JP7720132B2 - ガラス板梱包用パレット、ガラス板梱包体及びガラス板梱包体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板梱包用パレット、ガラス板梱包体及びガラス板梱包体の製造方法に関する。

液晶ディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ用のガラス基板をはじめとする各種ガラス板を保管や輸送する場合、ガラス板梱包用パレットが用いられる。

この種のパレットは、基本的な構造として、複数枚のガラス板が縦姿勢で保護シート（例えば合紙など）を介して積層されたガラス板積層体が上方に収容される基台部と、ガラス板積層体の背面側を支持する背面支持部と、ガラス板積層体の底辺側を支持する底辺支持部とを備えている。

例えば特許文献１には、衝撃や振動などによってガラス板が破損するのを防止するために、底辺支持部が、緩衝材として樹脂シート材を備えることが開示されている。また、同文献には、ガラス板の底辺の滑りをよくするために、樹脂シート材の上にカバー部材として低摩擦シート材を配置することが開示されている。

特開２０１７－６５７２６号公報

特許文献１には、ガラス板の底辺に沿う方向における、緩衝材としての樹脂シート材及びカバー部材としての低摩擦シート材の具体的な配置態様は開示されていないが、緩衝材及びカバー部材のそれぞれを、ガラス板の底辺の全長にわたって配置した場合には次のような問題が生じ得る。

つまり、カバー部材は、ガラス板の底辺の両端部に形成される角部に対応する位置で、緩衝材によって下方から支持される。そのため、ガラス板を積載する際に、ガラス板の底辺の角部が重力によってカバー部材を下方に押し込むと、カバー部材が緩衝材からの反力を受けてガラス板の角部に食い込みやすい。その結果、ガラス板の角部がカバー部材に引っ掛かってガラス板を正しい位置まで移動できず、ガラス板同士の間に隙間が形成され易くなる。このようにガラス板同士の間に隙間が形成されると、ガラス板の積載効率が悪くなるばかりでなく、ガラス板の割れなどの破損が生じるおそれもある。なお、特許文献１では、カバー部材として低摩擦シート材を用いることが開示されているが、ガラス板の角部の引っ掛かりは、緩衝材及びカバー部材の配置態様、つまり構造的な問題を主要因として生じ得る。したがって、材料的なアプローチだけでは、ガラス板の角部の引っ掛かりに伴って生じるガラス板同士の間の隙間を低減することは難しいと考えられる。

本発明は、ガラス板を積載する際に、ガラス板同士の隙間を低減し得るガラス板梱包用パレット、ガラス板梱包体及びガラス板梱包体の製造方法を提供することを課題とする。

上記の課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板梱包用パレットは、ガラス板と保護シートとを含むガラス板積層体が縦姿勢で上方に収容される基台部と、ガラス板積層体の背面を支持する背面支持部と、ガラス板積層体の底辺を支持する底辺支持部とを備えたガラス板梱包用パレットであって、底辺支持部は、基台部とガラス板積層体との間に、介在部材と、介在部材の上方に配置されるカバー部材とを備え、カバー部材は、ガラス板の底辺の全長にわたって配置されており、介在部材の少なくとも一部は、ガラス板の底辺の中間部のみに配置されていることを特徴とする。

このようにすれば、ガラス板の底辺の両端部に形成される角部に対応する位置で、カバー部材の下方に、介在部材が配置されていない空間が形成される。そのため、ガラス板の底辺の角部が重力によってカバー部材を下方に押し込んでも、カバー部材が、介在部材の配置されていない空間を利用して、下方に退避するように変形できる。したがって、ガラス板を積載する際に角部が引っ掛かり難くなり、ガラス板同士の間に隙間が形成されるのを低減できる。

上記の構成において、介在部材は、複数の構成部材の積層体からなり、構成部材の少なくとも一部が、ガラス板の底辺の中間部のみに配置されていることが好ましい。

このようにすれば、介在部材が複数の構成部材の積層体からなる場合であっても、ガラス板を積載する際に角部が引っ掛かり難くなり、ガラス板同士の間に隙間が形成されるのを低減できる。

