JP7575359B2 - 熱輸送体 - Google Patents

Description

本発明は、発熱量の異なる複数の発熱体が熱的に接続されても、それぞれの発熱体に対して優れた冷却特性を有する熱輸送体に関するものである。

電気・電子機器に搭載されている半導体素子等の電子部品は、高機能化に伴って発熱量が増大し、近年、その冷却がより重要となっている。また、電子部品等の発熱体は、電子機器の小型化から、基板に高密度搭載され、狭小空間に複数の電子部品等が配置されることがある。狭小空間に配置された電子部品等の発熱体の冷却方法として、扁平型のコンテナを備えたベーパーチャンバ（平面型ヒートパイプ）や管状体のコンテナを備えたヒートパイプが使用されることがある。

狭小空間に配置された中央演算処理装置等の高発熱量の電子部品を冷却する熱輸送体として、筐体と、筐体を内側から支持するように筐体の内部空間に配置された柱と、筐体の内部空間に封入された作動流体と、筐体の内部空間に配置されたウィック構造体と、を有し、筐体の主内面の一部が、筐体の内部空間に露出し、平均深さが１０ｎｍ以上の細孔を有しているベーパーチャンバが提案されている（特許文献１）。特許文献１の熱輸送体は、筐体の主内面に細孔を設けることで、ウィック構造体でトラップされる不純物ガスの量を低減して、熱輸送体の熱輸送特性を向上させるものである。引用文献１の柱は、筐体の内部空間を内側から支持して、気相の作動流体が流通する蒸気流路を確保することで、良好な熱輸送特性を得るために設けられている。

一方で、狭小空間に複数の電子部品等が配置されている場合、１つの熱輸送体にて複数の電子部品等を冷却することがある。しかし、電子部品等の発熱量は、その機能等により様々であることから、１つの熱輸送体に熱的に接続される複数の電子部品等は、その発熱量が相違することがある。１つの熱輸送体に発熱量の異なる複数の電子部品等が熱的に接続されると、気相の作動流体が熱輸送体のコンテナ全体にわたって流通することにより、発熱量の高い電子部品等から発熱量の低い電子部品等へ熱が輸送されて、発熱量の低い電子部品等に対する冷却特性が低下してしまうことがあった。また、電子部品等の耐熱性は、その機能等により様々であることから、１つの熱輸送体に熱的に接続される複数の電子部品等は、その耐熱性が相違することがある。１つの熱輸送体に耐熱性の異なる複数の電子部品等が熱的に接続されると、気相の作動流体が熱輸送体のコンテナ全体にわたって流通することにより、耐熱性の高い電子部品等と耐熱性の低い電子部品等との間で熱が輸送されて、耐熱性の低い電子部品等に対する冷却特性が低下して動作寿命が低下してしまうことがあった。

そこで、発熱量や耐熱性の異なる複数の電子部品等のそれぞれに、別の熱輸送体を熱的に接続して、複数の電子部品等を冷却することがある。しかし、狭小空間に配置された複数の電子部品等の場合には、それぞれの電子部品等に別の熱輸送体を熱的に接続することは難しく、また、複数の熱輸送体を用意する必要がある点で、費用が増大し、熱輸送体の設置作業が繁雑となるという問題があった。

また、電子部品等は動作中に発熱量が変動することがあるところ、熱輸送体には、熱的に接続される電子部品等の発熱量の変動の範囲を踏まえて、最適な作動流体量が封入されている。そこで、１つの熱輸送体に複数の電子部品等が熱的に接続される場合には、熱輸送体には、複数の電子部品等のうちのいずれかの熱輸送体の発熱量に対して最適となる作動流体量が封入されることがある。しかし、熱輸送体にいずれかの熱輸送体の発熱量に最適となる作動流体量が封入されると、複数の電子部品等に対する冷却特性向上の点で、改善の余地があった。

特開２０１８－１８９３４９号公報

上記事情に鑑み、本発明は、発熱量や耐熱性の異なる複数の発熱体が熱的に接続されても、それぞれの発熱体に対して優れた冷却特性を発揮できる熱輸送体を提供することを目的とする。

本発明の構成の要旨は、以下の通りである。
［１］空洞部が内部に形成された、発熱体と熱的に接続されるコンテナと、前記空洞部に封入された作動流体と、液相の前記作動流体が流通する、前記空洞部に設けられたウィック構造体と、気相の前記作動流体が流通する、前記空洞部に設けられた蒸気流路と、を備える熱輸送体であり、
前記コンテナが、
前記熱輸送体の熱輸送方向に対して直交方向における前記蒸気流路の寸法が第１の厚さを有する第１の部位と、
前記空洞部方向へ窪んだ凹部を有することで、前記熱輸送体の熱輸送方向に対して直交方向における前記蒸気流路の寸法が前記第１の厚さの１／２以下の厚さである第２の厚さを有し、前記熱輸送体の熱輸送方向の中間部に設けられた第２の部位と、
を有する熱輸送体。
［２］前記第２の部位において前記蒸気流路が閉塞され、前記蒸気流路が、複数の独立した蒸気流路部に分割されている［１］に記載の熱輸送体。
［３］前記蒸気流路の第２の厚さが、０ｍｍ超０．１５ｍｍ以下である［１］に記載の熱輸送体。
［４］前記第２の部位の熱輸送方向に対して平行方向の寸法が、０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下である［１］乃至［３］のいずれか１つに記載の熱輸送体。
［５］前記ウィック構造体が、前記第１の部位から前記第２の部位まで連続して伸延している［１］乃至［４］のいずれか１つに記載の熱輸送体。
［６］前記コンテナが、平面部位を有する第１の面と、前記第１の面に対向した、平面部位を有する第２の面と、を有し、前記第１の面が、前記平面部位に対して前記空洞部方向へ窪んだ凹部位を有することで、前記コンテナが、前記凹部を有する［１］乃至［５］のいずれか１つに記載の熱輸送体。
［７］前記ウィック構造体が、前記第２の面の内面に設けられている［６］に記載の熱輸送体。
［８］前記コンテナが、一方の板状体と前記一方の板状体と対向する他方の板状体とにより形成され、前記一方の板状体が、前記空洞部方向へ窪んだ前記凹部を有する［１］乃至［７］のいずれか１つに記載の熱輸送体。
［９］前記熱輸送体が、ベーパーチャンバである［６］乃至［８］のいずれか１つに記載の熱輸送体。
［１０］前記コンテナが、一方の端部の端面と他方の端部の端面とが封止された管状体であり、前記管状体の一部領域に、前記空洞部方向へ窪んだ凹部位が形成されていることで、前記コンテナが、前記凹部を有する［１］乃至［５］のいずれか１つに記載の熱輸送体。
［１１］前記ウィック構造体が、前記コンテナの内周面に設けられている［１０］に記載の熱輸送体。
［１２］前記熱輸送体が、ヒートパイプである［１０］または［１１］に記載の熱輸送体。
［１３］前記コンテナが、前記第２の部位に、前記厚さ方向に形成された段差部を有する［１］乃至［１２］のいずれか１つに記載の熱輸送体。
［１４］前記第１の部位が、前記発熱体と熱的に接続される受熱部を有する［１］乃至［１３］のいずれか１つに記載の熱輸送体。

