JP7679073B2 - 管端部材、管構造物および管構造物構築方法 - Google Patents

Description

外側管の内周面における端部から、該外側管の内周面側に配置され管端が該外側管の管端よりも奥側に位置する内側管の内周面における端部にかけて設置される管端部材、その管端部材を有する管構造物およびその管構造物の構築方法に関する。

工業用水配管、農業用水配管、上水道管、ガス管等の既設管では、老朽化したり管壁が損傷した場合に、管壁の内周面を裏打ちするように、既設管の内側にライニング管が設けられることがある（例えば、特許文献１等参照）。この場合、既設管とライニング管の間に僅かに発生する隙間に、ライニング管内を流れる圧力流体が侵入し、既設管を腐食させる恐れがある。このため、従来より、管端部材を設置し、その隙間に圧力流体が侵入することを防止している。

図１は、従来の管端部材の設置方法を示す断面図である。

図１には、既設管である外側管９１と、その外側管９１の内周面を裏打ちしたライニング管である内側管９２の断面の上側部分のみが示されている。この図１では、外側管９１の管端９１１は図の左側に示されており、左側が管端側になり、右側が奥側になる。図１に示す内側管９２は、外側管９１の内周面９１ｉ側に配置され、内側管９２の管端９２１は、外側管９１の管端９１１よりも奥側に位置している。

図１（ａ）では、ゴム製の円筒状のパッキン部材９３１が、外側管９１の内周面９１ｉにおける端部から内側管９２の内周面９２ｉにおける端部にかけて貼り付けられているが、パッキン部材９３１も断面の上側部分のみが示されている。図１（ａ）に示すパッキン部材９３１は、円筒状のパッキン部材９３１の管端側の端９３１１を、外側管９１の管端９１１の位置に一致させるようにして貼り付けられている。

パッキン部材９３１は、人の手によって貼り付けられただけであり、外側管９１と内側管９２の間のシール性は不十分である。そこでパッキン部材９３１の押圧のために拡径バンド９３２が用いられる。拡径バンド９３２は、ステンレス製のＣ字状のものであり、奥側から管端側に向けて順に取り付けられる。図１（ｂ）では、パッキン部材９３１の奥側に拡径バンド９３２が内側から嵌め込まれている。拡径バンド９３２を内側から嵌め込むにあたっては、Ｃ字状の拡径バンド９３２を不図示の拡径工具で押し拡げた状態で、Ｃ字状の隙間にその隙間を塞ぐ固定プレート（不図示）を挿入する。固定プレートを挿入することで、拡径バンド９３２は、拡径工具を取り外しても押し拡げられた状態を維持しパッキン部材９３１を外側に向けて押圧する。Ｃ字状の隙間を塞ぐ固定プレートは、管端側から奥側に向けてハンマーで叩きながら挿入する。このハンマーで叩く衝撃に伴って、拡径バンド９３２とともにパッキン部材９３１は奥側にどうしてもずれてしまうのが実情である（図１（ｂ）中の矢印参照）。しかも、奥側から順に複数の拡径バンド９３２を嵌め込んでいくと、拡径バンド９３２を新たに嵌め込む度にパッキン部材９３１は奥側にずれてしまう。

図１（ｃ）は、４箇所に拡径バンド９３２を嵌め込み、管端部材９３の設置が完了した様子を示す図である。図１（ｃ）に示す状態では、パッキン部材９３１が奥側にずれてしまったことにより、外側管９１の内周面９１ｉにおける管端９１１から１５ｃｍ程度の部分が露出してしまっている。

図１（ｄ）は、外側管９１の外周面９１ｏに継手部材９５の一端側が接続した様子を示している。図１（ｄ）に示す継手部材９５の他端側には別の管が接続し、内周面９１ｉ側に内側管９２が設けられた外側管９１に、圧力流体が流れるようになる。

特開平１１－１７９８０４号公報

外側管９１が鋳鉄製等の鉄製である場合には、内周面９１ｉの露出した端部に生じた錆が圧力流体に混入し、圧力流体を使用する側で不具合が生じる場合がある。また、外側管９１が、鉄製でなくても、老朽化したり損傷している場合には、露出した部分の管壁の一部が剥がれ落ち圧力流体に混入し、これもまた圧力流体を使用する側で不具合が生じる場合がある。

本発明は上記事情に鑑み、外側管の内周面の端部が露出することがない管端部材、その管端部材を有する管構造物およびその管構造物の構築方法を提供することを目的とする。

上記目的を解決する本発明の管端部材は、
外側管の内周面における端部から、該外側管の内周面側に配置され管端が該外側管の管端よりも奥側に位置する内側管の内周面における端部にかけて設置される管端部材であって、
前記外側管の内周面における端部全周から前記内側管の内周面における端部全周にかけて覆う覆い部材と、
前記覆い部材を、前記外側管の内周面に向けて押圧する第１押圧部材と、
前記覆い部材を、前記内側管の内周面に向けて押圧する第２押圧部材とを備え、
前記覆い部材が、前記外側管の管端における内周面と外周面の間の厚み面に係止する係止部が設けられたものであることを特徴とする。

この管端部材によれば、前記覆い部材を奥側にずらそうとうする力が加えられても、前記係止部が前記厚み面に係止されているため、該覆い部材が奥側にずれることはなく、外側管の内周面の端部が露出することがなくなる。

なお、本発明の管端部材は、外側管が既設管、内側管がライニング管に限った構成の二重管に使用される以外にも、新品の外側管と、裏打ちされたものに限らない新品の内側管といった構成の二重管にも使用可能である。

前記覆い部材は、伸長性を有するものであったり、弾性変形するものであることが好ましい。

前記第１押圧部材と前記第２押圧部材は一体のものであってもよい。あるいは、前記第１押圧部材を前記外側管の延在方向に複数備えていてもよいし、前記第２押圧部材を前記内側管の延在方向に複数備えていてもよい。

前記第１押圧部材は、前記外側管の内周面に向けて前記覆い部材を押圧する力が奥側に押されながら増加するものであり、前記第２押圧部材は、前記内側管の内周面に向けて前記覆い部材を押圧する力が奥側に押されながら増加するものであってもよい。

また、上記管端部材において、
前記係止部が、前記外側管の内周面における端縁で外側に向けて折れ曲がり、前記厚み面の厚さ分以上延在したものであってもよい。

すなわち、前記係止部は、折れ曲がった先端が、前記外側管の外周面と一致したものであってもよいし、該外周面からさらに外側に突出したものであってもよい。この態様によれば、前記係止部の係止量を十分に確保することができる。前記先端が、前記外周面よりも外側に突出し、この突出が邪魔になる場合には、管端部材の設置後に、前記係止部を除去すればよい。

