JP7687331B2

JP7687331B2 - ゴム複合体、タイヤ

Info

Publication number: JP7687331B2
Application number: JP2022505777A
Authority: JP
Inventors: 徹也中島; 映史松岡; 正利真嶋; 光靖小川; 良子神田; 英彰境田
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 2020-03-13
Filing date: 2020-12-23
Publication date: 2025-06-03
Anticipated expiration: 2040-12-23
Also published as: JPWO2021181821A1; CN115244246A; CN115244246B; DE112020006889T5; WO2021181821A1; DE112020006889B4

Description

本開示は、ゴム複合体、タイヤ、スチールコードに関する。

本出願は、２０２０年３月１３日出願の日本出願第２０２０－０４４５４７号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。

例えば特許文献１には、スチールコードが埋設されたスチールプライからなるカーカス層を備えた空気入りスチールラジアルタイヤにおいて、スチールコードを構成するスチールワイヤの表面に所定のブラスメッキを施すことが開示されている。

特開平８－２５３００４号公報

本開示のゴム複合体は、スチールコードと、
前記スチールコードの表面の少なくとも一部を覆うゴムと、を有し、
前記スチールコードの長手方向の端面にＣｕを含む第１被覆物が配置されている。

図１は、本開示の一態様に係るゴム複合体の斜視図である。図２は、図１のＡ－Ａ´線での断面図である。図３は、被覆物による、スチールコードの長手方向の端面の被覆割合を算出する方法の説明図である。図４は、本開示の一態様に係るタイヤの断面図である。図５は、本開示の一態様に係るスチールコードの断面図である。

［本開示が解決しようとする課題］
タイヤ等のゴム複合体を含む製品において、スチールコードの端面近傍で腐食が生じる場合があった。近年ではゴム複合体を含む製品の交換頻度等を抑制するため、耐久性を高めることが求められるようになっている。このため、係るスチールコードの端面近傍での腐食を抑制することが求められていた。

そこで、スチールコードの端面の腐食を抑制したゴム複合体を提供することを目的とする。
［本開示の効果］

本開示によれば、スチールコードの端面の腐食を抑制したゴム複合体を提供できる。

［本開示の実施形態の説明］
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。以下の説明では、同一または対応する要素には同一の符号を付し、それらについて同じ説明は繰り返さない。

（１）本開示の一態様に係るゴム複合体は、スチールコードと、
前記スチールコードの表面の少なくとも一部を覆うゴムと、を有し、
前記スチールコードの長手方向の端面にＣｕを含む第１被覆物が配置されている。

本開示の一態様に係るゴム複合体は、スチールコードの長手方向の端面に第１被覆物を有することで、スチールコードの端面の耐腐食性を向上できる。

第１被覆物がＣｕ（銅）を含有することで、スチールコードの表面、具体的には長手方向の端面を保護し、耐腐食性を高めることができる。

（２）前記第１被覆物は、Ｓをさらに含んでいてもよい。

第１被覆物がＳ（硫黄）をさらに含有することで、既述のＣｕとＣｕ_２Ｓ等の銅－硫黄化合物を形成し、特にスチールコードの長手方向の端面を保護し、耐腐食性を特に高めることができる。また、スチールコードとゴムとが第１被覆物を介して接着している場合に、Ｃｕ_２Ｓ等の銅－硫黄化合物は、スチールコードとゴムとの間の接着力を高め、ゴム複合体の耐久性を特に高めることができる。

（３）前記第１被覆物が、Ｚｎをさらに含んでいてもよい。

Ｚｎ（亜鉛）はＣｕとゴムに含まれる他の元素との反応を促進し、Ｃｕ_２Ｓ等の銅化合物の生成を促進する。銅化合物はスチールコードの長手方向の端面を特に保護し、耐腐食性をさらに高められる。また、スチールコードとゴムとが第１被覆物を介して接着している場合に、銅化合物はスチールコードとゴムとの間の接着力を高め、ゴム複合体の耐久性を高められる。

（４）前記第１被覆物が、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含んでいてもよい。

Ｓｎ（スズ）、Ｃｒ（クロム）、Ｆｅ（鉄）、Ｃｏ（コバルト）、Ｎｉ（ニッケル）は、イオン化傾向がＺｎより大きい。このため、第１被覆物が、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含むことで、犠牲防食として機能、あるいはＣｕとＺｎの合成電位を貴にできる。このため、スチールコードの長手方向の端面を特に保護し、耐腐食性をさらに高めることができる。

（５）前記スチールコードの前記端面は、前記第１被覆物を介して前記ゴムにより覆われていてもよい。

スチールコードの長手方向の端面が、第１被覆物を介してゴムにより覆われていることで、第１被覆物に加えてゴムによりスチールコードの長手方向の端面を保護できる。このため、スチールコードの長手方向の端面の耐腐食性を高められる。さらに、ゴム複合体が破損することを抑制し、耐久性を高められる。

（６）前記スチールコードの前記端面は、前記第１被覆物を介して前記ゴムと接着していてもよい。

スチールコードの長手方向の端面が、第１被覆物を介してゴムと接着することで、第１被覆物に加えてゴムによりスチールコードの長手方向の端面を保護できる。このため、スチールコードの長手方向の端面の耐腐食性を高められる。

また、ゴム複合体をタイヤ等に適用した場合、スチールコードの長手方向の端面とゴムとの境目近傍に大きな力が加わり易い。しかし、スチールコードの長手方向の端面が、第１被覆物を介してゴムと接着していることで、ゴム、第１被覆物、スチールコードが一体となって加えられた力を支持できる。このため、ゴム複合体が破損することを特に抑制し、耐久性を高められる。

さらに、スチールコードの長手方向の端面と、第１被覆物と、ゴムとが接着することで、上記部材間に水等の異物が侵入することを特に防止できる。このため、スチールコードの端面にまで水等の異物が侵入することを抑制し、耐腐食性を特に高められる。

（７）前記第１被覆物が、前記端面の２０％以上を覆っていても良い。

第１被覆物が、スチールコード１１の長手方向の端面の面積の２０％以上を覆っていることで、スチールコードの端面の耐腐食性を特に高めることができる。

（８）前記スチールコードの側面にＣｕを含む第２被覆物が配置されていてもよい。

ゴム複合体が、スチールコードの側面に第２被覆物を有することで、スチールコードの側面の耐腐食性を向上できる。

第２被覆物がＣｕを含有することで、スチールコードの表面、具体的には側面を保護し、耐腐食性を高めることができる。

（９）本開示の一態様に係るタイヤは、（１）から（８）のいずれかのゴム複合体を含む。

本開示の一態様に係るタイヤは、既述のゴム複合体を含んでいる。このため、スチールコードの長手方向の端面での腐食を抑制し、耐久性を高めることができる。

（１０）本開示の一態様に係るスチールコードは、長手方向の端面にＣｕを含む被膜が配置されている。

本開示の一態様に係るスチールコードが、長手方向の端面に被膜を有することで、端面の耐腐食性を向上できる。

被膜がＣｕ（銅）を含むことで、スチールコードの表面を保護し、耐腐食性を高めることができる。

（１１）前記被膜が、Ｚｎをさらに含んでいてもよい。

Ｚｎは、イオン化傾向がＣｕより大きい。このため、被膜が、Ｃｕに加えて、Ｚｎをさらに含むことで、犠牲防食として機能できる。このため、スチールコードの長手方向の端面を特に保護し、耐腐食性をさらに高めることができる。

（１２）前記被膜が、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含んでいてもよい。

Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉは、イオン化傾向がＺｎより大きい。このため、被膜が、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含むことで、犠牲防食として機能、あるいはＣｕとＺｎの合成電位を貴にできる。このため、スチールコードの長手方向の端面を特に保護し、耐腐食性をさらに高めることができる。

（１３）前記被膜が、前記端面の２０％以上を覆っていても良い。

被膜が、スチールコード１１の長手方向の端面の面積の２０％以上を覆っていることで、スチールコードの端面の耐腐食性を特に高めることができる。

［本開示の実施形態の詳細］
本開示の一実施形態（以下「本実施形態」と記す）に係るゴム複合体、タイヤ、スチールコードの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

〔ゴム複合体〕
タイヤ等のゴム複合体を含む製品において、スチールコードの端面近傍で腐食が生じる場合があった。係る腐食の発生を抑制するため、本発明の発明者らは、腐食が生じる原因について検討を行った。

既述の様に、スチールコードの線材の表面にめっきによる被膜を形成することが従来からなされている。

被膜を有するスチールコードを用いてゴム複合体を製造すると、スチールコードの被膜が有する金属成分と、ゴムの成分とが反応し、スチールコードの表面に接着層とも呼ばれる被覆物が形成される。スチールコードの表面に上記被覆物が形成されることで、スチールコードが保護され、耐腐食性が高められると考えられる。

しかしながら、ゴム複合体を製造する際、ゴム複合体のサイズにあわせてスチールコードを切断する必要がある。このため、ゴム複合体に含まれるスチールコードの端面では線材が露出し、スチールコードの端面には被覆物が形成されない。その結果、従来のゴム複合体では、スチールコードの端面が保護されず、端面で腐食が生じていたものと考えられる。

以上の検討結果に基づいて、本発明の発明者らは、スチールコードの端面での腐食を抑制できる、本実施形態のゴム複合体を完成させた。

本実施形態のゴム複合体の構成例を図１、図２に示す。図１は、本実施形態のゴム複合体１０の斜視図であり、図２は、図１のＡ－Ａ´線での断面図、具体的には、スチールコード１１の長手方向の端部の、スチールコード１１の中心軸を通る面での断面図を示している。図１、図２中、Ｙ軸方向がスチールコード１１の長手方向と平行な方向であり、ＸＺ平面が、スチールコード１１の長手方向と垂直な面となる。なお、図１、図２では、Ｘ軸方向がゴム複合体１０の幅方向になり、Ｘ軸方向に沿って複数本のスチールコード１１が一列に配列されている。Ｚ軸方向がゴム複合体１０の厚さ方向になる。