上記［１］の態様では、コンテナが、熱輸送体の熱輸送方向に対して直交方向における蒸気流路の寸法が第１の厚さを有する第１の部位と、空洞部方向へ窪んだ凹部を有することで、熱輸送体の熱輸送方向に対して直交方向における蒸気流路の寸法が第１の厚さの１／２以下の厚さである第２の厚さを有し、熱輸送体の熱輸送方向の中間部に設けられた第２の部位と、を有するので、第１の部位では、熱輸送体の熱輸送方向に気相の作動流体が円滑に流通しつつ、熱輸送体の熱輸送方向の中間部に設けられた第２の部位では、蒸気流路の厚さ方向の寸法が低減されて熱輸送体の熱輸送方向における気相の作動流体の流通が制限されている。

また、上記［１］の態様では、熱輸送体の熱輸送方向の中間部に第２の部位を有するので、第２の部位を介して、複数の第１の部位が連設されている。

本発明の熱輸送体の態様によれば、コンテナの第１の部位では熱輸送体の熱輸送方向に気相の作動流体が円滑に流通しつつ、コンテナの中間部に設けられた第２の部位では熱輸送体の熱輸送方向における気相の作動流体の流通が制限されているので、連設されている複数の第１の部位のそれぞれに発熱体が熱的に接続されても、第２の部位にて、第１の部位間の気相の作動流体の流通が制限されている。従って、本発明の熱輸送体では、第１の部位間における熱輸送が制限されていることから、複数の第１の部位のそれぞれに発熱量や耐熱性の異なる発熱体が熱的に接続されても、それぞれの発熱体に対して優れた冷却特性を発揮できる。また、本発明の熱輸送体の態様によれば、第２の部位にて、第１の部位間の気相の作動流体の流通が制限されているので、複数の第１の部位のそれぞれに熱的に接続される発熱体に対して作動流体量を最適化でき、それぞれの発熱体に対して優れた冷却特性を発揮できる。

本発明の熱輸送体の態様によれば、第２の部位において前記蒸気流路が閉塞され、前記蒸気流路が、複数の独立した蒸気流路部に分割されていることにより、第１の部位間の気相の作動流体の流通が防止されているので、複数の第１の部位のそれぞれに熱的に接続される発熱体に対して、さらに優れた冷却特性を発揮できる。

本発明の熱輸送体の態様によれば、蒸気流路の第２の厚さが０．１５ｍｍ以下であることにより、第１の部位間の気相の作動流体の流通がより確実に制限されるので、複数の第１の部位のそれぞれに熱的に接続される発熱体に対して、さらに優れた冷却特性を発揮できる。

本発明の熱輸送体の態様によれば、前記第２の部位の熱輸送方向に対して平行方向の寸法が０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることにより、第１の部位間の気相の作動流体の流通がより確実に防止される。

本発明の熱輸送体の態様によれば、前記ウィック構造体が前記第１の部位から前記第２の部位まで連続して伸延していることにより、第１の部位間の気相の作動流体の流通が第２の部位にて制限されつつ、液相の作動流体は第１の部位と第２の部位との間をさらに円滑に流通できるので、複数の第１の部位のそれぞれに熱的に接続される発熱体に対して作動流体量をさらに確実に最適化できる。

本発明の熱輸送体の態様によれば、前記コンテナが前記第２の部位に前記厚さ方向に形成された段差部を有することにより、複数の第１の部位のそれぞれに熱的に接続される発熱体の高さが相違しても、複数の発熱体に対する熱的接続性を向上させることができる。

本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。 本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体の平面図である。 本発明の第２実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。 本発明の第３実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。 本発明の第４実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。 本発明の第５実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。 本発明の第６実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。 本発明の第７実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。 本発明の第８実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。 本発明の第９実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。 本発明の第１０実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。 本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体の製造方法の概要を説明する側面断面図である。

以下に、本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体について、図面を用いながら説明する。図１は、本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。図２は、本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体の平面図である。

図１に示すように、本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体１は、空洞部１３が内部に形成された、発熱体１００と熱的に接続されるコンテナ１０と、空洞部１３に封入された作動流体と、液相の作動流体Ｌが流通する、空洞部１３に設けられたウィック構造体１４と、気相の作動流体Ｇが流通する、空洞部１３に設けられた蒸気流路１５と、を備えている。

コンテナ１０は、対向する２枚の板状体、すなわち、一方の板状体１１と一方の板状体１１と対向する他方の板状体１２とにより形成されている。コンテナ１０は、一方の板状体１１と他方の板状体１２とを重ねることにより空洞部１３が内部に形成されている。また、コンテナ１０は、薄型の板状コンテナ、すなわち、平面型コンテナであり、一方の板状体１１が第１の主表面である第１の面２１を有し、他方の板状体１２が第２の主表面である第２の面２２を有している。従って、コンテナ１０は、第１の主表面である第１の面２１と、第１の面２１に対向した、第２の主表面である第２の面２２と、を有している。上記から、熱輸送体１は、ベーパーチャンバである。