上記の構成において、介在部材は、構成部材として、緩衝材と、スペーサとを備え、スペーサが、ガラス板の底辺の中間部のみに配置されていることが好ましい。

ガラス板梱包用パレットには、様々な寸法のガラス板が積載される場合がある。この場合、ガラス板の底辺の中間部のみに配置する介在部材の構成部材は、ガラス板の底辺の寸法に応じて複数種類を準備する必要がある。しかしながら、緩衝材は高価であるため、緩衝材をガラス板の底辺の寸法に応じて複数種類を準備するとコストが増大する。これに対し、上記の構成にように、スペーサをガラス板の底辺の中間部のみに配置すれば、緩衝材よりも安価なスペーサをガラス板の底辺の寸法に応じて複数種類を準備すれば済むため、コストの増大を抑制できる。

この場合、スペーサは、複数のボール紙の積層体からなることが好ましい。

このようにすれば、ボール紙の積層体は安価であるため、コストの増大をさらに抑制できる。また、ボール紙の積層体は切断が容易であるため、様々な寸法のガラス板に容易に対応できる。さらに、ボール紙の積層体であれば、緩衝材の機能を阻害することもない。

上記の構成において、緩衝材は、発泡樹脂材と、ゴム材とを備えることが好ましい。

このようにすれば、緩衝材が、発泡樹脂材とゴム材のそれぞれの衝撃・振動吸収性能に応じた様々な衝撃や振動を吸収することができる。

上記の構成において、カバー部材は、ボール紙からなることが好ましい。

このようにすれば、合紙などに比べて破れ難い。また、このような利点からカバー部材の支持面の形状が安定し、ガラス板の角部の引っ掛かりをより低減できる。

上記の課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板梱包体は、上記の構成を適宜備えたガラス板梱包用パレットに、ガラス板積層体を梱包してなることを特徴とする。

このようにすれば、上述した対応する構成と同様の作用効果を享受できる。

上記の課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板梱包体の製造方法は、上記の構成を適宜備えたガラス板梱包用パレットに、複数枚のガラス板を縦姿勢で保護シートを介して積層する工程を備えることを特徴とする。

このようにすれば、上述した対応する構成と同様の作用効果を享受できる。

本発明によれば、ガラス板を積載する際に、ガラス板同士の隙間を低減し得るガラス板梱包用パレット、ガラス板梱包体及びガラス板梱包体の製造方法を提供できる。

本実施形態に係るガラス板梱包体の斜視図である。 図１のガラス板梱包体の正面図である。 図１のガラス板梱包体の側面図である。 図１のガラス板梱包体において、ガラス板積層体を固定した状態を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。

図１～図４に示すように、本実施形態に係るガラス板梱包体１は、ガラス板積層体２と、ガラス板梱包用パレット（以下、単にパレットという）３とを備えている。なお、説明の便宜上、図中のＸ方向を前後方向とし、図中のＹ方向を幅方向とする。

ガラス板積層体２は、複数枚のガラス板Ｇと保護シートＰとを縦姿勢（本実施形態では傾斜姿勢）で交互に積層してなる。本実施形態では、ガラス板Ｇと保護シートＰはともに矩形状をなし、ガラス板積層体２の最前面側及び最背面側には保護シートＰが配置されている。

ガラス板積層体２のガラス板Ｇの枚数は、例えば２００～４００枚である。ガラス板Ｇの大きさは、例えば７３０ｍｍ×９２０ｍｍ～３２００×３６００ｍｍ、ガラス板Ｇの厚さは、例えば３００μｍ～１５００μｍである。ガラス板Ｇは、例えばフラットパネルディスプレイ用ガラス基板である。

保護シートＰとしては、例えば合紙（純パルプ紙）や発泡樹脂シートなどが利用できる。保護シートＰの大きさは、ガラス板Ｇ同士が直接接触しないように、ガラス板Ｇよりも大きいことが好ましい。つまり、保護シートＰは、ガラス板Ｇの幅方向側方及び／又は上方に食み出していてもよい。ただし、ガラス板Ｇの積込装置や取出装置などのロボットの作業エラーが生じるのを防止する観点からは、保護シートＰは、ガラス板Ｇの下方には食み出していないことが好ましい。