図１に示すように、本実施形態のゴム複合体１０は、スチールコード１１と、スチールコード１１の表面の少なくとも一部を覆うゴム１２とを有することができる。そして、図２に示すように、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに被覆物１３である第１被覆物１３１を有することができる。

本実施形態のゴム複合体１０が有するスチールコード１１の本数は特に限定されず、用途に応じて選択でき、例えば１本であってもよく、複数本であっても良い。本実施形態のゴム複合体１０が複数本のスチールコード１１を有する場合、該スチールコード１１の配置は特に限定されないが、例えば図１に示すように、複数本のスチールコード１１の長手方向と垂直な断面であるＸＺ平面において、一列に配列できる。

以下に、本実施形態のゴム複合体が有する各部材について説明する。
（１）スチールコード
スチールコード１１は、図２に示すように、線材１１１と、線材１１１の表面を覆う被膜１１２とを有することができる。なお、図１、図２において、スチールコード１１は１本の線で構成された例を示しているが、係る形態に限定されない。例えば、複数本のスチールワイヤを撚り合せたスチールコードであっても良い。スチールコードが複数本のスチールワイヤを撚り合せた構成を有する場合、各スチールワイヤについて、以下に説明する線材１１１と、該線材１１１の表面を覆う被膜１１２を有することが好ましい。

スチールコード１１が有する線材１１１は例えば鋼線とすることができ、高炭素鋼線をより好ましく用いることができる。

スチールコード１１は、被膜１１２として、スチールコード１１の側面１１Ｂ側を覆う第２被膜１１２２に加えて、端面１１Ａ側を覆う第１被膜１１２１を有することができる。

スチールコード１１の線材１１１の表面に被膜１１２を設けることで、ゴム複合体１０とした場合に、スチールコード１１の表面に被覆物１３を形成できる。具体的には、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ側を覆う第１被膜１１２１を設けることで、ゴム複合体１０とした場合に、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに第１被覆物１３１を形成、配置できる。

また、スチールコード１１の側面１１Ｂ側を覆う第２被膜１１２２を設けることで、ゴム複合体１０とした場合に、スチールコード１１の側面１１Ｂ側に、第２被覆物１３２を形成、配置できる。

第１被膜１１２１および第２被膜１１２２は、ゴム複合体１０とする際に、ゴムの成分と反応して、第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を形成できる。このため、第１被膜１１２１および第２被膜１１２２は、ゴム複合体１０とした場合にその一部が残っていても良いが、全てが第１被覆物１３１、第２被覆物１３２となっていても良い。すなわち、ゴム複合体１０は、第１被膜１１２１、および第２被膜１１２２を有していなくても良い。

既述の様に、ゴム複合体を作製する際、スチールコードをゴム複合体のサイズにあわせて切断する必要がある。このため、従来のゴム複合体では、スチールコードの長手方向の端面に被膜が設けられていなかった。そして、被覆物は、ゴムの成分と、スチールコードの被膜の成分とが反応して形成されると考えられる。このため、スチールコードの長手方向の端面に被膜がない場合、該端面には被覆物も形成されず、従来のゴム複合体では、スチールコードの長手方向の端面から腐食が生じていた。

一方、本実施形態のゴム複合体１０が有するスチールコード１１は、長手方向の端面１１Ａに被膜１１２である第１被膜１１２１を有する。このため、ゴム複合体１０は、スチールコード１１の長手方向の端面に第１被覆物１３１を有することができ、スチールコードの端面１１Ａの耐腐食性を向上することができる。

本実施形態のゴム複合体１０が有するスチールコード１１は、側面１１Ｂに被膜１１２である第２被膜１１２２を有することもできる。このため、ゴム複合体１０は、スチールコード１１の側面に第２被覆物１３２を有することもでき、スチールコードの側面１１Ｂの耐腐食性も向上することができる。

第１被膜１１２１は、ゴム複合体１０を製造するために、スチールコードを所定の長さに切断した後に形成できる。具体的にはスチールコード１１をゴム１２に埋設する前、もしくはスチールコード１１の一部をゴム１２に埋設した後、スチールコード１１の長手方向の端面をゴム１２等で覆う前に形成できる。

第１被膜１１２１を形成する具体的な手段は特に限定されず、所望の組成を有する被膜を形成できる各種手段を用いることができる。第１被膜１１２１は、例えば酸化物および金属から選択された１種類以上を含有できる。このため、第１被膜１１２１は、酸化物や、金属を形成できる各種手段により形成できる。第１被膜１１２１の製造方法としては、例えば金属等の所定の成分を含有する塗布液を塗布する塗布法や、該塗布液にスチールコード１１の端面１１Ａ側を浸漬する浸漬法等が挙げられる。第１被膜１１２１の製造方法としては他に、電気めっき法、無電解めっき法、置換めっき法等が挙げられる。電気めっき法としては、筆めっき法等も挙げられる。なお、第１被膜１１２１が複数の成分を含有する場合には、スチールコード１１の長手方向の端面に第１被膜１１２１が有する複数の成分に対応した複数の層を成膜し、必要に応じて熱処理を行うことで、第１被膜１１２１を形成することもできる。第１被膜１１２１を形成する前に、スチールコード１１の端面１１Ａについて、脱脂処理等の表面に付着した物質を除去する前処理を実施することが好ましいが、前処理を行うことなく第１被膜１１２１を形成してもよい。

第２被膜１１２２の形成方法は特に限定されないが、例えばスチールコード１１を製造するための母線の表面に対応する被膜を形成しておき、該母線を伸線することで、線材１１１の表面に第２被膜１１２２が形成された状態にできる。すなわち、スチールコード１１の側面１１Ｂ側に配置された第２被膜１１２２は、伸線する前に、母線の表面に形成した被膜に由来する。

上述のように、スチールコード１１の端面１１Ａ側に設けた第１被膜１１２１と、側面１１Ｂ側に設けた第２被膜１１２２とは、別のタイミングで形成するものである。このため、第１被膜１１２１と、第２被膜１１２２とは組成や膜厚が同じであっても良く、異なっていても良い。

被膜１１２である第１被膜１１２１および第２被膜１１２２の組成は特に限定されない。被膜１１２は、例えばＣｕ（銅）を含有することが好ましい。特に、Ｃｕに加えて、Ｚｎ（亜鉛）をさらに含有することがより好ましい。

また、被膜１１２は、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ（スズ）、Ｃｒ（クロム）、Ｆｅ（鉄）、Ｃｏ（コバルト）、Ｎｉ（ニッケル）から選択された１種類以上をさらに含有することがさらに好ましい。
（２）ゴム
ゴム１２は、ゴムの組成物を成形し、必要に応じて加硫することで製造できる。

ゴムの具体的な組成は本実施形態のゴム複合体の用途や、特性等に応じて選択することができ、特に限定されない。ゴムは、例えばゴム成分と、硫黄と、加硫促進剤とを含むことができる。

ゴム成分は、ゴム成分中、例えば天然ゴム（ＮＲ：ｎａｔｕｒａｌｒｕｂｂｅｒ）、およびイソプレンゴム（ＩＲ：ｉｓｏｐｒｅｎｅｒｕｂｂｅｒ）から選択された１種類以上を６０質量％以上含むことが好ましく、７０質量％以上含むことがより好ましく、１００質量％含むことさらに好ましい。

これは、ゴム成分中の天然ゴム、およびイソプレンゴムから選択された１種類以上のゴムの割合を、６０質量％以上とすることで、ゴム複合体の破断強度を高めることができ、好ましいからである。

天然ゴムや、イソプレンゴムと混用して用いるゴム成分としては、例えばスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）から選択された１種類以上を挙げることができる。

硫黄としては特に限定されないが、例えばゴム工業において加硫剤として一般的に用いられる硫黄を用いることができる。

ゴムの硫黄の含有量は特に限定されないが、ゴム成分１００質量部に対して例えば５質量部以上８質量部以下とするのが好ましい。

これは、ゴム成分１００質量部に対する、硫黄の割合を５質量部以上とすることで、得られるゴムの架橋密度を高め、特にスチールコードとゴムとの接着力を高めることができるからである。また、ゴム成分１００質量部に対する、硫黄の割合を８質量部以下とすることで、硫黄をゴム内に特に均一に分散させることができ、またブルーミングが生じることを抑制できるため、好ましいからである。

加硫促進剤についても特に限定されないが、例えばＮ，Ｎ′－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスフェンアミド、Ｎ－オキシジエチレン－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド等のスルフェンアミド系促進剤が好適に用いられる。また、所望により、２－メルカプトベンゾチアゾール、ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド等のチアゾール系促進剤や、テトラベンジルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラキス（２－エチルヘキシル）チウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド等のチウラム系促進剤を用いてもよい。

本実施形態のゴム複合体に用いるゴム組成物は、上述の各成分を、常法により混練りし、熱入れおよび押し出しすることにより製造することができる。

また、本実施形態のゴム複合体のゴムは、コバルト単体、およびコバルトを含有する化合物から選択された１種類以上を含有することが好ましい。

コバルトを含有する化合物としては、有機酸コバルトや、無機酸コバルトを挙げることができる。

有機酸コバルトとしては例えば、ナフテン酸コバルト、ステアリン酸コバルト、ネオデカン酸コバルト、ロジン酸コバルト、バーサチック酸コバルト、トール油酸コバルト等から選択された１種類以上を好ましく用いることができる。なお、有機酸コバルトは有機酸の一部をホウ酸で置き換えた複合塩でもよい。

無機酸コバルトとしては例えば、塩化コバルト、硫酸コバルト、硝酸コバルト、リン酸コバルト、クロム酸コバルトから選択された１種類以上を好ましく用いることができる。

特に、本実施形態のゴム複合体のゴムは、有機酸コバルトを含有することがより好ましい。これは、有機酸コバルトを含有することで、スチールコードと、ゴムとの初期接着性能を特に向上させることができるからである。なお、初期接着性能とは、ゴム複合体の製造時、例えば加硫を行った直後のスチールコードと、ゴムとの接着性能を意味する。

