JP7463042B2

JP7463042B2 - すり割り端子

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Publication number: JP7463042B2
Application number: JP2022005151A
Authority: JP
Inventors: 貴裕茶縁; 康弘山口; 宏侑田中; 孝訓金森
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2021-06-24
Filing date: 2022-01-17
Publication date: 2024-04-08
Anticipated expiration: 2042-01-17
Also published as: JP2023004839A

Description

本発明は、すり割りされた複数本の接触片を備えたすり割り端子に関する。

図１９（ａ）に示すように、端子挿入方向に切り込まれたスリット１１によって、すり割りされた複数本の接触片１２を備えたすり割り端子１０が用いられている（例えば、特許文献１参照）。すり割り端子１０は、メス端子であり、接触片１２が先端側で直径方向に弾性変位し、オス端子を各接触片１２の弾性力によって保持するように構成されている。

特開２０１８－１６５１０５号公報

しかしながら、従来技術では、図１９（ｂ）に矢印で示すように、円筒状の基体の端部から高価な切削加工によってスリット１１を切り込んで、すり割りされた複数本の接触片１２を形成している。従って、すり割り端子１０は、高価なものになるという問題点があった。

本発明は、このような状況に鑑みなされたもので、すり割りされた複数本の接触片を安価に形成でき、安価なすり割り端子を提供することを目的とする。

本発明のすり割り端子は、基部と、前記基部に一端部が円環状に配置され、径方向に弾性変形可能な複数本の接触片からなる端子接続部とを備えたすり割り端子であって、
前記基部の一端部には、外周面が溶接面となる筒状の接続部が形成され、
前記端子接続部は、複数本の前記接触片を連結するヒンジ部と、を備え、
前記ヒンジ部は、有端筒状に形成され、前記基部の前記接続部に嵌装されて前記溶接面に溶接され、
前記ヒンジ部は、前記基部と前記端子接続部との中心軸がずれることを許容するバネ機構として、前記基部に溶接される第１ヒンジ部と、前記第１ヒンジ部と第１ばね部によって接続された第２ヒンジ部と、前記第２ヒンジ部と第２ばね部によって接続され、複数本の前記接触片が連結された第３ヒンジ部とを備え、
前記第１ばね部と前記第２ばね部とは、前記ヒンジ部の中心軸を中心にして９０度回転した位置に設けられていることを特徴とする。

本発明は以上のように構成されているので、切削加工を行うことなく、すり割りされた複数本の接触片を安価に溶接加工によって形成できるため、製造コストが削減され、すり割り端子のコストを低減できるという効果を奏する。

本発明に係るすり割り端子の第１の実施の形態の構成を示す斜視図である。図１に示す接触片の変形例を示す図である。図１に示す接触片を保持する治具の構成を示す斜視図である。本発明に係るすり割り端子の第２の実施の形態の構成を示す斜視図である。図４に示す端子接続部の製造方法を説明する説明図である。本発明に係るすり割り端子の第３の実施の形態の構成を示す斜視図である。図６に示す端子接続部の製造方法を説明する説明図である。本発明に係るすり割り端子の第４の実施の形態の構成を示す斜視図である。本発明に係るすり割り端子の第５の実施の形態の構成を示す斜視図である。図９に示す端子接続部の動作を説明する断面図である。図９に示す端子接続部の製造方法を説明する説明図である。本発明に係るすり割り端子の第６の実施の形態の構成を示す斜視図である。図１２に示す端子接続部の動作を説明する断面図である。図１２に示す端子接続部の製造方法を説明する説明図である。本発明に係るすり割り端子の第７の実施の形態の構成を示す斜視図である。図１５に示す端子接続部の製造方法を説明する説明図である。本発明に係るすり割り端子の第８の実施の形態の構成を示す斜視図である。図１７に示す端子接続部の製造方法を説明する説明図である。従来のすり割り端子の構成を示す図である。