パレット３は、ガラス板積層体２が上方に収容される基台部４と、ガラス板積層体２の背面を平面で支持する背面支持部５と、ガラス板積層体２の底辺を平面で支持する底辺支持部６とを備えている。

基台部４は、例えばステンレス鋼や炭素鋼、アルミニウム合金などの金属フレームにより構成されている。

背面支持部５は、基台部４の後方側から起立した背面部７と、背面部７の前面に設けられた背面緩衝材８とを備えている。本実施形態では、背面緩衝材８は、ガラス板積層体２に含まれるガラス板Ｇの背面の全面を支持するようになっている。なお、ガラス板Ｇから食み出した保護シートＰの食み出し部は、背面緩衝材８で支持してもよいし、支持しなくてもよい。

背面部７は、例えばステンレス鋼や炭素鋼、アルミニウム合金などの金属フレームから構成されている。

背面緩衝材８としては、例えばゴム板、発泡樹脂板、又はこれらの積層体などが利用できる。発泡樹脂板としては、例えば発泡ポリプロピレン、発泡ウレタン、発泡スチレン、発泡メラミンなどを主たる材料として形成されたものが利用できる。本実施形態では、背面緩衝材８は、発泡ポリプロピレン板である。

底辺支持部６は、基台部４とガラス板積層体２との間に、介在部材９と、介在部材９の上方に配置されるカバー部材１０とを備えている。

カバー部材１０は、ガラス板Ｇの底辺の全長にわたって配置されており、ガラス板Ｇの底辺と直接接触する。

カバー部材１０は、例えばボール紙やプラスチックダンボール、ガラス合紙、発泡樹脂シートなどが利用できる。本実施形態では、ボール紙から構成されている。カバー部材１０を構成するボール紙は、例えばチップボール紙などの板紙からなり、板紙を多層構造とした段ボール紙の形態も含む。このようにカバー部材１０をボール紙で構成すれば破れ難いという利点がある。本実施形態では、カバー部材１０は、ガラス板積層体２の幅方向に連続する一枚の板材である。カバー部材１０の厚さは、例えば０．５ｍｍ～２ｍｍであることが好ましい。カバー部材１０は、再利用してもよいが、本実施形態では、輸送に一回使用した時点で廃棄される。

介在部材９は、複数の構成部材の積層体からなり、その構成部材の少なくとも一部が、ガラス板Ｇの底辺の両端部を除く中間部のみに配置されている。つまり、ガラス板Ｇの底辺の両端部に形成される角部を支持するカバー部材１０の幅方向両端部の下方に、介在部材９の配置されていない空間Ｓが形成される。このようにすれば、ガラス板Ｇの底辺の角部が重力によってカバー部材１０を下方に押し込んでも、カバー部材１０が介在部材９の配置されていない空間Ｓを利用して下方に僅かに撓み、ガラス板Ｇの底辺の角部がカバー部材１０に食い込むのを抑制できる。したがって、ガラス板Ｇを積載する際に、ガラス板Ｇの底辺の角部が引っ掛かり難くなり、ガラス板Ｇ同士の間に隙間が形成されるのを低減できる。

図２に示すように、介在部材９の配置されていない空間Ｓ（あるいは、カバー部材１０の介在部材９からの食み出し部）の幅寸法Ｗは、ガラス板Ｇの寸法によって適宜変更可能であるが、例えば５０ｍｍ～３００ｍｍとすることができ、１００～２００ｍｍとすることが好ましい。また、介在部材９の配置されていない空間Ｓの高さ寸法Ｈ（あるいは、後述するスペーサ１２の厚み）は、ガラス板Ｇの寸法によって適宜変更可能であるが、例えば２ｍｍ～２０ｍｍとすることができ、３～５ｍｍとすることが好ましい。

カバー部材１０をガラス板Ｇの底辺の中間部のみに配置することも考えられるが、この場合には、ガラス板Ｇの角部がフリーになってガラス板Ｇの移動抵抗が小さくなり過ぎる。その結果、ガラス板Ｇが輸送中にカバー部材１０の上で動き、ガラス板Ｇやカバー部材１０に破損が生じたり、発塵に伴う汚れがガラス板Ｇに付着したりするおそれがある。そこで、このような問題の発生を防止するために、上述のように、カバー部材１０をガラス板Ｇの底辺の全長にわたって配置している。