また、本発明の発明者らの検討によれば、コバルトをゴムに添加することで、被覆物中のＣｕ_２Ｓ等の銅化合物の割合を高めることができ、スチールコードとゴムとの接着力を高めることができる。そして、添加するコバルトとして、有機酸コバルトを用いた場合、その傾向が顕著なものとなる。このため、本実施形態のゴム複合体のゴムは、コバルト、特に有機酸コバルトを含有することが好ましく、それにより特に耐久性に優れたゴム複合体とすることができる。

また、ゴムは上記ゴム成分や、硫黄、加硫促進剤、コバルト等以外に任意の成分を含むことができる。ゴムは、例えば補強剤（カーボンブラック、シリカ等）、ワックス、老化防止剤などの周知のゴム用の添加剤を含有することもできる。

ゴム１２は、スチールコード１１の表面の少なくとも一部を覆うことができる。スチールコード１１の表面の少なくとも一部をゴム１２で覆うことで、ゴム１２で直接覆われていない部分でも、既述の被膜１１２を設けた部分では、被膜１１２の成分とゴム１２の成分とが反応して被覆物１３を形成でき、耐腐食性を向上できる。

このため、ゴム１２は、例えばスチールコード１１の端面１１Ａの少なくとも一部を覆うこともでき、端面１１Ａの全体を覆うこともできる。また、ゴム１２は、スチールコード１１の側面１１Ｂの少なくとも一部を覆うこともでき、スチールコード１１の側面１１Ｂ全体を覆うこともできる。ゴム１２は、スチールコード１１の表面全体を覆うこともできる。

スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａを保護し、耐腐食性を特に向上する観点から、ゴム１２は、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの少なくとも一部を覆うことが好ましく、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体を覆うことがより好ましい。
（３）被覆物
（３－１）第１被覆物
既述の様に、本実施形態のゴム複合体１０では、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに、被覆物１３である第１被覆物１３１を有することができる。

図２において、第１被覆物１３１は、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに沿って、均一な厚さで形成された例を示しているが、図２は模式的に示したものであり、係る形態に限定されない。例えば、第１被覆物１３１は、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの表面に点在するように配置されていても良く、図２に示すように、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体を覆うように、膜状形状を有していても良い。

第１被覆物１３１は、第１被膜１１２１に含まれる成分と、ゴム１２に含まれる成分等とが反応し、形成されると考えられる。このため、第１被覆物１３１の組成は、第１被膜１１２１や、ゴム１２の組成に応じて変化し、特に限定されないが、第１被覆物１３１は、例えばＣｕ（銅）を含むことが好ましい。これは第１被覆物１３１がＣｕを含有することで、スチールコード１１の表面、具体的には長手方向の端面を保護し、耐腐食性を高めることができるからである。

既述の様に、第１被膜１１２１は、Ｃｕに加えて、Ｚｎ（亜鉛）をさらに含むこともできる。また、第１被膜１１２１は、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ（スズ）、Ｃｒ（クロム）、Ｆｅ（鉄）、Ｃｏ（コバルト）、Ｎｉ（ニッケル）から選択された１種類以上をさらに含むこともできる。このため、第１被覆物１３１についても、Ｃｕに加えて、Ｚｎをさらに含むこともできる。また、第１被覆物１３１は、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含むこともできる。

第１被膜１１２１が、Ｃｕに加えてＺｎを含む場合、第１被覆物１３１もＣｕに加えてＺｎを含むことができる。ＺｎはＣｕとゴムに含まれる他の元素との反応を促進し、Ｃｕ_２Ｓ等の銅化合物の生成を促進する。銅化合物はスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａを特に保護し、耐腐食性をさらに高められる。また、スチールコード１１とゴム１２とが第１被覆物１３１を介して接着している場合に、銅化合物はスチールコードとゴムとの間の接着力を高め、ゴム複合体の耐久性を高められる。

また、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉは、イオン化傾向がＺｎより大きい。このため、第１被覆物１３１が、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含むことで、犠牲防食として機能、あるいはＣｕとＺｎの合成電位を貴にできる。このため、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａを特に保護し、耐腐食性をさらに高めることができる。

ゴム複合体を製造する際、通常加硫が行われる。このため、第１被覆物１３１は、加硫の際に添加されるＳ（硫黄）をさらに含むことがより好ましい。第１被覆物１３１がＳをさらに含有することで、既述のＣｕとＣｕ_２Ｓ等の銅－硫黄化合物を形成し、特にスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａを保護し、耐腐食性を特に高めることができる。また、スチールコード１１とゴム１２とが第１被覆物１３１を介して接着している場合に、Ｃｕ_２Ｓ等の銅－硫黄化合物は、スチールコード１１とゴムとの間の接着力を高め、ゴム複合体の耐久性を特に高めることができる。

第１被覆物１３１は、さらに第１被膜１１２１の成分の一部を含有することもできる。第１被膜１１２１は、既述の様に、酸化物および金属から選択された１種類以上を含有することができる。このため、第１被覆物１３１は、第１被膜１１２１に由来する、酸化物および金属から選択された１種類以上を含有することもできる。第１被覆物１３１が、酸化物および金属から選択された１種類以上を含有することで、第１被膜１１２１との密着性が特に高くなる。このため、スチールコード１１の耐腐食性を特に高め、スチールコード１１とゴム１２とが接着している箇所では、スチールコード１１と、ゴム１２との接着力を高めることもできる。

既述のように、本実施形態のゴム複合体１０において、ゴム１２はスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの少なくとも一部を覆うことが好ましく、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体を覆うことがより好ましい。

ゴム複合体１０の製造時、上述のようにゴム１２をスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの少なくとも一部を覆うように配置することで、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａが、第１被覆物１３１を介してゴム１２と接着した状態にできる。すなわち、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ側に、ゴム複合体１０の外表面側からゴム１２、第１被覆物１３１、スチールコード１１がその順に配置され、ゴム１２、第１被覆物１３１、スチールコード１１の各部材間が接着した状態にできる。

上記のように、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａが、第１被覆物１３１を介してゴム１２と接着することで、第１被覆物１３１に加えてゴム１２によりスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａを保護できる。このため、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの耐腐食性を高められる。

また、ゴム複合体１０をタイヤ等に適用した場合、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａとゴム１２との境目近傍に大きな力が加わり易い。しかし、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａが、第１被覆物１３１を介してゴム１２と接着していることで、ゴム１２、第１被覆物１３１、スチールコード１１が一体となって加えられた力を支持できる。このため、ゴム複合体１０が破損することを特に抑制し、耐久性を高められる。

さらに、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａと、第１被覆物１３１と、ゴム１２と、が接着することで、上記部材間に水等の異物が侵入することを特に防止できる。このため、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａにまで水等の異物が侵入することを抑制し、耐腐食性を特に高められる。

ただし、例えばゴム複合体１０を長期間に渡って使用すると、ゴム１２の成分と、第１被膜１１２１の成分との反応が進行して、第１被覆物１３１やその周辺の状態が変化する場合がある。また、ゴム１２とスチールコード１１との間に繰り返し力が加えられ、両部材間に隙間等が生じる場合がある。このため、ゴム複合体１０を長期間に渡って使用すると、ゴム１２とスチールコード１１との間の接着力が低下する場合がある。

しかし、ゴム１２とスチールコード１１との間の接着力が低下した場合でも、ゴム複合体１０では、スチールコード１１の端面１１Ａに第１被覆物１３１が配置されているため、スチールコード１１の端面１１Ａを保護し、耐腐食性を向上する効果は有する。

このため、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａは、第１被覆物１３１を介してゴム１２と接着している形態に限定されず、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａは、第１被覆物を介してゴムにより覆われている形態とすることができる。

スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａが、第１被覆物を介してゴム１２により覆われていることで、第１被覆物１３１に加えてゴム１２によりスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａを保護できる。このため、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの耐腐食性を高められる。さらに、ゴム複合体１０が破損することを抑制し、ゴム複合体１０の耐久性を高めることができる。

上記スチールコードの長手方向の端面１１Ａが第１被覆物１３１を介してゴム１２により覆われているとは、既述の接着している場合と以下の２つの形態を含む。第１の形態としては、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａにおいて、ゴム複合体１０の外表面側から、ゴム１２、第１被覆物１３１、スチールコード１１がその順に配置され、各部材同士が接触している形態である。ここでいう各部材同士が接触しているとは、各部材間は接着力がないが、隙間なく接している状態を意味する。第２の形態としては、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａにおいて、ゴム複合体１０の外表面側から、ゴム１２、第１被覆物１３１、スチールコード１１がその順に配置され、各部材の間の少なくとも一部に隙間を含む形態である。

なお、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａが、第１被覆物１３１を介してゴムに覆われているいずれ態様の場合でも、スチールコード１１の、第１被覆物１３１と対向する面には、第１被膜１１２１が配置されていても良い。

既述の様に、従来のゴム複合体では、スチールコード１１の端面１１Ａ側には、被膜１１２である第１被膜１１２１が形成されていなかったため、スチールコード１１の端面１１Ａには、第１被覆物１３１も配置されていなかった。このため、第１被覆物１３１は、スチールコード１１の端面１１Ａに少しでも配置されていれば、従来と比較して耐腐食性を高めることができ、第１被覆物１３１が配置されている程度は特に限定されない。しかしながら、第１被覆物１３１が、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの面積の２０％以上を覆っていることが好ましく、４０％以上覆っていることがより好ましい。第１被覆物１３１が、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの面積の２０％以上を覆っていることで、スチールコード１１の端面１１Ａの耐腐食性を特に高めることができるため、好ましい。

第１被覆物１３１は、スチールコード１１の端面１１Ａ全体を覆うこともできるため、第１被覆物１３１は、スチールコード１１の端面１１Ａの面積の１００％以下覆うことができる。

