それぞれ上記した範囲に調整されることが好ましい。

被覆層の基材上での存在形態（パターン）は、基材の全面に亘って粒子状重合体が相互に分散して存在することが好ましい。粒子状重合体が一部の領域においてクラスターを形成していてもよいが、全体として上記変動係数（ｃｖ）を満たす程度に、粒子状重合体が好適に分散していることが好ましい。全体として上記変動係数（ｃｖ）を満たす程度に、粒子状重合体が好適に分散していることが好ましい。

特徴（５）：
蓄電デバイス用セパレータでは、被覆層の静止摩擦係数が、０．４０以上０．６０以下である。被覆層の静止摩擦係数が、この範囲内であると、蓄電デバイス用セパレータの巻きズレを防止することができ、かつ／又は蓄電デバイス用セパレータと電極の捲回体の巻きズレを防止することができ、ひいては蓄電デバイス用セパレータの生産性が向上する。

また、特徴（５）を有する蓄電デバイス用セパレータは、被覆層の静止摩擦係数が０．４０以上０．６０以下の範囲内にあると、例えば、蓄電デバイス用セパレータ又は蓄電デバイスの製造において、蓄電デバイス用セパレータ等の膜とロールとのグリップ性が向上し、スリット時に低張力で膜を搬送することができ、セパレータのＭＤカールを小さくするか、又はなくすことができ、ひいては生産性が向上する。

蓄電デバイス用セパレータの生産性を更に向上させるという観点から、被覆層の静止摩擦係数が、０．４１以上０．５９以下であることが好ましく、０．４１以上０．５７以下であることがより好ましく、０．４１以上０．５５以下であることが更に好ましい。

特徴（５）を有する蓄電デバイス用セパレータは、被覆層に含まれる無機フィラー部分の表面から突出した粒子状重合体が、熱可塑性ポリマーにより構成されており、そして突出した粒子状重合体は、その表面の一部が欠損していることが好ましい。突出した粒子状重合体の表面の一部が欠損していると、セパレータ巻回時または蓄電デバイス製造時に、巻きズレを防止してロールとのグリップ性や電極とのグリップ性を向上させるのに十分な熱可塑性ポリマー露出面積を確保し得る。

本明細書では、突出した粒子状重合体の表面の一部が欠損していることは、突出した重合体粒子の少なくとも１粒の露出表面が、球面を成していないか、または露出表面の一部が不連続な面を有することを意味する。被覆層に含まれる無機フィラー部分の表面から突出した粒子状重合体の表面の部分的な欠損は、蓄電デバイス用セパレータを捲回して捲回体の形態にするときに、当該捲回体と突出した粒子状重合体との接触面の面積を大きくすることを可能にし、ひいては当該セパレータの巻きズレも防止して生産性を向上させることができる。図８は、特徴（５）を有する蓄電デバイス用セパレータの被覆層において、無機フィラー部分から突出した粒子状重合体表面の一部が欠損していることを例示するための模式図である。例えば、突出した粒子状重合体の断面観察において、外形が台形、平行四辺形、又は多角形として観察可能な場合には、突出した粒子状重合体の表面の一部が欠損しているものとしてよい。中でも、蓄電デバイス用セパレータの生産性を更に向上させるという観点から、図８（ａ）のように粒子状重合体で構成される球体表面の一部が平面上に削られているもの、図８（ｂ）のように球体表面の一部に平面状の領域を有しているもの、または粒子状重合体で構成される球体表面の一部が欠けているものがより好ましい。

上記と同様の観点から、突出した粒子状重合体の球面の欠損率は、０．７４～０．９３の範囲内にあることが好ましく、また被覆層の表面観察において、粒子状重合体の合計面積に占める粒子状重合体脱落部の面積の割合は、１０％以下であることが好ましく、０．１％未満であることがより好ましく、例えば０％でよい。欠損率の算出方法、被覆層の表面観察方法、および粒子状重合体の合計面積に占める粒子状重合体脱落部の面積の割合の算出方法は、実施例において詳述される。

被覆層の静止摩擦係数を上記の範囲内に調整し、かつ／又は突出した粒子状重合体の表面の一部を欠けさせる手段としては、例えば、蓄電デバイス用セパレータの製造プロセスにおいて、基材に塗布液を塗布する塗工・乾燥工程の条件、例えば、基材に塗布する塗布液における熱可塑性ポリマーの粒径、及び含有量、塗布液の粘度、及び塗布量、並びに塗布方法、及び塗布条件など、または塗工・乾燥工程後の条件、例えば、塗工面に掛かる圧力、塗工面が接する搬送ロール速度、被覆層における無機フィラー形状、及び被覆層の剥離強度などを制御することが挙げられる。

より詳細には、塗工・乾燥工程の条件の制御手段として、例えば、基材に塗布する塗布液の粘度を所定範囲に調整する；塗布液における熱可塑性ポリマーの粒径を小さくする；塗工工程において、基材への塗布液の供給時に乱流による攪拌を行う；基材上に塗布した塗布液に対して超音波処理を施す；等が挙げられる。

より詳細には、塗工・乾燥工程後の条件の制御手段として、例えば、塗工面が搬送ロールに接する面と垂直な方向に掛かる張力を所定の値以上に制御する；塗工面が接する搬送ロール速度をセパレータ搬送速度よりも小さくする；突出した粒子状重合体が、周囲の無機フィラー部分から滑落しないように無機フィラーを傾斜状に形成する；被覆層の剥離強度を大きくする；等が挙げられる。

〈塩化メチレン可溶分〉
本実施形態の蓄電デバイス用セパレータは、塩化メチレン可溶分が、蓄電デバイス用セパレータの全質量を基準として、好ましくは０．０５質量％以上０．８０質量％以下、より好ましくは０．１０質量％以上０．６０質量％以下、更に好ましくは０．１５質量％以上０．５０質量％以下である。塩化メチレンの「可溶分」とは、セパレータを塩化メチレンに浸漬した際に、塩化メチレンに抽出される成分を意味する。主に、基材を製造する際に混合する可塑剤が塩化メチレン可溶分として抽出される。塩化メチレン可溶分を０．１０質量％以上含有することにより、基材と被覆層との結着力がより高まり、１８０°剥離強度を２００ｇｆ／ｃｍ以上に調整することがより容易である。塩化メチレン可溶分が０．６０質量％以下であることにより、電池の内部抵抗を低くすることができる。塩化メチレン可溶分を０．０５質量％以上０．８０質量％以下に調整する方法としては、基材製造時の可塑剤抽出工程において、バッチ式であれば抽出の時間や抽出溶媒の種類、抽出溶媒の温度、抽出回数などを調整することが挙げられ、連続式であれば、抽出の時間や抽出溶媒の種類、抽出溶媒の温度、抽出溶媒の供給量などを調整することが挙げられる。

〈金属陽イオン〉
本実施形態の蓄電デバイス用セパレータは、被覆層に含まれる金属陽イオンの合計量が、被覆層の全質量を基準として、好ましくは０．１ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下、より好ましくは０．１ｐｐｍ以上７０ｐｐｍ以下、更に好ましくは０．１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下である。金属陽イオンの合計量が少なく調整されていると、被覆層の形成において無機フィラー及び粒子状重合体が均一に分散して塗工されやすい。金属陽イオンとしては、ナトリウムイオン（Ｎａ^＋）、カルシウムイオン（Ｃａ^２＋）及びマグネシウムイオン（Ｍｇ^２＋）等が挙げられる。金属陽イオンの合計量を０．１ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下に調整する方法としては、被覆層の原料となるフィラーを、使用前に水で洗浄する方法があげられる。洗浄回数は一回でもよく、二回以上でもよいが、洗浄回数が増えるほど、フィラーに含まれる金属陽イオンの合計量が少なくなる。

〈熱収縮率〉
本実施形態の蓄電デバイス用セパレータは、１３０℃、１時間におけるＴＤの熱収縮率が、好ましくは５％以下、より好ましくは０％以上３％以下、更に好ましくは０％以上１％以下である。
本実施形態の蓄電デバイス用セパレータの、１５０℃、１時間におけるＴＤの熱収縮率は、好ましくは５％以下、より好ましくは０％以上３％以下、更に好ましくは０％以上１％以下である。ここで、ＴＤの熱収縮率が５％以下であると、衝突試験時に短絡により発熱した際に外力が付加されている箇所以外での短絡の発生をより有効に抑制することができる。これにより、電池全体の温度上昇、及びそれに伴い生じ得る発煙、及び発火をより確実に防止することができる。
本実施形態の蓄電デバイス用セパレータの熱収縮率の調整は、上述した基材の延伸操作と熱処理とを適宜組み合わせることにより行うことができる。ＴＤの熱収縮率を抑制すると同時に、ＭＤの熱収縮もまた、好ましくは５％以下、より好ましくは０％以上３％以下、更に好ましくは０％以上１％以下である。

〈セパレータの透気度〉
蓄電デバイス用セパレータの透気度は、好ましくは１０秒／１００ｃｍ^３以上１００００秒／１００ｃｍ^３以下、より好ましくは４０秒／１００ｃｍ^３以上５００秒／１００ｃｍ^３以下、更に好ましくは５０秒／１００ｃｍ^３以上２５０秒／１００ｃｍ^３以下、特に好ましくは６０秒／１００ｃｍ^３以上２００秒／１００ｃｍ^３以下である。このことにより、高いイオン透過性が得られる。透気度は、ＪＩＳ Ｐ－８１１７に準拠して測定される透気抵抗度である。

〈基材〉
基材は、ポリオレフィンを主成分として含むポリオレフィン微多孔膜であり、以下の態様（１）、（２）又はこれらの組み合わせを有することが好ましい。（１）膜厚が１μｍ～３０μｍであり、透気度が５００ｓｅｃ／１００ｃｍ^３以下であり、温度７０℃、圧力８ＭＰａ、及び圧縮時間３分間の条件下で圧縮試験において測定される圧縮後気孔率が、３０％以上である。（２）ポリオレフィン微多孔膜の小角Ｘ線散乱（ＳＡＸＳ）法により測定される結晶長周期が、３７．０ｎｍ以上である。

態様（１）：
理論に拘束されないが、ポリオレフィン微多孔膜は、膜厚１μｍ～３０μｍの範囲内で、５００ｓｅｃ／１００ｃｍ^３以下の透気度と、３０％以上の圧縮後気孔率とを有することにより、例えばセパレータとしてポリオレフィン微多孔膜を用いる非水系二次電池の作製において、プレス工程後にポリオレフィン微多孔膜の電気抵抗を低下させ、又は電気抵抗上昇を抑制することができ、これによって非水系二次電池の高出力と高サイクル特性を達成することができると考えられる。ポリオレフィン微多孔膜による抵抗上昇の抑制は、非水系二次電池のセル内で膨張収縮し易い電極を用いた場合に顕著であり、車載用電池等に使用される高容量電極、又はケイ素（Ｓｉ）含有負極を用いる場合により顕著である。

圧縮後気孔率は、非水系二次電池において抵抗を低下させ、かつ／又は抵抗上昇の抑制を担うポリオレフィン微多孔膜の主成分の構造と関連することが考えられる。ポリオレフィン微多孔膜の圧縮後気孔率は、上記で説明された観点から、好ましくは３１％以上、より好ましくは３２％以上、さらに好ましくは３３％以上である。ポリオレフィン微多孔膜の圧縮後気孔率の上限値は、圧縮前の気孔率に応じて決定されることができ、例えば、好ましくは６０％以下、さらに好ましくは５０％以下でよい。

ポリオレフィン微多孔膜の圧縮後気孔率は、例えば、ポリオレフィン微多孔膜の製造プロセスにおいて、ポリオレフィン原料の分子量、ポリエチレン原料の分子量及び含有率、二軸延伸工程時の延伸倍率、二軸延伸工程時の予熱係数、二軸延伸工程時の延伸係数、二軸延伸工程時のＭＤ／ＴＤ延伸温度、熱固定温度などを制御することによって、上記で説明された数値範囲内に調整することができる。代替的には、ポリオレフィン微多孔膜の圧縮後気孔率は、ポリオレフィン原料の分子量、ポリエチレン原料の分子量及び含有率、二軸延伸工程時の延伸倍率、二軸延伸工程時の予熱係数、二軸延伸工程時の延伸係数、延伸係数に対する予熱係数の比などを制御することによって、上記で説明された数値範囲内に調整することができる。

ポリオレフィン微多孔膜について圧縮試験前後の気孔率を比較することは、非水系二次電池において抵抗を低下させ、かつ／又は抵抗上昇を抑制して、高出力と高サイクル特性を達成することができる膜の主成分の構造を特定するという観点から好ましい。ポリオレフィン微多孔膜の圧縮試験前の、又は圧縮試験に供していない気孔率（以下、単に「気孔率」という）の好ましい数値範囲は後述される。

態様（２）：
理論に拘束されないが、ポリオレフィン微多孔膜は、３７．０ｎｍ以上の結晶長周期を有することにより、驚くべきことに、ポリオレフィン微多孔膜の構造均一性と耐圧縮性が向上し、それに伴って非水系二次電池内での反応均一性も向上する。これによって、例えばセパレータとしてポリオレフィン微多孔膜を用いる非水系二次電池の作製におけるプレス工程後でさえも、非水系二次電池の高出力と高サイクル特性を達成することができると考えられる。ポリオレフィン微多孔膜の構造均一性と耐圧縮性の向上は、非水系二次電池のセル内で膨張収縮し易い電極を用いた場合に顕著であり、車載用電池等に使用される高容量電極又はケイ素（Ｓｉ）含有負極を用いる場合により顕著である。

理論に拘束されないが、ＳＡＸＳ測定により得られる結晶長周期は、膜の構造均一性及び耐圧縮性と非水系二次電池内での反応均一性とを向上させるポリエチレンの構造と関連することが考えられる。また、ポリオレフィン微多孔膜の結晶長周期は、膜の圧縮後気孔率と相関することが考えられる。ポリオレフィン微多孔膜の結晶長周期は、上記で説明された観点から、好ましくは３７．０ｎｍ～６０．０ｎｍ、３８．０ｎｍ～５５．０ｎｍ、４０．０ｎｍ～５０．０ｎｍ、又は４２．０ｎｍ～５０．０ｎｍである。

ポリオレフィン微多孔膜の結晶長周期は、例えば、ポリオレフィン微多孔膜の製造プロセスにおいて、ポリオレフィン原料の分子量、ポリエチレン原料の分子量及び含有率、二軸延伸工程時の延伸倍率、二軸延伸工程時の予熱係数、二軸延伸工程時の延伸係数、二軸延伸工程時のＭＤ／ＴＤ延伸温度、熱固定温度などを制御することによって、上記で説明された数値範囲内に調整することができる。

本実施形態の蓄電デバイス用セパレータは、ポリオレフィンを主成分として含むポリオレフィン微多孔膜である基材を有する。「主成分として含む」とは、対象の成分（ポリオレフィン）の質量が、基材全体の中で最も多い質量を構成することを意味する。ポリオレフィン微多孔膜におけるポリオレフィンの含有量は、基材の全質量を基準として、例えば５０質量部を超える、好ましくは７５質量部以上、より好ましくは８５質量部以上、更に好ましくは９０質量部以上、より更に好ましくは９５質量部以上、特に好ましくは９８質量部以上であり、１００質量部であってもよい。

ポリオレフィンは、その膜上に塗布液を塗工する際、塗布液の塗工性に優れるので、セパレータの厚みをより薄くするのに有利であり、蓄電デバイス内の活物質比率を高め、体積当たりの容量を増大させることができる。ポリオレフィン微多孔膜は、従来のセパレータの基材として用いられていたものを使用することができ、電子伝導性がなくイオン伝導性があり、かつ有機溶媒の耐性が高い、孔径の微細な多孔質膜であることが好ましい。

ポリオレフィンとしては、通常の押出、射出、インフレーション、及びブロー成形等に使用できるポリオレフィンであってよい。ポリオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、及び１－オクテン等を単量体とするホモポリマー、並びにそれらの単量体２種以上のコポリマー、及び多段ポリマーが挙げられる。これらのホモポリマー、コポリマー、及び多段ポリマーは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

ポリオレフィンとしては、中でも、膜の電気抵抗の低下又は上昇抑制、膜の耐圧縮性及び構造均一性の観点から、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びポリブテンが挙げられ、より具体的には、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、アイソタクティックポリプロピレン、アタクティックポリプロピレン、エチレン－プロピレンランダムコポリマー、ポリブテン、及びエチレンプロピレンラバーが挙げられる。

これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。これらの中でも、ポリオレフィンとしては、孔が熱溶融により閉塞するシャットダウン特性の観点から、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、及び超高分子量ポリエチレンから成る群から選択される少なくとも一つが好ましい。特に、低融点であり、かつ高強度であることから、高密度ポリエチレンが好ましく、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に従って測定した密度が０．９３ｇ／ｃｍ^３以上であるポリエチレンが更に好ましい。これらのポリエチレンの製造に用いられる重合触媒は、例えば、チーグラー・ナッタ系触媒、フィリップス系触媒、及びメタロセン系触媒が挙げられる。ポリオレフィンの主成分がポリエチレンであることが好ましく、基材中のポリオレフィンの全質量に対するポリエチレンの含有割合は５０質量部以上であることが好ましい。

基材の耐熱性を向上させるために、ポリオレフィン微多孔膜は、ポリプロピレンと、ポリプロピレン以外のポリオレフィンとを含むことがより好ましい。ポリプロピレン以外のポリオレフィン樹脂としては、例えば、エチレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、及び１－オクテン等を単量体とするホモポリマー、並びにそれらの単量体２種以上のコポリマー、及び多段ポリマーが挙げられる。