本実施形態では、介在部材９は、構成部材として、底辺緩衝材１１と、底辺緩衝材１１の上方に配置されたスペーサ１２とを含む積層体から構成されており、底辺緩衝材１１がガラス板Ｇの底辺の全長にわたって配置されるとともに、スペーサ１２がガラス板Ｇの底辺の中間部のみに配置されている。ガラス板Ｇの底辺の中間部のみに配置する介在部材９の構成部材は、ガラス板の底辺の寸法に応じた種々の寸法のものを準備する必要がある。しかしながら、底辺緩衝材１１をガラス板Ｇの底辺の中間部のみに配置する場合、底辺緩衝材１１は高価であるため、底辺緩衝材１１をガラス板Ｇの底辺の寸法に応じて複数種類を準備するとコストが増大する。これに対し、スペーサ１２をガラス板Ｇの底辺の中間部のみに配置する場合、スペーサ１２は底辺緩衝材１１に比べて安価であるため、スペーサ１２をガラス板Ｇの底辺の寸法に応じて複数種類を準備してもコストの増大を招かない。したがって、コストの観点からは、底辺緩衝材１１及びスペーサ１２のうち、スペーサ１２のみをガラス板Ｇの底辺の中間部のみに配置することが好ましい。なお、コストが問題にならないような場合には、底辺緩衝材１１及びスペーサ１２の両方をガラス板Ｇの中間部のみに配置してもよいし、あるいは、底辺緩衝材１１をガラス板Ｇの底辺の中間部のみに配置し、スペーサ１２をガラス板Ｇの底辺の全長にわたって配置してもよい。

底辺緩衝材１１は、特に限定されるものではないが、本実施形態では、発泡樹脂板（発泡樹脂材）１３と、発泡樹脂板１３の上面に配置されたゴム板（ゴム材）１４とを備えている。本実施形態では、発泡樹脂板１３及びゴム板１４は、それぞれガラス板積層体２の幅方向に連続する一枚の板材である。底辺緩衝材１１（特に発泡樹脂板１３）は、輸送に一回使用した時点で廃棄してもよいが、本実施形態では、輸送に複数回使用し、緩衝性能（厚さの回復性など）が低下した時点で交換する。

発泡樹脂板１３としては、例えば発泡ポリプロピレン、発泡ウレタン、発泡スチレン、発泡メラミンなどを主たる材料として形成されたものが利用できる。本実施形態では、発泡樹脂板１３は、発泡ポリプロピレン板である。発泡樹脂板１３の厚さは、例えば１０ｍｍ～３０ｍｍであることが好ましい。

発泡樹脂板１３の発泡倍率は、１０～４０倍であることが好ましい。このようにすれば、ガラス板Ｇに対する適度なクッション性と、良好な厚さの回復性とを両立できる。つまり、発泡樹脂板１３の発泡倍率が１０倍未満であると、発泡樹脂板１３が硬くなり過ぎる傾向にあるため、所望のクッション性が得られなくなるおそれがある。一方、発泡樹脂板１３の発泡倍率が４０倍を超えると、発泡樹脂板１３が柔らかくなり過ぎる傾向にあるため、ガラス板Ｇの積載作業時にガラス板Ｇが跳ねるなどして取り扱いが困難になったり、厚さの回復性の悪化により再利用が困難になったりするおそれがある。したがって、このような不具合を回避するために、発泡樹脂板１３の発泡倍率は上記の数値範囲内であることが好ましい。

ゴム板１４は、例えば天然ゴムからなり、タイプＡデュロメータ硬さが５０～７０であることが好ましい。ゴム板１４の厚さは、例えば２ｍｍ～１０ｍｍであることが好ましい。このように底辺緩衝材１１が発泡樹脂板１３とゴム板１４とを含むことで、それぞれの衝撃・振動吸収性能に応じた幅広い衝撃や振動を吸収することができる。また、ゴム板１４によって発泡樹脂板１３の圧縮変形を低減できる効果も期待できる。効率よく衝撃や振動を吸収する観点から、ゴム板１４の厚さは、発泡樹脂板１３の厚さよりも小さいことが好ましい。なお、ゴム板１４は省略してもよい。