第１被覆物１３１がスチールコード１１の端面１１Ａを覆っている面積の割合を測定する方法は特に限定されない。例えば、ゴム複合体１０の、スチールコード１１の端面１１Ａ側に配置されているゴム１２の一部である端面側ゴム１２１を剥離すると、図３に示したように、スチールコード１１の端面１１Ａ側が露出する。このため、スチールコード１１の端面１１Ａのうち、例えば第１被膜１１２１等のスチールコード１１が露出した領域を除いた、ゴム１２が占める面積の割合を算出できる。なお、スチールコード１１の端面１１Ａに残ったゴム１２は、第１被覆物１３１が形成されていた箇所に対応するため、上述のようにゴム１２が占める面積の割合により、第１被覆物１３１がスチールコード１１の端面１１Ａを覆っている面積の割合を算出できる。

また、端面側ゴム１２１を剥離した際に、端面側ゴム１２１と、剥離後に露出したスチールコードの端面１１Ａ側とのいずれかの元素分布マッピングを行い、第１被覆物１３１がスチールコード１１の端面１１Ａを覆っている面積の割合を測定してもよい。なお、スチールコードの端面１１Ａ側にゴムが残っている場合にはスチールコードの端面１１Ａ側を、スチールコードの端面１１Ａ側にゴムが残っていない場合には端面側ゴム１２１の側を元素分布マッピングできる。

上記元素分布マッピングを行った際に、第１被膜１１２１の成分と、ゴムの成分との両方、例えばＣｕとＳとが分布している領域が、第１被覆物１３１が形成されている領域となる。このため、元素分布マッピングの結果から、スチールコード１１の端面１１Ａのうち、上記第１被覆物１３１が形成されている領域の面積の割合を求めることで、第１被覆物１３１がスチールコード１１の端面１１Ａを覆っている面積の割合を算出できる。

なお、元素分布マッピングを行う手段は特に限定されず、ＳＥＭ－ＥＤＸ（ＳｃａｎｎｉｎｇＥｌｅｃｔｒｏｎＭｉｃｒｏｓｃｏｐｅ－ＥｎｅｒｇｙＤｉｓｐｅｒｓｉｖｅＸ－ｒａｙＳｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐ）等を用いることができる。端面側ゴムについて元素マッピングを行う場合には、被測定物が絶縁体であることから、例えば低加速電圧ＳＥＭと、ＥＤＸとを用いることができる。
（３－２）第２被覆物
ゴム複合体１０は、スチールコード１１の側面１１Ｂ側にも、被覆物１３である第２被覆物１３２を有することができる。第２被覆物１３２は、第２被膜１１２２に含まれる成分と、ゴム１２に含まれる成分等とが反応し、形成されると考えられる。このため、第２被覆物１３２の組成は、第２被膜１１２２や、ゴム１２の組成に応じて変化し、特に限定されないが、第２被覆物１３２は、例えばＣｕ（銅）を含むことが好ましい。これは第２被覆物１３２がＣｕを含有することで、スチールコード１１の表面、具体的には側面を保護し、耐腐食性を高めることができるからである。

また、既述の様に、第２被膜１１２２は、Ｃｕに加えて、Ｚｎ（亜鉛）をさらに含むこともできる。このため、第２被覆物１３２についても、Ｃｕに加えて、Ｚｎをさらに含むこともできる。ＺｎはＣｕとゴムに含まれる他の元素との反応を促進し、Ｃｕ_２Ｓ等の銅化合物の生成を促進する。銅化合物はスチールコード１１の側面１１Ｂを特に保護し、耐腐食性をさらに高められる。また、スチールコード１１とゴム１２とが第２被覆物１３２を介して接着している場合に、銅化合物はスチールコードとゴムとの間の接着力を高め、ゴム複合体の耐久性を高められる。

第２被膜１１２２は、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ（スズ）、Ｃｒ（クロム）、Ｆｅ（鉄）、Ｃｏ（コバルト）、Ｎｉ（ニッケル）から選択された１種類以上をさらに含むこともできる。このため、第２被覆物１３２は、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含むこともできる。Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉは、イオン化傾向がＺｎより大きい。このため、第２被覆物１３２が、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含むことで、犠牲防食として機能、あるいはＣｕとＺｎの合成電位を貴にできる。このため、スチールコード１１の側面１１Ｂを特に保護し、耐腐食性をさらに高めることができる。

第２被覆物１３２についても、加硫の際に添加されるＳ（硫黄）をさらに含むことがより好ましい。第２被覆物１３２がＳをさらに含有することで、既述のＣｕとＣｕ_２Ｓ等の銅－硫黄化合物を形成できる。銅－硫黄化合物は、スチールコード１１とゴム１２とが第２被覆物１３２を介して接着している場合に、スチールコード１１とゴムとの間の接着力を高め、ゴム複合体の耐久性を特に高めることができる。

既述のように、本実施形態のゴム複合体１０において、ゴム１２はスチールコード１１の側面１１Ｂの少なくとも一部を覆うことが好ましく、スチールコード１１の側面１１Ｂ全体を覆うことがより好ましい。

ゴム複合体１０の製造時、上述のようにゴム１２をスチールコード１１の側面１１Ｂの少なくとも一部を覆うように配置することで、スチールコード１１の側面１１Ｂが、第２被覆物１３２を介してゴム１２と接着した状態にできる。すなわち、スチールコード１１の側面１１Ｂ側に、ゴム複合体１０の外表面側からゴム１２、第２被覆物１３２、スチールコード１１がその順に配置され、ゴム１２、第２被覆物１３２、スチールコード１１の各部材間が接着した状態にできる。

上記のように、スチールコード１１の側面１１Ｂが、第２被覆物１３２を介してゴム１２と接着することで、第２被覆物１３２に加えて、ゴム１２によりスチールコード１１の側面１１Ｂを保護できる。このため、スチールコード１１の側面１１Ｂの耐腐食性を高められる。

また、ゴム複合体１０をタイヤ等に適用した場合、スチールコード１１の側面１１Ｂとゴム１２との境目近傍に大きな力が加わり易い。しかし、スチールコード１１の側面１１Ｂが、第２被覆物１３２を介してゴム１２と接着していることで、ゴム１２、第２被覆物１３２、スチールコード１１が一体となって加えられた力を支持できる。このため、ゴム複合体１０が破損することを特に抑制し、耐久性を高められる。

さらに、スチールコード１１の側面１１Ｂと、第２被覆物１３２と、ゴム１２とが接着することで、上記部材間に水等の異物が侵入することを特に防止できる。このため、スチールコード１１の側面１１Ｂにまで水等の異物が侵入することを抑制し、耐腐食性を高められる。

ただし、例えばゴム複合体１０を長期間に渡って使用すると、ゴム１２の成分と、第２被膜１１２２の成分との反応が進行して、第２被覆物１３２やその周辺の状態が変化する場合がある。また、ゴム１２とスチールコード１１との間に繰り返し力が加えられ、両部材間に隙間等が生じる場合がある。このため、ゴム複合体１０を長期間に渡って使用すると、ゴム１２とスチールコード１１との間の接着力が低下する場合がある。

しかし、ゴム１２とスチールコード１１との間の接着力が低下した場合でも、ゴム複合体１０では、スチールコード１１の側面１１Ｂに第２被覆物１３２が配置されているため、スチールコード１１の側面１１Ｂを保護し、耐腐食性を向上する効果は有する。

このため、スチールコード１１の側面１１Ｂは、第２被覆物１３２を介してゴム１２と接着している形態に限定されず、スチールコード１１の側面１１Ｂは、第２被覆物を介してゴムにより覆われている形態とすることができる。

スチールコード１１の側面１１Ｂが、第２被覆物を介してゴム１２により覆われていることで、第２被覆物１３２に加えてゴム１２によりスチールコード１１の側面１１Ｂを保護できる。このため、スチールコード１１の側面１１Ｂの耐腐食性を高められる。さらに、ゴム複合体１０が破損することを抑制し、ゴム複合体１０の耐久性を高めることができる。

上記スチールコードの側面１１Ｂが第２被覆物を介してゴムにより覆われているとは、既述の接着している場合と、以下の２つの形態を含む。第１の形態としては、スチールコード１１の側面１１Ｂにおいて、ゴム複合体１０の外表面側から、ゴム１２、第２被覆物１３２、スチールコード１１がその順に配置され、各部材同士が接触している形態である。ここでいう各部材同士が接触しているとは、各部材間は接着力がないが、隙間なく接している状態を意味する。第２の形態としては、スチールコード１１の側面１１Ｂにおいて、ゴム複合体１０の外表面側から、ゴム１２、第２被覆物１３２、スチールコード１１がその順に配置され、各部材の間の少なくとも一部に隙間を含む形態である。

なお、スチールコード１１の側面１１Ｂが、第２被覆物１３２を介してゴムに覆われているいずれ態様の場合でも、スチールコード１１の、第２被覆物１３２と対向する面には、第２被膜１１２２が配置されていても良い。
〔タイヤ〕
次に、本実施形態におけるタイヤについて図４に基づき説明する。

本実施形態のタイヤは、既述のゴム複合体を含むことができる。

図４は、本実施形態に係るタイヤ４０の周方向と垂直な面での断面図を示している。図４ではＣＬ（センターライン）よりも左側部分のみを示しているが、ＣＬを対称軸として、ＣＬの右側にも連続して同様の構造を有している。

図４に示すように、タイヤ４０は、トレッド部４１と、サイドウォール部４２と、ビード部４３とを備えている。

トレッド部４１は、路面と接する部位である。ビード部４３は、トレッド部４１よりタイヤ４０の内径側に設けられている。ビード部４３は、車両のホイールのリムに接する部位である。サイドウォール部４２は、トレッド部４１とビード部４３とを接続している。トレッド部４１が路面から衝撃を受けると、サイドウォール部４２が弾性変形し、衝撃を吸収する。