一方の板状体１１には、第１の面２１の周縁に沿って側壁２５が立設されている。第２の面２２の内面２３の周縁に一方の板状体１１の側壁２５の先端を対向配置させて当接、接合させることにより、コンテナ１０の内部空間である空洞部１３が形成される。従って、側壁２５にて、コンテナ１０の側面が形成されている。空洞部１３は、密閉空間であり、脱気処理により減圧されている。

図１に示すように、熱輸送体１のコンテナ１０は、熱輸送体１の側面視における熱輸送方向Ｄに対して直交方向Ｔにおける蒸気流路１５の寸法が第１の厚さを有する第１の部位５１と、空洞部１３方向へ窪んだ凹部１６を有することで、熱輸送体１の熱輸送方向Ｄに対して直交方向Ｔにおける蒸気流路１５の寸法が第１の厚さの１／２以下の厚さである第２の厚さを有する第２の部位５２と、を有している。第２の部位５２は、コンテナ１０のうち、熱輸送体１の熱輸送方向Ｄの中間部に設けられている。また、第２の部位５２は、空洞部１３の幅方向全体にわたって延在している。

一方の板状体１１の第１の面２１は、平坦な平面部位３２と平面部位３２から空洞部１３方向、すなわち、内方向へ窪んだ凹部位３１を有している。凹部位３１の設置数は、熱輸送体１の使用条件等により適宜選択可能であり、熱輸送体１では、凹部位３１は１つ設けられている。また、凹部位３１の側面は、平面部位３２の内面から鉛直方向へ形成されている。一方で、他方の板状体１２の第２の面２２は、凹部位を有しておらず、第２の面２２全体が、平坦な平面部位となっている。第１の面２１が平面部位３２と平面部位３２から空洞部１３方向へ窪んだ凹部位３１を有していることで、コンテナ１０が、平面部１７と平面部１７から空洞部１３方向へ窪んだ凹部１６を有している。すなわち、一方の板状体１１が、空洞部１３方向へ窪んだ凹部１６を有している。上記から、平面部１７が第１の部位５１に対応し、凹部１６が第２の部位５２に対応する。熱輸送体１では、第１の面２１に凹部位３１が１つ設けられていることで、コンテナ１０が１つの凹部１６を有しており、ひいては、１つの第２の部位５２を有している。第１の面２１における第２の部位５２は、曲面、中央部が略平坦面で縁部が曲面、または略平坦面となっている。図１では、第１の面２１における第２の部位５２は、平坦面となっている。

コンテナ１０は、第１の面２１に１つの凹部１６が設けられており、第２の面２２には凹部は設けられていない。上記から、コンテナ１０の平面部１７と凹部１６は、一体成型されている。また、凹部１６の側面は、平面部１７の内面から鉛直方向へ突出している。

図１に示すように、熱輸送体１では、空洞部１３にはウィック構造体１４が設けられている。ウィック構造体１４は、毛細管力を有する部材であり、コンテナ１０の主表面に沿って、コンテナ１０の一端から他端まで延在している。熱輸送体１では、ウィック構造体１４が、第２の面２２の内面の略全体にわたって設けられている。なお、熱輸送体１では、第１の面２１にはウィック構造体は設けられていない。

熱輸送体１の熱輸送方向Ｄに対して直交方向Ｔの蒸気流路１５の寸法について、第２の部位５２における蒸気流路１５の第２の厚さが第１の部位５１における蒸気流路１５の第１の厚さの１／２以下であれば、特に限定されないが、第２の部位５２における蒸気流路１５の第２の厚さは低減されているほど好ましく、蒸気流路１５の第２の厚さは蒸気流路１５の第１の厚さの１／３以下が好ましく、１／４以下が特に好ましい。熱輸送体１では、コンテナ１０の第２の部位５２において、凹部１６の先端がウィック構造体１４と当接している。上記から、第２の部位５２における蒸気流路１５の第２の厚さは０ｍｍであり、第２の部位５２では、蒸気流路１５が形成されていない。従って、コンテナ１０の第２の部位５２において、蒸気流路１５が閉塞され、蒸気流路１５が、複数（熱輸送体１では２つ）の独立した蒸気流路部１５－１、１５－２に分割されている。熱輸送体１の蒸気流路１５では、蒸気流路部１５－１は蒸気流路部１５－２と連通しておらず、蒸気流路部１５－１を流通する気相の作動流体Ｇは、蒸気流路部１５－２へは流通できず、蒸気流路部１５－２を流通する気相の作動流体Ｇは、蒸気流路部１５－１へは流通できない態様となっている。

熱輸送体１では、蒸気流路１５が複数（熱輸送体１では２つ）の独立した蒸気流路部１５－１、１５－２に分割されていることに対応して、第１の部位５１は、第２の部位５２を介して複数（熱輸送体１では２つ）の独立した内部空間を有しており、複数（熱輸送体１では２つ）の第１の部位５１が第２の部位５２を介して連設されている。

蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１では、気相の作動流体Ｇが蒸気流路１５のうち蒸気流路部１５－１を熱輸送体１の熱輸送方向Ｄに円滑に流通できる。また、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１では、気相の作動流体Ｇが蒸気流路１５のうち蒸気流路部１５－２を熱輸送体１の熱輸送方向Ｄに円滑に流通できる。一方で、第２の部位５２では、蒸気流路１５の厚さ方向の寸法が低減されて熱輸送体１の熱輸送方向Ｄにおける気相の作動流体Ｇの流通が制限されている。

一方で、ウィック構造体１４は、複数の第１の部位５１から第２の部位５２まで連続して伸延している。上記から、液相の作動流体Ｌは、ウィック構造体１４内部を流通することで、空洞部１３全体にわたって流通することができる。従って、液相の作動流体Ｌは、ウィック構造体１４の毛細管力により、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１から第２の部位５２を介して蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１へ流通でき、また、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１から第２の部位５２を介して蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１へ流通することができる。