スペーサ１２としては、例えばボール紙やプラスチックダンボール、ガラス合紙、発泡樹脂シートなどが利用できる。本実施形態では、スペーサ１２は、複数枚のボール紙の積層体から構成されている。スペーサ１２を構成する各ボール紙は、ガラス板積層体２の幅方向に連続する一枚の板材である。スペーサ１２を構成する各ボール紙の厚みは、例えば０．３～３ｍｍとすることができ、０．５～１．５ｍｍであることが好ましい。また、スペーサ１２を構成するボール紙の積層枚数は、例えば１～１０枚（図示例では３枚）とすることができ、３～５枚であることが好ましい。なお、スペーサ１２を構成する各ボール紙は、カバー部材１０を構成するボール紙と同じ厚みであることが好ましい。このようにすれば、スペーサ１２とカバー部材１０で、カットサイズを変えるだけで、元となるボール紙を共通化できる。

図３に示すように、底辺支持部６の上面、つまり、カバー部材１０の上面は、水平方向に対して所定の角度θ１（例えば５°～２５°）で、背面支持部５から遠ざかるにつれて上方に移行する向きに傾斜している。また、背面支持部５の前面、つまり、背面緩衝材８の前面は、鉛直方向に対して所定の角度θ２（例えば５°～２５°）で、底辺支持部６から遠ざかるにつれて後方に移行する向きに傾斜している。この際、背面支持部５の前面は、底辺支持部６の上面に対して例えば略直角をなしている。

上記の構成のガラス板梱包体１は、例えば所定の固定手段によりガラス板積層体２をパレット３に固定した状態で出荷（輸送）される。固定手段は、特に限定されるものではないが、図４に示すように、ガラス板積層体２を束縛するベルト１５と、ベルト１５とガラス板積層体２の前面との間に配置される押さえ部材１６と、ベルト１５とガラス板積層体２の側部との間に配置されるサイドストッパ１７とを備えたものが利用できる。ベルト１５の長手方向両端は、例えば図１に示すように、ガラス板積層体２がパレット３上の所定位置に縦姿勢で収容された状態で、背面支持部５に設けられたフック１８に掛けられ、二重にした状態で、押さえ部材１６の前面上で図示しないラチェット等により締め付けた状態で固定される。これにより、ガラス板積層体２が前後左右方向への移動を規制された状態で、パレット３に固定される。

なお、この際、図４に示すように、ガラス板積層体２の最前面側にフレーム板１９を載置し、このフレーム板１９とガラス板積層体２、及び押さえ部材１６をベルト１５で背面支持部５側に押圧してもよい。また、ガラス板積層体２に塵埃が付着するのを防止するために、ガラス板積層体２に保護袋を被せたり保護フィルムを巻いたりしてもよい。

上記の構成のガラス板梱包体１は、空のパレット３に、ガラス板Ｇと保護シートＰとを縦姿勢で交互に積層する工程を含む製造工程を経て製造される。ガラス板Ｇと保護シートＰのパレット３への積載作業には、例えばロボットが用いられる。

なお、本発明は、上記の実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記の実施形態では、介在部材９が複数の構成部材の積層体からなる場合を説明したが、介在部材９は単一の部材で構成してもよい。この形態では、介在部材９の一部又は全部が、ガラス板Ｇの底辺の中間部のみに配置される。より具体的には、介在部材９の全部がガラス板Ｇの底辺の中間部のみに配置される場合、例えば、ガラス板Ｇの底辺の両端部には介在部材９が配置されない。また、介在部材９の一部がガラス板Ｇの底辺の中間部のみに配置される場合、例えば、ガラス板Ｇの底辺の両端部における介在部材９の厚みは、ガラス板Ｇの底辺の中間部における介在部材９の厚みよりも薄くされている。あるいは、介在部材９には、ガラス板Ｇの底辺の両端部において、厚み方向の中程に空隙が設けられている。なお、介在部材９は、例えば、発泡樹脂板やゴム板で構成することができる。