基材中のポリオレフィンの全質量に対するポリプロピレンの量（ポリプロピレン／ポリオレフィン）は、０％でも良く、特に限定されないが、耐熱性と良好なシャットダウン機能の両立の観点から、１質量部以上３５質量部以下が好ましく、より好ましくは３質量部以上２０質量部以下、更に好ましくは４質量部以上１０質量部以下である。同様の観点から、ポリオレフィン微多孔膜中のポリオレフィンの全質量に対するポリプロピレン以外のオレフィン樹脂、例えばポリエチレンの含有割合（ポリプロピレン以外のオレフィン樹脂／ポリオレフィン）は、６５質量部以上９９質量部以下が好ましく、より好ましくは８０質量部以上９７質量部以下、更に好ましくは９０質量部以上９６質量部以下である。

ポリオレフィン微多孔膜は、非水系二次電池用ポリオレフィン微多孔膜を形成した時の結晶性、高強度、耐圧縮性等の観点から、微多孔膜を構成する樹脂成分の５０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレンが占めるポリエチレン組成物により形成される多孔膜であることが好ましい。多孔膜を構成する樹脂成分におけるポリエチレンが占める割合は、より好ましくは６０質量％以上１００質量％以下、更に好ましくは７０質量％以上１００質量％以下、より更に好ましくは９０質量％以上１００質量％以下である。

ポリオレフィンの粘度平均分子量は、好ましくは３万以上６００万以下、より好ましくは８万以上３００万以下、更に好ましくは１５万以上２００万以下である。粘度平均分子量が３万以上であると、重合体同士の絡み合いにより更に高強度となる傾向にあるため好ましい。他方、粘度平均分子量が６００万以下であると、均一に溶融混練をすることが容易となり、押出及び延伸工程での成形性を向上させる観点から好ましい。更に、粘度平均分子量が１００万未満であると、温度上昇時に孔を閉塞し易く、より良好なシャットダウン機能が得られる傾向にあるため好ましい。

ポリオレフィン微多孔膜が主成分としてポリエチレンを含む場合、少なくとも１種類のポリエチレンの粘度平均分子量（Ｍｖ）の下限値は、膜の配向と剛性の観点から、好ましくは６０万以上、より好ましくは７０万以上であり、ポリエチレンのＭｖ上限値は、例えば、２００万以下でよい。同様の観点から、ポリオレフィン微多孔膜を構成するポリオレフィン樹脂のうちＭｖ７０万以上のポリエチレンが占める割合は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上であり、１００質量％でもよい。膜の溶融時の流動性の低下と釘刺試験時の短絡耐性の観点から、ポリオレフィン微多孔膜を構成するポリオレフィン樹脂のうちＭｖ６０万以上のポリエチレンが占める割合は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上、より更に好ましくは７０質量％以上であり、１００質量％でもよい。

粘度平均分子量（Ｍｖ）は、ＡＳＴＭ－Ｄ４０２０に基づき、溶媒としてデカリンを用い、測定温度１３５℃で測定された極限粘度［η］から、下記式により算出される。
ポリエチレン：［η］＝６．７７×１０^－４Ｍｖ^０．６７（Ｃｈｉａｎｇの式）
ポリプロピレン：［η］＝１．１０×１０^－４Ｍｖ^０．８０

例えば、粘度平均分子量１００万未満のポリオレフィンを単独で用いる代わりに、粘度平均分子量２００万のポリオレフィンと粘度平均分子量２７万のポリオレフィンとの混合物であって、その粘度平均分子量が１００万未満の混合物を用いてもよい。

基材は、ポリオレフィン以外にも、他の樹脂、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリシクロオレフィン、ポリエーテルスルホン、ポリアミド、ポリイミド、ポリイミドアミド、ポリアラミド、ポリシクロオレフィン、ナイロン、ポリテトラフルオロエチレン等の樹脂等を含有してもよい。

基材は、任意の添加剤を含有することができる。このような添加剤は、特に限定されず、例えば、可塑剤、ポリオレフィン以外のポリマー；無機粒子；フェノール系、リン系、及びイオウ系等の酸化防止剤；ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類；紫外線吸収剤；光安定剤；帯電防止剤；防曇剤；並びに着色顔料等が挙げられる。これらの添加剤の合計含有量は、ポリオレフィン微多孔膜中のポリオレフィン樹脂１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。

基材は、好ましくは可塑剤を含む。基材が可塑剤を含む場合、基材と被覆層との結着力が向上し、１８０°剥離強度を２００ｇｆ／ｃｍ以上に制御することがより容易である。可塑剤の量は、基材の全質量を基準として、好ましくは０．１質量部以上１．６質量部以下、より好ましくは０．２質量部以上１．２質量部以下、更に好ましくは０．３質量部以上１．０質量部以下である。可塑剤の量が上記範囲内であることにより、電池の内部抵抗を低くしつつ、基材と被覆層との結着力を向上させることができる。可塑剤としては、例えば、流動パラフィン等の炭化水素類、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル等のエステル類；オレイルアルコール、及びステアリルアルコール等の高級アルコール等が挙げられる。これらの中でも、可塑剤は、流動パラフィンであることが好ましい。

基材の気孔率は、好ましくは３０％以上６５％以下、より好ましくは３５％以上６０％以下である。さらに好ましくは、３５％以上５０％以下であり、４０％以上５０％以下であってもよい。これにより、被覆層が基材の微多孔に適度に含浸され、１８０°剥離強度を２００ｇｆ／ｃｍ以上に制御することがより容易である。気孔率は、基材の試料の体積（ｃｍ^３）、質量（ｇ）、膜密度（ｇ／ｃｍ^３）から、下記式：
気孔率＝（体積－質量／膜密度）／体積×１００
により求められる。ここで、例えばポリエチレンから成るポリオレフィン微多孔膜の場合、膜密度を０．９５ｇ／ｃｍ^３と仮定して計算することができる。気孔率は、ポリオレフィン微多孔膜の延伸倍率の変更等により調節可能である。

基材の透気度は、好ましくは１０秒／１００ｃｍ^３以上４５０秒／１００ｃｍ^３以下、より好ましくは４０秒／１００ｃｍ^３以上３００秒／１００ｃｍ^３以下、更に好ましくは５０秒／１００ｃｍ^３以上２５０秒／１００ｃｍ^３以下、特に好ましくは６０秒／１００ｃｍ^３以上２００秒／１００ｃｍ^３以下である。また、６０秒／１００ｃｍ^３以上１５０秒／１００ｃｍ^３以下であることができる。これにより、被覆層が基材の微多孔に適度に含浸され、１８０°剥離強度を２００ｇｆ／ｃｍ以上に制御することがより容易である。透気度は、ＪＩＳ Ｐ－８１１７に準拠して測定される透気抵抗度である。透気度は、基材の延伸温度、及び／又は延伸倍率の変更等により調節可能である。

基材の平均孔径は、好ましくは０．１５μｍ以下、より好ましくは０．１０μｍ以下、好ましくは０．０１μｍ以上である。平均孔径を０．１５μｍ以下とすることは、蓄電デバイスの自己放電を抑制し、容量低下を抑制する観点から好適である。緻密性を向上する観点から、０．０８μｍ以下であることが好ましい。平均孔径は、基材を製造するときの延伸倍率の変更等により調節可能である。

基材の突刺強度は、好ましくは２００ｇｆ以上、より好ましくは３００ｇｆ以上、更に好ましくは４００ｇｆ以上であり、好ましくは２，０００ｇｆ以下、より好ましくは１，０００ｇｆ以下である。突刺強度が２００ｇｆ以上であることは、セパレータを電極と共に捲回したときにおける、脱落した活物質等による破膜を抑制する観点、及び充放電に伴う電極の膨張収縮によって短絡する懸念を抑制する観点からも好ましい。他方、突刺強度が２，０００ｇｆ以下であることは、加熱時の配向緩和による幅収縮を低減できる観点から好ましい。突刺強度は、実施例に記載の方法に準じて測定される。突刺強度は、基材の延伸倍率、及び／又は延伸温度等を調整することにより調節可能である。

ポリオレフィン微多孔膜を構成するポリオレフィン樹脂の種類、分子量、及び組成は、例えば、ポリオレフィン微多孔膜の製造プロセスにおいて、ポリオレフィン等の高分子原料の種類、分子量及び配合割合等を制御することによって調整することができる。また、同種もしくは異種のポリオレフィン樹脂微多孔膜を２層以上積層した構造を有する多層ポリオレフィン樹脂微多孔膜も、上記のとおりに調整することができる。

ポリオレフィン微多孔膜は、非常に小さな孔が多数集まって緻密な連通孔を形成した多孔構造を有しているため、電解液を含んだ状態においてイオン透過性に非常に優れると同時に高強度である。

基材の厚み（以下、基材膜厚と称する）は、好ましくは２μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、更に好ましくは６μｍ以上、特に好ましくは７μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは６０μｍ以下、更に好ましくは５０μｍ以下、特に好ましくは１６μｍ以下である。基材膜厚を２μｍ以上とすることは、機械強度を向上させる観点から好ましい。他方、基材膜厚を１００μｍ以下とすることは、蓄電デバイスにおけるセパレータの占有体積が減るため、蓄電デバイスの高容量化の点において有利となる傾向があるので好ましい。

〈被覆層〉
本実施形態の蓄電デバイス用セパレータは、基材の少なくとも一方の表面に配置された被覆層を含む。すなわち、被覆層は、基材の片面にのみ配置されてもよく、又は両面に配置されてもよい。「表面に配置」とは、基材の表面の全部に配置されてもよく、又は一部に配置されてもよいことを意味する。被覆層は、電極と直接接着されることが予定されている。被覆層が電極と直接接着されるように、基材と電極とが被覆層を介して接着されるように配置されることが好ましい。被覆層は、無機フィラー及び粒子状重合体を含有する塗布液を基材に塗布する方法によって形成された塗工層であることが好ましい。

被覆層は、無機フィラーと、熱可塑性ポリマーの粒子状重合体とを含む。被覆層は、樹脂製バインダ、水溶性高分子、及びその他の添加剤等を更に含んでもよい。被覆層は、熱可塑性ポリマーで構成される粒子状重合体に基づくＴｇと、結着バインダである熱可塑性ポリマーに基づくＴｇとの少なくとも２つ以上のＴｇを持つものであってもよい。

（無機フィラー）
無機フィラーとしては、２００℃以上の融点を持つかあるいは、２００℃以上の熱分解温度を持ち、電気絶縁性が高く、かつリチウムイオン二次電池のような蓄電デバイスの使用範囲で電気化学的に安定であるものが好ましい。そのような無機フィラーとしては、例えば、アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、マグネシア、セリア、イットリア、酸化亜鉛、及び酸化鉄等の無機酸化物（酸化物系セラミックス）；窒化ケイ素、窒化チタン、及び窒化ホウ素等の無機窒化物（窒化物系セラミックス）；シリコンカーバイド、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、水酸化酸化アルミニウム、チタン酸カリウム、タルク、カオリナイト、ディカイト、ナクライト、ハロイサイト、パイロフィライト、モンモリロナイト、セリサイト、マイカ、アメサイト、ベントナイト、アスベスト、ゼオライト、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ藻土、及びケイ砂等のセラミックス；並びにガラス繊維が挙げられる。これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。これらの中でも、無機フィラーとしては、アルミナ、硫酸バリウム、及び水酸化酸化アルミニウム（べーマイト）から成る群から選択される少なくとも一つが好ましい。

無機フィラーの平均粒径の下限値は、好ましくは５０ｎｍ以上、１００ｎｍ以上、１５０ｎｍ以上、２００ｎｍ以上、２５０ｎｍ以上、３００ｎｍ以上、３５０ｎｍ以上、又は４００ｎｍ以上であり、上限値は、好ましくは２０００ｎｍ以下、１１００ｎｍ以下、８００ｎｍ以下、４５０ｎｍ以下、４００ｎｍ以下、３５０ｎｍ以下、又は３００ｎｍ以下である。
無機フィラーの平均粒径が５０ｎｍ以上であることは、被覆層をイオンが透過するための空隙を保ち、レート特性が高まる観点から好ましい。無機フィラーの平均粒径が２０００ｎｍ以下であることは、被覆層中の無機フィラーの重点率が高まり、耐熱収縮性が向上する観点から好ましい。無機フィラーの平均粒径は、例えば、１８０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることが好ましい。その理由は、特に被覆層の厚みが小さい場合において、均一な被覆層厚みを形成し、耐熱収縮性が向上するからである。無機フィラーの平均粒径は、例えば、１５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、又は、２００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下であることもまた好ましい。その理由は、レート特性と耐熱収縮性とを高度に両立することができるからである。無機フィラーの「平均粒径」は、実施例に記載の方法にて測定した。無機フィラーの粒径及びその分布を調整する方法としては、例えば、ボールミル、ビーズミル、ジェットミル等の適宜の粉砕装置を用いて無機フィラーを粉砕して粒径を小さくする方法が挙げられる。無機フィラーの粒度分布は、粒径に対する頻度のグラフにおいて、ピークが一つとなるようにすることができる。ただ、ピークが二つか、ピークをなさないような台形状のチャートとなるようにしてもよい。無機フィラーの粒度分布の変動係数としては、好ましくは０．５５以下、より好ましくは０．５０以下、更に好ましくは０．４５以下である。粒度分布の変動係数が０．５５以下であることで、基材の融点を超えた温度における変形を抑制する観点、及び被覆層の傾斜率を向上させ、電極との接着力が高まる観点から好ましい。

無機フィラーの形状としては、例えば、板状、鱗片状、針状、柱状、球状、多面体状、及び塊状（ブロック状）が挙げられる。これらの形状を有する無機フィラーの複数種を組み合わせて用いてもよい。被覆層の傾斜率を向上させ、電極との接着力が高まる観点から、ブロック状であることが好ましい。

無機フィラーのアスペクト比は、好ましくは１．０以上２．５以下、より好ましくは１．１以上２．０以下である。アスペクト比が２．５以下であることで、セパレータの水分吸着量を抑制し、サイクルを重ねた時の容量劣化を抑制する観点、基材の融点を超えた温度における変形を抑制する観点、及び被覆層の傾斜率を向上させ、電極との接着力が高まる観点から好ましい。無機フィラーのアスペクト比が１．０以上２．５以下であることにより傾斜率が増大する理由は、被覆層中において粒子の配向が小さいため、積層構造を形成しやすいからであると考えられる。

無機フィラーの体積平均粒子径の標準偏差ＳＤの値をＤ５０の値で除することにより求められる無機フィラーの粒径分布は、好ましくは０．５５以下、より好ましくは０．５０以下、更に好ましくは０．４５以下である。粒径分布が０．５５以下であることで、基材の融点を超えた温度における変形を抑制する観点、及び被覆層の傾斜率を向上させ、電極との接着力が高まる観点から好ましい。無機フィラーの粒径分布が０．５５以下であることにより傾斜率が増大する理由は、粒子の均一性が高くなり、粒子同士の接触率が向上することで、積層構造を形成しやすいからであると考えられる。

無機フィラーの量は、被覆層の全質量に対して、例えば２０質量部以上１００質量部未満、３０質量部以上８０質量部以下、３５質量部以上７０質量部以下、更には４０質量部以上６０質量部以下である。

（粒子状重合体）
粒子状重合体は、熱可塑性ポリマーの粒子である。粒子状重合体は、セパレータと電極との接着性を高める観点から、ガラス転移温度又は融点が２０℃以上２００℃以下の熱可塑性ポリマーを含むことが好ましい。ガラス転移温度は、ＪＩＳＫ７１２１に記載の中間点ガラス転移温度のことを指し、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線から決定される。具体的には、ＤＳＣ曲線における低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ＤＳＣ曲線における高温側のベースラインを低温側に延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線に対し、ガラス転移の段階上変化部分の曲線とが交わる点の温度をガラス転移温度として採用することができる。より詳細には、実施例に記載の方法に準じて決定すればよい。
また、「ガラス転移」はＤＳＣにおいて試験片であるポリマーの状態変化に伴う熱流量変化が吸熱側に生じたものを指す。このような熱流量変化はＤＳＣ曲線において階段状変化の形状として観測される。「階段状変化」とは、ＤＳＣ曲線において、曲線がそれまでの低温側のベースラインから離れ新たな高温側のベースラインに移行するまでの部分を示す。なお、階段状変化とピークとが組み合わされたものも階段状変化に含まれることとする。
また、階段状変化部分において、上側を発熱側とした場合に、上に凸の曲線が下に凸の曲線に変わる点と表現することもできる。
「ピーク」とは、ＤＳＣ曲線において、曲線が低温側のベースラインから離れてから再度同じベースラインに戻るまでの部分を示す。「ベースライン」とは、試験片に転移、及び反応を生じない温度領域のＤＳＣ曲線のことを示す。