第２の部位５２の熱輸送方向Ｄに対して平行方向の寸法は、特に限定されないが、その下限値は、複数の第１の部位５１間における気相の作動流体Ｇの流通がより確実に防止される点から、０．０５ｍｍが好ましく、０．１ｍｍが特に好ましい。一方で、第２の部位５２の熱輸送方向Ｄに対して平行方向の寸法の上限値は、熱輸送体１全体としての蒸気流路１５を十分に確保して気相の作動流体Ｇの流通特性を向上させ、より確実に優れた冷却特性を得る点から、５ｍｍが好ましく、３ｍｍが特に好ましい。

図２に示すように、熱輸送体１では、コンテナ１０の平面視（コンテナ１０の平面部１７に対して鉛直方向から視認した状態）の形状は、四角形状となっている。コンテナ１０の平面視の形状が四角形状となっていることに対応して、空洞部１３の平面視の形状も四角形状となっている。また、第２の部位５２は、空洞部１３の幅方向全体にわたって延在している。なお、コンテナ１０の平面視の形状は、特に限定されず、四角形状以外の多角形状、円形状、楕円形状、直線部と湾曲部を有する形状等、熱輸送体１の使用条件等に応じて適宜選択可能である。

コンテナ１０の材質は、特に限定されず、例えば、熱伝導率に優れた点から銅、銅合金、軽量性の点からアルミニウム、アルミニウム合金、機械的強度の改善の点からステンレス等の金属を挙げることができる。また、熱輸送体１の使用状況に応じて、コンテナ１０の材質として、スズ、スズ合金、チタン、チタン合金、ニッケル及びニッケル合金等を用いてもよい。

熱輸送体１の厚さとしては、例えば、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下を挙げることができる。一方の板状体１１の厚さと他方の板状体１２の厚さは、同じでも、異なっていてもよく、熱輸送体１では、一方の板状体１１の厚さと他方の板状体１２の厚さは、略同じとなっている。熱輸送体１では、一方の板状体１１の厚さは、一方の板状体１１の全体にわたって略均一となっている。また、他方の板状体１２の厚さは、他方の板状体１２の全体にわたって略均一となっている。一方の板状体１１と他方の板状体１２の厚さは、例えば、それぞれ、０．０３ｍｍを挙げることができる。

また、一方の板状体１１の周縁部と他方の板状体１２の周縁部を接触させた状態で全周にわたって接合することで、密閉容器であるコンテナ１０が形成され、空洞部１３が封止される。周縁部の接合方法としては、特に限定されず、例えば、拡散接合、ろう付け、ファイバレーザ等によるレーザ溶接、超音波溶接、摩擦接合、圧接接合等を挙げることができる。

また、コンテナ１０の空洞部１３に封入される作動流体としては、コンテナ１０の材質に応じて、適宜選択可能であり、例えば、水、代替フロン、パーフルオロカーボン、シクロペンタン、エチレングリコール等を挙げることができる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

ウィック構造体１４の部材としては、例えば、金属粉を含む粉体の焼結体、金属細線からなるメッシュ、金属編組体、不織布、金属線材、コンテナ１０の内面に形成されたグルーブ（細溝）等が挙げられる。

次に、図１を用いて、本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体１の使用方法例を説明する。図１に示すように、コンテナ１０の外面のうち、第１の部位５１に冷却対象である発熱体１００が熱的に接続される。具体的には、第１の部位５１のうち、ウィック構造体１４が設けられている第２の面２２の外面に、発熱体１００が熱的に接続される。上記から、第１の部位５１が、発熱体１００と熱的に接続される受熱部を有している。

熱輸送体１は、例えば、基板（図示せず）に搭載された複数の発熱体１００を冷却対象としている。熱輸送体１では、１つの第１の部位５１に対して、１つの発熱体１００が熱的に接続されている。従って、熱輸送体１では、第１の部位５１が２つ設けられていることに対応して、コンテナ１０に２つの発熱体１００－１、１００－２が熱的に接続されている。発熱体１００としては、例えば、中央演算処理装置等の半導体部品が挙げられる。

次に、本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体１の動作について説明する。コンテナ１０のうち、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１の外面に、発熱体１００－１が熱的に接続される。蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１の外面のうち、発熱体１００－１と接触している部位が、受熱部として機能する。また、コンテナ１０のうち、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１の外面に、発熱体１００－２が熱的に接続される。蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１の外面のうち、発熱体１００－２と接触している部位が、受熱部として機能する。

熱輸送体１が、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１の受熱部にて発熱体１００－１から受熱すると、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１の空洞部１３に封入された液相の作動流体Ｌが、受熱部にて液相から気相へ相変化し、相変化した気相の作動流体Ｇが、蒸気流路部１５－１を流通して、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１の受熱部から蒸気流路部１５－１全体にわたって拡散する。蒸気流路部１５－１全体にわたって拡散した気相の作動流体Ｇは、潜熱を放熱して、気相から液相へ相変化する。このとき、放出された潜熱は、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１全体から熱輸送体１の外部環境へ放出される。気相から液相へ相変化した作動流体Ｌは、ウィック構造体１４の毛細管力により、蒸気流路部１５－１全体から発熱体１００－１が熱的に接続されている受熱部へ還流される。

また、熱輸送体１が、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１の受熱部にて発熱体１００－２から受熱すると、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１の空洞部１３に封入された液相の作動流体Ｌが、受熱部にて液相から気相へ相変化し、相変化した気相の作動流体Ｇが、蒸気流路部１５－２を流通して、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１の受熱部から蒸気流路部１５－２全体にわたって拡散する。蒸気流路部１５－２全体にわたって拡散した気相の作動流体Ｇは、潜熱を放熱して、気相から液相へ相変化する。このとき、放出された潜熱は、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１全体から熱輸送体１の外部環境へ放出される。気相から液相へ相変化した作動流体Ｌは、ウィック構造体１４の毛細管力により、蒸気流路部１５－２全体から発熱体１００－２が熱的に接続されている受熱部へ還流される。