上記の実施形態において、背面支持部５及び／又は底辺支持部６の各構成部材は、互いに接着層を介在させることなく、分離可能に載置されているだけでもよい。このようにすれば、背面支持部５及び／又は底辺支持部６において接着剤が不使用であるため、ガラス板Ｇが接着剤によって汚染される事態を確実に防止できる。ここで、底辺支持部６は、振動や衝撃などにより接着剤に由来する汚染源が発生し易いため、底辺支持部６において、接着剤を不使用とする構成を採用することが好ましい。もちろん、背面支持部５及び／又は底辺支持部６の各構成部材は、接着剤などによって固定してもよい。

上記の実施形態では、底辺緩衝材１１として、発泡樹脂板１３の上面にゴム板１４を配置する場合を説明したが、発泡樹脂板１３の下面のみにゴム板１４を配置してもよいし、発泡樹脂板１３の上下面にそれぞれゴム板１４を配置してもよい。発泡樹脂板１３の上下面にそれぞれゴム板１４を配置する場合、発泡樹脂板１３の上面側に配置されるゴム板１４と、発泡樹脂板１３の下面側に配置されるゴム板１４とは、厚さや材質が異なっていてもよい。

上記の実施形態では、発泡樹脂板１３は一枚の発泡樹脂板１３で構成する場合を説明したが、発泡樹脂板１３は、複数枚の発泡樹脂板の積層体であってもよい。この場合、複数枚の発泡樹脂板１３は、直接積層してもよいし、ゴム材を介して積層してもよい。

上記の実施形態では、カバー部材１０及び介在部材９の各構成部材が、ガラス板積層体２の幅方向に連続する一枚の板材で構成される場合を説明したが、ガラス板Ｇのサイズが大きい場合などには、これらの部材は、ガラス板積層体２の幅方向で複数に分割されていてもよい。

１ ガラス板梱包体
２ ガラス板積層体
３ ガラス板梱包用パレット
４ 基台部
５ 背面支持部
６ 底辺支持部
７ 背面部
８ 背面緩衝材
９ 介在部材
１０ カバー部材
１１ 底辺緩衝材
１２ スペーサ
１３ 発泡樹脂板
１４ ゴム板
Ｇ ガラス板
Ｐ 保護シート
Ｓ 空間

Claims (8)

1. ガラス板と前記ガラス板の幅方向側方に食み出す保護シートとを含むガラス板積層体が縦姿勢で上方に収容される基台部と、前記ガラス板積層体の背面を支持する背面支持部と、前記ガラス板積層体の底辺を支持する底辺支持部とを備えたガラス板梱包用パレットにおいて、
   前記底辺支持部は、前記基台部と前記ガラス板積層体との間に、介在部材と、介在部材の上方に配置されるカバー部材とを備え、
   前記カバー部材は、前記ガラス板の底辺の全長にわたって配置されており、
   前記介在部材の少なくとも一部は、前記ガラス板の底辺の中間部のみに配置され、前記ガラス板の底辺の両端部に形成される角部に対応する位置で、前記カバー部材の下方に前記介在部材が配置されていない空間が形成されることを特徴とするガラス板梱包用パレット。
2. 前記介在部材は、複数の構成部材の積層体からなり、
   前記構成部材の少なくとも一部が、前記ガラス板の底辺の中間部のみに配置されている請求項１に記載のガラス板梱包用パレット。
3. 前記介在部材は、前記構成部材として、緩衝材と、スペーサとを備え、
   前記スペーサが、前記ガラス板の前記底辺の中間部のみに配置されている請求項２に記載のガラス板梱包用パレット。
4. 前記スペーサは、複数のボール紙の積層体からなる請求項３に記載のガラス板梱包用パレット。
5. 前記緩衝材は、発泡樹脂材と、ゴム材とを備える請求項３又は４に記載のガラス板梱包用パレット。
6. 前記カバー部材は、ボール紙からなる請求項１～５のいずれか１項に記載のガラス板梱包用パレット。
7. 請求項１～６のいずれか１項に記載のガラス板梱包用パレットに、前記ガラス板積層体を梱包してなるガラス板梱包体。
8. 請求項１～６のいずれか１項に記載のガラス板梱包用パレットに、複数枚の前記ガラス板を縦姿勢で前記保護シートを介して積層する工程を備えるガラス板梱包体の製造方法。