粒子状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは１０℃以上１１０℃以下、より好ましくは４５℃以上、更に好ましくは８０℃以上、より更に好ましくは９０℃以上であり、電解液注液後の接着力を向上する観点、及び耐ブロッキング性を高める観点から、特に好ましくは９０℃より大きい。より高温まで形状安定を維持できる点で９２℃以上であることができる。
粒子状重合体のＴｇが１０℃以上であることは、蓄電デバイス用セパレータの保存及び運搬、並びに蓄電デバイスの製造プロセス中において被覆層を介して隣接するセパレータ同士が膠着（ブロッキング）することを抑制する観点から好ましい。
一方、粒子状重合体のＴｇが１１０℃以下であることは、電極との良好な接着力が得られる観点から好ましい。粒子状重合体のＴｇは、例えば、粒子状重合体を製造する際に用いる単量体の種類、及び粒子状重合体が共重合体である場合は各単量体の配合比を変更することにより、適宜調整できる。すなわち、粒子状重合体の製造に用いられる各単量体について、一般に示されているそのホモポリマーのＴｇ（例えば、「ポリマーハンドブック」（Ａ ＷＩＬＥＹ－ＩＮＴＥＲＳＣＩＥＮＣＥ ＰＵＢＬＩＣＡＴＩＯＮ）に記載）と、単量体の配合割合とから、ガラス転移温度の概略を推定することができる。例えば、約１００℃のＴｇのホモポリマーを与えるメチルメタクリレ－ト、アクリルニトリル、及びメタクリル酸のような単量体を高い比率で共重合した共重合体のＴｇは高くなり、約－５０℃のＴｇのホモポリマーを与えるｎ－ブチルアクリレ－ト、及び２－エチルヘキシルアクリレ－トのような単量体を高い比率で共重合した共重合体のＴｇは低くなる。また、共重合体のＴｇは、下式で表されるＦＯＸの式によっても、概算することができる。
１／Ｔｇ＝Ｗ_１／Ｔｇ_１＋Ｗ_２／Ｔｇ_２＋・・・＋Ｗ_ｉ／Ｔｇ_ｉ＋・・・Ｗ_ｎ／Ｔｇ_ｎ
ここで、式中、Ｔｇ（Ｋ）は共重合体のＴｇであり、Ｔｇ_ｉ（Ｋ）は単量体ｉのホモポリマーのＴｇであり、Ｗ_ｉは各単量体の質量分率である。ｉは１～ｎの整数であり、ｎは共重合体を構成する単量体の種類の数である。ただし、本実施形態における粒子状重合体のガラス転移温度Ｔｇとしては、上記ＤＳＣを用いる方法により測定した値を採用する。

粒子状重合体の平均粒径は、セパレータと電極との接着性、及び粒子状重合体の被覆層からの脱落を防止する観点から、被覆層の厚みに対して、好ましくは０．５倍以上５倍以下、より好ましくは１倍以上２倍以下、更に好ましくは１．１倍以上１．５倍未満、特に好ましくは１．２倍以上１．４倍以下である。本開示で粒子状重合体の「平均粒径」は、実施例に記載された測定方法によって測定された体積平均粒子径（Ｄ５０）を意味する。
粒子状重合体の「一次粒子」とは、共有結合によって一体となっている独立した粒子を意味する。一方、一次粒子が２つ以上接して凝集体となっている形態を「二次粒子」という。

粒子状重合体の体積平均粒子径ＭＶを個数平均粒子径ＭＮで除することにより求められる、粒子状重合体の粒径分布ＭＶ／ＭＮは、好ましくは１．１以下、より好ましくは１．１０以下、更に好ましくは１．０５未満である。粒子状重合体の粒径分布が上記範囲内であることは、被覆層の厚みの均一性を確保し、サイクル特性を向上させ、電極への接着力を向上させる観点、被覆層内に埋没する分布の小粒径側の粒子状重合体の量を減らし、電極との接着力を向上させ、耐熱性を向上させる観点、セパレータの総厚みを薄くする観点から好ましい。粒子状重合体の粒径分布ＭＶ／ＭＮの下限は、特に限定されないが、例えば１．０１以上、又は１．０１であってよい。

被覆層に含まれる粒子状重合体は、一次粒子の形態であることが好ましい。粒子状重合体の一次粒子の平均粒径は、好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下、より好ましくは１μｍ以上５μｍ以下、更に好ましくは２μｍ以上５μｍ以下である。粒子状重合体が一次粒子の形態であることは、粒子状重合体が被覆層に均一に分散していることを意味し、これによって、１８０°剥離強度が向上し、電極との接着力が高まり、熱収縮が抑制され、被覆層の厚みの均一性を確保することができる。一次粒子の平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下であると、粒子状重合体が被覆層の表面から突出した構造を形成しやすく、電極との接着力が高まり、熱収縮が抑制される。

熱可塑性ポリマーとしては、（メタ）アクリル系重合体、共役ジエン系重合体、ポリビニルアルコール系樹脂、及び含フッ素樹脂等が挙げられる。

電極への高い接着性、及び低い熱収縮率の観点から、熱可塑性ポリマーは、（メタ）アクリル系重合体を含むことがより好ましい。「（メタ）アクリル系重合体」とは、（メタ）アクリル系化合物を単量体として含む重合体、又は共重合体を意味する。（メタ）アクリル系化合物は、下記一般式で表すことができる。
ＣＨ_２＝ＣＲ^Ｙ１－ＣＯＯ－Ｒ^Ｙ２
式中、Ｒ^Ｙ１は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^Ｙ２は水素原子、又は１価の炭化水素基を示す。Ｒ^Ｙ２が１価の炭化水素基の場合は、置換基を有していてもよく、ヘテロ原子を有していてもよい。１価の炭化水素基としては、例えば、直鎖であっても分岐鎖であってもよい鎖状アルキル基、シクロアルキル基、及びアリール基が挙げられる。置換基としては、例えば、ヒドロキシル基、及びフェニル基が挙げられ、ヘテロ原子としては、例えばハロゲン原子、及び酸素原子が挙げられる。（メタ）アクリル系化合物は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。（メタ）アクリル系化合物としては、（メタ）アクリル酸、鎖状アルキル（メタ）アクリレート、シクロアルキル（メタ）アクリレート、ヒドロキシル基を有する（メタ）アクリレート、及び（メタ）アクリル酸アリールエステル等が挙げられる。

鎖状アルキル（メタ）アクリレートとして、より具体的には、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、及びイソプロピル基等の、炭素原子数が１以上３以下の鎖状アルキル基；ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔ－ブチル基、ｎ－ヘキシル基、２－エチルヘキシル基；並びにラウリル基のような炭素原子数が４以上の鎖状アルキル基等を有する（メタ）アクリレートが挙げられる。（メタ）アクリル酸アリールエステルとしては、例えばフェニル（メタ）アクリレートが挙げられる。

（メタ）アクリレートとして、具体的には、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｔ－ブチルアクリレート、ｎ－ヘキシルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ｔ－ブチルメタクリレート、ｎ－ヘキシルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレート、及びラウリルメタクリレートのような鎖状アルキル基を有する（メタ）アクリレート；並びにフェニル（メタ）アクリレート、及びベンジル（メタ）アクリレートのような芳香環を有する（メタ）アクリレートが挙げられる。

共役ジエン系重合体は、共役ジエン化合物を単量体単位として有する重合体であり、電極となじみ易いため好ましい。共役ジエン化合物としては、例えば、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、２－クロル－１，３－ブタジエン、置換直鎖共役ペンタジエン類、置換、及び側鎖共役ヘキサジエン類が挙げられ、これらは１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。これらの中でも、特に１，３－ブタジエンが好ましい。共役ジエン系重合体は、後述する（メタ）アクリル系化合物又は他の単量体を単量体単位として含んでいてもよい。そのような単量体としては、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体、及びその水素化物、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、及びその水素化物、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、及びその水素化物が挙げられる。

ポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール、及びポリ酢酸ビニル等が挙げられる。

含フッ素樹脂は、耐電圧性の観点から好ましく、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、及びフッ素原子を含む共重合体、例えばフッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン共重合体、及びエチレン－テトラフルオロエチレン共重合体が挙げられる。含フッ素樹脂は、好ましくはフッ素原子を含む共重合体である。

上記で挙げた熱可塑性ポリマーのなかでも、粒子状重合体は、（メタ）アクリレートを単量体として含む共重合体、スチレンブタジエン共重合体、及びフッ素原子を含む共重合体から成る群から選択される少なくとも一つを含むことが好ましい。（メタ）アクリレートを単量体として含む共重合体としては、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸ブチル、及び（メタ）アクリル酸エチルへキシルを単量体として含む共重合体を含むことがより好ましい。粒子状重合体がこれらの特定の熱可塑性ポリマーを含むことによって、電極との接着力がより高く、かつ、熱収縮率のより小さい蓄電デバイス用セパレータを提供することができる。

粒子状重合体は、架橋性単量体を含むことが好ましい。架橋性単量体としては、特に限定されないが、例えば、ラジカル重合性の二重結合を２個以上有している単量体、重合中又は重合後に自己架橋構造を与える官能基を有する単量体等が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

ラジカル重合性の二重結合を２個以上有している単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、及び多官能（メタ）アクリレートが挙げられ、多官能（メタ）アクリレートが好ましい。多官能（メタ）アクリレートは、２官能（メタ）アクリレート、３官能（メタ）アクリレート、及び４官能（メタ）アクリレートから成る群から選択される少なくとも一つであってもよい。具体的には、例えば、ポリオキシエチレンジアクリレート、ポリオキシエチレンジメタクリレート、ポリオキシプロピレンジアクリレート、ポリオキシプロピレンジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ブタンジオールジアクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、及びペンタエリスリトールテトラメタクリレートが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。中でも、上記と同様の観点から、トリメチロールプロパントリアクリレート又はトリメチロールプロパントリメタクリレートの少なくとも１種が好ましい。

（樹脂バインダ）
被覆層は、無機フィラー同士、及び無機フィラーと基材とを結着させるための樹脂バインダを含むことが好ましい。樹脂バインダの樹脂の種類としては、特に限定されないが、リチウムイオン二次電池のような蓄電デバイスの電解液に対して不溶であり、かつリチウムイオン二次電池のような蓄電デバイスの使用範囲において電気化学的に安定な樹脂を用いることができる。

樹脂バインダの樹脂の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリフッ化ビニリデン、及びポリテトラフルオロエチレン等の含フッ素樹脂；フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン共重合体、及びエチレン－テトラフルオロエチレン共重合体等の含フッ素ゴム；スチレン－ブタジエン共重合体及びその水素化物、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、及びその水素化物、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、及びその水素化物、メタクリル酸エステル－アクリル酸エステル共重合体、スチレン－アクリル酸エステル共重合体、アクリロニトリル－アクリル酸エステル共重合体、エチレンプロピレンラバー、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル等のゴム類；エチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体；並びにポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリアミド、及びポリエステル等の、融点が１８０℃以上の樹脂、又は、融点を有しないが分解温度が２００℃以上の樹脂が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

樹脂バインダは、例えば、樹脂ラテックスバインダを含むことができる。樹脂ラテックスバインダとしては、例えば、不飽和カルボン酸単量体と、これらと共重合可能な他の単量体との共重合体を用いることができる。ここで、脂肪族共役ジエン系単量体としては、例えばブタジエン、及びイソプレンが挙げられ、不飽和カルボン酸単量体としては、例えば（メタ）アクリル酸が挙げられ、他の単量体としては、例えば、スチレンが挙げられる。このような共重合体の重合方法に特に制限はないが、乳化重合が好ましい。乳化重合の方法としては、特に制限はなく、既知の方法を用いることができる。単量体、及びその他の成分の添加方法については、特に制限されるものではなく、一括添加方法、分割添加方法、及び連続添加方法の何れも採用することができ、重合方法は、一段重合、二段重合、又は三段階以上の多段階重合のいずれも採用することができる。

樹脂バインダの具体例としては、以下の（１）～（７）が挙げられる。
（１）ポリオレフィン、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレンラバー、及びこれらの変性体；
（２）共役ジエン系重合体、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体、及びその水素化物、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、及びその水素化物、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、及びその水素化物；
（３）アクリル系重合体、例えば、メタクリル酸エステル－アクリル酸エステル共重合体、スチレン－アクリル酸エステル共重合体、及びアクリロニトリル－アクリル酸エステル共重合体；
（４）ポリビニルアルコール系樹脂、例えば、ポリビニルアルコール、及びポリ酢酸ビニル；
（５）含フッ素樹脂、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン共重合体、及びエチレン－テトラフルオロエチレン共重合体；
（６）セルロース誘導体、例えば、エチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、及びカルボキシメチルセルロース；並びに
（７）融点、及び／又はガラス転移温度が１８０℃以上の樹脂、又は融点を有しないが分解温度が２００℃以上のポリマー、例えば、ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリアミド、及びポリエステル。

樹脂バインダが樹脂ラテックスバインダである場合のその体積平均粒子径（Ｄ５０）は、例えば、５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、６０ｎｍ以上４６０ｎｍ以下、又は８０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であってよい。樹脂バインダの体積平均粒子径は、例えば、重合時間、重合温度、原料組成比、原料投入順序、及びｐＨ等を調整することで制御することが可能である。

１８０°剥離強度を向上させる観点から、樹脂バインダのガラス転移温度は、好ましくは２５℃以下、より好ましくは１０℃以下、更に好ましくは－１５℃以下である。透過性の観点から、樹脂バインダのガラス転移温度は、好ましくは－６０℃以上である。

樹脂バインダの体積平均粒子径（Ｄ５０）は、１８０°剥離強度を向上させる観点から、ポリオレフィン微多孔膜の平均孔径の、好ましくは１倍以上、より好ましくは２倍以上、更に好ましくは２．５倍以上である。樹脂バインダの体積平均粒子径（Ｄ５０）をこのように選択することで、樹脂バインダをポリオレフィン微多孔膜の表面に保持することが可能となり、１８０°剥離強度が向上する。樹脂バインダの体積平均粒子径（Ｄ５０）は、レート特性を向上させる観点から、ポリオレフィン微多孔膜の平均孔径の１０倍以下であることが好ましい。樹脂バインダの被覆層中の含有割合は、透過性を低く維持し、ブロッキングすることを抑制する観点から、被覆層の全量に対して、例えば、０質量部を超え５０質量部以下、１質量部以上２０質量部以下、２質量部以上１０質量部以下、又は３質量部以上５質量部以下であってよい。

樹脂バインダのＴｇは、基材への濡れ性、基材と粒子状重合体との結着性、被覆層と粒子状重合体との結着性、基材と被覆層との結着性、及び電極への接着性の観点から、好ましくは４０℃未満である。樹脂バインダのＴｇは、イオン透過性の観点から、より好ましくは－１００℃以上、更に好ましくは－５０℃以上、特に好ましくは－４０℃以上であり、基材と粒子状重合体との結着性の観点から、より好ましくは２０℃未満、更に好ましくは１５℃未満、特に好ましくは０℃未満である。

（水溶性高分子）
被覆層は、無機フィラー及び熱可塑性ポリマーの粒子状重合体以外に、水溶性高分子を更に含んでもよい。水溶性高分子は、粒子状重合体を構成する熱可塑性ポリマーに対して非相溶性であってもよい。一般に、水溶性高分子は、無機フィラー及び熱可塑性ポリマーの粒子状重合体を含む被覆層を形成するための塗布液中では分散剤として機能し、塗布液が水系塗料であるときには分散剤及び／又は保水剤として機能する。

被覆層中の水溶性高分子の含有量は、無機フィラー１００質量部に対して、好ましくは０．０４質量部以上５質量部以下、より好ましくは０．０４質量部以上１．５質量部以下、更に好ましくは０．１質量部以上１質量部以下である。被覆層中の水溶性高分子の含有量が０．０４質量部以上であることによって、無機成分同士の結着性が上がり、熱収縮をより抑制できる。また、被覆層のスラリー作製時の成分の沈降を抑制し、安定に分散させることが可能となる。被覆層中の水溶性高分子の含有量が５質量部以下であることによって、被覆層形成時のスジやムラを抑制することができる。

水溶性高分子は、被覆層中では無機フィラー同士の結着性にも寄与する。セパレータの熱収縮を抑制する観点から、水溶性高分子は、熱重量測定における５０℃時点の重量を１００％としたときの１５０℃における重量減少率が、好ましくは１０％未満である。

水溶性高分子は、天然物に由来するポリマー、合成品、半合成品等でよいが、無機成分及び有機成分の塗料化、特に水系塗料化の観点から、アニオン性、カチオン性、両性、又は非イオン性ポリマーであることが好ましく、アニオン性、カチオン性、又は両性ポリマーであることがより好ましい。

アニオン性ポリマーとしては、例えば、カルボキシメチルデンプン、及びリン酸デンプン等のデンプン変性体；カルボキシメチルセルロース等のアニオン性セルロース誘導体；ポリアクリル酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩；アラビアガム；カラギーナン；コンドロイチン硫酸ソーダ；ポリスチレンスルホン酸ソーダ、ポリイソブチレンスルホン酸ソーダ、及びナフタレンスルホン酸縮合物塩等のスルホン酸系化合物；並びにポリエチレンイミンザンテート塩が挙げられる。
これらの中でも、蓄電デバイスについて剛性とレート特性とサイクル特性との適切なバランスを取るという観点から、アニオン性ポリマーであり、カウンターカチオンとして金属塩を含むものが好ましく；アニオン性セルロース誘導体、及びポリアクリル酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩も好ましく；耐熱性とレート特性とのバランスの観点からポリアクリル酸のアルカリ金属塩が更に好ましく、ポリアクリル酸ナトリウムであることがより更に好ましい。

ポリアクリル酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩とは、複数のカルボン酸基に由来する－ＣＯＯ^－部分の少なくとも１つがアンモニウムイオン又はアルカリ金属イオンと塩を形成しているポリマーをいう。アルカリ金属イオンとしては、例えば、ナトリウムイオン（Ｎａ^＋）、カリウムイオン（Ｋ^＋）等が挙げられる。

ポリアクリル酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩は、下記（Ｉ）～（ＩＩＩ）の少なくとも１つでよい：
（Ｉ）カルボン酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩を１つ有するモノマー（Ｃ_ｉ）のホモポリマー、又は複数のモノマー（Ｃ_ｉ）と他のモノマーとのコポリマー；
（ＩＩ）カルボン酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩を複数有するモノマー（Ｃ_ｉｉ）のホモポリマー、又はモノマー（Ｃ_ｉｉ）と他のモノマーとのコポリマー；及び
（ＩＩＩ）単数又は複数のカルボン酸を有するモノマーを重合又は共重合することにより得られるポリマー又はコポリマーのアンモニウム塩又はアルカリ金属塩。