タイヤ４０は、インナーライナー４４と、カーカス４５と、ベルト層４６と、ビードワイヤー４７とを備えている。

インナーライナー４４は、ゴムで構成されており、タイヤ４０とホイールとの間の空間を密閉する。

カーカス４５は、タイヤ４０の骨格を形成している。カーカス４５はポリエステル、ナイロン、レーヨンなどの有機繊維あるいはスチールコードと、ゴムと、により構成されている。カーカス４５に既述のゴム複合体を用いることもできる。

ビードワイヤー４７は、ビード部４３に設けられている。ビードワイヤー４７は、カーカス４５に作用する引っ張り力を受け止める。

ベルト層４６は、カーカス４５を締め付けて、トレッド部４１の剛性を高めている。図４に示した例では、タイヤ４０は２層のベルト層４６を有している。

２層のベルト層４６は、タイヤ４０の径方向に重ねあわせることができ、既述のゴム複合体を用いることができる。

本実施形態のタイヤは、既述のゴム複合体を含んでいる。このため、スチールコードの長手方向の端面での腐食を抑制し、耐久性を高めることができる。
［スチールコード］
本実施形態のスチールコードは、ゴム複合体で説明したスチールコード１１と同様の構成を有することができる。このため、重複する説明は一部省略する。

図５に本実施形態のスチールコードの中心軸を通る面での断面図を模式的に示す。図５中、Ｙ軸方向がスチールコード１１の長手方向と平行な方向であり、ＸＺ平面が、スチールコード１１の長手方向と垂直な面となる。

図５に示すように本実施形態のスチールコード１１は、線材１１１と、線材１１１の表面を覆う被膜１１２とを有することができる。図５において、スチールコード１１は１本の線で構成された単線のスチールコードの例を示しているが、既述のように係る形態に限定されない。例えば、複数本のスチールワイヤを撚り合せたスチールコードであっても良い。スチールコードが複数本のスチールワイヤを撚り合せた構成を有する場合、各スチールワイヤについて、以下に説明する線材１１１と、該線材１１１の表面を覆う被膜１１２を有することが好ましい。

スチールコード１１は、被膜１１２として、スチールコード１１の長手方向の端面を覆う第１被膜１１２１を有することができる。第１被膜１１２１は、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの表面全体を覆ってもよく、端面１１Ａの一部を覆っていても良い。

また、スチールコード１１は、被膜１１２として、スチールコード１１の側面１１Ｂ側を覆う第２被膜１１２２を有することができる。第２被膜１１２２は、スチールコード１１の側面１１Ｂの表面全体を覆ってもよく、側面１１Ｂの一部を覆っていても良い。

スチールコード１１の線材１１１の表面に被膜１１２を設けることで、線材１１１のみの場合と比較して、スチールコード１１の耐腐食性を高めることができる。

スチールコードを用いてゴム複合体等を製造する際に、要求されるサイズ等にあわせて切断する必要がある。このため、従来のスチールコードでは、長手方向の端面に被膜が設けられていなかった。そして、スチールコードの長手方向の端面に被膜がない場合、スチールコードの長手方向の端面から腐食が生じていた。

これに対して、本実施形態のスチールコード１１は、長手方向の端面１１Ａ側を覆う第１被膜１１２１を有することで、特に耐腐食性を向上できる。

また、本実施形態のスチールコード１１は、側面１１Ｂ側を覆う第２被膜１１２２を有することで、側面１１Ｂも保護し、耐腐食性を向上できる。

第１被膜１１２１は、ゴム複合体１０を製造するために、スチールコードを所定の長さに切断した後に形成できる。具体的にはスチールコード１１を切断後に形成できる。

第１被膜１１２１を形成する具体的な手段は特に限定されず、所望の組成を有する被膜を形成できる各種手段を用いることができる。第１被膜１１２１は、例えば酸化物および金属から選択された１種類以上を含有できる。このため、第１被膜１１２１は、酸化物や、金属を形成できる各種手段により形成できる。第１被膜１１２１の製造方法については既に説明したため、ここでは説明を省略する。

スチールコード１１の端面１１Ａ側に設けた第１被膜１１２１と、側面１１Ｂ側に設けた第２被膜１１２２とは、別のタイミングで形成するものである。このため、第１被膜１１２１と、第２被膜１１２２とは組成や膜厚が同じであっても良く、異なっていても良い。

被膜１１２である第１被膜１１２１および第２被膜１１２２の組成は特に限定されない。第１被膜１１２１は、例えばＣｕ（銅）を含むことが好ましい。これは第１被膜１１２１がＣｕを含むことで、スチールコード１１の端面を保護し、耐腐食性を高めることができるからである。

第１被膜１１２１は、Ｃｕに加えて、Ｚｎ（亜鉛）をさらに含むことがより好ましい。

Ｚｎは、イオン化傾向がＣｕより大きい。このため、第２被膜１１２２が、Ｃｕに加えて、Ｚｎをさらに含むことで、犠牲防食として機能できる。このため、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａを特に保護し、耐腐食性をさらに高めることができる。

また、第２被膜１１２２は、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ（スズ）、Ｃｒ（クロム）、Ｆｅ（鉄）、Ｃｏ（コバルト）、Ｎｉ（ニッケル）から選択された１種類以上をさらに含むことがさらに好ましい。

Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉは、イオン化傾向がＺｎより大きい。このため、第２被膜１１２２が、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含むことで、犠牲防食として機能、あるいはＣｕとＺｎの合成電位を貴にできる。このため、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａを特に保護し、耐腐食性をさらに高めることができる。

第２被膜１１２２についても、第１被膜１１２１の場合と同様の材料を好適に用いることができる。すなわち、第２被膜１１２２は、Ｃｕを含むことが好ましい。また、第２被膜１１２２は、Ｃｕに加えて、Ｚｎをさらに含むことがより好ましい。第２被膜１１２２は、Ｃｕ、Ｚｎに加えて、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含むことがさらに好ましい。理由については、第１被膜１１２１の場合と同様であるので、説明を省略する。

従来のスチールコードでは、スチールコード１１の端面１１Ａ側には、被膜１１２である第１被膜１１２１が形成されていなかった。このため、第１被膜１１２１は、スチールコード１１の端面１１Ａに少しでも配置されていれば、従来と比較して耐腐食性を高めることができ、第１被膜１１２１が配置されている程度は特に限定されない。しかしながら、第１被膜１１２１が、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの面積の２０％以上を覆っていることが好ましく、４０％以上覆っていることがより好ましい。第１被膜１１２１が、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの面積の２０％以上を覆っていることで、スチールコード１１の端面１１Ａの耐腐食性を特に高めることができるため、好ましい。

第１被膜１１２１は、スチールコード１１の端面１１Ａ全体を覆うこともできるため、第１被膜１１２１は、スチールコード１１の端面１１Ａの面積の１００％以下覆うことができる。

第１被膜１１２１がスチールコード１１の端面１１Ａを覆っている面積の割合を測定する方法は特に限定されない。既述の第１被覆物の場合と同様にして評価できる。

すなわち、例えば、まず評価を行うスチールコード１１を用いてゴム複合体１０とする。得られたゴム複合体１０の、スチールコード１１の端面１１Ａ側に配置されたゴム１２の一部である端面側ゴム１２１を剥離すると、図３に示すように、スチールコード１１の端面１１Ａ側が露出する。このため、スチールコード１１の端面１１Ａのうち、例えば第１被膜１１２１や、スチールコード１１が露出した領域を除いた、ゴム１２が占める面積の割合を算出できる。なお、スチールコード１１の端面１１Ａに残ったゴム１２は、少なくとも第１被膜１１２１が形成されていた箇所に対応する。このため、上述のようにゴム１２が占める面積の割合により、少なくとも第１被膜１１２１がスチールコード１１の端面１１Ａを覆っている面積の割合を算出できる。

ただし、第１被膜１１２１が形成されていた箇所でもゴムの一部が剥離する場合がある。このため、第１被膜１１２１が、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａを覆っている面積割合は、上記手法により算出された面積割合以上になる。

また、スチールコード１１の端面１１Ａの元素分布マッピングを行い、第１被膜１１２１がスチールコード１１の端面１１Ａを覆っている面積の割合を算出することもできる。

具体的にはスチールコード１１の端面の元素分布マッピングを行った場合、第１被膜１１２１の成分が分布している領域が、第１被膜１１２１が形成されている領域となる。このため、元素分布マッピングの結果から、スチールコード１１の端面１１Ａのうち、上記第１被膜１１２１が形成されている領域の面積の割合を求めることで、第１被膜１１２１がスチールコード１１の端面１１Ａを覆っている面積の割合を算出できる。

なお、元素分布マッピングを行う手段は特に限定されず、ＳＥＭ－ＥＤＸ等を用いることができる。

第１被膜１１２１の厚さは特に限定されないが、平均厚さが５ｎｍ以上２μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以上１．５μｍ以下であることがより好ましい。

第１被膜１１２１の平均厚さを５ｎｍ以上とすることで端面の耐腐食性を特に高めることができるからである。また、ゴム複合体とした場合に、十分な厚さの第１被覆物１３１を形成し、端面の耐腐食性を高められるからである。

第１被膜１１２１の平均厚さを２μｍ以下とすることで、スチールコード製造時の生産性を高められる。また、ゴム複合体に適用する場合、第１被膜１１２１を過度に厚くすると、第１被覆物１３１がポーラスとなり、端面１１Ａの耐腐食性を向上させる効果が抑制される恐れがあるからである。

第１被膜１１２１の平均厚さの求め方は特に限定されないが、例えば蛍光エックス線膜厚計を用いて測定を行うことができる。測定は、スチールコード１１の端面１１Ａの中心と、中心を通る線分上の２つの測定点との合計３点で行い、その平均値を該第１被膜１１２１の平均厚さとすることができる。

上記スチールコード１１の端面１１Ａの中心を通る線分とは、端面１１Ａの輪郭線である円の直径となる線分である。ここで、端面１１Ａの輪郭線である円の直径をＤとする。この場合、上記２つの測定点は、端面１１Ａにおいて第１被膜１１２１上を通るように任意に引いた、端面１１Ａの輪郭線である円の直径となる線分上の、中心から０．２５Ｄの距離にある２つの点になる。