熱輸送体１では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１では、それぞれ、熱輸送体１の熱輸送方向Ｄに気相の作動流体Ｇが円滑に流通しつつ、蒸気流路部１５－１と蒸気流路部１５－２を区分する第２の部位５２では、熱輸送体１の熱輸送方向Ｄにおける気相の作動流体Ｇの流通が制限されている。熱輸送体１では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１では、それぞれ、気相の作動流体Ｇが独立して流通する。従って、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に発熱体１００－１が熱的に接続され、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に発熱体１００－２が熱的に接続されても、第２の部位５２にて、蒸気流路部１５－１と蒸気流路部１５－２間の気相の作動流体Ｇの流通が制限されている。このように、熱輸送体１では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１との間における熱輸送が制限されていることから、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－２が、発熱量や耐熱性の異なる発熱体１００でも、発熱体１００－１、１００－２のいずれに対しても優れた冷却特性を発揮できる。

また、熱輸送体１では、第２の部位５２にて、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１との間における気相の作動流体Ｇの流通が制限されているので、発熱体１００－１が熱的に接続される第１の部位５１の作動流体量を発熱体１００－１に最適化でき、発熱体１００－２が熱的に接続される第１の部位５１の作動流体量を発熱体１００－２に最適化できる。従って、熱輸送体１では、複数の第１の部位５１のそれぞれに熱的に接続される発熱体１００に対して作動流体量を最適化できることから、それぞれの発熱体１００に対して優れた冷却特性を発揮できる。

また、熱輸送体１では、第２の部位５２において蒸気流路１５が閉塞され、蒸気流路１５が、複数の独立した蒸気流路部１５－１、１５－２に分割されていることにより、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１間の気相の作動流体Ｇの流通が防止されているので、複数の第１の部位５１のそれぞれに熱的に接続される発熱体１００に対して、さらに優れた冷却特性を発揮できる。

また、熱輸送体１では、ウィック構造体１４が第１の部位５１から第２の部位５２まで連続して伸延していることにより、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１間の気相の作動流体Ｇの流通が第２の部位５２にて防止されつつ、液相の作動流体Ｌは第１の部位５１と第２の部位５２との間を円滑に流通できるので、複数の第１の部位５１のそれぞれに熱的に接続される発熱体１００の発熱量が変動しても、発熱体１００に対して作動流体量をさらに確実に最適化できる。

次に、本発明の第２実施形態例に係る熱輸送体について詳細を説明する。第２実施形態例に係る熱輸送体は、第１実施形態例に係る熱輸送体と主要な構成要素が共通しているので、第１実施形態例に係る熱輸送体と同じ構成要素については同じ符号を用いて説明する。図３は、本発明の第２実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。

第１実施形態例に係る熱輸送体１では、コンテナ１０は平面型コンテナとなっており、ベーパーチャンバであったが、図３に示すように、第２実施形態例に係る熱輸送体２は、コンテナ１０が、一方の端部４１の端面と他方の端部４２の端面とが封止された管状体４０であり、熱輸送体２は、ヒートパイプとなっている。管状体４０の一部領域（管状体４０の長手方向の中間部）に、空洞部１３方向へ窪んだ凹部位３１が形成されていることで、コンテナ１０が凹部１６を有する態様となっている。凹部１６は、管状体４０の径方向全体にわたって形成されている。

熱輸送体２では、凹部１６の形成されていない領域が第１の部位５１であり、凹部１６が第２の部位５２となっている。熱輸送体２でも、第２の部位５２において蒸気流路１５が閉塞され、蒸気流路１５が、複数の独立した蒸気流路部１５－１、１５－２に分割されている。凹部１６における第２の部位５２の表面は、曲面、中央部が略平坦面で縁部が曲面、または略平坦面となっている。図３では、凹部１６における第２の部位５２の表面は、平坦面となっている。

なお、熱輸送体２では、ウィック構造体１４は、コンテナ１０の内周面に設けられており、具体的には、コンテナ１０の内周面全体に設けられている。また、第１の部位５１の長手方向に対して直交方向の形状は、特に限定されないが、例えば、円形状、楕円形状、扁平形状等が挙げられる。

熱輸送体２でも、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１間の気相の作動流体の流通が防止されているので、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－２が、発熱量や耐熱性の異なる発熱体１００でも、発熱体１００－１、１００－２のいずれに対しても優れた冷却特性を発揮できる。また、熱輸送体２でも、ウィック構造体１４が第１の部位５１から第２の部位５２まで連続して伸延していることにより、液相の作動流体は第１の部位５１と第２の部位５２との間を円滑に流通できるので、複数の第１の部位５１のそれぞれに熱的に接続される発熱体１００の発熱量が変動しても、発熱体１００に対して作動流体量をさらに確実に最適化できる。

次に、本発明の第３実施形態例に係る熱輸送体について詳細を説明する。第３実施形態例に係る熱輸送体は、第１、第２実施形態例に係る熱輸送体と主要な構成要素が共通しているので、第１、第２実施形態例に係る熱輸送体と同じ構成要素については同じ符号を用いて説明する。図４は、本発明の第３実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。

第１実施形態例に係る熱輸送体１では、平面型であるコンテナ１０の第２の部位５２において、蒸気流路１５が閉塞され、蒸気流路１５が、複数の独立した蒸気流路部１５－１、１５－２に分割されていたが、図４に示すように、第３実施形態例に係る熱輸送体３では、コンテナ１０の第２の部位５２において、凹部１６の先端は対向するウィック構造体１４と当接していない。従って、蒸気流路１５の第２の部位５２における第２の厚さは、０ｍｍ超となっている。また、熱輸送体３では、第１の部位５１における蒸気流路１５の第１の厚さに対する第２の部位５２における蒸気流路１５の第２の厚さが、１／２以下に低減されており、第２の部位５２において、蒸気流路１５が閉塞されていない態様となっている。従って、熱輸送体３では、第２の部位５２においても蒸気流路１５が形成されている。

熱輸送体３では、蒸気流路１５が閉塞されていない第２の部位５２を介して、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１が連設されている。蒸気流路１５の第２の部位５２における第２の厚さとしては、例えば、０．１５ｍｍ以下が挙げられる。