カルボン酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩を１つ有するモノマー（Ｃ_ｉ）としては、例えば、（メタ）アクリル酸ナトリウム、及び（メタ）アクリル酸アンモニウム等が挙げられる。

カルボン酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩を複数有するモノマー（Ｃ_ｉｉ）としては、例えば、１１－（メタクリロイルオキシ）ウンデカン－１，１－ジカルボン酸のアンモニウム塩又はナトリウム塩；フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、及びシトラコン酸等のエチレン性不飽和ジカルボン酸のアンモニウム塩、モノナトリウム塩又はジナトリウム塩；並びに（メタ）アクリロイル基を有する脂環式多価カルボン酸等が挙げられる。

モノマー（Ｃ_ｉ）又はモノマー（Ｃ_ｉｉ）と共重合可能なモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリルアミド；フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、及びシトラコン酸等のエチレン性不飽和ジカルボン酸；並びに無水マレイン酸、無水イタコン酸、及び無水シトラコン酸等のエチレン性不飽和ジカルボン酸無水物等が挙げられる。

単数又は複数のカルボン酸を有するモノマーを重合又は共重合することにより得られるポリマー又はコポリマーのアンモニウム塩又はアルカリ金属塩としては、例えば、ポリアクリル酸ソーダ、及びポリアクリル酸アンモニウム等が挙げられる。

上記（Ｉ）～（ＩＩＩ）で説明されたポリアクリル酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩の構造は、互いに重複してもよい。上記（Ｉ）～（ＩＩＩ）で説明されたポリアクリル酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩は、水に溶解させた際に多価の陽イオンの含有量が少ないことが望ましい。多価の陽イオンとしては、マグネシウムイオン、カルシウムイオン、及び鉄イオンなどがあげられる。これらのイオンの含有量を低減させることで、粒子状重合体との混合スラリー中の粒子状重合体の分散性が安定する。

カチオン性ポリマーとしては、例えば、カチオンデンプン；キトサン；ゼラチン；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート四級塩のホモポリマー又はコポリマー；ジメチルアリルアンモニウムクロライドのホモポリマー又はコポリマー；ポリアミジン及びそのコポリマー；ポリビニルイミダゾリン；ジシアンジアミド系縮合物；エピクロルヒドリン・ジメチルアミン縮合物；及びポリエチレンイミンが挙げられる。

両性ポリマーとしては、例えば、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート四級塩－アクリル酸コポリマー、ポリアクリルアミドのホフマン分解物等が挙げられる。

非イオン性ポリマーとしては、例えば、デンプン及びその誘導体；メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース誘導体及びそのアンモニウム塩又はアルカリ金属塩；グアーガム等のガム類及びその変性体；並びにポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、ポリエチレングリコール、ポリメチルビニルエーテル、ポリイソプロピルアクリルアミド、ビニルアルコールと他のモノマーのコポリマー等の合成ポリマー及びその変性体が挙げられる。

水溶性高分子は、アミド結合含有環状構造を有してもよいし、有しなくてもよい。アミド結合含有環状構造を有する水溶性高分子とは、アミド結合含有環状構造を有する基と、重合性二重結合由来の骨格とを有するホモポリマー又はコポリマーをいう。アミド結合含有環状構造を有する水溶性高分子は、単数又は複数のアミド結合含有環状構造を有してよい。

アミド結合含有環状構造を有する基としては、下記式（２）：
で表される基等が挙げられる。アミド結合含有環状構造を有する水溶性高分子の具体例としては、Ｎ－ビニルカプロラクタムのホモポリマーであるポリ（Ｎ－ビニルカプロラクタム）、ビニルピロリドンのホモポリマーであるポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）等の、アミド結合含有環状構造を有する基と重合性二重結合とを有するモノマーのホモポリマー；アミド結合含有環状構造を有する基と重合性二重結合とを有するモノマー（Ｎ－ビニルカプロラクタム、ビニルピロリドン等）の２種以上のコポリマー；及びアミド結合含有環状構造を有する基と重合性二重結合とを有するモノマー（Ｎ－ビニルカプロラクタム、ビニルピロリドン等）の１種又は２種以上と、他の重合性二重結合を有するモノマー（アミド結合含有環状構造を有する基と重合性二重結合とを有するモノマー以外のモノマー）の１種又は２種以上とのコポリマーが挙げられる。

アミド結合含有環状構造を有する基と重合性二重結合とを有するモノマーと共重合可能なモノマーとしては、ビニル非環状アミド類；（メタ）アクリル酸及びそのエステル類；（メタ）アクリルアミド及びその誘導体；スチレン及びその誘導体；酢酸ビニル等のビニルエステル類；α－オレフィン類；ビニルイミダゾール、ビニルピリジン等の塩基性不飽和化合物及びその誘導体；カルボキシル基含有不飽和化合物及びその酸無水物；ビニルスルホン酸及びその誘導体；ビニルエチレンカーボネート及びその誘導体；並びにビニルエーテル類が挙げられる。

（添加剤）
被覆層は、無機フィラー、熱可塑性ポリマーの粒子状重合体、及び任意の水溶性高分子のみから成ってもよく、これら以外の添加剤を更に含んでもよい。添加剤としては、例えば、水溶性高分子以外の低分子量分散剤；増粘剤；消泡剤；及び水酸化アンモニウム等のｐＨ調整剤が挙げられる。低分子量分散剤の具体例としては、カルボン酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩を複数有するモノマー（Ｃ_ｉｉ）、及びカルボン酸のアンモニウム塩又はアルカリ金属塩を複数有する非重合性化合物（例えば、アルギン酸ソーダ、及びヒアルロン酸ソーダ）等が挙げられる。

消泡剤の具体的な例としては、下記式（Ａ）：
｛式中、Ｒ^５～Ｒ^８は、互いに独立して、炭素数１以上１０以下のアルキル基を表し、ｎ、及びｍは、互いに独立して０以上の整数を表すが、ｎ＋ｍ＝０以上４０以下である。｝で表されるアセチレングリコールのエトキシル化体を含む界面活性剤（アセチレン系界面活性剤）を用いることが好ましい。

炭素数１以上１０以下のアルキル基の具体例としては、直鎖状、分岐鎖状、環状のいずれでもよく、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基、ｎ－オクチル基、ｎ－ノニル基、及びｎ－デシル基等が挙げられる。

式（Ａ）で表されるアセチレングリコールの具体例としては、２，５，８，１１－テトラメチル－６－ドデシン－５，８－ジオール、５，８－ジメチル－６－ドデシン－５，８－ジオール、２，４，７，９－テトラメチル－５－デシン－４，７－ジオール、４，７－ジメチル－５－デシン－４，７－ジオール、２，３，６，７－テトラメチル－４－オクチン－３，６－ジオール、３，６－ジメチル－４－オクチン－３，６－ジオール、２，５－ジメチル－３－ヘキシン－２，５－ジオール、２，４，７，９－テトラメチル－５－デシン－４，７－ジオールのエトキシル化体（エチレンオキサイド付加モル数：１．３）、２，４，７，９－テトラメチル－５－デシン－４，７－ジオールのエトキシル化体（エチレンオキサイド付加モル数：４）、３，６－ジメチル－４－オクチン－３，６－ジオールのエトキシル化体（エチレンオキサイド付加モル数：４）、２，５，８，１１－テトラメチル－６－ドデシン－５，８－ジオールのエトキシル化体（エチレンオキサイド付加モル数：６）２，４，７，９－テトラメチル－５－デシン－４，７－ジオールのエトキシル化体（エチレンオキサイド付加モル数：１０）、２，４，７，９－テトラメチル－５－デシン－４，７－ジオールのエトキシル化体（エチレンオキサイド付加モル数：３０）、及び３，６－ジメチル－４－オクチン－３，６－ジオールのエトキシル化体（エチレンオキサイド付加モル数：２０）等が挙げられる。消泡剤は１種単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

アセチレン系界面活性剤は、市販品として入手することもでき、そのような市販品としては、例えば、オルフィンＳＰＣ（日信化学工業（株）製、有効成分８０質量部、淡黄色液体）、オルフィンＡＦ－１０３（日信化学工業（株）製、淡褐色液体）、オルフィンＡＦ－１０４（日信化学工業（株）製、淡褐色液体）、オルフィンＳＫ－１４（日信化学工業（株）製、短黄色粘調液体）、オルフィンＡＫ－０２（日信化学工業（株）製、短黄色粘調液体）、オルフィンＡＦ－２０１Ｆ（日信化学工業（株）製、短黄色粘調液体）、オルフィンＤ－１０ＰＧ（日信化学工業（株）製、有効成分５０質量部、淡黄色液体）、オルフィンＥ－１００４（日信化学工業（株）製、有効成分１００質量部、淡黄色液体）、オルフィンＥ－１０１０（日信化学工業（株）製、有効成分１００質量部、淡黄色液体）、オルフィンＥ－１０２０（日信化学工業（株）製、有効成分１００質量部、淡黄色液体）、オルフィンＥ－１０３０Ｗ（日信化学工業（株）製、有効成分７５質量部、淡黄色液体）、サーフィノール４２０（日信化学工業（株）製、有効成分１００質量部、淡黄粘体）、サーフィノール４４０（日信化学工業（株）製、有効成分１００質量部、淡黄粘稠体）、及びサーフィノール１０４Ｅ（日信化学工業（株）製、有効成分５０質量部、淡黄粘稠体）等が挙げられる。

添加剤の界面活性剤として、アセチレン系界面活性剤に代えて又はアセチレン系界面活性剤とともに、ポリエーテル系界面活性剤、及び／又はシリコーン系界面活性剤も使用可能である。ポリエーテル系界面活性剤の代表例としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンブロック共重合体が挙げられる。これらの中でもポリエチレングリコールが特に好ましい。なお、これらの界面活性剤は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエーテル系界面活性剤は、市販品として入手することもでき、そのような市販品としては、例えば、Ｅ－Ｄ０５２、Ｅ－Ｄ０５４、Ｅ－Ｆ０１０（サンノプコ（株）製）等が挙げられる。

シリコーン系界面活性剤としては、少なくともシリコーン鎖を含んでいれば、直鎖状、分岐鎖状、環状のいずれでもよく、また、疎水性基、及び親水性基のいずれを含んでいてもよい。疎水性基の具体例としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基、ｎ－オクチル基、ｎ－ノニル基、及びｎ－デシル基等のアルキル基；シクロヘキシル基等の環状アルキル基；並びにフェニル基等の芳香族炭化水素基などが挙げられる。親水性基の具体例としては、アミノ基、チオール基、水酸基、アルコキシ基、カルボン酸、スルホン酸、リン酸、硝酸、及びそれらの有機塩や無機塩、エステル基、アルデヒド基、グリセロール基、及びヘテロ環基等が挙げられる。シリコーン系界面活性剤の代表例としては、ジメチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、クロロフェニルシリコーン、アルキル変性シリコーン、フッ素変性シリコーン、アミノ変性シリコーン、アルコール変性シリコーン、フェノール変性シリコーン、カルボキシ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、脂肪酸エステル変性シリコーン、及びポリエーテル変性シリコーン等が挙げられる。

シリコーン系界面活性剤は、市販品として入手することもでき、そのような市販品としては、例えば、ＢＹＫ－３００、ＢＹＫ－３０１、ＢＹＫ－３０２、ＢＹＫ－３０６、ＢＹＫ－３０７、ＢＹＫ－３１０、ＢＹＫ－３１３、ＢＹＫ－３２０ＢＹＫ－３３３、ＢＹＫ－３４１、ＢＹＫ－３４５、ＢＹＫ－３４６、ＢＹＫ－３４７、ＢＹＫ－３４８、ＢＹＫ－３４９（以上商品名、ビックケミー・ジャパン（株）製）、ＫＭ－８０、ＫＦ－３５１Ａ、ＫＦ－３５２Ａ、ＫＦ－３５３、ＫＦ－３５４Ｌ、ＫＦ－３５５Ａ、ＫＦ－６１５Ａ、ＫＦ－９４５、ＫＦ－６４０、ＫＦ－６４２、ＫＦ－６４３、ＫＦ－６０２０、Ｘ－２２－４５１５、ＫＦ－６０１１、ＫＦ－６０１２、ＫＦ－６０１５、ＫＦ－６０１７（以上商品名、信越化学工業（株）製）、ＳＨ－２８ＰＡ、ＳＨ８４００、ＳＨ－１９０、ＳＦ－８４２８（以上商品名、東レ・ダウコーニング（株）製）、ポリフローＫＬ－２４５、ポリフローＫＬ－２７０、ポリフローＫＬ－１００（以上商品名、共栄社化学（株）製）、シルフェイスＳＡＧ００２、シルフェイスＳＡＧ００５、及びシルフェイスＳＡＧ００８５（以上商品名、日信化学工業（株）製）等が挙げられる。

（被覆層の量）
被覆層の基材に対する量、すなわち、基材の一つの面の単位面積当たりの被覆層の量は、重量で、好ましくは０．５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１．０ｇ／ｍ^２以上であり、体積量で、好ましくは０．１５ｃｍ^３／ｍ^２以上、より好ましくは０．３０ｃｍ^３／ｍ^２以上である。被覆層の量の上限は、重量で、好ましくは１０．０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは７．０ｇ／ｍ^２以下であり、体積量で、好ましくは３．５０ｃｍ^３／ｍ^２以下、より好ましくは２．５０ｃｍ^３／ｍ^２以下である。被覆層の量が上記下限値以上であることは、被覆層と電極との接着力を向上させる点、及び熱収縮の抑制の点で好ましい。被覆層の量が上記上限値以下であることは、イオン透過性の低下を抑制する観点から好ましい。

（被覆層の厚み）
基材の少なくとも一方に配置される被覆層のいずれか一方の厚み（無機フィラー部分の厚み）は、好ましくは０．３μｍ以上５．０μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以上２．５μｍ以下、更に好ましくは０．７μｍ以上１．３μｍ以下である。被覆層の厚みが０．３μｍ以上であると、熱収縮をより抑制することができ、電極と基材との間の接着力を均一にしやすく、その結果、蓄電デバイスの特性を向上させることができる。
上記厚みが１．３μｍ以下であると、イオン透過性の低下を抑制することができ、薄膜の蓄電デバイス用セパレータを得ることができる点で好ましい。すなわち、セパレータの厚みを薄くすることで体積当たりの容量が大きい蓄電デバイスを製造することができる。
一方、熱収縮をより抑制する観点、及び粒子状重合体の被覆層からの滑落を防止する観点から、被覆層の厚みは、好ましくは１．６μｍ以上、又は２．１μｍ以上である。
上記厚みは、例えば、基材に塗布する塗布液における粒子状重合体の種類又は濃度、塗布液の塗布量、塗布方法、及び塗布条件等を変更することにより調整することができる。ただし、被覆層の厚みの調整方法は、それらに限定されない。

図１は、本実施形態の蓄電デバイス用セパレータの被覆層の表面の模式図である。図１に模式的に示すように、被覆層（１０）の表面には、無機フィラー（１）と、無機フィラー部分から突出した熱可塑性ポリマーの粒子状重合体（２）とが存在する。図１において、粒子状重合体は、他の粒子状重合体と凝集することなく、一次粒子の状態で存在している。

図２は、図１の蓄電デバイス用セパレータのＡ－Ａ断面図である。図２に模式的に示すように、被覆層（２０）は、各粒子状重合体の体積中心から水平方向（被覆層の面方向）に１．５Ｄ以上離れた無機フィラー部分から、突出した粒子状重合体（２）に近づくほど連続的に厚くなるよう、傾斜状に形成されている。傾斜状の被覆層の傾きは、突出した粒子状重合体から離れるほど緩やかであり、突出した粒子状重合体に近づくほど急になる。無機フィラー（１）は、粒子状重合体の輪郭に沿って乗るようにして突出部分の周縁の一部を被覆し、かつ、突出部分の中心付近は被覆層の表面に露出している。

《蓄電デバイス用セパレータの製造方法》
〈基材の製造方法〉
基材を製造する方法は、既知の製造方法を採用することができ、例えば、湿式多孔化法又は乾式多孔化法のいずれを採用してもよい。湿式多孔化法による例を挙げると、例えば、基材がポリオレフィン微多孔膜である場合、ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤とを溶融混練してシート状に成形し、場合により延伸した後、可塑剤を抽出することにより多孔化させる方法；ポリオレフィン系の樹脂を主成分として含むポリオレフィン樹脂組成物を溶融混練して高ドロー比で押出した後、熱処理と延伸によってポリオレフィン結晶界面を剥離させることにより多孔化させる方法；ポリオレフィン樹脂組成物と無機充填材とを溶融混練してシート上に成形後、延伸によってポリオレフィンと無機充填材との界面を剥離させることにより多孔化させる方法；及びポリオレフィン樹脂組成物を溶解後、ポリオレフィンに対する貧溶媒に浸漬させポリオレフィンを凝固させると同時に溶媒を除去することにより多孔化させる方法が挙げられる。

基材の作製方法としては、例えば、ウェブをバインダに浸漬、乾燥して繊維間結合させるケミカルボンド法；ウェブに熱溶融性繊維を混ぜ込み、その繊維を部分的に溶融し繊維間結合させるサーマルボンド法；ウェブに刺のあるニードルを繰り返し突き刺し、繊維を機械的に絡めるニードルパンチ法；及び高圧の水流をノズルからネット（スクリーン）を介してウェブに噴射し、繊維間を絡める水流交絡法が挙げられる。