上記目的を解決する本発明の管構造物は、
埋設され内圧管として使用されていた既設管と、
前記既設管の内周面を裏打ちし、管端が該既設管の管端よりも奥側に位置するライニング管と、
前記既設管の内周面における端部から前記ライニング管の内周面における端部にかけて設置された管端部材とを有する管構造物であって、
前記管端部材が、前記既設管の内周面における端部全周に押し付けられるとともに前記ライニング管の内周面における端部全周にも押し付けられた覆い部材を備えたものであり、
前記覆い部材が、前記既設管の管端における内周面と外周面の間の厚み面に係止された係止部を有するものであることを特徴とする。

この管構造物は、本発明の管端部材を有するものであり、前記既設管の内周面の端部が露出することがなく、圧力流体に該既設管に由来した異物が混入する恐れがなくなる。

なお、前記管端部材が、前記覆い部材を、前記既設管の内周面に向けて押圧する第１押圧部材と、前記覆い部材を、前記ライニング管の内周面に向けて押圧する第２押圧部材とを備えた態様であってもよく、さらには、前記第１押圧部材は、前記既設管の内周面に向けて前記覆い部材を押圧する力が奥側に押されながら増加するものであり、前記第２押圧部材は、前記ライニング管の内周面に向けて前記覆い部材を押圧する力が奥側に押されながら増加するものであってもよい。

また、上記管構造物において、
前記既設管の外周面における端部と別管の端部を連結する継手部材を有し、
前記係止部は、前記既設管の内周面における端縁で外側に向けて折れ曲がり、折れ曲がった先端が前記継手部材の内周面によって押さえられたものであってもよい。

すなわち、前記係止部は、前記先端が、前記既設管の外周面からさらに外側に突出したものであり、該係止部の係止量が十分に確保されている。また、前記先端が前記継手部材の内周面によって押さえられたことで該継手部材の内周面とのシール性が高まっている。

なお、前記係止部の前記先端と前記継手部材の内周面との隙間には止水材が充填されていてもよい。

上記目的を解決する本発明の管構造物構築方法は、
埋設され内圧管として使用されていた既設管の内周面を裏打ちし管端が該既設管の管端よりも奥側に位置するライニング管を設けるライニング管形成工程と、
係止部が設けられた覆い部材を、前記既設管の内周面における端部全周から前記ライニング管の内周面における端部全周にかけて配置し、該既設管の管端における内周面と外周面の間の厚み面に該係止部を係止した状態で、該覆い部材を、該既設管の内周面に向けて押圧するとともに該ライニング管の内周面に向けても押圧する管端部材設置工程とを有することを特徴とする。

前記管端部材設置工程によれば、前記厚み面に前記係止部を係止した状態で、前記覆い部材を外側に向けて押圧していることで、該覆い部材を奥側にずらそうとうする力が加えられても、該覆い部材が奥側にずれることはなく、前記既設管の内周面の端部が露出することがなくなる。

なお、前記ライニング管形成工程では、前記既設管の管端から前記ライニング管の管端が突出するようライニング管を設けてから、該ライニング管における、前記既設管の管端から突出した部分を切断し、さらに、該ライニング管の端部を削り取り、該ライニング管の管端が該既設管の管端よりも奥側に位置するように最終的に仕上げてもよいし、最初から、管端が該既設管の管端よりも奥側に位置するようにライニング管の長さを該既設管の長さよりも短くしておいてもよい。

また、前記管端部材設置工程における前記覆い部材の押圧は、前記ライニング管の内周面に向けての押圧を先に行い、その後で、前記既設管の内周面に向けての押圧を行ってもよいし、反対に、該既設管の内周面に向けての押圧を先に行い、その後で、該ライニング管の内周面に向けての押圧を行ってもよいし、該既設管の内周面に向けての押圧と該ライニング管の内周面に向けても押圧を同じタイミングで行ってもよい。

さらに、前記管端部材設置工程における前記覆い部材の押圧は、押圧部材に奥側に押す力が加わることで該押圧部材によって前記覆い部材が外側に向けて押圧される態様であってもよい。

また、上記管構造物構築方法において、
前記管端部材設置工程で設置された前記覆い部材に設けられていた、前記既設管の内周面における端縁で外側に向けて折れ曲がった前記係止部を除去する係止部除去工程を有していてもよい。

前記管端部材設置工程が終了した後であれば、前記係止部が邪魔になる場合には前記係止部除去工程を行えばよい。例えば、前記係止部の外側に向けて折れ曲がった先端が、前記既設管の外周面からさらに外側に突出して邪魔になる場合があげられる。前記係止部除去工程では。前記係止部全体を除去してもよいし、該係止部の一部のみを除去してもよい。

あるいは、上記管構造物構築方法において、
前記既設管の外周面における端部と別管の端部を連結する継手部材の、一端側を該既設管の外周面における端部に固定するとともに、他端側を該別管の端部に固定し、該継手部材を設置する継手部材設置工程と、
前記既設管の内周面における端縁で外側に向けて折れ曲がった前記係止部の先端が、前記継手部材設置工程で設置された前記継手部材の内周面によって押さえ込まれたことにより生じた、該先端と該継手部材の内周面との隙間に止水材を充填する止水材充填工程とを有することを特徴とする。

この管構造物構築方法では、前記覆い部材における前記係止部の前記先端は、前記既設管の外周面からさらに外側に突出したものであり、該係止部の係止量が十分に確保されている。また、前記先端が前記継手部材の内周面によって押さえられたことで該継手部材の内周面とのシール性が高まり、さらに、前記止水材充填工程によって止水材が充填されることで、シール性がさらに高められている。

本発明によれば、外側管の内周面の端部が露出することがない管端部材、その管端部材を有する管構造物およびその管構造物の構築方法を提供することができる。

従来の管端部材の設置方法を示す断面図である。 管構造物を構築する現場を模式的に示した平面図である。 （ａ）は管構造物構築方法を示すフローチャートであり、（ｂ）は（ａ）に示す管端部材の設置工程（ステップＳ９０）を詳細に示したフローチャートである。 図３（ａ）に示すライニング管加熱（ステップＳ６０）を実行している様子を模式的に示す断面図である。 本実施形態のパッキン部材を示す図である。 （ａ）は係止部の折れ曲がった先端が、既設管部分の外周面からさらに外側に突出した態様の管端部材を示す断面図であり、（ｂ）は既設管部の外周面に継手部材が取り付けられた状態を示す断面図であり、（ｃ）はステップＳ９３が実施された後の管端部材１０を示す断面図である。 図３（ａ）に示す管端部材の設置工程と新設管と二重管の接続工程の変形例を２つ示すフローチャートである。

以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。

図２は、管構造物を構築する現場を模式的に示した平面図である。

この図２には、上下方向に広い道路Ｒ１が通り、左右方向に狭い道路Ｒ２が通った、交差点ＩＳ周辺の現場が示されている。広い道路Ｒ１は交通量が多く、通行止めや車線規制を行うことが困難な道路である。一方、狭い道路Ｒ２は交通量が少なく、通行止めを行うことが可能な道路である。