以上、実施形態について詳述したが、特定の実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。

以下に具体的な実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（評価方法）
まず、以下の実験例において作製したゴム複合体の評価方法について説明する。
（１）ゴム複合体の耐腐食性の評価
以下の各実験例で作製したゴム複合体１０について、スチールコード１１の端面１１Ａ側の端面側ゴム１２１を剥離した際に、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａのうち、ゴム１２が占める面積の割合で、耐腐食性の評価を行った。

評価に当たっては、端面側ゴム１２１を剥離した後のスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ側の画像において、目視でゴム１２が残っている部分と、第１被膜１１２１やスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａが露出している部分との間に境界線を引いた。また、端面１１Ａの輪郭線も合わせて引いた。係る境界線、および端面１１Ａの輪郭線はゴム１２が残っている部分を囲む線となる。そして、境界線、および端面１１Ａの輪郭線で囲まれたゴム１２が残っている部分とそれ以外の部分とを二値化処理により区分けし、ゴム１２が残っている部分の面積を算出した。

そして、ゴム複合体のうちの任意の１本のスチールコードの長手方向の１つの端面における、ゴム１２が占める面積の割合を求めた。

スチールコードの長手方向の端面のうち、ゴム１２の面積の割合が８０％以上の場合にはＡ、６０％以上８０％未満の場合にはＢ、２０％以上６０％未満の場合にはＣ、２０％未満の場合にはＤと評価した。

以下の各実験例１－１～実験例１－１０では、評価用にゴム複合体を２個ずつ製造している。そして、１個のゴム複合体は製造直後に上記耐腐食性の評価を行った（初期評価）。もう１個のゴム複合体については、湿熱試験に供した後、上記耐腐食性の評価を行った。湿熱試験は温度が８０℃、相対湿度が９５％の環境下に１５０時間、ゴム複合体を置く試験になる（湿熱評価）。

上記初期評価、および湿熱評価は、いずれもＡが最もよく、Ｂ、Ｃ、Ｄの順に評価が悪くなることを意味する。

ゴムを剥離した際に、スチールコードの端面に残ったゴムは被覆物が形成されている箇所に対応する。このため、湿熱試験を実施した後に評価を行った湿熱評価が高いほど、湿熱試験後も継続してスチールコードの端面が安定した被覆物により保護されているといえ、スチールコードの端面の腐食を抑制したゴム複合体といえる。

ただし、表１に示した様に、湿熱評価と初期評価とは相関を有しており、初期評価が優れる場合には、スチールコードの端面の腐食を抑制したゴム複合体といえる。そこで、実験例２以降は初期評価のみを実施した。

なお、初期評価において、ゴムを剥離した際に、スチールコードの端面に残ったゴムの部分は少なくとも第１被膜１１２１が形成されていた箇所にも対応する。このため、初期評価の結果は、スチールコードの長手方向の端面のうち、少なくとも第１被膜１１２１が形成されている部分の面積の割合ということもできる。
（２）スチールコードの耐腐食性の評価
電気化学測定（ＬＳＶ：リニアスイープボルタンメトリ）を用いて評価した。具体的には、評価サンプルをｐＨ１の硫酸水溶液に浸漬し、０Ｖ（参照極：Ａｇ／ＡｇＣｌ、対極：Ｐｔ）で流れる電流を観測した。

評価サンプルは、端部の影響が確認しやすい様に、同じ条件で作製したスチールコードを３０本束ね、第１被膜が形成された端面から１０ｍｍを、上記硫酸水溶液に浸漬し、上記電流の測定を行った。

上記測定方法で、以下の実験例１－１の「（スチールコードの準備）」で作製した端面にめっき被膜を形成する前のスチールコードについて測定した電流値、すなわち腐食電流は、１０ｍＡ／ｃｍ^２であった。

このため、測定した電流値が１０ｍＡ／ｃｍ^２未満の場合には耐腐食性に優れていることを意味し、電流値が１０ｍＡ／ｃｍ^２以上の場合には、耐腐食性に劣ることを意味する。

（実験例）
以下、実験条件について説明する。
［実験例１］
以下の手順によりゴム複合体、スチールコードを作製し、耐腐食性の評価を行った。実験例１－１～実験例１－９が実施例であり、実験例１－１０が比較例となる。
（実験例１－１）
（スチールコードの準備）
鋼製のフィラメントの表面に銅層、及び亜鉛層をめっきにより形成した。なお、銅層は、めっき液としてピロリン酸銅を用い、電流密度を２２Ａ／ｄｍ^２、処理時間を１４秒として成膜した。また、亜鉛層は、めっき液として硫酸亜鉛を用い、電流密度を２０Ａ／ｄｍ^２、処理時間を７秒として成膜した。

その後、大気雰囲気下で、６００℃で、９秒間加熱することで熱処理を行い、金属成分を拡散させ、めっき被膜を形成した。

得られためっき被膜を形成したフィラメントについて伸線加工を行うことで、コード径を１ｍｍとした。

次いで、伸線加工したスチールコードを、製造するゴム複合体のサイズに合うように、長手方向の複数箇所で切断した。得られたスチールコードは、上記フィラメントのめっき被膜に由来する、側面１１Ｂ側を覆う第２被膜１１２２を有している。第２被膜１１２２について、ＳＥＭ－ＥＤＸで分析したところ、ＣｕとＺｎを含むことを確認できた。

得られたスチールコードの一部は以下のゴム複合体の製造に供し、残部は後述するスチールコードの製造に供した。
（ゴム組成物の準備）
ゴム成分と、添加剤とを含むゴム組成物を用意した。ゴム組成物は、ゴム成分として天然ゴムを１００質量部含む。そして、ゴム組成物は添加剤として、ゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラックを６０質量部、硫黄を６質量部、加硫促進剤を１質量部、酸化亜鉛を１０質量部、有機酸コバルトとしてステアリン酸コバルトを１質量部の割合で含有する。
（ゴム複合体の製造）
上記スチールコードと、ゴム組成物とを用いて図１、図２に示すゴム複合体１０を製造した。

スチールコード１１は、互いに長手方向が平行になるように配置し、ゴム組成物でスチールコード１１の側面１１Ｂを覆いゴム複合体の前駆体を作製した。この際、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａはゴム組成物で覆わずに露出させておいた。

ゴム複合体の前駆体の、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ側に、厚さが１５μｍの樹脂マスクを配置し、ゴム組成物を保護した。樹脂マスクは、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに対応する位置に開口部を有しており、該端面１１Ａは樹脂マスクで覆われずに露出している。

次いで、露出した、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａについて、前処理を行った。

前処理は、２０質量％硫酸による電解脱脂、水洗、１０質量％水酸化ナトリウム水溶液による電解脱脂、水洗、１質量％硫酸への浸漬、水洗を順に行うことで実施した。２０質量％硫酸による電解脱脂は、液温４５℃で、電流密度を１０Ａ／ｄｍ^２として、１秒間行った。１０質量％水酸化ナトリウムによる電解脱脂は、液温４０℃で、電流密度を１０Ａ／ｄｍ^２として１秒間行った。１質量％硫酸への浸漬は、液温３５℃で、１秒間行った。

そして、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに塗布法により第１被膜１１２１を形成した。具体的には、石原ケミカル株式会社製の導電性銅ナノインク（型番ＧＯ－０１）を、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に塗布し、乾燥することで厚さが０．１５μｍの第１被膜１１２１を形成した。

なお、ゴム複合体に含まれる全てのスチールコード１１の長手方向の両側の端面１１Ａに同じ条件で上記第１被膜１１２１を形成した。また、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１５μｍであることを確認できた。

第１被膜１１２１の平均厚さは、蛍光Ｘ線膜厚計を用いて行った。厚さの測定は、スチールコード１１の端面１１Ａの中心と、中心を通る線分上の２つの測定点との合計３点で行い、その平均値を該第１被膜１１２１の平均厚さとした。

上記スチールコード１１の端面１１Ａの中心を通る線分とは、端面１１Ａの輪郭線である円の直径となる線分である。そして、端面１１Ａの輪郭線である円の直径をＤとした場合に、上記２つの測定点は、端面１１Ａにおいて第１被膜１１２１上を通るように任意に引いた、端面１１Ａの輪郭線である円の直径となる線分上の、中心から０．２５Ｄの距離にある２つの点である。以下の他の実験例でも同様にして第１被膜１１２１の平均厚さの測定を行った。

上記導電性銅ナノインクを塗布、乾燥した後、ゴム組成物を保護していた樹脂マスクを剥離した。そして、ゴム複合体の前駆体の、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ側にもゴム組成物を配置した。

その後、１８０℃、１０分間の条件で加硫し、ゴム複合体１０を得た。得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１ＢにはＣｕ、Ｚｎ、およびＳを含む第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。

第１被覆物１３１がＣｕ、Ｓを含有すること、および第２被覆物１３２がＣｕ、Ｚｎ、Ｓを含むことは、ＳＥＭ－ＥＤＸにより分析することで確認した。以下の実験例１－２～実験例１－１０においても同様にして分析を行い、含有する成分を特定した。なお、以下の他の実験例でも、第２被覆物１３２はＣｕ、Ｚｎ、Ｓを含むため、説明を省略している。また、以下の実験例１－２～実験例１－９、実験例２、実験例３でも第１被覆物１３１、第２被覆物１３２は共に少なくともＣｕとＳとを含んでおり、銅－硫黄化合物を含有するものといえる。

得られたゴム複合体１０を用いて、上記ゴム複合体の耐腐食性の評価を行った。評価結果を表１に示す。

評価結果に示すように、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ側について耐腐食性の評価を行うために端面側ゴム１２１を剥離するとゴム１２が残ることが確認できた。このため、上述のように、スチールコード１１の端面１１Ａは、第１被覆物１３１を介してゴム１２と接着しているといえる。同様にスチールコード１１の側面１１Ｂ側についてもゴムを剥離すると、スチールコード１１の側面１１Ｂにゴム１２が残ることが確認できた。このため、スチールコード１１の側面１１Ｂは、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着しているといえる。