熱輸送体３でも、第２の部位５２において、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１間の気相の作動流体の流通が制限されているので、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－２が、発熱量や耐熱性の異なる発熱体１００でも、発熱体１００－１、１００－２のいずれに対しても優れた冷却特性を発揮できる。また、熱輸送体３でも、ウィック構造体１４が第１の部位５１から第２の部位５２まで連続して伸延していることにより、液相の作動流体は第１の部位５１と第２の部位５２との間を円滑に流通できるので、複数の第１の部位５１のそれぞれに熱的に接続される発熱体１００の発熱量が変動しても、発熱体１００に対して作動流体量をさらに確実に最適化できる。また、熱輸送体３では、凹部１６の先端は対向するウィック構造体１４と当接していないので、ウィック構造体１４の変形が確実に防止されて、液相の作動流体の還流特性がさらに向上する。

次に、本発明の第４実施形態例に係る熱輸送体について詳細を説明する。第４実施形態例に係る熱輸送体は、第１～第３実施形態例に係る熱輸送体と主要な構成要素が共通しているので、第１～第３実施形態例に係る熱輸送体と同じ構成要素については同じ符号を用いて説明する。図５は、本発明の第４実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。

第２実施形態例に係る熱輸送体２では、コンテナ１０が管状体４０であり、コンテナ１０の第２の部位５２において蒸気流路１５が閉塞され、蒸気流路１５が、複数の独立した蒸気流路部１５－１、１５－２に分割されていたが、図５に示すように、第４実施形態例に係る熱輸送体４では、コンテナ１０の第２の部位５２において、凹部１６の先端は対向するウィック構造体１４と当接していない。熱輸送体４では、第１の部位５１における蒸気流路１５の第１の厚さに対する第２の部位５２における蒸気流路１５の第２の厚さが、１／２以下に低減されており、第２の部位５２において、蒸気流路１５が閉塞されていない態様となっている。従って、熱輸送体４では、第２の部位５２においても蒸気流路１５が形成されている。

熱輸送体４では、蒸気流路１５が閉塞されていない第２の部位５２を介して、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１が連設されている。蒸気流路１５の第２の部位５２における第２の厚さとしては、例えば、０．１５ｍｍ以下が挙げられる。

熱輸送体４でも、第２の部位５２において、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１間の気相の作動流体の流通が制限されているので、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－２が、発熱量や耐熱性の異なる発熱体１００でも、発熱体１００－１、１００－２のいずれに対しても優れた冷却特性を発揮できる。また、熱輸送体４でも、ウィック構造体１４が第１の部位５１から第２の部位５２まで連続して伸延していることにより、液相の作動流体は第１の部位５１と第２の部位５２との間を円滑に流通できるので、複数の第１の部位５１のそれぞれに熱的に接続される発熱体１００の発熱量が変動しても、発熱体１００に対して作動流体量をさらに確実に最適化できる。

次に、本発明の第５実施形態例に係る熱輸送体について詳細を説明する。第５実施形態例に係る熱輸送体は、第１～第４実施形態例に係る熱輸送体と主要な構成要素が共通しているので、第１～第４実施形態例に係る熱輸送体と同じ構成要素については同じ符号を用いて説明する。図６は、本発明の第５実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。

第１実施形態例に係る熱輸送体１では、コンテナ１０には１つの凹部１６が設けられて、蒸気流路１５が２つの独立した蒸気流路部１５－１、１５－２に分割されていたが、図６に示すように、第５実施形態例に係る熱輸送体５では、コンテナ１０には２つの凹部１６が設けられて、蒸気流路１５が３つの独立した蒸気流路部１５－１、１５－２、１５－３に分割されている。従って、熱輸送体５では、第１の部位５１が３つ設けられ、第２の部位５２が２つ設けられている。また、３つの第１の部位５１が第２の部位５２を介して連設されている。

熱輸送体５では、第１の部位５１が３つ設けられていることから、冷却対象として３つの発熱体１００－１、１００－２、１００－３を熱的に接続することができる。

熱輸送体５では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－３を有する第１の部位５１との間の気相の作動流体の流通が防止されているので、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－２と蒸気流路部１５－３を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－３が、発熱量や耐熱性の異なる発熱体１００でも、発熱体１００－１、１００－２、１００－３のいずれに対しても優れた冷却特性を発揮できる。また、熱輸送体５でも、ウィック構造体１４が第１の部位５１から第２の部位５２まで連続して伸延していることにより、液相の作動流体は第１の部位５１と第２の部位５２との間を円滑に流通できるので、複数の第１の部位５１のそれぞれに熱的に接続される発熱体１００の発熱量が変動しても、発熱体１００に対して作動流体量をさらに確実に最適化できる。

次に、本発明の第６実施形態例に係る熱輸送体について詳細を説明する。第６実施形態例に係る熱輸送体は、第１～第５実施形態例に係る熱輸送体と主要な構成要素が共通しているので、第１～第５実施形態例に係る熱輸送体と同じ構成要素については同じ符号を用いて説明する。図７は、本発明の第６実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。

第４実施形態例に係る熱輸送体４では、管状体４０であるコンテナ１０には１つの凹部１６が設けられて、第１の部位５１が２つ形成されていたが、図７に示すように、第６実施形態例に係る熱輸送体６では、コンテナ１０には２つの凹部１６が設けられて、蒸気流路１５が３つの蒸気流路部１５－１、１５－２、１５－３を有している。従って、熱輸送体６では、第１の部位５１が３つ設けられ、第２の部位５２が２つ設けられている。また、３つの第１の部位５１が第２の部位５２を介して連設されている。熱輸送体６では、２つの凹部１６は、いずれも、その先端は対向するウィック構造体１４に当接しておらず、第１の部位５１における蒸気流路１５の第１の厚さに対する第２の部位５２における蒸気流路１５の第２の厚さが、１／２以下に低減されている。従って、第２の部位５２において、蒸気流路１５は閉塞されていない態様となっている。

熱輸送体６では、第１の部位５１が３つ設けられていることから、冷却対象として３つの発熱体１００－１、１００－２、１００－３を熱的に接続することができる。

熱輸送体６では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－３を有する第１の部位５１との間の気相の作動流体の流通が制限されているので、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－２と蒸気流路部１５－３を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－３が、発熱量や耐熱性の異なる発熱体１００でも、発熱体１００－１、１００－２、１００－３のいずれに対しても優れた冷却特性を発揮できる。また、熱輸送体６でも、ウィック構造体１４が第１の部位５１から第２の部位５２まで連続して伸延していることにより、液相の作動流体は第１の部位５１と第２の部位５２との間を円滑に流通できるので、複数の第１の部位５１のそれぞれに熱的に接続される発熱体１００の発熱量が変動しても、発熱体１００に対して作動流体量をさらに確実に最適化できる。