老朽化した既設管ＥＰは、狭い道路Ｒ２の下をその道路Ｒ２に沿って延在している。このため、交差点ＩＳでは、広い道路Ｒ１の下を横切るように延在している。図２では、左側を上流側とし、右側を下流側とする。

図３（ａ）は、管構造物構築方法を示すフローチャートである。

図３（ａ）に示す管構造物構築方法では、まず、既設管ＥＰの代わりになる新設管を埋設する（ステップＳ１０）。図２に示す現場では、狭い道路Ｒ２を通行止めにし、既設管ＥＰと並ぶように新設管を埋設する。狭い道路Ｒ２の、交差点ＩＳよりも上流側の部分では、上流側新設管ＮＰ１を埋設し、交差点ＩＳよりも下流側の部分では、下流側新設管ＮＰ２を埋設する。図２では、上流側新設管ＮＰ１を埋設した箇所には土が戻されており、下流側新設管ＮＰ２を埋設した箇所にも土が戻されている。この図２においては、埋設されている管は二点鎖線で示している。

広い道路Ｒ１は通行止めや車線規制を行うことが困難であることから、交差点ＩＳ内で新設管を新たに埋設する作業を行うことができず、既設管を掘り出すことなく埋めたままの状態で、その既設管の内周面に新たなライニング管を設けることを行う。ライニング管は、既設管内に、反転挿入によって通される場合もあれば引き込むことによって通される場合もある。ライニング管を既設管内に通す場合の入口側を発進側と称し、出口側を到達側と称する。交差点ＩＳに対する上流側および下流側のいずれか一方側が発進側になり、他方側が到達側になる。以下の説明では、交差点ＩＳに対する上流側を発進側にし、交差点ＩＳに対する下流側を到達側にする。

ステップＳ１０に続くステップＳ２０では、交差点ＩＳから上流側にずれた位置に発進側の縦穴ＶＨ１を掘削するとともに交差点ＩＳから下流側にずれた位置に到達側の縦穴ＶＨ２を掘削する。なお、発進側の縦穴ＶＨ１と到達側の縦穴ＶＨ２はどちらを先に掘削してもよいし、同時に掘削してもよい。また、ステップＳ１０とステップＳ２０はどちらを先に実施してもよいし、同時に実施してもよい。図３には、縦穴ＶＨ１，ＶＨ２の縁を一点鎖線で示している。上流側の縦穴ＶＨ１を設けたことで、上流側新設管ＮＰ１の下流端部が掘り起こされているとともに、既設管ＥＰのうち、交差点ＩＳよりも上流側の部分も掘り起こされている。また、下流側の縦穴ＶＨ２を設けたことで、下流側新設管ＮＰ２の上流端部が掘り起こされているとともに、既設管ＥＰのうち、交差点ＩＳよりも下流側の部分も掘り起こされている。

続くステップＳ３０では、縦穴ＶＨ１,ＶＨ２によって掘り起こされた既設管ＥＰを切断し、既設管ＥＰの一部を除去する。図２ではクロスハッチングを施した部分が除去された部分になる。このステップＳ３０では、ライニング管を設ける既設管部分ＥＰＬを切り出す工程になり、発進側の端部と到達側の端部が形成されたことになる。既設管部分ＥＰＬよりも上流側には、上流側既設管ＥＰ１が埋設されたままであり、既設管部分ＥＰＬよりも下側には、下流側既設管ＥＰ２が埋設されたままである。上流側既設管ＥＰ１も下流側既設管ＥＰ２も、除去されずに埋設されたまま存置される。

ステップＳ４０では、既設管部分ＥＰＬ内にライニング管を引き込む。

ここでライニング管について詳述する。ライニング管は、未硬化の硬化性樹脂（例えば、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂等）を含浸した筒状のものであり、以下の手順によって工場で予め用意される。まず、外側フィルム層が外側に位置しその外側フィルム層の内側に基材層が位置した筒状のベースホースと、伸長層が外側に位置しその伸長層の内側に基材層が位置した筒状のキャリブレーションホースを別々に用意し、それぞれの基材層に熱硬化性樹脂を含浸する。次いで、熱硬化性樹脂が含浸されたベースホースの内側にキャリブレーションホースを工場内で反転挿入する。反転挿入では、基材層が内側に位置するキャリブレーションホースをその基材層が外側にくるようにめくり返しながら、キャリブレーションホースをベースホースの内側に挿入する。キャリブレーションホースは、ベースホースの一端側からベースホースの内側に入れ込まれ、空気又は水の力によって工場内で反転挿入される。キャリブレーションホースは、ベースホースよりも厚みが薄いものであるため、反転挿入は容易に行われる。キャリブレーションホースを反転挿入することで、ベースホースの基材層とキャリブレーションホースの基材層が接触し、ベースホースとキャリブレーションホースという２つの筒状の部材が一体になったライニング管が完成する。ライニング管の最外側面は外側フィルム層によって構成されるとともにその最内側面は伸長層によって構成され、外側フィルム層と伸長層の間に、熱硬化性樹脂を含浸した基材層が配置される。その後、伸長層の内側に、ライニング管を加熱するための蒸気を供給するための蒸気供給チューブを挿入しておく。完成したライニング管は偏平にし、つづら折りにして折り畳んだ状態あるいは巻き取った状態で低温保管可能である。ライニング管は、折り畳んだ状態あるいは巻き取った状態のまま保冷車によって施工現場に運搬され、ステップＳ４０で使用される。

ステップＳ４０では、到達側の縦穴ＶＨ２内に不図示のウインチを設置する。続いて、滑車を介してウインチに巻かれている引込ワイヤの後端を、既設管部分ＥＰＬの、到達側端部から発進側端部に挿通させ、既設管部分ＥＰＬ内に引込ワイヤを貫通させる。

ライニング管の先頭部分を結束ワイヤで結束し、その結束ワイヤと既設管部分ＥＰＬの発進側端部まで貫通した引込ワイヤの後端を接続する。到達側の縦穴ＶＨ２内に設置した不図示のウインチで、引込ワイヤを巻き取り、ライニング管を、既設管部分ＥＰＬの発進側端部から既設管部分ＥＰＬ内に引き込む。ライニング管の、結束ワイヤで結束した先頭部分が、既設管部分ＥＰＬの到達側端部から出るまで引込ワイヤを巻き取ったらウインチを停止して引き込みを完了する。

ステップＳ５０では、ライニング管から結束ワイヤを取り外し、既設管部分ＥＰＬを貫通したライニング管の両側の開口端それぞれを密閉状態にする。ライニング管の内部には、蒸気供給チューブが、発進側端部から到達側端部まで通っている。ステップＳ５０では、ライニング管内に蒸気供給チューブから常温のエアーを供給し、ライニング管を膨らませ、ライニング管を拡径させる。ライニング管が十分に膨らむと、ライニング管の外側フィルム層が既設管部分ＥＰＬの内周面に押し付けられる。