以下、ポリオレフィン微多孔膜を製造する方法の一例として、ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤とを溶融混練してシート状に成形後、可塑剤を抽出する方法について説明する。
ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤を溶融混練する。溶融混練方法としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、及び必要によりその他の添加剤を、押出機、ニーダー、ラボプラストミル、混練ロール、及びバンバリーミキサー等の樹脂混練装置に投入し、樹脂成分を加熱溶融させながら任意の比率で可塑剤を導入して混練する方法が挙げられる。この際、ポリオレフィン樹脂、その他の添加剤、及び可塑剤を樹脂混練装置に投入する前に、予めヘンシェルミキサー等を用い所定の割合で事前混練しておくことが好ましい。より好ましくは、事前混練において可塑剤の一部のみを投入し、残りの可塑剤を樹脂混練装置サイドフィードしながら混練する。

可塑剤としては、ポリオレフィンの融点以上において均一溶液を形成し得る不揮発性溶媒を用いることができる。
可塑剤としては、例えば、流動パラフィン、パラフィンワックス等の炭化水素類；フタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル等のエステル類；オレイルアルコール、及びステアリルアルコール等の高級アルコールが挙げられる。これらの中で、流動パラフィンが好ましい。

ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤の比率は、これらを均一に溶融混練して、シート状に成形できる範囲であれば特に限定はない。例えば、ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤とから成る組成物中に占める可塑剤の質量分率は、好ましくは３０質量部以上８０質量部以下、より好ましくは４０質量部以上７０質量部以下である。可塑剤の質量分率をこの範囲とすることにより、溶融成形時のメルトテンションと、均一かつ微細な孔構造の形成性とが両立する観点から好ましい。

上記のようにして加熱溶融、及び混練して得られた溶融混練物をシート状に成形する。シート状成形体を製造する方法としては、例えば、溶融混練物を、Ｔ－ダイ等を介してシート状に押し出し、熱伝導体に接触させて樹脂成分の結晶化温度より充分に低い温度まで冷却して固化する方法が挙げられる。冷却固化に用いられる熱伝導体としては、金属、水、空気、及び可塑剤自体が挙げられるが、金属製のロールが熱伝導の効率が高いため好ましい。この場合、金属製のロールに接触させる際に、ロール間で溶融混練物を挟み込むと、熱伝導の効率が更に高まると共に、シートが配向して膜強度が増し、シートの表面平滑性も向上するため、より好ましい。Ｔ－ダイよりシート状に押し出す際のダイリップ間隔は、好ましくは４００μｍ以上３０００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以上２５００μｍ以下である。

このようにして得たシート状成形体を、次いで延伸することが好ましい。延伸処理としては、一軸延伸又は二軸延伸のいずれも好適に用いることができる。得られる微多孔膜の強度等の観点から二軸延伸が好ましい。シート状成形体を二軸方向に高倍率延伸すると、分子が面方向に配向し、最終的に得られる多孔性基材が裂け難くなり、高い突刺強度を有するものとなる。延伸方法としては、例えば、同時二軸延伸、逐次二軸延伸、多段延伸、及び多数回延伸等の方法を挙げることができる。突刺強度の向上、延伸の均一性、シャットダウン性の観点から同時二軸延伸が好ましい。

延伸倍率は、面倍率で好ましくは２０倍以上１００倍以下の範囲、より好ましくは２５倍以上５０倍以下の範囲である。各軸方向の延伸倍率は、ＭＤ方向に４倍以上１０倍以下、ＴＤ方向に４倍以上１０倍以下の範囲が好ましく、ＭＤ方向に５倍以上８倍以下、ＴＤ方向に５倍以上８倍以下の範囲がより好ましい。延伸倍率をこの範囲の倍率とすることにより、より十分な強度を付与することができると共に、延伸工程における膜破断を防ぎ、高い生産性が得られる点で好ましい。なお、ＭＤ方向とは、例えばポリオレフィン微多孔膜を連続成形するときの機械方向を意味し、ＴＤ方向とは、ＭＤ方向を９０°の角度で横切る方向を意味する。

上記のようにして得られたシート状成形体を、更に圧延してもよい。圧延は、例えば、ダブルベルトプレス機等を使用したプレス法にて実施することができる。圧延により、特にシート状成形体の表層部分の配向を増大させることができる。圧延面倍率は好ましくは１倍より大きく３倍以下、より好ましくは１倍より大きく２倍以下である。この範囲の圧延倍率とすることにより、最終的に得られる多孔性基材の膜強度が増加し、かつ、膜の厚さ方向により均一な多孔構造を形成することができる点で好ましい。

次いで、シート状成形体から可塑剤を除去して多孔性基材を得る。可塑剤を除去する方法としては、例えば、抽出溶媒にシート状成形体を浸漬して可塑剤を抽出し、充分に乾燥させる方法が挙げられる。可塑剤を抽出する方法はバッチ式、連続式のいずれであってもよい。多孔性基材の収縮を抑えるために、浸漬、乾燥の一連の工程中にシート状成形体の端部を拘束することが好ましい。
可塑剤の除去は、可塑剤の量が、得られる基材の全質量を基準として、好ましくは０．１質量部以上１．６質量部以下、より好ましくは０．２質量部以上１．２質量部以下、０．３質量部以上１．０質量部以下になるように制御することができる。可塑剤の量が上記範囲内であることにより、電池の内部抵抗を低くしつつ、基材と被覆層との結着力を向上させることができる。

抽出溶媒としては、ポリオレフィン樹脂に対して貧溶媒で、かつ可塑剤に対して良溶媒であり、沸点がポリオレフィン樹脂の融点より低いものを用いることが好ましい。このような抽出溶媒としては、例えば、ｎ－ヘキサン、及びシクロヘキサン等の炭化水素類；塩化メチレン、及び１，１，１－トリクロロエタン等のハロゲン化炭化水素類；ハイドロフルオロエーテル、及びハイドロフルオロカーボン等の非塩素系ハロゲン化溶媒；エタノール、イソプロパノール等のアルコール類；ジエチルエーテル、及びテトラヒドロフラン等のエーテル類；並びにアセトン、及びメチルエチルケトン等のケトン類が挙げられる。なお、これらの抽出溶媒は、蒸留等の操作により回収して再利用してよい。

多孔性基材の収縮を抑制するために、延伸工程後又は多孔性基材の形成後に熱固定や熱緩和等の熱処理を行ってもよい。多孔性基材に、界面活性剤等による親水化処理、電離性放射線等による架橋処理等の後処理を行ってもよい。

上記湿式多孔化法とは異なる、乾式多孔化法による例を挙げる。
まず、溶媒を使わずに押出機内で溶融混練後に直接延伸配向させたフィルムを作製し、その後、アニーリング工程、冷延伸工程、及び熱延伸工程を順に経て微多孔膜を作製する。乾式多孔化法としては、溶融樹脂を押出機からＴ－ダイを経て延伸配向させる方法、及びインフレーション法等が挙げられ、特にその手法に限定はない。

〈被覆層の配置方法〉
上記のようにして製造された基材の少なくとも片面に被覆層を配置する。被覆層を配置する方法としては、例えば、無機フィラー及び熱可塑性ポリマーの粒子状重合体を含有する塗布液を基材に塗布し、後述の媒体を除去する方法が挙げられる。

塗布液としては、粒子状重合体を溶解しない溶媒又は分散媒（以下、単に「媒体」という。）中に無機フィラー及び粒子状重合体を分散させた分散体を用いることができる。好ましくは、粒子状重合体を乳化重合によって合成し、その乳化重合によって得られるエマルジョンをそのまま塗布液として使用することができる。

塗布液の媒体としては、無機フィラーと粒子状重合体と必要に応じて水溶性高分子とを均一かつ安定に分散又は溶解できるものが好ましく、例えば、Ｎ－メチルピロリドン、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド、水、エタノール、メタノール、トルエン、熱キシレン、塩化メチレン、及びヘキサンが挙げられる。
塗布液の媒体としては、好ましくは、水、又は水と水溶性有機媒体とから成る混合媒体である。
水溶性有機媒体としては、特に限定されないが、例えば、エタノール、及びメタノール等を挙げることができる。これらの中でも水がより好ましい。
塗布液を基材に塗布する際に、塗布液が基材の内部にまで入り込んでしまうと、重合体を含む粒子状重合体が、基材の孔の表面、及び内部を閉塞し透過性が低下し易くなる。この点、塗布液の媒体として水を用いる水分散体の場合には、基材の内部に塗布液が入り込み難くなり、重合体を含む粒子状重合体は主に基材の外表面上に存在し易くなるため、透過性の低下をより効果的に抑制できるので好ましい。

塗工液における、粒子状重合体の体積平均粒子径（Ｄ５０）は、例えば、１．０μｍ以上１２μｍ以下であってよい。被覆層における、突出した粒子状重合体の好適な分布状態を得る観点から、該体積平均粒子径（Ｄ５０）は、好ましくは１．５μｍ以上であり、また、好ましくは、１０μｍ以下、６．０μｍ以下、５．０μｍ以下、３．５μｍ以下、３．０μｍ以下、又は２．５μｍ以下である。該体積平均粒子径（Ｄ５０）が上記下限値以上であれば、粒子状重合体同士の凝集を好適に防止し易い。また、該体積平均粒子径（Ｄ５０）が上記上限値以下であれば、無機フィラーとの粒径差を所定範囲に留めることができ、これにより、塗工液中での粒子状重合体の沈降を好適に制御し易い。粒子状重合体の体積平均粒子径は、例えば、粒子状重合体を得るための重合時間、重合温度、原料組成比、原料投入順序、及びｐＨ等を調整することで制御可能である。

塗布液は、任意に添加剤を含んでもよい。塗布液の添加剤としては、界面活性剤等の分散剤；増粘剤；湿潤剤；消泡剤；及び酸、アルカリを含むＰＨ調製剤等の各種添加剤が挙げられる。

無機フィラーと粒子状重合体と必要に応じて水溶性高分子とを、塗布液の媒体に分散又は溶解させる方法としては、例えば、ボールミル、ビーズミル、遊星ボールミル、振動ボールミル、サンドミル、コロイドミル、アトライター、ロールミル、高速インペラー分散、ディスパーザー、ホモジナイザー、高速衝撃ミル、超音波分散、及び撹拌羽根等による機械撹拌が挙げられる。

塗布液の作成手順としては、まず、無機フィラーを分散させた塗布液に水溶性高分子を添加し、その後、樹脂製バインダと粒子状重合体を添加することが好ましい。このような順序で塗布液を作成することで、無機フィラーに含まれる金属イオンを水溶性高分子が吸着、保護し、樹脂製バインダや粒子状重合体の凝集を防ぐことができる。

被覆層における、突出した粒子状重合体の好適な分布状態を得る観点から、塗布液の粘度は、好ましくは１０ｍＰａ・ｓ以上、又は２０ｍＰａ・ｓ以上であり、また、好ましくは、１００ｍＰａ・ｓ以下、８０ｍＰａ・ｓ以下、６０ｍＰａ・ｓ以下、又は４０ｍＰａ・ｓ以下である。
本実施形態においては、塗布液に含有される熱可塑性ポリマーは、好ましくは１μｍ～１０μｍという大きな粒径を有する粒子である。そのため、塗布液の粘度が１０ｍＰａ・ｓ以上であると、該熱可塑性ポリマーが塗布液中で沈降するのを防ぐことができる。一方、塗布液の粘度が１００ｍＰａ・ｓ以下であれば、攪拌時に液体の乱流が起こりやすく、塗布液流の粒子状重合体の分散が良好になり、ボロノイ多角形の面積（ｓｉ）の変動係数（ＣＶ）を上記の範囲に制御することがより容易である。
また、塗布液の粘度が１０ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下であることは、塗工後に塗布膜から溶媒が除去され被覆層を形成する過程において、粒子状重合体の沈降を好適に制御する観点、被覆層の傾斜率が高まる観点、及び粒子状重合体と基材表面との接触割合が高まる観点から好ましい。塗布液の粘度を制御する手段としては、無機フィラーのアスペクト比、無機フィラーの粒度分布の変動係数、及び増粘剤の種類などを調整することが挙げられる。これらの手段を用いて、塗布液の不動化（乾燥による被覆層の形成）の過程において塗布液の粘度を低くし、かつ粒子状重合体への塗布液のメニスカスを向上（濡れ性を向上）させることができ、その結果、被覆層の傾斜率を向上させ、電極との接着力を高めることができる。

塗工の前に、基材を表面処理してもよい。表面処理を施すと、塗布液を塗布し易くなると共に、基材と熱可塑性ポリマーとの接着性が向上し、１８０°剥離強度が２００ｇｆ／ｃｍ以上に制御しやすいため好ましい。
表面処理の方法としては、例えば、コロナ放電処理法、プラズマ処理法、機械的粗面化法、溶剤処理法、酸処理法、及び紫外線酸化法等が挙げられる。表面処理としては、コロナ放電処理法が挙げられる。

基材上に塗布液を塗布する方法は、所望の塗布パターン、塗布膜厚、及び塗布面積を実現できる方法であれば特に限定はない。
塗布方法としては、例えば、グラビアコーター法、小径グラビアコーター法、リバースロールコーター法、トランスファロールコーター法、キスコーター法、ディップコーター法、ナイフコーター法、エアドクタコーター法、ブレードコーター法、ロッドコーター法、スクイズコーター法、キャストコーター法、ダイコーター法、スクリーン印刷法、スプレー塗布法、及びインクジェット塗布法等が挙げられる。これらのうち、粒子状重合体の塗工形状の自由度が高く、かつ好ましい面積割合を容易に得られるという観点から、グラビアコーター法又はスプレー塗布法が好ましい。

塗工方法は、グラビアコーター法などの方法で高いせん断速度で塗布することが好ましく、せん断速度は、好ましくは４０，０００ｓｅｃ^－１以上１２０，０００ｓｅｃ^－１以下である。せん断速度がこの範囲内であると、粒子状重合体の一次粒子としての分散が良好になり、１８０°剥離強度を２００ｇｆ／ｃｍ以上に制御することがより容易である。

塗工前、又は塗工中、粒子状重合体が塗工液中で均一に分散した状態で塗工できるように、塗工液に対して攪拌を行ってよい。攪拌手法としては、
塗布液の供給タンク内で乱流による攪拌を行う手法；
塗工直前に塗工液に対して超音波処理（超音波による振動・攪拌処理）を施す手法；
等が挙げられる。これらの攪拌が好適に行われることは、被覆層における、突出した粒子状重合体の好適な分布状態を得る観点で有利である。

塗布後に塗布膜から媒体を除去する方法については、基材及び被覆層に悪影響を及ぼさない方法であれば特に限定はない。例えば、基材を固定しながらその融点以下の温度にて乾燥する方法、低温で減圧乾燥する方法、粒子状重合体に対する貧溶媒である媒体に浸漬してその粒子状重合体を粒子状に凝固させると同時に媒体を抽出する方法等が挙げられる。

被覆層の静止摩擦係数を上記の範囲内に調整する観点、および／又は突出した粒子状重合体の表面の一部を欠けさせるという観点から、手段塗工・乾燥工程後の条件を次のように制御することが好ましい：
・塗工面が搬送ロールに接する面と垂直な方向に掛かる張力を所定の値以上、例えば、１２０Ｎ／ｍ以上に制御する；
・塗工面が接する搬送ロール速度をセパレータ搬送速度よりも小さくする；
・突出した粒子状重合体が、周囲の無機フィラー部分から滑落しないように無機フィラーを傾斜状に形成する；
・被覆層の剥離強度を大きく、例えば２００ｇｆ／ｃｍ以上にする。

〈セパレータの捲回体の作製〉
得られた蓄電デバイス用セパレータは、捲回して捲回体の形態にすることが好ましい。セパレータを捲回体とすることで高速で簡易に繰り出すことができ、蓄電デバイスの生産工程にて生産性を高めることができる。

《蓄電デバイス》
本実施形態の蓄電デバイスは、本実施形態の蓄電デバイス用セパレータを含む。蓄電デバイスとしては、特に限定されないが、例えば、非水系電解液二次電池等の電池、コンデンサー、及びキャパシタが挙げられる。それらの中でも、本実施形態の蓄電デバイス用セパレータの利点を活かすためには、電池が好ましく、非水系電解液二次電池がより好ましく、リチウムイオン二次電池が更に好ましい。
リチウムイオン二次電池は、正極と、負極と、正極及び負極の間に配置された本実施形態の蓄電デバイス用セパレータと、非水電解液とを有する。本実施形態の蓄電デバイスは、蓄電デバイス用セパレータを含むことにより、蓄電性能等の特性に優れ、リチウムイオン二次電池の場合は、電池特性に優れる。

本実施形態の蓄電デバイスがリチウムイオン二次電池である場合、正極、負極、及び非水電解液に限定はなく、それぞれ既知のものを用いることができる。
正極としては、正極集電体上に正極活物質を含む正極活物質層を有する正極を好適に用いることができる。正極集電体としては、例えばアルミニウム箔が挙げられる。正極活物質としては、例えば、ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＮｉＯ_２、スピネル型ＬｉＭｎＯ_４、及びオリビン型ＬｉＦｅＰＯ_４等のリチウム含有複合酸化物が挙げられる。正極活物質層には、正極活物質の他、バインダ、導電材等を適宜含んでいてもよい。

負極としては、負極集電体上に負極活物質を含む負極活物質層を有する負極を好適に用いることができる。負極集電体としては、例えば銅箔が挙げられる。負極活物質としては、例えば、黒鉛質、難黒鉛化炭素質、易黒鉛化炭素質、及び複合炭素体等の炭素材料；並びにシリコン、スズ、金属リチウム、及び各種合金材料が挙げられる。