次に、本発明を実施するための形態（以下、単に「実施の形態」という）を、図面を参照して、具体的に説明する。以下、同一の構成には、同一の符号を付し、適宜説明を省略する、

(第1の実施の形態)
第1の実施の形態のすり割り端子１は、図１を参照すると、基部２と端子接続部３とを備えている。基部２及び端子接続部３は、導電性を有する銅やアルミニウム等の金属材料で構成されている。基部２と端子接続部３とは、個別に形成され、基部２の溶接面２１に端子接続部３が溶接されて一体化されている。図１において、（ａ）は基部２及び端子接続部３の分解斜視図であり、（ｂ）はと基部２及び端子接続部３が一体化された状態を示す斜視図である。

基部２は、円筒形状で構成され、一端部がドーナツ状（円環状）の溶接面２１になっている。なお、基部２は、溶接面２１に設けられていれば、その形状に制限はない。

端子接続部３は、複数本（本実施の形態では、８本）の接触片３１を備えている。接触片３１は、弾性変形が可能な略長板状に構成され、径方向に弾性変形可能な向きで基部２の溶接面２１に溶接されている。そして、ドーナツ状の溶接面２１には、複数本の接触片３１の長手方向の一端端が溶接端として溶接され、間隔おいて円環状に配置される。

溶接面２１に溶接された複数本の接触片３１における長手方向の開放端側（他端部側）が図示しないオス端子の挿入口となる。複数本の接触片３１は、オス端子が挿入されると、弾性変形によって径方向の外側に押し広げられ、復元力によってオス端子を保持する。

接触片３１は、基部２と一体成型されるのではなく、個別にプレス加工等で作製可能である。従って、接触片３１の形状や材質は、基部２に拘泥されることがない。

接触片３１と基部２とは、異なる材料で構成しても良い。例えば、接触片３１は、オス端子と直接接触する箇所であり、複数本の接触片３１の方が一般的に基部２よりも断面積が小さいため、耐久性や導電性が良い高価な材料で構成し、基部２を安価な材料で構成できる。これにより、すり割り端子１全体のコストが削減される。

また、接触片３１の形状も自由度を持って形成することができる。例えば、接触片３１の内周側に突出するような部位は、基部２との一体成型では形成することが困難であるが、図２（ａ）に示すように、接触片３１の内周側に突出する突起３２を簡単に形成できる。突起３２の形状は、オス端子に応じて適宜設定すれば良く、突起３２を用いてオス端子との接続をより良好にできる。

さらに、端子接続部３のみにメッキ処理を施す場合や、端子接続部３に基部２とは異なるメッキ処理を施す場合には、図２（ｂ）に示すように、メッキ処理を接触片３１の全体に施した後に、基部２と複数本の接触片３１とを溶接によって一体化すると良い。接触片３１に対して個別にメッキ処理を施すことで、手間の係る部分メッキと同様の効果が得られ、すり割り端子１のコストを削減できる。

図２に示すように、接触片３１は、１片ずつ溶接で基部２の溶接面２１に接続しても良いが、基部２の溶接面２１に接続する全ての接触片３１を位置決めして保持した状態で溶接を行うことで、作業効率が向上する。

図３（ａ）には、基部２の溶接面２１に接続する全ての接触片３１を位置決めして保持できる治具４が示されている。治具４は、ゴム等の弾性部材によって構成され、基部２と同じ直径を有する円筒部材である。治具４の内周には、接触片３１を保持するリブ部４１が保持する接触片３１の本数および配置に応じて設けられている。

接触片３１をリブ部４１の間に開放端側から挿入させることで、図３（ｂ）に示すように、基部２の溶接面２１に接続する全ての接触片３１を位置決めし、溶接面が露出した状態で保持することができる。