図４は、図３（ａ）に示すライニング管加熱（ステップＳ６０）を実行している様子を模式的に示す断面図であり、図の左側が発進側になり右側が到達側になる。この図４には、広い道路を通って交差点ＩＳを行き来する車両Ｖ１,Ｖ２が示されている。また、狭い道路Ｒ２に車両が進入することを防止するための三角コーンＴＣも示されている。

また、図４には、既設管部分ＥＰＬに複数のひび割れＣ１～Ｃ４が生じた様子が示されている。

また、図４には、既設管部分ＥＰＬを貫通した状態で拡径されたライニング管ＬＰも示されている。このライニング管ＬＰの中心部分には、蒸気供給チューブ３６が通っている。図４に示す蒸気供給チューブ３６には、延在方向に沿って１ｍおきに直径１ｃｍ程度の丸孔３６２が設けられ、到達側の端部には、幅が数ｃｍであり長さが１０ｃｍ～２０ｃｍ程度のスリット孔３６１が設けられている。さらに、ライニング管ＬＰの、発進側端部には発進側治具３４が配置されており、到達側端部には到達側治具３５が配置されている。発進側治具３４は、栓部材３４１と、発進側締付部材３４２と、チューブ締付部材３４３を備えている。栓部材３４１は、蒸気供給口３４１１と蒸気排出口３４１２を有する。この栓部材３４１は、発進側締付部材３４２によってライニング管ＬＰの発進側の開口端に固定されており、蒸気供給口３４１１と蒸気排出口３４１２を除いて、ライニング管ＬＰの発進側の開口を閉塞するものである。蒸気供給口３４１１には、蒸気供給チューブ３６がチューブ締付部材３４３によって固定されている。到達側治具３５は、締結ドラム３５１と到達側締付部材３５２を備えている。締結ドラム３５１は、円筒形状の剛体である。ライニング管ＬＰの到達側端部と蒸気供給チューブ３６の到達側端部は、剛体である締結ドラム３５１の外周面で到達側締付部材３５２によって締め付けられ、ライニング管ＬＰの到達側の開口も蒸気供給チューブ３６の到達側の開口も密閉されている。なお、ライニング管ＬＰとして、到達側端部が事前に閉塞されたものを用いてもよい。同様に、蒸気供給チューブ３６として、到達側端部が事前に閉塞されたものを用いてもよい。

図４に示す発進側の縦穴ＶＨ１の入口近傍には、ボイラー３１、コンプレッサー３２、ミキシング装置３３および排気装置３８が設置されている。ボイラー３１からは、例えば１００℃を超えて加熱された過熱蒸気が送り出される。なお、ボイラー３１から送り出される蒸気は、飽和蒸気であってもよい。コンプレッサー３２は、外気（空気）を圧縮して送り出すものである。ボイラー３１から送り出された過熱蒸気とコンプレッサー３２から送り出された外気は、ともにミキシング装置３３に供給されて混合される。以下、ミキシング装置３３で混合されて送り出される、過熱蒸気と外気の混ざり合った気体を、加熱用蒸気と称する。ボイラー３１とミキシング装置３３をつなぐ配管には蒸気バルブ３１１が設けられており、コンプレッサー３２とミキシング装置３３をつなぐ配管には空気バルブ３２１が設けられている。蒸気バルブ３１１と空気バルブ３２１を操作して絞り量を調整することで、ミキシング装置３３から送り出される加熱用蒸気の温度を調整したり、その加熱用蒸気の流量を調整することができる。排気装置３８は、消音部３８１と排気ダクト３８２を有する。

ミキシング装置３３からは供給用ホースＳＨが延在している。この供給用ホースＳＨは、栓部材３４１の蒸気供給口３４１１に接続している。また、栓部材３４１の蒸気排出口３４１２からは排気用ホースＣＨが延在している。この排気用ホースＣＨは、消音部３８１に接続している。排気用ホースＣＨの途中には、排気用ホースＣＨ内を流れる流体の流量を調整するための排気バルブＣＨ１が設けられている。上述したライニング管拡径工程（ステップＳ５０）では、この排気バルブＣＨ１と蒸気バルブ３１１は閉めた状態にし、空気バルブ３２１は開いた状態にして、コンプレッサー３２を稼動し、ライニング管ＬＰの内部に外気（空気）を供給する。

ライニング管加熱工程（ステップＳ６０）では、加熱用蒸気（例えば、８０℃から１００℃の加熱用蒸気）が用いられる。拡径された状態のライニング管ＬＰの内部には、蒸気供給チューブ３６に設けられたスリット孔３６１と丸孔３６２から加熱用蒸気が吹き出し、ライニング管ＬＰは、既設管部分ＥＰＬの内周面に押し付けられた状態が維持されるとともに加熱用蒸気によって加熱される。その結果、ライニング管ＬＰに含浸されていた熱硬化性樹脂の硬化が開始される。

なお、ライニング管ＬＰの到達側端部には、ドレン排出管３７が差し込まれている。図４では、図示の都合上、ドレン排出管３７がライニング管ＬＰの上側部分に差し込まれている様に描かれているが、実際にはドレン排出管３７は、ライニング管ＬＰの下端部分に差し込まれている。加熱用蒸気は、ある程度の熱をライニング管ＬＰに奪われることで、ライニング管ＬＰの内部では一部がドレンに変化する。ドレン排出管３７にはバルブ３７１が設けられた配管が接続している。そのバルブ３７１を開けることで、ライニング管ＬＰの内部で生じたドレンは、ライニング管ＬＰの外部に排出される。

ライニング管ＬＰの到達側で蒸気供給チューブ３６から供給された加熱用蒸気は、発進側の栓部材３４１における蒸気排出口３４１２に向かってライニング管ＬＰ内を流れ徐々に温度が低下していき、その蒸気排出口３４１２から排気用ホースＣＨを通って消音部３８１に送り込まれる。消音部３８１は、排気用ホースＣＨの断面積よりも広い断面積の内部空間を有するとともに消音材も配置されている。加熱用蒸気にはボイラー３１の炊き出し音等の音波がのっており、また、大気放出音も生じる。消音部３８１は、これらの音を消音するものである。消音部３８１を通過した加熱用蒸気は排気ダクト３８２から大気中に排気される。

ステップＳ６０では、ライニング管ＬＰの到達側の端部および発進側の端部それぞれにおいて、ライニング管ＬＰ自身の温度を測定している。熱硬化性樹脂の硬化発熱によってライニング管ＬＰの端部それぞれの温度は、一旦は上昇するが、その後、温度低下を開始する。ライニング管ＬＰの温度が、温度上昇から温度低下に転じほぼ一定の温度に落ちついたことで、熱硬化性樹脂の硬化は十分なレベルまで完了している。この状態から、硬化を完了させる加熱用蒸気よりも高い温度の加熱用蒸気（例えば、１００℃～１０５℃）を供給する。こうすることで、熱硬化性樹脂の強度を高めることができる。強度を高めるための加熱用蒸気による加熱時間は予め実験によって求めておき、その加熱時間が経過するとステップＳ６０は終了になる。