非水電解液としては、特に限定されないが、電解質を有機溶媒に溶解した電解液を用いることができる。有機溶媒としては、例えば、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、及びエチルメチルカーボネートが挙げられる。電解質としては、例えば、ＬｉＣｌＯ_４、ＬｉＢＦ_４、及びＬｉＰＦ_６等のリチウム塩が挙げられる。

《蓄電デバイスの製造方法》
本実施形態のセパレータを用いて蓄電デバイスを製造する方法は、特に限定されない。例えば、以下の方法を例示することができる。
まず、本実施形態のセパレータを上述の方法で製造する。セパレータのサイズ及び形状は、例えば、幅１０ｍｍ以上５００ｍｍ以下、好ましくは８０ｍｍ以上５００ｍｍ以下、長さ２００ｍ以上１０，０００ｍ以下、好ましくは１，０００ｍ以上６，０００ｍ以下の縦長形状であってよい。
次いで、正極－セパレータ－負極－セパレータ、又は負極－セパレータ－正極－セパレータの順で積層し、円又は扁平な渦巻状に捲回して捲回体を得る。その捲回体をデバイス缶（例えば電池缶）内に収納し、更に電解液を注入することにより、製造することができる。又は電極、及びセパレータを折り畳んで捲回体としたものを、デバイス容器（例えばアルミニウム製のフィルム）に入れて電解液を注液する方法によって製造してもよい。

このとき、捲回体に対して、プレスを行うことができる。具体的には、セパレータと、集電体、及びその集電体の少なくとも片面に形成された活物質層を有する電極とを、被覆層と活物質層とが対向するように重ね合わせてプレスを行う方法を例示することができる。

プレス温度は、効果的に接着性を発現できる温度として、Ｔ_１．００以上の温度で行うことが好ましい。なお、Ｔ_１．００は、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）によって測定された単位時間当たりの熱流差を温度で微分した値をＤＤＳＣとしたとき、０℃から１５０℃までにおけるＤＤＳＣの最小値を示す温度である。
Ｔ_１．００以上の温度でプレスすることで、被覆層が十分に変形し、良好な接着力を得ることができる。例えば３５℃以上が好ましい。熱プレスによるセパレータにおける孔の目詰まり又は熱収縮を抑える点で、プレス温度は、好ましくは基材に含まれる材料の融点よりも低く、より好ましくは１３０℃以下である。
プレス圧力は、セパレータにおける孔の目詰まりを抑える観点から、好ましくは２０ＭＰａ以下である。プレス時間は、ロールプレスを用いる場合、１秒以下でもよく、面プレスの場合、数時間でもよく、生産性の観点から好ましくは２時間以下である。
本実施形態の蓄電デバイス用セパレータを用いて、上記の製造工程を経ると、電極、及びセパレータから成る捲回体をプレス成形した際のプレスバックを抑制できる。従って、デバイス組立工程における歩留まり低下を抑制し、生産工程時間を短縮することができる。

捲回体に対して、プレスを行わずに接着性を付与してもよい。具体的には、捲回体をデバイス缶内に収納して電解液を注入し、蓄電デバイスを製造する際デバイス缶内に発生する圧力により、又は蓄電デバイスの充放電による電極の膨張収縮に伴う圧力により、セパレータの被覆層と対向する電極間に接着性を付与する方法を例示することができる。

上記のようにして製造された蓄電デバイス、特にリチウムイオン二次電池は、電極との高い接着性を有し、熱収縮率の小さな本実施形態のセパレータを具備するため、優れた電池特性（レート特性）と長期連続稼動耐性（サイクル特性）に優れる。

以下、実施例及び比較例により本開示の実施形態を具体的に説明するが、本開示はこれら実施例及び比較例に限定されない。

《測定及び評価方法》
〈被覆層の無機フィラー部分の厚み、被覆層の傾斜率、及び粒子状重合体の突出量〉
セパレータを凍結割断し、その断面をＳＥＭ（型式Ｓ－４８００、ＨＩＴＡＣＨＩ社製）にて確認した。得られた視野から被覆層の無機フィラー部分の厚み、被覆層の傾斜率、及び粒子状重合体の突出量を測定した。詳細には、セパレータのサンプルを１．５ｍｍ×２．０ｍｍ程度に切り取り、ルテニウム染色した。ゼラチンカプセル内に染色したサンプルとエタノールを入れ、液体窒素により凍結させた後、ハンマーでそのサンプルを割断した。割断したサンプルをオスミウム蒸着し、加速電圧１．０ｋＶ、５０００倍にて観察した。図２に模式的に示すように、割断したサンプル断面のＳＥＭ画像にて、被覆層の無機フィラー部分における、基材－被覆層の境界線から被覆層の外表面までの距離を被覆層の無機フィラー部分の厚さＬ１（μｍ）を計測した。
また、基材－被覆層の境界線から、傾斜状に形成される被覆層の無機フィラーの外表面までの最大距離Ｌ２（μｍ）、及び突出した粒子状重合体の輪郭までの最大距離Ｌ３（μｍ）を測定し、被覆層の傾斜率Ｌ２／Ｌ１、突出部分の被覆率（Ｌ２－Ｌ１）／（Ｌ３－Ｌ１）、及び粒子状重合体の突出量Ｌ３－Ｌ１を算出した。被覆層の傾斜率Ｌ２／Ｌ１、突出部分の被覆率（Ｌ２－Ｌ１）／（Ｌ３－Ｌ１）、及び粒子状重合体の突出量Ｌ３－Ｌ１は、２００点測定し、その平均値を求めた。

Ｌ１、Ｌ２、及び／又はＬ３を計測する方法としては、ＳＥＭ観察する断面を研磨しながら、Ｌ１各値を求める方法を用いることもできる。

〈１８０°剥離強度〉
２ｍｍ×７ｍｍに切り出したセパレータの、測定する被覆層と反対側の面をガラス版に両面テープで貼り付け、被覆層にテープ（品名「メンディングテープＭＰ－１２」、３Ｍ社製）を貼り付けた。テープの先端を５ｍｍ剥がし、引張試験機（型式「ＡＧ－ＩＳ、ＳＬＢＬ－１ｋＮ、島津製作所社製）にて、セパレータの面方向に対しテープが１８０°の角度で剥がれるようにテープ先端をチャックで挟んだ。引張速度は５０ｍｍ／秒、温度は２５度、相対湿度は４０％として引張試験を行い、引張強度（ｇｆ／ｃｍ）を測定した。

〈摩擦試験〉
セパレータ試料の被覆層が形成された面について、東洋精機製作所社製、ＭＨ―３摩擦試験機を用い、テーブル材質ＳＫＤ６１（表面粗度Ｒａ：０．４μm）との摩擦試験を、スレッド質量２００ｇ、荷重容量２０Ｎ、接触子面積６３ｍｍ×６３ｍｍ（フェルト素材）、試験速度１００ｍｍ／分、測定距離３０ｍｍ、温度２３℃、及び湿度５０％の条件下にて水平法によりＴＤに２回行って静止摩擦係数を測定し、それらの平均値を算出して下表に示した。上記摩擦試験では、１００ｍｍ×１００ｍｍに切り出したセパレータ試料である被検体を、スレッドのフェルト素材面の表面に被検体の裏面が接するようにセットした。

〈突出した粒子状重合体と基材の接触割合〉
セパレータを凍結割断し、その断面をＳＥＭ（型式Ｓ－４８００、ＨＩＴＡＣＨＩ社製）にて確認した。得られた視野から熱可塑性ポリマー含有層の厚さを測定した。詳細には、セパレータのサンプルを１．５ｍｍ×２．０ｍｍ程度に切り取り、ルテニウム染色した。ゼラチンカプセル内に染色したサンプルとエタノールを入れ、液体窒素により凍結させた後、ハンマーでそのサンプルを割断した。割断したサンプルをオスミウム蒸着し、加速電圧１．０ｋＶ、５０００倍にて観察した。ＳＥＭ画像にて、無機フィラー部分の厚みから突出している粒子状重合体のうち、割断面を持つ粒子状重合体２００個について、基材と接触している粒子の数を計測し、突出した粒子状重合体と基材の接触割合とした。

〈被覆層の無機フィラー部分の厚みから突出している粒子状重合体個数の割合〉
セパレータを凍結割断し、その断面をＳＥＭ（型式Ｓ－４８００、ＨＩＴＡＣＨＩ社製）にて確認した。得られた視野から熱可塑性ポリマー含有層の厚さを測定した。詳細には、セパレータのサンプルを１．５ｍｍ×２．０ｍｍ程度に切り取り、ルテニウム染色した。ゼラチンカプセル内に染色したサンプルとエタノールを入れ、液体窒素により凍結させた後、ハンマーでそのサンプルを割断した。割断したサンプルをオスミウム蒸着し、加速電圧１．０ｋＶ、５０００倍にて観察した。ＳＥＭ画像にて、割断面に存在する粒子状重合体を２００個観察し、そのうち被覆層の無機フィラー部分の厚みから突出している粒子状重合体の個数を計測し、被覆層の無機フィラー部分の厚みから突出している粒子状重合体個数の割合とした。

〈塩化メチレン可溶分〉
基材、及びセパレータ中の塩化メチレン可溶分は以下の方法で測定した。１００×１００ｍｍにサンプリングした基材、又はセパレータを除電し、精密天秤を使って秤量した（Ｗ_０（ｇ））。続いて、密閉容器に塩化メチレンを２００ｍｌ加え、上記セパレータを室温で１５分浸漬した。その後、該セパレータを取り出し、室温で３時間乾燥させ上記同様に除電し、精密天秤を使って秤量した（Ｗ_１（ｇ））。塩化メチレン可溶分は、下記式で求めた。
塩化メチレン可溶分（質量％）＝｛（Ｗ_１－Ｗ_０）／Ｗ_０｝×１００

〈金属陽イオンの合計量〉
セパレータ０．６０ｇをテフロン（登録商標）製加圧分解容器に取り、硫酸１０ｍｌを加え密封し、２００℃の空気浴中で１５時間加熱処理した。冷却後、容器内の溶液を樹脂製の１００ｍｌメスフラスコに移しメスアップして試料溶液とした。資料溶液を誘導結合プラズマ原子発光分析（ＩＣＰ－ＯＥＳ）（型式「ＩＣＰＥ－９０００」、島津製作所社製）にて測定し、標準液から作成した検量線を用いて各元素の含有量を算出した。

〈熱収縮率〉
サンプルとして、セパレータをＭＤに１００ｍｍ、ＴＤに１００ｍｍに切り取り、１３０℃、又は１５０℃のオーブン中に１時間静置した。このとき、温風が直接サンプルに当たらないように、サンプルを２枚の紙に挟んだ。サンプルをオーブンから取り出して冷却した後、長さ（ｍｍ）を測定し、下式にて熱収縮率を算出した。測定はＭＤ、ＴＤで行い、ＴＤの方を熱収縮率として表示した。
熱収縮率（％）＝｛（１００－加熱後の長さ）／１００｝×１００

〈目付（ｇ／ｍ^２）〉
目付は、単位面積（１ｍ^２）当たりのポリオレフィン微多孔膜の重量（ｇ）である。１ｍ×１ｍにサンプリング後、島津製作所製の電子天秤（ＡＵＷ１２０Ｄ）にて重量を測定した。なお、１ｍ×１ｍにサンプリングできない場合は、適当な面積に切り出して重量を測定した後、単位面積（１ｍ^２）当たりの重量（ｇ）に換算した。

〈基材、又はセパレータの厚み〉
基材、又はセパレータから、１０ｃｍ×１０ｃｍ角の試料を切り取り、格子状に９箇所（３点×３点）を選んで、微小測厚器（株式会社東洋精機製作所、タイプＫＢＭ）を用いて室温２３±２℃で厚み（μｍ）を測定した。得られた９箇所の測定値の平均値を、基材、又はセパレータの厚みとして算出した。

〈基材の気孔率〉
基材から１０ｃｍ×１０ｃｍ角の試料を切り取り、その体積（ｃｍ³）、及び質量（ｇ）を求めた。これらの値を用い、その基材の密度を０．９５（ｇ／ｃｍ³）として、気孔率を下記式から求めた。
気孔率（％）＝（１－質量／体積／０．９５）×１００

〈密度（ｇ／ｃｍ^３）〉
ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９に従い、密度勾配管法（２３℃）により、試料の密度を測定した。

〈透気度〉
基材及び蓄電デバイス用セパレータについて、ＪＩＳ Ｐ－８１１７に準拠し、東洋精器（株）製のガーレー式透気度計Ｇ－Ｂ２（型式名）により測定した透気抵抗度を透気度とした。被覆層が基材の片面にしか存在しない場合は、被覆層が存在する面から針を突刺することができる。

〈突刺強度〉
カトーテック製のハンディー圧縮試験器ＫＥＳ－Ｇ５（型式名）を用いて、開口部の直径１１．３ｍｍの試料ホルダーで基材を固定した。次に、固定された基材の中央部に対して、先端の曲率半径０．５ｍｍの針を用いて、突刺速度２ｍｍ／秒で、２５℃雰囲気下において突刺試験を行うことにより、最大突刺荷重を測定し、突刺強度（ｇｆ）とした。被覆層が基材の片面にしか存在しない場合は、被覆層が存在する面から針を突刺することができる。

〈ポリオレフィン微多孔膜の平均孔径〉
キャピラリー内部の流体は、流体の平均自由工程がキャピラリーの孔径より大きいときはクヌーセンの流れに、小さい時はポアズイユの流れに従うことが知られている。そこで、熱可塑性ポリマー含有層の透気度測定における空気の流れがクヌーセンの流れに、また基材の透水度測定における水の流れがポアズイユの流れに従うと仮定する。

ポリオレフィン微多孔膜の平均孔径ｄ（μｍ）は、空気の透過速度定数Ｒ_ｇａｓ（ｍ^３／（ｍ^２・ｓｅｃ・Ｐａ））、水の透過速度定数Ｒ_ｌｉｑ（ｍ^３／（ｍ^２・ｓｅｃ・Ｐａ））、空気の分子速度ν（ｍ／ｓｅｃ）、水の粘度η（Ｐａ・ｓｅｃ）、標準圧力Ｐｓ（＝１０１３２５Ｐａ）、気孔率ε（％）、膜厚Ｌ（μｍ）から、次式を用いて求めた。
ｄ＝２ν×（Ｒ_ｌｉｑ／Ｒ_ｇａｓ）×（１６η／３Ｐｓ）×１０^６

ここで、Ｒ_ｇａｓは透気度（ｓｅｃ）から次式を用いて求めた。
Ｒ_ｇａｓ＝０．０００１／（透気度×（６．４２４×１０^－４）×（０．０１２７６×１０１３２５））

また、Ｒ_ｌｉｑは透水度（ｃｍ^３／（ｃｍ^２・ｓｅｃ・Ｐａ））から次式を用いて求めた。
Ｒ_ｌｉｑ＝透水度／１００

なお、透水度は次のように求めた。直径４１ｍｍのステンレス製の透液セルに、予めエタノールに浸しておいた熱可塑性ポリマー含有層をセットし、この層のエタノールを水で洗浄した後、約５００００Ｐａの差圧で水を透過させ、１２０ｓｅｃ間経過した際の透水量（ｃｍ^３）より、単位時間・単位圧力・単位面積当たりの透水量を計算し、これを透水度とした。

また、νは気体定数Ｒ（＝８．３１４）、絶対温度Ｔ（Ｋ）、円周率π、空気の平均分子量Ｍ（＝２．８９６×１０^－２ｋｇ／ｍｏｌ）から次式を用いて求めた。
ν＝（（８Ｒ×Ｔ）／（π×Ｍ））^１／２

〈熱可塑性ポリマーのガラス転移温度〉
熱可塑性ポリマーを含む水分散体（固形分＝３８質量部以上４２質量部以下、ｐＨ＝９．０）を、アルミ皿に適量取り、常温で２４時間静置して乾燥皮膜を得た。その乾燥皮膜約１７ｍｇを測定用アルミ容器に充填し、ＤＳＣ測定装置（島津製作所社製、型式名「ＤＳＣ６２２０」）にて窒素雰囲気下におけるＤＳＣ曲線、及びＤＳＣ曲線を得た。測定条件は下記の通りとした。
１段目昇温プログラム：３０℃スタート、毎分１０℃の割合で昇温。１５０℃に到達後
５分間維持。
２段目降温プログラム：１１０℃から毎分１０℃の割合で降温。－５０℃に到達後５分間維持。
３段目昇温プログラム：－５０℃から毎分１０℃の割合で１５０℃まで昇温。この３段目の昇温時にＤＳＣ、及びＤＤＳＣのデータを取得。

得られたＤＳＣ曲線に対し、ＪＩＳ―Ｋ７１２１に記載の方法にてガラス転移温度を決定した。具体的には、ＤＳＣ曲線における低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ＤＳＣ曲線における高温側のベースラインを低温側に延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線に対し、ガラス転移の段階上変化部分の曲線とが交わる点の温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。

〈被覆層中の無機フィラーのアスペクト比〉
オスミウム蒸着した蓄電デバイス用セパレータの表面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（型式「Ｓ－４８００」、ＨＩＴＡＣＨＩ社製）を用いて、加速電圧１．０ｋＶ、１００００倍にて観察することにより測定した。ＳＥＭ画像にて、被覆層中の無機フィラーを画像処理することにより、アスペクト比を求めた。無機フィラー同士が相互に結着している場合でも、無機フィラー単体としての縦及び横の長さを明確に認識できるものを選択し、これらに基づいてアスペクト比を算出した。
具体的には、上記縦及び横の長さを明確に認識できるものを１０個選択し、各々の無機フィラーの長軸を短軸の長さで割算した値の平均値をアスペクト比とした。縦及び横の長さを明確に認識できるものが１視野上に１０個に満たない場合は、複数視野の画像から１０個を選択した。