（第２の実施の形態）
第２の実施の形態のすり割り端子１ａは、図４を参照すると、基部２と端子接続部３ａとを備えている。基部２及び端子接続部３ａは、導電性を有する銅やアルミニウム等の金属材料で構成されている。基部２と端子接続部３ａとは、個別に形成され、基部２の溶接面２１に端子接続部３ａが溶接されて一体化されている。図４において、（ａ）は基部２及び端子接続部３ａの分解斜視図であり、（ｂ）はと基部２及び端子接続部３ａが一体化された状態を示す斜視図である。

端子接続部３ａは、図５（ａ）に示すように、基部２の溶接面２１に接続する全て（８本）の接触片３１が、ヒンジ部３３ａで連結されて一体形状で形成されている。ヒンジ部３３ａは、接触片３１の弾性変形を確保するため、基部２の溶接面２１に溶接される根元側に設けられている。また、ヒンジ部３３ａは、接触片３１よりも薄肉で構成され、簡単に湾曲可能である。

さらに、端子接続部３ａにメッキ処理を施す場合には、メッキ処理を端子接続部３ａの全体に施した後に、基部２と端子接続部３ａとを溶接によって一体化する。端子接続部３ａに対して個別にメッキ処理を施すことで、手間の係る接触片３１への部分メッキと同様の効果が得られ、すり割り端子１ａのコストを削減できる。

また、ヒンジ部３３ａによって、基部２の溶接面２１に接続する全ての接触片３１が一体化されているため、接触片３１の管理が容易になる。そして、図５（ｂ）に示すように、ヒンジ部３３ａで連結された状態の接触片３１を円環状に配置させ、基部２の溶接面２１に溶接することができるため、作業性が向上する。

(第３の実施の形態)
第３の実施の形態のすり割り端子１ｂは、図６を参照すると、基部２ｂと端子接続部３ｂとを備えている。基部２ｂ及び端子接続部３ｂは、導電性を有する金属材料（例えば、銅材、銅、アルミニウム等）で構成されている。基部２ｂと端子接続部３ｂとは、個別に形成され、基部２ｂの溶接面２１ｂに端子接続部３ｂのヒンジ部３３ｂが溶接されて一体化されている。図６において、（ａ）は基部２ｂ及び端子接続部３ｂの分解斜視図であり、（ｂ）は基部２ｂ及び端子接続部３ｂが一体化された状態を示す斜視図である。

基部２ｂと端子接続部３ｂとが個別に形成されているため、それぞれに適した異なる金属材料やメッキ処理を採用することができる。例えば、基部２ｂは、純銅材料（錫メッキorメッキなし）で構成し、端子接続部３ｂは、ばね性銅材材料（銀メッキ）で構成することができる。

基部２ｂの一端部には、開放端から順に、円筒状（円柱状も含む）の接続部２２と、接続部２２よりも外径が大きい額部２３とが、例えば、切削加工(旋盤)によって形成されている。そして、接続部２２の外周面が、端子接続部３ｂが溶接される溶接面２１ｂとして機能する。なお、溶接面２１ｂとなる外側面が設けられていれば、接続部２２及び額部２３の形状や製造方法には特に制限はない。

端子接続部３ｂは、全て（８本）の接触片３１の根元がヒンジ部３３ｂに等間隔で連結されて一体形状で形成されている。そして、ヒンジ部３３ｂは、接触片３１の軸方向を中心にして基部２ｂの接続部２２の外径よりも大きく額部２３の外径よりも小さい内径を有する有端円筒状にロール加工されている。これにより、軸方向から見て接触片３１が円環状に等間隔に配置される。そして、ヒンジ部３３ｂは、基部２ｂの接続部２２に嵌装され、額部２３によって位置決めされた状態で、溶接面２１ｂに溶接されて基部２ｂと一体化されている。なお、額部２３を溶接面とし、ヒンジ部３３ｂと額部２３とを溶接によって一体化しても良い。また、ヒンジ部３３ｂに形成されている切り欠き３４は、スポット溶接用に設けられているが、溶接方法については特に制限はない。