以上説明したライニング管加熱工程（ステップＳ６０）によれば、ライニング管ＬＰが既設管部分ＥＰＬの内周面に押し付けられた状態で、含浸されている熱硬化性樹脂が硬化するとともに強度を増し、既設管部分ＥＰＬの内周面の内側にライニング管ＬＰによる新たな自立管路が形成される。既設管部分ＥＰＬは外側管の一例に相当し、新たな自立管路として形成されライニング管ＬＰは内側管の一例に相当する。

その後、ボイラー３１を停止して蒸気バルブ３１１を閉じることで、加熱用蒸気に代えて外気（常温の空気）を供給し、硬化したライニング管ＬＰを冷却する。

図３に示すステップＳ７０では、管口の切断を行い、ライニング管ＬＰの両端を開口する。図４に示すライニング管ＬＰは、既設管部分ＥＰＬよりも、発進側にしても到達側にしても突出しているが、このステップＳ７０では、硬化したライニング管ＬＰの両端それぞれの突出した部分を切断する。

続いて、ライニング管の端部除去工程（ステップＳ８０）を実施する。このステップＳ８０の工程では、硬化したライニング管ＬＰの管端が、既設管部分ＥＰＬの管端よりも奥側に位置するように、硬化したライニング管ＬＰの端部をグラインダー等で削り取る。こうすることで、既設管部分ＥＰＬの内周面における端部が露出する。この結果、埋設され内圧管として使用されていた既設管部分ＥＰＬの内周面を裏打ちし管端が既設管部分ＥＰＬの管端よりも奥側に位置するライニング管ＬＰが完成する。ステップＳ４０～ステップＳ８０は、ライニング管形成工程の一例に相当する。

なお、硬化したライニング管の管端が、最初から、既設管部分ＥＰＬの管端よりも奥側に位置するように、既設管部分ＥＰＬの長さよりも短いライニング管を用いて、ステップＳ４０～ステップＳ７０を実施しておけば、ステップＳ８０の実施は不要になる。

続いて、管端部材の設置工程（ステップＳ９０）を実行する。

図３（ｂ）は、同図（ａ）に示す管端部材の設置工程（ステップＳ９０）を詳細に示したフローチャートである。

まず、パッキン部材を設置する（ステップＳ９１）。パッキン部材は、覆い部材の一例に相当する。

図５は、本実施形態のパッキン部材を示す図である。この図５でも、図１と同じく、図の左側が管端側になり、右側が奥側になる。

図５（ａ）には、ステップＳ８０によって端部が削り取られたライニング管ＬＰと、内周面における端部が露出した既設管部分ＥＰＬそれぞれの断面の上側部分のみが示されている。既設管部分ＥＰＬの管壁の厚みは、既設管の径に応じて変わってくるが、例えば、５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。ライニング管ＬＰの管壁の厚みも、既設管の径に応じて変わってくるが、例えば、１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。

また、図５（ａ）では、ライニング管ＬＰ（内側管に相当）と既設管部分ＥＰＬ（外側管に相当）からなる二重管ＷＰの下に、本実施形態のパッキン部材１１（覆い部材に相当）の断面の上側部分のみが示されている。パッキン部材１１の厚みは５ｍｍ程度であるが、図５では、各部材の厚みの相対的な関係を無視して示している。図５（ａ）に示すパッキン部材１１は、ゴム製であって、伸長性と可撓性を有する。パッキン部材１１は、シール部１１０と、既設管部分ＥＰＬの管端ＥＰＬ１における管壁の厚み面ＥＰＬ２に係止する係止部１１１を有する。なお、厚み面ＥＰＬ２とは、管端ＥＰＬ１における、内周面ＥＰＬｉと外周面ＥＰＬｏの間の面である。

図５（ｂ）には、既設管部分ＥＰＬの内周面ＥＰＬｉにおける端部全周からライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉにおける端部全周にかけてパッキン部材１１が接着剤によって貼り付けられている。図５（ｂ）に示すパッキン部材１１における係止部１１１は、既設管部分ＥＰＬの厚み面ＥＰＬ２に係止されている。この係止部１１１は、厚み面ＥＰＬ２に係止されているだけであって貼り付けられていなくてもよいが、厚み面ＥＰＬ２に貼り付けられている方が係止力が高められる。また、係止部１１１は、シール部１１０と同じゴム製であるが、係止部１１１をシール部１１０よりも伸長性が劣るもの（例えば、全体を剛体にしたり、剛体が内包されたもの）にすることで係止力をより高めることができる。

図５（ａ）に示すように、パッキン部材１１のシール部１１０は、奥側に向かうほど径が漸次小さくなる円錐台形状のものである。このシール部１１０は、図５（ｂ）に示すように、既設管部分ＥＰＬの内周面ＥＰＬｉにおける端部全周からライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉにおける端部全周にかけて貼り付けられることで、既設管部分ＥＰＬの内周面ＥＰＬｉとライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉとの段差ｓｔ（ライニング管ＬＰの管壁の厚み分の差）に追従した形状になる。すなわち、シール部１１０（パッキン部材１１）にも段部１１３が形成される。

図５（ｂ）に示す係止部１１１は、既設管部分ＥＰＬの内周面ＥＰＬｉにおける端縁Ｅｇ（図５（ａ）参照）で外側に向けて折れ曲がり、厚み面ＥＰＬ２の厚さ分だけ延在したものである。したがって、係止部１１１の折れ曲がった先端１１１１は、既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏに一致している。なお、外側とは、既設管部分ＥＰＬの中心軸側を内側とした場合の径方向外側のことをいう。

図３（ｂ）に示す管端部材の設置工程（ステップＳ９０）では、パッキン部材１１が設置されると、拡径バンド１２の嵌め込みが行われる（ステップＳ９２）。

本実施形態の拡径バンド１２も、図１を用いて説明した拡径バンド９３２と同じく、ステンレス製のＣ字状のものであり、奥側から管端側に向けて順に取り付けられる。この拡径バンド１２は、第１押圧部材や第２押圧部材の一例に相当する。図５（ｃ）では、パッキン部材１１の奥側に拡径バンド１２が内側から嵌め込まれている。拡径バンド１２を内側から嵌め込むにあたっては、Ｃ字状の拡径バンド１２を不図示の拡径工具で押し拡げた状態で、Ｃ字状の隙間にその隙間を塞ぐ固定プレート（不図示）を挿入する。固定プレートを挿入することで、拡径バンド１２は、拡径工具を取り外しても押し拡げられた状態を維持しパッキン部材１１を外側に向けて押圧する。Ｃ字状の隙間を塞ぐ固定プレートは、管端側から奥側に向けてハンマーで叩きながら挿入する。拡径バンド１２は、不図示の拡径工具で押し拡げられた状態であるが、固定プレートの挿入によってさらに押し拡げられる。固定プレートをハンマーで叩く衝撃が加わっても、本実施形態のパッキン部材１１は、係止部１１１が既設管部分ＥＰＬの厚み面ＥＰＬ２に係止されているため、パッキン部材１１全体が奥側にずれてしまうことが防止されている。奥側から順に複数の拡径バンド１２を嵌め込んでいっても、パッキン部材１１全体が奥側にずれてしまうことが防止される。