以下の実験例１－２～実験例１－９についても同様の理由から、スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していることを確認できた。
（スチールコードの製造）
実験例１－１のスチールコードの準備で得られたスチールコードの長手方向の端面１１Ａについて、本実験例でゴム複合体を製造した場合と同様に、前処理を行った後、第１被膜１１２１を形成した。第１被膜１１２１は、ＳＥＭ－ＥＤＸで分析したところ、Ｃｕを含むことが確認できた。また、第１被膜１１２１の平均厚さは０．１５μｍであった。

得られたスチールコードについてスチールコードの耐腐食性の評価を行ったところ、電流は１０ｍＡ／ｃｍ^２未満であった。
（実験例１－２）
（ゴム複合体の製造）
スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に第１被膜１１２１を以下の条件で電気めっき法により形成した点以外は実験例１－１と同様にしてゴム複合体１０を製造し、評価を行った。

本実験例において第１被膜１１２１は、端面１１Ａ上にＣｕ層と、Ｓｎ層とを順に積層した積層膜であり、Ｃｕ層とＳｎ層との合計の膜厚が０．１５μｍとなるように第１被膜１１２１を形成した。スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１５μｍであることを確認できた。

Ｃｕ層はピロリン酸浴であるＣｕめっき液を用いて形成した。Ｓｎ層は硫酸浴であるＳｎめっき液用いて形成した。各層を形成する際、第１被膜１１２１を形成するスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに、めっき液をしみこませたスポンジ付き電極を接触させ、第１被膜１１２１を形成するスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａとは反対側の端面から給電した。供給する電気量により、第１被膜１１２１の厚さを調整した。

第１被膜１１２１を形成後、水洗、乾燥した後、ゴム組成物を保護していた樹脂マスクを剥離した。そして、ゴム複合体の前駆体の、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ側にもゴム組成物を配置し、実験例１－１の場合と同様の条件で加硫し、ゴム複合体１０を得た。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕ、ＳｎおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。評価結果を表１に示す。
（スチールコードの製造）
実験例１－１のスチールコードの準備で得られたスチールコードの長手方向の端面１１Ａについて、本実験例でゴム複合体を製造した場合と同様に、前処理を行った後、第１被膜１１２１を形成した。第１被膜１１２１は、ＳＥＭ－ＥＤＸで分析したところ、Ｃｕ、Ｓｎを含むことが確認できた。また、第１被膜１１２１の平均厚さは０．１５μｍであった。

得られたスチールコードについてスチールコードの耐腐食性の評価を行ったところ、電流は１０ｍＡ／ｃｍ^２未満であった。
（実験例１－３）
（ゴム複合体の製造）
スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に第１被膜１１２１を以下の条件で電気めっき法により形成した点以外は実験例１－１と同様にしてゴム複合体１０を製造し、評価を行った。

本実験例において第１被膜１１２１は、端面１１Ａ上にＣｕ層と、Ｚｎ層と、Ｃｕ層とを順に積層した積層膜であり、Ｃｕ層の厚さ：Ｚｎ層の厚さ：Ｃｕ層の厚さ＝３：４：３であり、合計の厚さが０．１５μｍとなるように第１被膜１１２１を形成した。スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１５μｍであることを確認できた。

Ｃｕ層はピロリン酸浴であるＣｕめっき液を用いて形成した。Ｚｎ層はホウフッ化浴であるＺｎめっき液用いて形成した。各層を形成する際、第１被膜１１２１を形成するスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに、めっき液をしみこませたスポンジ付き電極を接触させ、第１被膜１１２１を形成するスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａとは反対側の端面から給電した。供給する電気量により、第１被膜１１２１の厚さを調整した。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕ、ＺｎおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。評価結果を表１に示す。
（スチールコードの製造）
実験例１－１のスチールコードの準備で得られたスチールコードの長手方向の端面１１Ａについて、本実験例でゴム複合体を製造した場合と同様に、前処理を行った後、第１被膜１１２１を形成した。第１被膜１１２１は、ＳＥＭ－ＥＤＸで分析したところ、Ｃｕ、Ｚｎを含むことが確認できた。また、第１被膜１１２１の平均厚さは０．１５μｍであった。

得られたスチールコードについてスチールコードの耐腐食性の評価を行ったところ、電流は１０ｍＡ／ｃｍ^２未満であった。
（実験例１－４）
（ゴム複合体の製造）
スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に第１被膜１１２１を以下の条件で電気めっき法により形成した点以外は実験例１－１と同様にしてゴム複合体１０を製造し、評価を行った。

本実験例において第１被膜１１２１は、端面１１Ａ上にＣｕ層と、Ｚｎ層とを順に積層した積層膜であり、Ｃｕ層の厚さ：Ｚｎ層の厚さ＝６：４であり、合計の厚さが０．１５μｍとなるように第１被膜１１２１を形成した。スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１５μｍであることを確認できた。

得られたスチールコードについてスチールコードの耐腐食性の評価を行ったところ、電流は１０ｍＡ／ｃｍ^２未満であった。
（実験例１－５）
（ゴム複合体の製造）
スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に第１被膜１１２１を以下の条件で電気めっき法により形成した点以外は実験例１－１と同様にしてゴム複合体１０を製造し、評価を行った。

本実験例において第１被膜１１２１はＣｕ層であり、膜厚が０．１５μｍとなるように第１被膜１１２１を形成した。スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１５μｍであることを確認できた。

第１被膜１１２１であるＣｕ層はピロリン酸浴であるＣｕめっき液を用いて形成した。Ｃｕ層を形成する際、第１被膜１１２１を形成するスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに、めっき液をしみこませたスポンジ付き電極を接触させ、第１被膜１１２１を形成するスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａとは反対側の面から給電した。供給する電気量により、第１被膜１１２１の厚さを調整した。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。評価結果を表１に示す。
（スチールコードの製造）
実験例１－１のスチールコードの準備で得られたスチールコードの長手方向の端面１１Ａについて、本実験例でゴム複合体を製造した場合と同様に、前処理を行った後、第１被膜１１２１を形成した。第１被膜１１２１は、ＳＥＭ－ＥＤＸで分析したところ、Ｃｕを含むことが確認できた。また、第１被膜１１２１の平均厚さは０．１５μｍであった。

得られたスチールコードについてスチールコードの耐腐食性の評価を行ったところ、電流は１０ｍＡ／ｃｍ^２未満であった。
（実験例１－６）
（ゴム複合体の製造）
スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に第１被膜１１２１を以下の条件で置換めっき法により形成した点以外は実験例１－１と同様にしてゴム複合体１０を製造し、評価を行った。

第１被膜１１２１は、硫酸銅が０．０１ｍｏｌ／ｄｍ^３となるように調整した硫酸浴にスチールコード１１の長手方向の端面を１分間浸漬した後、水洗、乾燥することで形成した。

第１被膜１１２１を形成後、ゴム組成物を保護していた樹脂マスクを剥離した。そして、ゴム複合体の前駆体の、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ側にもゴム組成物を配置し、実験例１－１の場合と同様の条件で加硫し、ゴム複合体１０を得た。

得られたスチールコードについてスチールコードの耐腐食性の評価を行ったところ、電流は１０ｍＡ／ｃｍ^２未満であった。
（実験例１－７）
（ゴム複合体の製造）
スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に第１被膜１１２１を以下の条件で電気めっき法により形成した点以外は実験例１－１と同様にしてゴム複合体１０を製造し、評価を行った。

本実験例において第１被膜１１２１はＣｕ－Ｚｎ合金層であり、膜厚が０．１５μｍとなるように第１被膜１１２１を形成した。スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１５μｍであることを確認できた。

第１被膜１１２１であるＣｕ－Ｚｎ合金層は、銅めっき用のピロリン酸浴に硫酸亜鉛と、添加剤であるＬ－ヒスチジン一塩酸塩一水和物を添加しためっき液を用いて形成した。Ｃｕ－Ｚｎ合金層は、ＣｕとＺｎの含有割合がモル比でＣｕ：Ｚｎ＝６：４となるように形成した。Ｃｕ－Ｚｎ合金層を形成する際、第１被膜１１２１を形成するスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに、めっき液をしみこませたスポンジ付き電極を接触させた。そして、第１被膜１１２１を形成するスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａとは反対側の面から給電した。供給する電気量により、第１被膜１１２１の厚さを調整した。

得られたスチールコードについてスチールコードの耐腐食性の評価を行ったところ、電流は１０ｍＡ／ｃｍ^２未満であった。
（実験例１－８）
（ゴム複合体の製造）
スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に第１被膜１１２１を以下の条件で電気めっき法により形成した点以外は実験例１－１と同様にしてゴム複合体１０を製造し、評価を行った。

本実験例において第１被膜１１２１はＣｕ－Ｓｎ合金層であり、膜厚が０．１５μｍとなるように第１被膜１１２１を形成した。スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１５μｍであることを確認できた。

第１被膜１１２１であるＣｕ－Ｓｎ合金層は、銅めっき用のピロリン酸浴に硫酸錫と、添加剤であるＬ－ヒスチジン一塩酸塩一水和物を添加しためっき液を用いて形成した。Ｃｕ－Ｓｎ合金層は、ＣｕとＳｎの含有割合がモル比でＣｕ：Ｓｎ＝９５：５となるように形成した。Ｃｕ－Ｓｎ合金層を形成する際、第１被膜１１２１を形成するスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに、めっき液をしみこませたスポンジ付き電極を接触させた。そして、第１被膜１１２１を形成するスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａとは反対側の面から給電した。供給する電気量により、第１被膜１１２１の厚さを調整した。

得られたスチールコードについてスチールコードの耐腐食性の評価を行ったところ、電流は１０ｍＡ／ｃｍ^２未満であった。
（実験例１－９）
（ゴム複合体の製造）
スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に第１被膜１１２１を以下の条件で置換めっき法により形成した点以外は実験例１－１と同様にしてゴム複合体１０を製造し、評価を行った。