〈無機フィラーの粒径分布と平均粒径〉
無機フィラーの粒径分布は、粒子径測定装置（日機装株式会社製、製品名「Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ ＵＰＡ１５０」）を使用し、測定した。測定するサンプル溶液には塗布前分散液を用い、測定条件としては、ローディングインデックス＝０．２０、測定時間３００秒とし、得られたデータにおける体積平均粒子径（Ｄ５０）の標準偏差ＳＤの値をＤ５０の値で割ることにより無機フィラーの粒径分布（Ｃｖ値）を算出した。

〈水分散体中の熱可塑性ポリマーの体積平均粒子径（Ｄ５０）、及び樹脂バインダの体積平均粒子径（Ｄ５０）〉
水分散体中の熱可塑性ポリマーの体積平均粒子径（Ｄ５０）及び樹脂バインダの体積平均粒子径（Ｄ５０）は、粒子径測定装置（日機装株式会社製、製品名「Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ ＵＰＡ１５０」）を使用して測定した。測定条件としては、ローディングインデックス＝０．２０、測定時間３００秒とし、得られたデータにおける累積体積が５０％となる粒子径（Ｄ５０）の数値を体積平均粒子径（Ｄ５０）として記載した。

〈粒子状重合体球面の欠損の有無の観察と欠損率の算出〉
オスミウム蒸着した蓄電デバイス用セパレータの断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（型式「Ｓ－４８００」、ＨＩＴＡＣＨＩ社製）を用いて、加速電圧１．０ｋＶ、１００００倍にて観察することにより測定した。具体的には、任意の粒子状重合体２００個に対して、図８に例示されるとおり、セパレータ表面に対して水平方向の最大幅（Ｗ）、及びセパレータ表面に対して垂直方向の最大高さ（Ｈ）を測定し、最大高さ（Ｈ）を最大幅（Ｗ）で除することにより欠損率を算出し、それらの平均値を粒子状重合体の欠損率とした。

〈被覆層中の粒子状重合体の体積平均粒子径（Ｄ５０）及び粒径分布〉
オスミウム蒸着した蓄電デバイス用セパレータの断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（型式「Ｓ－４８００」、ＨＩＴＡＣＨＩ社製）を用いて、加速電圧１．０ｋＶ、１００００倍にて観察することにより測定した。具体的には、任意の粒子状重合体２００個に対して、面積円相当径を測定し、それらの値から個数平均粒子径ＭＮ及び体積平均粒子径ＭＶを求め、粒子状重合体の粒径分布をＭＶ／ＭＮとして算出した。

〈被覆層の表面観察、及びボロノイ分割〉
オスミウム蒸着した蓄電デバイス用セパレータの表面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（型式「ＳＵ－８２２０」、ＨＩＴＡＣＨＩ社製）とエネルギー分散型Ｘ線分光法（ＥＤＸ）（型式「ＵＬＴＩＭ ＥＸＴＲＥＭＥ）、オックスフォード社製）を用いて、元素マッピングを行った。このとき、ＳＥＭ検出器は二次電子を選択し、加速伝達３ｋＶ、マッピング積算回数２０回として、粒子状重合体の粒径に応じて倍率５００倍又は３０００倍でセパレータ上の被覆層表面における炭素原子のマッピング測定を、図７に示したように１０視野において実施した。
これら１０個の視野に含まれる、突出した粒子状重合体についての、ボロノイ多角形の面積（ｓ_ｉ）、ボロノイ多角形の総数（ｎ）、平均値（ｍ）、標準偏差（ｓｄ）、及び変動係数（ｃｖ）を、それぞれ１０視野の平均値として得た。
具体的には、炭素原子のマッピング画像から、画像処理ソフトウェア（ImageJ）を用いて、Gausian Blur処理（Sigma＝５）を行った後、Threshold機能（Auto）を用いて二値化し、さらにWatershed処理を行った。
この処理画像を、プログラミング言語Ｐｙｔｈｏｎのopencv-python ライブラリ（バージョン4.5.4.60）のcv2.Subdiv2D.getVoronoiFacetListメソッドを用いてボロノイ分割を行った。
また、観察視野においてボロノイ分割を行なった時に、閉じられていない領域は、ボロノイ多角形の面積を計算するための対象としなかった。

〈粒子状重合体の脱落割合〉
オスミウム蒸着した蓄電デバイス用セパレータの表面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（型式「ＳＵ－８２２０」、ＨＩＴＡＣＨＩ社製）とエネルギー分散型Ｘ線分光法（ＥＤＸ）（型式「ＵＬＴＩＭ ＥＸＴＲＥＭＥ）、オックスフォード社製）を用いて、元素マッピングを行った。このとき、ＳＥＭ検出器は二次電子を選択し、加速伝達３ｋＶ、マッピング積算回数２０回として、粒子状重合体の粒径に応じて倍率５００倍から３０００倍における炭素原子のマッピング測定を、１０視野で実施した。炭素原子のマッピング画像から、画像処理ソフトウェア（ImageJ）を用いて、Gausian Blur処理（Sigma＝５）を行った後、Threshold機能（Auto）を用いて二値化し、被覆層表面を平面視したときの粒子状重合体の投影面積を算出した。これら１０視野の平均値を、被覆層表面を平面視したときの粒子状重合体の投影面積（Sｒ）とした。また、上記炭素原子のマッピング測定を行った同１０視野におけるSEM像から、画像処理ソフトウェア（ImageJ）を用いて同様に画像処理を行うことで、被覆層表面を平面視したときの粒子状重合体の滑落面積を算出した。これら１０視野の平均値を、被覆層表面を平面視したときの粒子状重合体の脱落面積（Sｄ）とした。算出されたSｒ及びSｄの値から、粒子状重合体の脱落面積割合Sｄ／（Sｒ＋Sｄ）×１００（％）を算出した。

〈レート特性〉
ａ．正極の作製
正極活物質としてニッケル、マンガン、コバルト複合酸化物（ＮＭＣ）（Ｎｉ：Ｍｎ：Ｃｏ＝１：１：１（元素比）、密度４．７０ｇ／ｃｍ^３）を９０．４質量部、導電助材としてグラファイト粉末（ＫＳ６）（密度２．２６ｇ／ｃｍ^３、数平均粒子径６．５μｍ）を１．６質量部、及びアセチレンブラック粉末（ＡＢ）（密度１．９５ｇ／ｃｍ^３、数平均粒子径４８ｎｍ）を３．８質量部、並びにバインダとしてポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）（密度１．７５ｇ／ｃｍ^３）を４．２質量部の比率で混合し、これらをＮ－メチルピロリドン（ＮＭＰ）中に分散させてスラリーを調製した。
このスラリーを、正極集電体となる厚さ２０μｍのアルミニウム箔の片面にダイコーターを用いて塗布し、１３０℃において３分間乾燥した後、ロールプレス機を用いて圧縮成形することにより、正極を作製した。このときの正極活物質塗布量は１０９ｇ／ｍ^２であった。

ｂ．負極の作製
負極活物質としてグラファイト粉末Ａ（密度２．２３ｇ／ｃｍ^３、数平均粒子径１２．７μｍ）を８７．６質量部、及びグラファイト粉末Ｂ（密度２．２７ｇ／ｃｍ^３、数平均粒子径６．５μｍ）を９．７質量部、並びにバインダとしてカルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩１．４質量部（固形分換算）（固形分濃度１．８３質量部水溶液）、及びジエンゴム系ラテックス１．７質量部（固形分換算）（固形分濃度４０質量部水溶液）を精製水中に分散させてスラリーを調製した。
このスラリーを負極集電体となる厚さ１２μｍの銅箔の片面にダイコーターで塗布し、１２０℃において３分間乾燥した後、ロールプレス機で圧縮成形することにより、負極を作製した。このときの負極活物質塗布量は５．２ｇ／ｍ^２であった。

ｃ．非水電解液の調製
エチレンカーボネート：エチルメチルカーボネート＝１：２（体積比）の混合溶媒に、溶質としてＬｉＰＦ_６を濃度１．０ｍｏｌ／Ｌとなるように溶解させることにより、非水電解液を調製した。

ｄ．電池組立
セパレータ又は基材を２４ｍｍφ、正極、及び負極をそれぞれ１６ｍｍφの円形に切り出した。正極と負極の活物質面とが対向するように、負極、セパレータ又は基材、正極の順に重ね、蓋付きステンレス金属製容器に収容した。容器と蓋とは絶縁されており、容器は負極の銅箔と、蓋は正極のアルミニウム箔と、それぞれ接していた。この容器内に前記非水電解液を０．４ｍｌ注入して密閉することにより、電池を組み立てた。

ｅ．レート特性の評価
ｄ．で組み立てた簡易電池を、２５℃において、電流値３ｍＡ（約０．５Ｃ）で電池電圧４．２Ｖまで充電した後、４．２Ｖを保持するようにして電流値を３ｍＡから絞り始めるという方法により、電池作成後の最初の充電を合計約６時間行った。その後、電流値３ｍＡで電池電圧３．０Ｖまで放電した。次に、２５℃において、電流値６ｍＡ（約１．０Ｃ）で電池電圧４．２Ｖまで充電した後、４．２Ｖを保持するようにして電流値を６ｍＡから絞り始めるという方法により、合計約３時間充電を行った。その後、電流値６ｍＡで電池電圧３．０Ｖまで放電した時の放電容量を１Ｃ放電容量（ｍＡｈ）とした。
次に、２５℃において、電流値６ｍＡ（約１．０Ｃ）で電池電圧４．２Ｖまで充電した後、４．２Ｖを保持するようにして電流値を６ｍＡから絞り始めるという方法により、合計約３時間充電を行った。その後、電流値１２ｍＡ（約２．０Ｃ）で電池電圧３．０Ｖまで放電した時の放電容量を２Ｃ放電容量（ｍＡｈ）とした。そして、１Ｃ放電容量に対する２Ｃ放電容量の割合を算出し、この値をレート特性とした。
レート特性（％）＝（２Ｃ放電容量／１Ｃ放電容量）×１００
レート特性（％）の評価基準
Ａ（良好）：レート特性が、８５％超
Ｂ（可）：レート特性が、８０％超８５％以下
Ｃ（不良）：レート特性が、８０％以下

〈電極との接着力（電解液注液前）〉
セパレータを幅２０ｍｍ×長さ７０ｍｍの長方形状に切り取り、１５ｍｍ×６０ｍｍの大きさに切った正極と重ねて、セパレータと電極の積層体とし、この積層体を以下の条件でプレスした。
温度：９０℃
プレス圧：１ＭＰａ
プレス時間：５秒
プレス後のセパレータと電極の剥離強度を、（株）イマダ製のフォースゲージＺＰ５Ｎ及びＭＸ２－５００Ｎ（製品名）を用いて、剥離速度５０ｍｍ／分にて９０°剥離試験を行い、剥離強度を測定した。このとき、上記の条件で行った長さ４０ｍｍ分の剥離試験における剥離強度の平均値を剥離強度として採用した。
接着性の評価基準
Ａ（秀）：剥離強度が５Ｎ／ｍ以上
Ｂ（優）：剥離強度が２Ｎ／ｍ以上、５Ｎ／ｍ未満
Ｃ（良）：剥離強度が１Ｎ／ｍ以上、２Ｎ／ｍ未満
Ｄ（不可）：剥離強度が１Ｎ／ｍ未満

〈電極との接着力（電解液注液後）〉
セパレータを幅２０ｍｍ×長さ７０ｍｍの長方形状に切り取り、１５ｍｍ×６０ｍｍの大きさに切った正極と重ねて、セパレータと電極の積層体とし、この積層体をアルミラミネートフィルムに挿入し、電解液（１ｍｏｌ／ＬのＬｉＰＦ６を含むＥＣ／ＤＥＣ＝１／２の混合物）を０．４ｍｌ加えた。これを密封したのち１２時間静置し、以下の条件でプレスした。
温度：９０℃
プレス圧：１ＭＰａ
プレス時間：１分
プレス後のセパレータと電極の剥離強度を、（株）イマダ製のフォースゲージＺＰ５Ｎ及びＭＸ２－５００Ｎ（製品名）を用いて、剥離速度５０ｍｍ／分にて９０°剥離試験を行い、剥離強度を測定した。このとき、上記の条件で行った長さ４０ｍｍ分の剥離試験における剥離強度の平均値を剥離強度として採用した。
接着性の評価基準
Ａ（良好）：剥離強度が５Ｎ／ｍ以上
Ｂ（可）：剥離強度が２Ｎ／ｍ以上、５Ｎ／ｍ未満
Ｃ（不良）：剥離強度が１Ｎ／ｍ以上、２Ｎ／ｍ未満
Ｄ（不可）：剥離強度が１Ｎ／ｍ未満

〈粉落ち性〉
セパレータの被覆層面に対して、幅１２ｍｍ×長さ１００ｍｍのテープ（３Ｍ社製）を貼りつけた。テープをサンプルから５０ｍｍ／分の速度で剥がすときの力を、９０°剥離強度測定器（ＩＭＡＤＡ社製、製品名ＩＰ－５Ｎ）を用いて測定した。得られた測定結果に基づいて、下記評価基準で接着力を評価した。
Ａ（良好）：５９Ｎ／ｍ（６ｇｆ／ｍｍ）以上
Ｂ（許容）：４０Ｎ／ｍ以上５９Ｎ／ｍ未満
Ｃ（不良）：４０Ｎ／ｍ未満

〈サイクル特性〉
ａ．正極の作製
正極活物質としてニッケル、コバルト、アルミニウム複合酸化物（ＮＣＡ）（Ｎｉ：Ｃｏ：Ａｌ＝９０：５：５（元素比）、密度３．５０ｇ／ｃｍ^３）を１００質量部、導電材としてアセチレンブラック粉末（ＡＢ）を１．２５質量部、並びにバインダとしてポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）を１．０質量部の比率で混合し、これらをＮ－メチルピロリドン（ＮＭＰ）中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを、正極集電体となる厚さ１５μｍのアルミニウム箔の両面にダイコーターを用いて塗布し、１３０℃において３分間乾燥した後、ロールプレス機を用いて圧縮成形することにより、正極を作製した。このときの正極活物質塗布量は４５６ｇ／ｍ^２であった。

ｂ．負極の作製
負極活物質としてグラファイト粉末を８６．０質量部、及び酸化ケイ素（ＳｉＯ）を４．５質量部、並びにバインダとしてカルボキシメチルセルロースのナトリウム塩１質量部及びスチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）１．０質量部を精製水中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを負極集電体となる厚さ７．５μｍの銅箔の両面にダイコーターで塗布し、１２０℃において３分間乾燥した後、ロールプレス機で圧縮成形することにより、負極を作製した。このときの負極活物質塗布量は２６６ｇ／ｍ^２であった。

ｃ．非水電解液の調製
エチレンカーボネート：ジメチルカーボネート：エチルメチルカーボネート＝２５：７０：５（重量比）の混合溶媒に、溶質としてＬｉＰＦ_６を濃度１．４ｍｏｌ／Ｌとなるように溶解させることにより、非水電解液を調製した。

ｄ．電池組立
正極（幅６３ｍｍ）、負極（幅６４ｍｍ）、セパレータ（幅６７ｍｍ）を積層し、渦巻状に捲回して捲回体を作成した。この捲回体を外径２１ｍｍ、高さ７０ｍｍの円筒形状の電池缶内に収容し、更に前記非水電解液を注入し密閉することにより、電池を組み立てた。

ｅ．サイクル特性の評価
ｄ．で組み立てた電池を、２５℃において、電流値３ｍＡ（約０．５Ｃ）で電池電圧が４．２Ｖまで充電した後、４．２Ｖを保持するようにして電流値が５０ｍＡになるまで充電を行った。その後、０．２Ｃで電池電圧２．５Ｖまで放電を行い、初期容量を求めた。次に、０．３Ｃで電池電圧４．２Ｖまで充電した後、４．２Ｖを保持するようにして電流値が５０ｍＡになるまで充電し、その後、１Ｃで電池電圧２．５Ｖまで放電を行った。これを１サイクルとして充放電を繰り返した。そして、初期容量（第１回目のサイクルにおける容量）に対する５００サイクル後の容量維持率を用いて、以下の基準でサイクル特性を評価した。
Ａ（良）：８０％以上の容量維持率
Ｂ（可）：７５％以上８０％未満の容量維持率
Ｃ（不可）：７５％未満の容量維持率

《基材の製造例》
〈ポリオレフィン微多孔膜Ｂ１の製造〉
Ｍｖが７０万であり、ホモポリマーの高密度ポリエチレン４５質量部と、Ｍｖが３０万であり、ホモポリマーの高密度ポリエチレン４５質量部と、Ｍｖが４０万であるホモポリマーのポリプロピレンとＭｖが１５万であるホモポリマーのポリプロピレンとの混合物（質量比＝４：３）１０質量部とを、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドした。得られたポリオレフィン混合物９９質量部に酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを１質量部添加し、再度タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、混合物を得た。得られた混合物を、窒素雰囲気下で二軸押出機へフィーダーにより供給した。
また、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^－５ｍ^２／ｓ）を押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。押し出される全混合物１００質量部中に占める流動パラフィンの割合が６５質量部となるように、すなわち、樹脂組成物の割合が３５質量部となるように、フィーダー、及びポンプの運転条件を調整した。