図５（ｄ）は、４箇所に拡径バンド１２を嵌め込み、管端部材１０の設置工程が終了した様子を示す図である。図５（ｄ）に示すパッキン部材１１は、係止部１１１が既設管部分ＥＰＬの厚み面ＥＰＬ２に係止されており、既設管部分ＥＰＬの内周面ＥＰＬｉにおける端部全周はシール部１１０によって覆われ、露出している部分はない。

なお、図５（ａ）に示すパッキン部材１１に代えて、シール部１１０に、図５（ｂ）に示す段部１１３が予め形成された２段筒構造のものを用いてもよい。ただし、現場におけるライニング管ＬＰの端部除去（図３（ａ）に示すステップＳ８０）では、ライニング管ＬＰの端部を既設管部分ＥＰＬの管端ＥＰＬ１から奥側に所定長だけ正確に削り取ることが困難であることがあり、ライニング管ＬＰの管端ＬＰ１の位置が前後する場合がある。この場合には、予め形成しておいた段部１１３が、ライニング管ＬＰの実際の管端ＬＰ１の位置よりも奥側になってしまうと不都合が生じるため、段部１１３を、既設管部分ＥＰＬの管端ＥＰＬ１寄りに設けておくことが好ましい。また、シール部１１０が軸心方向（延在方向）に径が等しい円筒状のものを用いてもよい。ただし、本実施形態のように奥側に向かうほど径が漸次小さくなる円錐台形状のシール部１１０の方が、パッキン部材１１を既設管部分ＥＰＬの管端ＥＰＬ１からライニング管ＬＰの内周面ＬＰｉに届くまで容易に挿入することができる。シール部１１０がこのような円錐台形状であると、拡径バンド１２のＣ字状の隙間に固定プレートを挿入する際に、拡径バンド１２が奥側によりずれやすくなってしまうが、係止部１１１が設けられているためずれる心配もなく、パッキン部材１１の挿入の容易性が際立つようになる。なお、シール部１１０は、径が等しい部分と径が漸次小さくなる部分が組み合わさって全体として見れば管端側（手前側）よりも奥側の方が径が小さくなったものであってもよい。

図２では、切り出された既設管部分ＥＰＬの内周面側に点線で示すようにライニング管ＬＰが設置されている。ライニング管ＬＰと既設管部分ＥＰＬからなる二重管ＷＰの両端部それぞれには、図３（ｂ）を用いて説明した管端部材の設置工程によって、管端部材１０が設置されているが、この図２では図示省略されている。

図３（ａ）に示す管構造物構築方法では、管端部材１０が設置された二重管ＷＰと新設管ＮＰの接続工程（ステップＳ１００）が実施される。

このステップＳ１００では、管端部材１０が設置された二重管ＷＰの両端それぞれに継手部材（図６（ｂ）参照）を設置する。また、図２に示す発進側の縦穴ＶＨ１を掘削することで掘り起こされた、上流側新設管ＮＰ１の下流端部にも継手部材を設置する。さらに、到達側の縦穴ＶＨ２を掘削することで掘り起こされた、下流側新設管ＮＰ２の上流端部にも継手部材を設置する。続いて、二重管ＷＰの発進側の継手部材と、上流側新設管ＮＰ１の下流端部に設置された継手部材との間に、鋳鉄製の上流側接続管ＣＰ１（図２参照）を設置する。また、二重管ＷＰの到達側の継手部材と、下流側新設管ＮＰ２の上流端部に設置された継手部材との間に、鋳鉄製の下流側接続管ＣＰ２（図２参照）も設置する。二重管ＷＰと新設管ＮＰの接続工程（ステップＳ１００）が完了すると、図２に示す、上流側新設管ＮＰ１、上流側接続管ＣＰ１、二重管ＷＰ、下流側接続管ＣＰ２および下流側新設管ＮＰ２がつながった管構造物ＰＳが構築される。管構造物ＰＳが構築されると、発進側の縦穴ＶＨ１も到達側の縦穴ＶＨ２も埋められ、狭い道路Ｒ２には舗装が施される。

図５を用いて説明した管端部材１０では、係止部１１１の折れ曲がった先端１１１１が、既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏに一致しており、係止部１１１の係止量は十分に確保されている。ただし、既設管部分ＥＰＬの管壁の厚みは既設管によって変わるため、係止部１１１の折れ曲がった先端１１１１が、既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏに必ず一致するとは限らず、その外周面ＥＰＬｏに達しない場合（既設管部分ＥＰＬの管壁の厚みよりも短い場合）があってもよい。あるいは、係止部１１１の係止量を最大限に確保するため、係止部１１１の長さを長目にしておいてもよい。

図６（ａ）は、係止部の折れ曲がった先端が、既設管部分の外周面からさらに外側に突出した態様の管端部材を示す断面図である。以下の説明では、これまで説明した構成要素と同じ名称の構成要素にはこれまで用いた符号と同じ符号を付して説明する。

図６（ａ）に示す係止部１１１は、厚み面ＥＰＬ２（図５（ａ）参照）に係止されているだけであって貼り付けられていない。図６（ａ）に示すパッキン部材１１もゴム製であって可撓性を有するため、係止部１１１は、図６（ａ）に示す矢印のように奥側とは反対側（手前側）に撓むことが可能である。

また、図６（ａ）に示す既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏには、外側に向けて突出した外周リブＥＰＬ３が周方向に延在している。

図７は、図３（ａ）に示す管端部材の設置工程と新設管と二重管の接続工程の変形例を２つ示すフローチャートである。

図７には、図３（ｂ）に示す管端部材１０の設置工程（ステップＳ９０）におけるステップＳ９１およびステップＳ９２が示されている。左側に示す第１変形例では、ステップＳ９２に続いて、新設管と二重管の接続工程（ステップＳ１００）が実施される。まず、既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏから先端１１１１がさらに外側に突出している係止部１１１を傾斜させた状態で継手部材２０を接続する（ステップＳ１０１）。

図６（ｂ）は、既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏに継手部材２０が取り付けられた状態を示す断面図である。