次に、本発明の第７実施形態例に係る熱輸送体について詳細を説明する。第７実施形態例に係る熱輸送体は、第１～第６実施形態例に係る熱輸送体と主要な構成要素が共通しているので、第１～第６実施形態例に係る熱輸送体と同じ構成要素については同じ符号を用いて説明する。図８は、本発明の第７実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。

第１実施形態例に係る熱輸送体１では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に発熱体１００－１が熱的に接続され、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に発熱体１００－２が熱的に接続されていた。すなわち、熱輸送体１では、複数の第１の部位５１のいずれにも発熱体１００が熱的に接続されていたが、図８に示すように、第７実施形態例に係る熱輸送体７では、複数の第１の部位５１には、発熱体１００が熱的に接続されている第１の部位５１と発熱体１００が熱的に接続されていない第１の部位５１とがある。

熱輸送体７では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に発熱体１００－１が熱的に接続され、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１には、発熱体は熱的に接続されていない。熱輸送体７でも、コンテナ１０の第２の部位５２において、蒸気流路１５が閉塞され、蒸気流路１５が、複数（熱輸送体７では２つ）の独立した蒸気流路部１５－１、１５－２に分割されている。上記から、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１間の気相の作動流体の流通が防止されている。従って、熱輸送体７では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続された発熱体１００－１を冷却しつつ、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１から蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１へ発熱体１００－１からの熱が輸送されることを防止できる。上記から、例えば、平面型であるコンテナ１０のうち、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１の部分は、筐体の一部として機能することができる。

次に、本発明の第８実施形態例に係る熱輸送体について詳細を説明する。第８実施形態例に係る熱輸送体は、第１～第７実施形態例に係る熱輸送体と主要な構成要素が共通しているので、第１～第７実施形態例に係る熱輸送体と同じ構成要素については同じ符号を用いて説明する。図９は、本発明の第８実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。

第２実施形態例に係る熱輸送体２では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に発熱体１００－１が熱的に接続され、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に発熱体１００－２が熱的に接続されていた。すなわち、熱輸送体２では、複数の第１の部位５１のいずれにも発熱体１００が熱的に接続されていたが、図９に示すように、第８実施形態例に係る熱輸送体８では、複数の第１の部位５１には、発熱体１００が熱的に接続されている第１の部位５１と発熱体１００が熱的に接続されていない第１の部位５１とがある。

熱輸送体８では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に発熱体１００－１が熱的に接続され、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１には発熱体は熱的に接続されていない。熱輸送体８でも、コンテナ１０の第２の部位５２において、蒸気流路１５が閉塞され、蒸気流路１５が、複数（熱輸送体８では２つ）の独立した蒸気流路部１５－１、１５－２に分割されている。上記から、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１と蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１間の気相の作動流体の流通が防止されている。従って、熱輸送体８では、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続された発熱体１００－１を冷却しつつ、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１から蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１へ発熱体１００－１からの熱が輸送されることを防止できる。上記から、例えば、管状体４０であるコンテナ１０のうち、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１の部分は、筐体の一部として機能することができる。

次に、本発明の第９実施形態例に係る熱輸送体について詳細を説明する。第９実施形態例に係る熱輸送体は、第１～第８実施形態例に係る熱輸送体と主要な構成要素が共通しているので、第１～第８実施形態例に係る熱輸送体と同じ構成要素については同じ符号を用いて説明する。図１０は、本発明の第９実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。

図１０に示すように、第９実施形態例に係る熱輸送体９では、第１実施形態例に係る熱輸送体１の第２の部位５２に、さらに段差部６０が設けられている態様となっている。具体的には、熱輸送体９では、平面型であるコンテナ１０の第２の部位５２に、コンテナ１０の厚さ方向に形成された段差部６０を有している。段差部６０により、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１が、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１よりも発熱体１００が搭載された基板（図示せず）方向に位置している。また、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－１の高さが、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－２の高さよりも高くなっている。

熱輸送体９では、コンテナ１０が第２の部位５２にコンテナ１０の厚さ方向に形成された段差部６０を有することにより、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－１の高さが、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－２の高さと相違しても、発熱体１００－１、１００－２のいずれに対しても熱的接続性を向上させることができる。

次に、本発明の第１０実施形態例に係る熱輸送体について詳細を説明する。第１０実施形態例に係る熱輸送体は、第１～第９実施形態例に係る熱輸送体と主要な構成要素が共通しているので、第１～第９実施形態例に係る熱輸送体と同じ構成要素については同じ符号を用いて説明する。図１１は、本発明の第１０実施形態例に係る熱輸送体の内部構造の概要を説明する側面断面図である。

図１１に示すように、第１０実施形態例に係る熱輸送体１１０では、第２実施形態例に係る熱輸送体２の第２の部位５２に、さらに段差部６０が設けられている態様となっている。具体的には、熱輸送体１１０では、管状体４０であるコンテナ１０の第２の部位５２に、コンテナ１０の厚さ方向に形成された段差部６０を有している。段差部６０により、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１が、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１よりも発熱体１００が搭載された基板（図示せず）方向に位置している。また、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－１の高さが、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－２の高さよりも高くなっている。

熱輸送体１１０では、コンテナ１０が第２の部位５２にコンテナ１０の厚さ方向に形成された段差部６０を有することにより、蒸気流路部１５－１を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－１の高さが、蒸気流路部１５－２を有する第１の部位５１に熱的に接続される発熱体１００－２の高さと相違しても、発熱体１００－１、１００－２のいずれに対しても熱的接続性を向上させることができる。

次に、本発明の熱輸送体の製造方法について説明する。ここでは、本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体１を用いて、熱輸送体の製造方法について説明する。図１２は、本発明の第１実施形態例に係る熱輸送体の製造方法の概要を説明する側面断面図である。

本発明の熱輸送体は、コンテナに第１の部位と第２の部位が形成されていない従来の熱輸送体の製造工程に、コンテナに対する変形工程を追加することで製造することができる。具体的には、以下の通りである。