次いで、それらを二軸押出機内で２３０℃に加熱しながら溶融混練し、得られた溶融混練物を、Ｔ－ダイを経て表面温度８０℃に制御された冷却ロール上に押し出し、その押出物を冷却ロールに接触させ成形（ｃａｓｔ）して冷却固化することにより、厚み１．５ｍｍのシート状成形物を得た。
このシートを同時二軸延伸機にて倍率７×６．４倍、温度２０℃下で延伸した後、塩化メチレンに浸漬して、流動パラフィンを抽出除去後、乾燥し、テンター延伸機にて温度１３０℃、横方向に１．８倍延伸した。その後、この延伸シートを幅方向に約１０％緩和して熱処理を行い、基材としてのポリオレフィン微多孔膜Ｂ１を得た。
得られたポリオレフィン微多孔膜を上記方法に従って評価した。評価結果を下表に示す。

〈ポリオレフィン微多孔膜Ｂ２の製造〉
シート状成形物の厚みを０．５ｍｍに変更したこと以外はポリオレフィン微多孔膜Ｂ１と同様に、ポリオレフィン微多孔膜Ｂ２を製造した。ポリオレフィン微多孔膜Ｂ２を同様にして測定及び評価した結果を表１に示す。

《粒子状重合体の水分散体の調製例》
〈粒子状重合体の水分散体Ａ１の調製〉
撹拌機、還流冷却器、滴下槽、及び温度計を取り付けた反応容器に、イオン交換水７０．４質量部と、「アクアロンＫＨ１０２５」（登録商標、第一工業製薬株式会社製２５％水溶液、表中「ＫＨ１０２５」と表記。以下同様。）０．５質量部と、「アデカリアソープＳＲ１０２５」（登録商標、株式会社ＡＤＥＫＡ製、２５％水溶液、表中「ＳＲ１０２５」と表記。以下同様。）０．５質量部と、を投入し、反応容器内部温度を９５℃に昇温した。その後、９５℃の容器内部温度を保ったまま、過硫酸アンモニウム（２％水溶液）（表中「ＡＰＳ（ａｑ）」と表記。以下同様。）を７．５質量部添加した。

一方、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）７１．５質量部、アクリル酸ｎ－ブチル（ＢＡ）１８．９質量部、アクリル酸２－エチルヘキシル（ＥＨＡ）２質量部、メタクリル酸（ＭＡＡ）０．１質量部、アクリル酸（ＡＡ）０．１質量部、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル（ＨＥＭＡ）２質量部、アクリルアミド（ＡＭ）５質量部、メタクリル酸グリシジル（ＧＭＡ）０．４質量部、トリメチロールプロパントリアクリレート（Ａ－ＴＭＰＴ）（新中村化学工業株式会社製）０．４質量部、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（ＡｃＳｉ）０．３質量部、ＫＨ１０２５ ３．０質量部、ＳＲ１０２５ ３．０質量部、ｐ－スチレンスルホン酸ナトリウム（ＮａＳＳ）０．０５質量部、過硫酸アンモニウム（２％水溶液）７．５質量部、及びイオン交換水５２質量部の混合物を、ホモミキサーにより５分間混合させて、乳化液を作製した。得られた乳化液を滴下槽から上記反応容器に滴下した。滴下は反応容器に過硫酸アンモニウム水溶液を添加した５分後に開始し、１５０分かけて乳化液の全量を滴下した。乳化液の滴下中は、容器内部温度を８０℃に維持した。このとき、反応容器内に投入しておいた攪拌子をマグネチックスターラーにて常に攪拌した。

乳化液の滴下終了後、反応容器内部温度を８０℃に保ったまま９０分間維持し、その後室温まで冷却し、エマルジョンを得た。得られたエマルジョンを、水酸化アンモニウム水溶液（２５％水溶液）を用いてｐＨ＝９．０に調整し、濃度４０質量部のアクリル系コポリマーラテックスを得た（水分散体Ａ１）。得られた水分散体Ａ１について、含まれる熱可塑性ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）及び体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記方法により評価した。得られた結果を下表に示す。

〈粒子状重合体の水分散体Ａ２～Ａ５の調製〉
下表に示すように乳化液の組成を変更したこと以外は、水分散体Ａ１と同様にして水分散体Ａ２～５を得て、物性を評価した。得られた結果を下表に示す。

〈粒子状重合体の水分散体Ａ１－１の調製〉
水分散体Ａ１の一部をとり、これをシードポリマーとする多段重合を行うことにより、水分散体Ａ１－１を合成した。具体的には、まず、撹拌機、還流冷却器、滴下槽、及び温度計を取り付けた反応容器に、水分散体Ａ１を固形分換算で２０質量部、及びイオン交換水７０．４質量部の混合物を投入し、反応容器内部温度を８０℃に昇温した。その後、８０℃の容器内部温度を保ったまま、過硫酸アンモニウム（２％水溶液）を７．５質量部添加した。以上が初期仕込みである。

一方、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）７１．５質量部、アクリル酸ｎ－ブチル（ＢＡ）１８．９質量部、アクリル酸２－エチルヘキシル（ＥＨＡ）２質量部、メタクリル酸（ＭＡＡ）０．１質量部、アクリル酸（ＡＡ）０．１質量部、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル（ＨＥＭＡ）２質量部、アクリルアミド（ＡＭ）５質量部、メタクリル酸グリシジル（ＧＭＡ）０．４質量部、トリメチロールプロパントリアクリレート（Ａ－ＴＭＰＴ）０．４質量部、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（ＡｃＳｉ）０．３質量部、ＫＨ１０２５ ３質量部、ＳＲ１０２５ ３質量部、ｐ－スチレンスルホン酸ナトリウム（ＮａＳＳ）０．０５質量部、過硫酸アンモニウム（２％水溶液）７．５質量部、及びイオン交換水５２質量部の混合物を、ホモミキサーにより５分間混合させて、乳化液を作製した。得られた乳化液を滴下槽から上記反応容器に滴下した。滴下は反応容器に過硫酸アンモニウム水溶液を添加した５分後に開始し、１５０分かけて乳化液の全量を滴下した。乳化液の滴下中は、容器内部温度を８０℃に維持した。このとき、反応容器内に投入しておいた攪拌子をマグネチックスターラーにて常に攪拌した。

乳化液の滴下終了後、反応容器内部温度を８０℃に保ったまま攪拌しつつ９０分間維持し、その後室温まで冷却し、エマルジョンを得た。得られたエマルジョンを、水酸化アンモニウム水溶液（２５％水溶液）を用いてｐＨ＝９．０に調整し、濃度４０質量部のアクリル系コポリマーラテックスを得た（水分散体Ａ１－１）。得られた水分散体Ａ１－１について、上記方法により評価した。得られた結果を表２に示す。

〈水分散体Ａ２－１、Ａ３－１～Ａ３－８及びＡ４－１及びＡ５－１の調製〉
シードポリマー、単量体、その他の原料の組成を、表２に記載のとおりに変更する以外は、水分散体Ａ１－１と同様にして、コポリマーラテックス（水分散体Ａ２－１、Ａ３－１～Ａ３－８及びＡ４－１及びＡ５－１）を得た。得られた水分散体について、それぞれ、上記方法により評価した。得られた結果を表２に示す。

＜略語の説明＞
・乳化剤
ＫＨ１０２５：「アクアロンＫＨ１０２５」登録商標、第一工業製薬株式会社製、２５％水溶液
ＳＲ１０２５：「アデカリアソープＳＲ１０２５」登録商標、株式会社ＡＤＥＫＡ製、２５％水溶液
ＮａＳＳ：ｐ－スチレンスルホン酸ナトリウム

・開始剤
ＡＰＳ（ａｑ）：過硫酸アンモニウム（２％水溶液）

・単量体
ＭＡＡ：メタクリル酸
ＡＡ：アクリル酸
ＭＭＡ：メタクリル酸メチル
ＢＡ：アクリル酸ｎ－ブチル
ＢＭＡ：メタクリル酸ｎ－ブチル
ＥＨＡ：アクリル酸２－エチルヘキシル
ＣＨＭＡ：メタクリル酸シクロヘキシル
Ｓｔ：スチレン
ＡＮ：アクリロニトリル
ＨＥＭＡ：メタクリル酸２－ヒドロキシエチル
ＡＭ：アクリルアミド
ＧＭＡ：メタクリル酸グリシジル
Ａ－ＴＭＰＴ：トリメチロールプロパントリアクリレート
ＡｃＳｉ：γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン

《セパレータの製造例》
〈実施例１〉
水１００質量部に対し、ポリカルボン酸アンモニウム水溶液（サンノプコ製ＳＮディスパーサント５４６８）０．３質量部、無機フィラーとして水酸化酸化アルミニウム（ベーマイト、平均粒径４５０ｎｍ）１００質量部を混合し、ビーズミル処理して塗布前分散液を得た。塗布前分散液に、無機フィラー１００質量部に対し、水溶性高分子成分としてカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）を０．２質量部混合し、その後、更に樹脂バインダとしてアクリルラテックス懸濁液（固形分濃度４０％、体積平均粒子径１５０ｎｍ、Ｔｇ－１０℃）を固形分として４質量部、及び、水分散体Ａ３－５を１０質量部の割合で混合し、均一に分散させて、熱可塑性ポリマーを含む塗布液（固形分４０質量部）を調製した。

ポリオレフィン微多孔膜Ｂ１の両面を、コロナ放電処理によって表面処理した。その後、グラビアコーターを用い、ポリオレフィン微多孔膜Ｂ１の片面に塗布液を塗布した。なお、塗布液の供給タンク内においては、ベルヌーイ流撹拌体BEAG（メデック社製，回転数６５０ｒｐｍ）を用いて塗布液を攪拌し、グラビアコーターによるせん断速度は、８０，０００ｓｅｃ^－１であった。このときの被覆層のポリオレフィン微多孔膜に対する被覆面積割合は１００％であった。その後、６０℃にて塗布後の塗布液を乾燥して水を除去した。こうして、ポリオレフィン微多孔膜Ｂ１の片面に被覆層を形成したセパレータを得た。

〈実施例２～１５、及び比較例１～４〉
ポリオレフィン微多孔膜、塗布液の組成、塗布条件等を、それぞれ、下表に記載のとおりに変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例及び比較例のセパレータを得た。
比較例１では、塗布液の攪拌に傾斜パドル攪拌体を使用した。
実施例２～１５、及び比較例１、２のセパレータでは、粒子状重合体は一次粒子の形態で分散しており、比較例４のセパレータでは、粒子状重合体は二次粒子の形態で分散していた。

<カール発生の有無の評価、及び巻きズレと段ズレの評価>
（カール値）
セパレータを、ＭＤ２０ｃｍ×ＴＤ５ｃｍに切り出し、平らな台の上に置いた。３０秒後に、該微多孔膜が台と接しているＭＤ長さ（Ａｃｍ）を計り、下記の式にてカール値とした。
［カール値］＝２０ｃｍ－Ａｃｍ
セパレータが台と接しているＭＤ長さ（Ａｃｍ）としては、微多孔膜のＴＤ方向においてすべて台と接している箇所を計測した。測定は、温度２３±２℃、及び相対湿度４０％の条件下で行った。カール値の評価基準を以下に示す。

（巻きズレ）
捲回安定性の指標として、スリット後の巻きズレを評価した。
西村製作所（株）製スリッターであるＴＨ４Ｃ（商品名）にて、繰り出し張力１００Ｎ／ｍ、巻き取り張力１００Ｎ／ｍ、走行速度１００ｍ／ｍｉｎの条件で、セパレータを６０ｍｍ幅にスリットし、その後３インチの紙管に２０００ｍ巻き取って捲回体を得た。その際の捲回体の巻きズレの度合いを評価した。なお、スリット後の状態において０．３ｍｍ未満のズレが生じたものを巻きズレなしと判定し、０．３ｍｍ以上のズレが生じたものを巻きズレありと判定した。
評価は捲回体１０巻について実施し、その中の巻きズレありと判定された巻数により巻きズレを評価した。巻きズレの評価基準を以下に示す。

（段ズレ）
上記「巻きズレ」のようにして得られた３インチの紙管に巻き取った巻長２０００ｍのセパレータ捲回体の耐衝撃安定性の指標として、段ズレを下記のようにして評価した。
図９に示す検査治具に微多孔膜の捲回体をセットし、３００ｍｍの高さから衝撃台に向かって落下させて、その捲回体に衝撃を与えた。衝撃を与えた捲回体を水平に置き、捲回体下面から捲回体上面までの距離を測定し、下記式のようにズレ幅を算出した。この距離が長いほど、段ズレが大きいことを意味する。
ズレ幅 ＝ （段ズレ後の捲回体上面と下面の距離）－（捲回体スリット幅）
段ズレの評価基準を以下に示す。

（カールの評価基準）
Ａ：１９ｃｍ以上
Ｂ：１９ｃｍ未満１５ｃｍ以上
Ｃ：１５ｃｍ未満
（巻きズレの評価基準）
Ａ：巻きズレ０巻／１０巻
Ｂ：巻きズレ１巻以上２巻き以下／１０巻
Ｃ：巻きズレ３巻以上
（段ズレの評価基準）
Ａ：０ｍｍ以上１ｍｍ未満
Ｂ：１ｍｍ以上１０ｍｍ未満
Ｃ：１０ｍｍ以上

実施例および比較例の測定結果および評価結果を下表に示す。

本開示の蓄電デバイス用セパレータは、各種の蓄電デバイス、好ましくはリチウムイオン二次電池に好適に利用することができる。

１ 無機フィラー
２ 粒子状重合体
１０ 基材（ポリオレフィン微多孔膜である基材）
２０ 被覆層
Ｈ セパレータ表面に対して垂直方向の粒子状重合体の最大高さ
Ｗ セパレータ表面に対して水平方向の粒子状重合体の最大幅

Claims (14)

1. ポリオレフィンを主成分として含むポリオレフィン微多孔膜である基材と、
   前記基材の少なくとも一方の表面に配置された被覆層と、を含む、蓄電デバイス用セパレータであって、
   前記被覆層は、無機フィラーと、熱可塑性ポリマーの粒子状重合体とを含み、
   前記粒子状重合体は、前記無機フィラー部分の表面から突出した粒子状重合体を含み、
   前記被覆層の静止摩擦係数が、０．４０以上０．６０以下であり、
   前記突出した粒子状重合体の表面の一部が欠損しており、前記突出した粒子状重合体の球面の欠損率が、０．７４～０．９３である、
   蓄電デバイス用セパレータ。
2. ポリオレフィンを主成分として含むポリオレフィン微多孔膜である基材と、
   前記基材の少なくとも一方の表面に配置された被覆層と、を含む、蓄電デバイス用セパレータであって、
   前記被覆層は、無機フィラーと、熱可塑性ポリマーの粒子状重合体とを含み、
   前記粒子状重合体は、前記無機フィラー部分の表面から突出した粒子状重合体を含み、
   前記被覆層の静止摩擦係数が、０．４０以上０．６０以下であり、
   前記被覆層は、前記突出した粒子状重合体に向かって厚くなるよう傾斜状に形成されており、
   前記無機フィラー部分の厚みをＬ１とし、基材－被覆層の境界線から、前記傾斜状に形成される前記無機フィラーの外表面までの最大距離をＬ２とした場合に、被覆層の傾斜率Ｌ２／Ｌ１の平均値が１．２以上である蓄電デバイス用セパレータ。
3. ポリオレフィンを主成分として含むポリオレフィン微多孔膜である基材と、
   前記基材の少なくとも一方の表面に配置された被覆層と、を含む、蓄電デバイス用セパレータであって、
   前記被覆層は、無機フィラーと、熱可塑性ポリマーの粒子状重合体とを含み、
   前記粒子状重合体は、前記無機フィラー部分の表面から突出した粒子状重合体を含み、
   前記被覆層の静止摩擦係数が、０．４０以上０．６０以下であり、
   前記被覆層は、前記突出した粒子状重合体に向かって厚くなるよう傾斜状に形成されており、
   前記無機フィラー部分の厚みをＬ１とし、基材－被覆層の境界線から、前記傾斜状に形成される前記無機フィラーの外表面までの最大距離をＬ２とし、基材－被覆層の境界線から、前記突出した粒子状重合体の輪郭までの最大距離をＬ３とした場合に、前記突出した粒子状重合体の被覆率（Ｌ２－Ｌ１）／（Ｌ３－Ｌ１）の平均値が０．４以上である蓄電デバイス用セパレータ。
4. ポリオレフィンを主成分として含むポリオレフィン微多孔膜である基材と、
   前記基材の少なくとも一方の表面に配置された被覆層と、を含む、蓄電デバイス用セパレータであって、
   前記被覆層は、無機フィラーと、熱可塑性ポリマーの粒子状重合体とを含み、
   前記粒子状重合体は、前記無機フィラー部分の表面から突出した粒子状重合体を含み、
   前記被覆層の静止摩擦係数が、０．４０以上０．６０以下であり、
   前記被覆層の表面観察で、前記突出した粒子状重合体を母点としてボロノイ分割し、得られるボロノイ多角形の面積（ｓ_ｉ）の変動係数（ｃｖ）が０．１０以上０．６０以下である蓄電デバイス用セパレータ。
5. 前記被覆層の表面観察で、前記粒子状重合体の合計面積に占める粒子状重合体脱落部の面積の割合が１０％以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
6. 前記突出した粒子状重合体の２０％以上は、前記基材の表面に接触している、請求項１～４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
7. 前記被覆層の、前記基材からの１８０°剥離強度が２００ｇｆ／ｃｍ以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
8. 前記突出した粒子状重合体の個数が、前記被覆層に含まれる粒子状重合体全体の個数の５０％以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
9. 前記粒子状重合体の粒径分布が１．１以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
10. 前記粒子状重合体が一次粒子である、請求項１～４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
11. 前記一次粒子の平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下である、請求項１０に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
12. １３０℃、１時間におけるＴＤの熱収縮率が５％以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
13. １５０℃、１時間におけるＴＤの熱収縮率が５％以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
14. 請求項１～４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータを含む、蓄電デバイス。