既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏに設けられた外周リブＥＰＬ３には、半割れ固定フランジＦＲ１が係止されている。半割れ固定フランジＦＲ１は、既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏを外側から挟み込むように１／２円弧に分割されたフランジである。さらに、既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏにおける管端ＥＰＬ１（図６（ａ）参照）側には、ルーズフランジＦＲ２が外嵌めされている。このルーズフランジＦＲ２に対向するように、継手部材２０が既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏに外嵌めされる。継手部材２０は、鋳鉄製であり、一端には第１フランジ２１が設けられ、他端には第２フランジ２２が設けられている。第１フランジ２１は、ルーズフランジＦＲ２との間に２つのゴムリング２５を挟み込み、第１フランジ２１、ルーズフランジＦＲ２および半割れ固定フランジＦＲ１をネジ棒２６が貫通している。ネジ棒２６は、周方向に間隔をあけて各フランジの全周にわたって配置されている。ネジ棒２６には、各フランジごとにナット２７１～２７３が設けられており、これらのナット２７１～２７３を締め込むことで、二重管ＷＰに継手部材２０が固定される。

二重管ＷＰに継手部材２０をセットすると、係止部１１１の、外周面ＥＰＬｏからさらに外側に突出した先端１１１１が、継手部材２０の内周面２０ｉによって押さえられることで撓まされ、図６（ｂ）に示すように、係止部１１１は斜めの姿勢になる。係止部１１１の先端１１１１は、継手部材２０の内周面２０ｉに押さえられていることで、その内周面２０ｉとのシール性が高まっている。

続いて、図７に示すステップＳ１０２では、傾斜させた係止部１１１の周辺に止水材を充填する。図６（ｂ）には、係止部１１１の先端１１１１と継手部材２０の内周面２０ｉとの隙間に灰色で示した止水材２８が充填されており、上記シール性がさらに高められている。

続くステップＳ１０４では、新設管に接続管を接続する。例えば、図２に示す上流側新設管ＮＰ１や下流側新設管ＮＰ２といった鋳鉄製の新設管に、図６（ｂ）に示す継手部材２０と同じような継手部材を介して、図２に示す上流側接続管ＣＰ１や下流側接続管ＣＰ２といった鋳鉄製の接続管を接続する。

次いで、ステップＳ１０５では、二重管ＷＰに接続した継手部材２０に接続管を接続する。図６（ｂ）に示すように、継手部材２０の内周面２０ｉには、接続管の先端を受け止める段部２３が周方向に設けられている。この段部２３には、接続管の先端（接続管の管壁の厚み面）が突き当たり、継手部材２０の第２フランジ２２とその接続管の外周面に設けられたフランジを連結することで、継手部材２０に接続管を接続する。ステップＳ１０５の実施が完了すると、新設管と二重管の接続工程（ステップＳ１００）は終了になる。

一方、図７の右側に示す第２変形例では、ステップＳ９２に続いて、ステップＳ９３が実施される。ステップＳ９３は、既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏから先端１１１１がさらに外側に突出している係止部１１１全体を除去する工程である。

図６（ｃ）は、ステップＳ９３が実施された後の管端部材１０を示す断面図である。

図６（ｃ）には、係止部１１１全体が除去されたパッキン部材１１が示されている。図６（ｃ）に示す既設管部分ＥＰＬの内周面ＥＰＬｉにおける端部全周は、端縁Ｅｇからシール部１１０によって覆われており、露出している部分はない。ただし、既設管部分ＥＰＬの厚み面ＥＰＬ２は露出してしまっている。現場における既設管の一部除去（図３（ａ）に示すステップＳ３０）では、既設管部分ＥＰＬの管端ＥＰＬ１における切断面（厚み面ＥＰＬ２）がきれいな切断面にならない場合もあり得る。図５に示す係止部１１１や、図６（ｂ）に示す係止部１１１であれば、厚み面ＥＰＬ２を隠すことができ、さらには、ライニング管ＬＰ内を流れる圧力流体に厚み面ＥＰＬ２に由来した異物が混入する恐れもなくなるといった利点がある。これらの利点からすると、除去作業はやや煩雑になるが、係止部１１１のうち、既設管部分ＥＰＬの外周面ＥＰＬｏから外側に突出した部分のみを除去するようにしてもよい。

第２変形例では、ステップＳ９３の実施が完了すると、管端部材１０の設置工程（ステップＳ９０）は終了になり、新設管と二重管の接続工程（ステップＳ１００）が開始される。このステップＳ１００では、図６（ｃ）に示すように、二重管ＷＰに継手部材２０が接続される（ステップＳ１０３）。以降は、ステップＳ１０４およびステップＳ１０５が実施され、新設管と二重管の接続工程（ステップＳ１００）が終了する。

次に、図５を参照しながら、第３変形例について説明する。この第３変形例は、外側管（既設管部分ＥＰＬ）の内周面ＥＰＬｉにおける端部から、外側管（既設管部分ＥＰＬ）の内周面ＥＰＬｉ側に配置され管端が該外側管（既設管部分ＥＰＬ）の管端ＥＰＬ１よりも奥側に位置する内側管（ライニング管ＬＰ）の内周面ＬＰｉにおける端部にかけて設置される管端部材１０であって、前記外側管（既設管部分ＥＰＬ）の内周面ＬＰｉにおける端部全周から前記内側管（ライニング管ＬＰ）の内周面ＬＰｉにおける端部全周にかけて覆う覆い部材（パッキン部材１１）と、前記覆い部材（パッキン部材１１）を、前記外側管（既設管部分ＥＰＬ）の内周面ＬＰｉに向けて押圧する第１押圧部材（図５（ｄ）に示す左側２つの拡径バンド１２）と、前記覆い部材（パッキン部材１１）を、前記内側管（ライニング管ＬＰ）の内周面ＬＰｉに向けて押圧する第２押圧部材（図５（ｄ）に示す右側２つの拡径バンド１２）とを備え、前記覆い部材（パッキン部材１１）が、前記外側管（既設管部分ＥＰＬ）と前記内側管（ライニング管ＬＰ）との段差ｓｔ（ライニング管ＬＰの管壁の厚み分の差）に係止する不図示の係止部が設けられたものであることを特徴とする。

なお、前記覆い部材（パッキン部材１１）は、伸長性を有する基部（シール部１１０）を有するものであり、前記係止部は、前記基部よりも伸長性が劣るものであり、好ましくは剛体である。こうすることで、前記覆い部材（パッキン部材１１）を奥側にずらそうとうする力が加えられても、前記係止部が前記段差ｓｔに係止されやすくなり、該係止部による該段差ｓｔへの係止が維持される。