第１被膜１１２１であるＣｕ－Ｓｎ合金層は、銅、および錫を含有する硫酸浴にスチールコード１１の長手方向の端面を２０秒間浸漬した後、水洗、乾燥することで形成した。Ｃｕ－Ｓｎ合金層は、ＣｕとＳｎの含有割合がモル比でＣｕ：Ｓｎ＝９５：５となるように形成した。

得られたスチールコードについてスチールコードの耐腐食性の評価を行ったところ、電流は１０ｍＡ／ｃｍ^２未満であった。
（実験例１－１０）
（ゴム複合体の製造）
スチールコードを製造する際、伸線加工したスチールコードを、製造するゴム複合体のサイズに合うように、長手方向の複数箇所で切断し、端面に第１被膜１１２１を形成せず、線材１１１が露出した状態で用いた。以上の点以外は実験例１－１の場合と同様にしてゴム複合体を作製した。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されているが、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａには第１被覆物が形成されていなかった。評価結果を表１に示す。
（スチールコードの製造）
実験例１－１のスチールコードの準備で得られたスチールコードについてスチールコードの耐腐食性の評価を行ったところ、電流は１０ｍＡ／ｃｍ^２であった。

表１に示した結果によると、実験例１－１～実験例１－９では初期評価、湿熱評価が共にＡ～Ｃであり、初期評価、湿熱評価がほぼ同じになることを確認できた。これに対して、実験例１－１０では初期評価、湿熱評価が共にＤであり、第２被覆物が形成されておらず、実験例１－１～実験例１－９と比較して耐腐食性が劣ることを確認できた。

また、実験例１－１～実験例１－９で、湿熱評価を行った後、端面１１Ａに残ったゴムを剥がし、端面１１Ａの状態を目視で確認したところ、湿熱評価のために端面側ゴム１２１を剥離した際にゴムが残った部分は変色していないことが確認できた。すなわち、第１被覆物１３１が形成されていた部分については、保護され、腐食を防止できていたことも確認できた。

これに対して、実験例１－１０で、湿熱評価を行った際、端面１１Ａにはゴムがほとんど残っておらず、第１被覆物１３１が形成されていなかったため、端面１１Ａ全体が変色し腐食が進行していたことを確認できた。

上記結果から、スチールコードの長手方向の端面に被膜を設けることで、ゴム複合体とした場合にスチールコードの長手方向の端面に被覆物が形成され、耐腐食性が向上することを確認できた。

また、スチールコードについて、ゴム複合体としない場合でも、実験例１－１～実験例１－９のように、長手方向の端面に被膜を設けることで、耐腐食性を向上できることも確認できた。
［実験例２］
以下の手順によりゴム複合体を作製し、耐腐食性の評価を行った。実験例２－１～実験例２－５はいずれも実施例となる。
（実験例２－１）
ゴム複合体の前駆体に含まれるスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に、塗布法により第１被膜１１２１を形成する際、乾燥後の該第１被膜１１２１の厚さが０．０５μｍとなるように実験例１－１と同じ塗布液である導電性銅ナノインクを塗布した。なお、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．０５μｍであることを確認できた。

以上の点以外は、実験例１－１の場合と同様にしてゴム複合体を作製した。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。評価結果を表２に示す。

なお、第１被覆物１３１がＣｕ、Ｓを含有することは、ＳＥＭ－ＥＤＸにより分析することで確認した。以下の実験例２－２～実験例２－５や、実験例３においても同様にして分析を行い、含有する成分を特定した。
（実験例２－２）
ゴム複合体の前駆体に含まれるスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に、塗布法により第１被膜１１２１を形成する際、乾燥後に得られる該第１被膜１１２１の厚さが０．１μｍとなるように実験例１－１と同じ塗布液である導電性銅ナノインクを塗布した。なお、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１μｍであることを確認できた。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。評価結果を表２に示す。
（実験例２－３）
ゴム複合体の前駆体に含まれるスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に、塗布法により第１被膜１１２１を形成する際、乾燥後に得られる該第１被膜１１２１の厚さが０．５μｍとなるように実験例１－１と同じ塗布液である導電性銅ナノインクを塗布した。なお、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．５μｍであることを確認できた。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。評価結果を表２に示す。
（実験例２－４）
ゴム複合体の前駆体に含まれるスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に、塗布法により第１被膜１１２１を形成する際、乾燥後に得られる該第１被膜１１２１の厚さが１μｍとなるように実験例１－１と同じ塗布液である導電性銅ナノインクを塗布した。なお、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、１μｍであることを確認できた。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。評価結果を表２に示す。
（実験例２－５）
ゴム複合体の前駆体に含まれるスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａ全体に、塗布法により第１被膜１１２１を形成する際、乾燥後に得られる該第１被膜１１２１の厚さが２μｍとなるように実験例１－１と同じ塗布液である導電性銅ナノインクを塗布した。なお、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、２μｍであることを確認できた。

表２に示した結果によると第１被膜の厚さを厚くすることで、耐腐食性が向上する傾向が確認できた。これは、第１被膜を一定以上の厚さとすることで、十分な厚さの被覆物を形成できるためと考えられる。

ただし、実験例２－４、実験例２－５のように第１被膜の厚さが一定厚さを超えて厚くなると、耐腐食性が低下する傾向を示すことを確認できた。これは、ゴム中のＳ（硫黄）との反応層がポーラスに形成されたためであると考えられる。
［実験例３］
以下の手順によりゴム複合体を作製し、耐腐食性の評価を行った。実験例３－１～実験例３－３はいずれも実施例である。
（実験例３－１）
ゴム複合体の前駆体に含まれるスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに、塗布法により第１被膜１１２１を形成する際、乾燥後に得られる該第１被膜１１２１の厚さが０．１５μｍとなるように実験例１－１と同じ塗布液である導電性銅ナノインクを塗布した。

ただし、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに上記塗布液を塗布する際、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの一部をマスキングしておき、上記端面のうち、上記塗布液を塗布した領域の面積の割合が２０％になるようにした。なお、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１５μｍであることを確認できた。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。評価結果を表３に示す。
（実験例３－２）
ゴム複合体の前駆体に含まれるスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに、塗布法により第１被膜１１２１を形成する際、乾燥後に得られる該第１被膜１１２１の厚さが０．１５μｍとなるように実験例１－１と同じ塗布液である導電性銅ナノインクを塗布した。

ただし、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに上記塗布液を塗布する際、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの一部をマスキングしておき、上記端面のうち、上記塗布液を塗布した領域の面積の割合が６０％になるようにした。なお、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１５μｍであることを確認できた。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。評価結果を表３に示す。
（実験例３－３）
ゴム複合体の前駆体に含まれるスチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに、塗布法により第１被膜１１２１を形成する際、乾燥後に得られる該第１被膜１１２１の厚さが０．１５μｍとなるように実験例１－１と同じ塗布液である導電性銅ナノインクを塗布した。

ただし、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに上記塗布液を塗布する際、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａの一部をマスキングしておき、上記端面のうち、上記塗布液を塗布した領域の面積の割合が８０％になるようにした。なお、スチールコード１１の長手方向の端面１１Ａに形成した第１被膜１１２１の平均厚さを測定したところ、０．１５μｍであることを確認できた。

得られたゴム複合体１０はスチールコード１１の表面全体を覆うようにゴム１２が配置されていた。スチールコード１１の長手方向の端面１１ＡにはＣｕおよびＳを含む第１被覆物１３１が配置されていた。スチールコード１１の側面１１Ｂには第２被覆物１３２が配置されていた。スチールコード１１の端面１１Ａ、および側面１１Ｂは、それぞれ第１被覆物１３１、第２被覆物１３２を介して、ゴム１２と接着していた。評価結果を表３に示す。

表３に示した結果によると、スチールコードの長手方向の端面の内、塗布液を塗布した領域の面積の割合が高くなるほど、耐腐食性試験の結果が向上していることを確認できた。スチールコードの長手方向の端面のうち、塗布液を塗布した面積の割合を高くすることで、該端面に占める被膜が形成される領域の割合が高くなり、スチールコードの長手方向の端面のうち、被覆物で覆われている面積の割合も高くなる。その結果、耐腐食性を向上できたためと考えられる。

１０ゴム複合体
１１スチールコード
１１Ａ端面
１１Ｂ側面
１１１線材
１１２被膜
１１２１第１被膜
１１２２第２被膜
１２ゴム
１２１端面側ゴム
１３被覆物
１３１第１被覆物
１３２第２被覆物
ＸＸ軸方向（幅方向）
ＹＹ軸方向（長手方向）
ＺＺ軸方向（厚さ方向）
４０タイヤ
４１トレッド部
４２サイドウォール部
４３ビード部
４４インナーライナー
４５カーカス（ゴム複合体）
４６ベルト層（ゴム複合体）
４７ビードワイヤー

Claims

ゴム複合体であって、
スチールコードと、
前記スチールコードの表面の少なくとも一部を覆うゴムと、を有し、
前記スチールコードの長手方向の端面にＣｕを含む第１被覆物が配置されており、
前記端面に、前記ゴム複合体の外表面側から前記ゴム、前記第１被覆物がその順に配置されているゴム複合体。
前記第１被覆物は、Ｓをさらに含む請求項１に記載のゴム複合体。
前記第１被覆物が、Ｚｎをさらに含む請求項１または請求項２に記載のゴム複合体。
前記第１被覆物が、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉから選択された１種類以上をさらに含む請求項３に記載のゴム複合体。
前記スチールコードの前記端面は、前記第１被覆物を介して前記ゴムにより覆われている請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のゴム複合体。
前記スチールコードの前記端面は、前記第１被覆物を介して前記ゴムと接着している請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のゴム複合体。
前記第１被覆物が、前記端面の２０％以上を覆っている請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のゴム複合体。
前記スチールコードの側面にＣｕを含む第２被覆物が配置されている請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のゴム複合体。
請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のゴム複合体を含むタイヤ。