図１２に示すように、まず、他方の板状体１２の主表面にウィック構造体１４を搭載する。次に、ウィック構造体１４を設けた側から、他方の板状体１２上に一方の板状体１１を重ね合わせて、閉塞した内部空間である空洞部１３を形成し、空洞部１３にウィック構造体１４を収納する。そして、一方の板状体１１の周縁部と他方の板状体１２の周縁部が当接している当接部を接合してコンテナ１０を作製する。次に、空洞部１３をコンテナ１０外部環境に連通させるための注液管１２０を、コンテナ１０の側面に取り付ける。次に、注液管１２０を介して空洞部１３を脱気処理する。次に、注液管１２０から液相の作動流体Ｌを空洞部１３へ注入する。次に、注液管１２０の根元部を封止処理して、空洞部１３を封止された空間とする。次に、注液管１２０を切断することで、空洞部１３が内部に形成されたコンテナ１０と、空洞部１３に封入された作動流体と、液相の作動流体Ｌが流通する、空洞部１３に設けられたウィック構造体１４と、気相の作動流体が流通する、空洞部１３に設けられた蒸気流路１５と、を備えている熱輸送体を得ることができる。

次に、一方の板状体１１の主表面に、押圧治具を用いた塑性変形等の変形処理を施してコンテナ１０に凹部１６を形成することで、コンテナに第１の部位５１と第２の部位５２が形成された第１実施形態例に係る熱輸送体１を製造することができる。

上記の通り、本発明の熱輸送体は、従来の熱輸送体の製造工程に、コンテナに対する変形工程を追加することで製造できるので、製造工程が簡易であり、歩留まりを向上させることができる。

次に、本発明の他の実施形態例について説明する。平面型コンテナを用いた上記第１、第３、第５、第７、第９実施形態例の熱輸送体では、コンテナの両主表面のうち、一方の主表面にはウィック構造体は設けられていなかったが、これに代えて、コンテナの両主表面にウィック構造体が設けられていてもよい。

また、管状体のコンテナを用いた上記第２、第４、第６、第８、第１０実施形態例の熱輸送体では、ウィック構造体はコンテナの内周面全体に設けられていたが、これに代えて、コンテナの内周面のうち、凹部の先端に対向した部位と該部位からコンテナの長手方向に延在した部位にウィック構造体が設けられ、他の部位にはウィック構造体が設けられていない態様としてもよい。

本発明の熱輸送体は、発熱量や耐熱性の異なる複数の発熱体が熱的に接続されても、それぞれの発熱体に対して優れた冷却特性を発揮できるので、例えば、狭小空間に複数設置された発熱特性の異なる発熱体を冷却する分野で利用価値が高い。

１、２、３、４、５、６、７、８、９、１１０ 熱輸送体
１０ コンテナ
１３ 空洞部
１４ ウィック構造体
１５ 蒸気流路
１６ 凹部
１７ 平面部
２１ 第１の面
２２ 第２の面
５１ 第１の部位
５２ 第２の部位

Claims (10)

1. 空洞部が内部に形成された、発熱体と熱的に接続されるコンテナと、前記空洞部に封入された作動流体と、液相の前記作動流体が流通する、前記空洞部に設けられたウィック構造体と、気相の前記作動流体が流通する、前記空洞部に設けられた蒸気流路と、を備える熱輸送体であり、
   前記コンテナが、
   前記熱輸送体の熱輸送方向に対して直交方向における前記蒸気流路の寸法が第１の厚さを有する第１の部位と、
   前記空洞部方向へ窪んだ凹部を有することで、前記熱輸送体の熱輸送方向に対して直交方向における前記蒸気流路の寸法が前記第１の厚さの１／２以下の厚さである第２の厚さを有し、前記熱輸送体の熱輸送方向の中間部に設けられた第２の部位と、
   を有し、
   前記第２の部位において前記蒸気流路が閉塞され、前記蒸気流路が、複数の独立した蒸気流路部に分割されており、
   複数の前記第１の部位が前記第２の部位を介して連設され、複数の前記第１の部位のそれぞれに前記発熱体が熱的に接続される受熱部を有し、
   複数の前記第１の部位のそれぞれに熱的に接続される前記発熱体が、発熱量及び／または耐熱性が異なり、
   前記ウィック構造体は、複数の前記第１の部位から前記第２の部位まで連続して伸延し、
   前記発熱体が熱的に接続される前記コンテナの第２の面全体が、平坦な平面部位となっている熱輸送体。
2. 前記第２の部位の熱輸送方向に対して平行方向の寸法が、０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下である請求項１に記載の熱輸送体。
3. 前記コンテナが、平面部位を有する第１の面と、前記第１の面に対向した、平面部位を有する前記第２の面と、を有し、前記第１の面が、前記平面部位に対して前記空洞部方向へ窪んだ凹部位を有することで、前記コンテナが、前記凹部を有する請求項１または２に記載の熱輸送体。
4. 前記ウィック構造体が、前記第２の面の内面に設けられている請求項１乃至３のいずれか１項に記載の熱輸送体。
5. 前記コンテナが、一方の板状体と前記一方の板状体と対向する他方の板状体とにより形成され、前記一方の板状体が、前記空洞部方向へ窪んだ前記凹部を有する請求項１乃至４のいずれか１項に記載の熱輸送体。
6. 前記熱輸送体が、ベーパーチャンバである請求項３乃至５のいずれか１項に記載の熱輸送体。
7. 前記コンテナが、一方の端部の端面と他方の端部の端面とが封止された管状体であり、前記管状体の一部領域に、前記空洞部方向へ窪んだ凹部位が形成されていることで、前記コンテナが、前記凹部を有する請求項１または２に記載の熱輸送体。
8. 前記ウィック構造体が、前記コンテナの内周面に設けられている請求項７に記載の熱輸送体。
9. 前記熱輸送体が、ヒートパイプである請求項７または８に記載の熱輸送体。
10. 前記コンテナが、前記第２の部位に、前記厚さ方向に形成された段差部を有する請求項１乃至９のいずれか１項に記載の熱輸送体。

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