また、図２を用いて説明した内圧管リニューアル工法についてまとめると、埋設され内圧管として使用されていた既設管ＥＰを、ライニング部分（既設管部分ＥＰＬ）と、該ライニング部分よりも上流側の上流側部分（上流側既設管ＥＰ１）と、該ライニング部分（既設管部分ＥＰＬ）よりも下流側の下流側部分（下流側既設管ＥＰ２）とに分割する分割工程（図３（ａ）に示すステップＳ３０）と、前記ライニング部分（既設管部分ＥＰＬ）の内周面ＥＰＬｉを裏打ちするライニング管ＬＰを設けるライニング工程（図３（ａ）に示すステップＳ４０～ステップＳ６０）と、前記上流側部分（上流側既設管ＥＰ１）の代わりに新規な上流側部分（上流側新設管ＮＰ１）を埋設する新規上流側部分埋設工程と（図３（ａ）に示すステップＳ１０）、前記下流側部分（下流側既設管ＥＰ２）の代わりに新規な下流側部分（下流側新設管ＮＰ２）を埋設する新規下流側部分埋設工程（図３（ａ）に示すステップＳ１０）と、前記ライニング管ＬＰの上流側の管端と、前記新規上流側部分埋設工程で埋設された新規上流側部分（上流側新設管ＮＰ１）を接続する上流側接続工程（図３（ａ）に示すステップＳ１００）と、前記ライニング管ＬＰの下流側の管端と、前記新規下流側部分埋設工程で埋設された新規下流側部分（下流側新設管ＮＰ２）を接続する下流側接続工程（図３（ａ）に示すステップＳ１００）とを有することを特徴とする内圧管リニューアル工法になる。

前記ライニング部分（既設管部分ＥＰＬ）は、交通量が多かったり、建築物が建築されている等の事情により、全長にわたって掘り起こして新規な管に交換することが困難な部分に適用される。前記ライニング部分（既設管部分ＥＰＬ）では、該ライニング部分の上流側の端部と下流側の端部のみを掘り起こすだけですむ。すなわち、掘り起こすことができる上流側部分と、掘り起こすことができる下流側部分との間を結ぶ部分が前記ライニング部分になる。

前記ライニング工程は、未硬化の前記ライニング管ＬＰを潰した状態で前記ライニング部分に引き込んだ後、該ライニング管を前記ライニング部分の内周壁に押し付けた状態で該ライニング管を硬化させる工程であってもよい。

前記新規上流側部分埋設工程は、前記上流側接続工程が実施される前に完了していればどのタイミングで実施されてもよい。同じく、前記新規下流側部分埋設工程は、前記下流側接続工程が実施される前に完了していればどのタイミングで実施されてもよい。前記ライニング工程は、前記分割工程の後であって、前記上流側接続工程および前記下流側接続工程が実施される前であればどのタイミングで実施されてもよい。

本発明は、これまでに説明した実施の形態や変形例に限られることなく特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変更を行うことができる。例えば、管端部材１０は、外側管が既設管、内側管がライニング管に限った構成の二重管に使用する以外にも、新品の外側管と、裏打ちされたものに限らない新品の内側管といった構成の二重管にも使用可能である。一例としては、外側管が剛性を確保するための管であり、内側管が圧力流体に侵食されない材質の管で構成された二重管の、外側管と内側管の間に僅かに発生する隙間をシールするための管端部材であってもよい。

また、以上説明した実施の形態の記載や変形例の記載それぞれにのみ含まれている構成要件であっても、その構成要件を、実施の形態や他の変形例に適用してもよい。

１０ 管端部材
１１ パッキン部材（覆い部材）
１１０ シール部
１１１ 係止部
１１１１ 先端
１２ 拡径バンド（第一押圧部材、第二押圧部材）
ＥＰ 既設管（外側管）
ＥＰ１ 上流側既設管
ＥＰ２ 下流側既設管
ＥＰＬ 既設管部分
ＥＰＬｉ 内周面
ＥＰＬｏ 外周面
ＥＰＬ１ 管端
ＥＰＬ２ 厚み面
Ｅｇ 端縁
ＬＰ ライニング管（内側管）
ＬＰｉ 内周面
ＷＰ 二重管
ＮＰ 新設管
ＮＰ１ 上流側新設管
ＮＰ２ 下流側新設管
ＰＳ 管構造物

Claims (7)

1. 外側管の内周面における端部から、該外側管の内周面側に配置され管端が該外側管の管端よりも奥側に位置する内側管の内周面における端部にかけて設置される管端部材であって、
   前記外側管の内周面における端部全周から前記内側管の内周面における端部全周にかけて覆う覆い部材と、
   前記覆い部材を、前記外側管の内周面に向けて押圧する第１押圧部材と、
   前記覆い部材を、前記内側管の内周面に向けて押圧する第２押圧部材とを備え、
   前記覆い部材が、前記外側管の管端における内周面と外周面の間の厚み面に係止する係止部が設けられたものであることを特徴とする管端部材。
2. 前記係止部が、前記外側管の内周面における端縁で外側に向けて折れ曲がり、前記厚み面の厚さ分以上延在したものであることを特徴とする請求項１記載の管端部材。
3. 埋設され内圧管として使用されていた既設管と、
   前記既設管の内周面を裏打ちし、管端が該既設管の管端よりも奥側に位置するライニング管と、
   前記既設管の内周面における端部から前記ライニング管の内周面における端部にかけて設置された管端部材とを有する管構造物であって、
   前記管端部材が、前記既設管の内周面における端部全周に押し付けられるとともに前記ライニング管の内周面における端部全周にも押し付けられた覆い部材を備えたものであり、
   前記覆い部材が、前記既設管の管端における内周面と外周面の間の厚み面に係止された係止部を有するものであることを特徴とする管構造物。
4. 前記既設管の外周面における端部と別管の端部を連結する継手部材を有し、
   前記係止部は、前記既設管の内周面における端縁で外側に向けて折れ曲がり、折れ曲がった先端が前記継手部材の内周面によって押さえられたものであることを特徴とする請求項３記載の管構造物。
5. 埋設され内圧管として使用されていた既設管の内周面を裏打ちし管端が該既設管の管端よりも奥側に位置するライニング管を設けるライニング管形成工程と、
   係止部が設けられた覆い部材を、前記既設管の内周面における端部全周から前記ライニング管の内周面における端部全周にかけて配置し、該既設管の管端における内周面と外周面の間の厚み面に該係止部を係止した状態で、該覆い部材を、該既設管の内周面に向けて押圧するとともに該ライニング管の内周面に向けても押圧する管端部材設置工程とを有することを特徴とする管構造物構築方法。
6. 前記管端部材設置工程で設置された前記覆い部材に設けられていた、前記既設管の内周面における端縁で外側に向けて折れ曲がった前記係止部を除去する係止部除去工程を有することを特徴とする請求項５記載の管構造物構築方法。
7. 前記既設管の外周面における端部と別管の端部を連結する継手部材の、一端側を該既設管の外周面における端部に固定するとともに、他端側を該別管の端部に固定し、該継手部材を設置する継手部材設置工程と、
   前記既設管の内周面における端縁で外側に向けて折れ曲がった前記係止部の先端が、前記継手部材設置工程で設置された前記継手部材の内周面によって押さえ込まれたことにより生じた、該先端と該継手部材の内周面との隙間に止水材を充填する止水材充填工程とを有することを特徴とする請求項５記載の管構造物構築方法。

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