端子接続部３ｂの製造方法は、まず、図７（ａ）に示す平面図のように、平行に配置された全て（８本）の接触片３１の根元がヒンジ部３３ｂによって連結されている板状体（櫛歯体）をプレス加工で金属板を打ち抜いて作成する。次に、図７（ｂ）に示す側面図のように、接触片３１に対して打ち出し加工や折り曲げ加工を適宜実施する。打ち出し加工は、接触片３１をプレス等で変形させる加工であり、第３の実施の形態では、接触片３１に内周側に突出する突起３２を形成する加工を実施している。折り曲げ加工は、接触片３１をプレス等で折り曲げる加工であり、第３の実施の形態では、接触片３１の先端を外周方向に折り曲げてオス端子の受け口を形成する加工と、弾性変形を確保するため、接触片３１の根元付近に屈曲部を形成する加工とを実施している。各接触片３１への打ち出し加工や折り曲げ加工は、同一平面で実施できるため、全ての接触片３１に対する加工を同時に実施することができ、作業効率が向上する。

次に、ヒンジ部３３ｂを、接触片３１の軸方向を中心にして巻き回し、基部２ｂの接続部２２の外径よりも大きく額部２３の外径よりも小さい内径を有する有端円筒状にロール加工する。これにより、金属板から図６に示す端子接続部３ｂを簡単に製造することができる。

さらに、端子接続部３ｂにメッキ処理を施す場合には、メッキ処理を端子接続部３ｂの全体に施した後に、基部２ｂと端子接続部３ｂとを溶接によって一体化する。端子接続部３ｂに対して個別にメッキ処理を施すことで、手間の係る接触片３１への部分メッキと同様の効果が得られ、すり割り端子１ｂのコストを削減できる。

(第４の実施の形態)
第４の実施の形態のすり割り端子１ｃは、図８を参照すると、基部２ｃと端子接続部３ｂとを備えている。基部２ｃ及び端子接続部３ｂは、導電性を有する銅やアルミニウム等の金属材料で構成されている。基部２ｃと端子接続部３ｂとは、個別に形成され、基部２ｃの溶接面２１ｃに端子接続部３ｂのヒンジ部３３ｂが溶接されて一体化されている。図８において、（ａ）は基部２ｃ及び端子接続部３ｂの分解斜視図であり、（ｂ）は基部２ｃ及び端子接続部３ｂが一体化された状態を示す斜視図である。

基部２ｃは、端子接続部３ｂと別体で形成されているため、それぞれに適した異なる金属材料やメッキ処理を採用することができる。例えば、基部２ｃは、純銅材料（錫メッキorメッキなし）で構成し、端子接続部３ｂは、ばね性銅材材料（銀メッキ）で構成することができる。

基部２ｃは、端子接続部３ｂと同様にプレス加工で金属板を打ち抜き、ロール加工によって有端筒状の接続部２２と電線が加締められるカシメ部２４とが形成されている。このように、基部２ｃと端子接続部３ｂとが個別に形成されているため、基部２ｃは、一端部に接続部２２が設けられていれば、その形状や製造方法には特に制限はなく、カシメ部２４等の様々な機能を付加することができる。

(第５の実施の形態)
第５の実施の形態のすり割り端子１ｄは、図９を参照すると、基部２ｂと端子接続部３ｄとを備えている。基部２ｂ及び端子接続部３ｄは、導電性を有する金属材料（例えば、銅材、銅、アルミニウム等）で構成されている。基部２ｂと端子接続部３ｄとは、個別に形成され、基部２ｂの溶接面２１ｂに端子接続部３ｄのヒンジ部３３ｄが溶接されて一体化されている。図９において、（ａ）は基部２ｂ及び端子接続部３ｄの分解斜視図であり、（ｂ）は基部２ｂ及び端子接続部３ｄが一体化された状態を示す斜視図である。

端子接続部３ｄは、基部２ｂと別体で形成されているため、基部２ｂとは異なる金属材料やメッキ処理を採用することができる。例えば、基部２ｂは、純銅材料（錫メッキorメッキなし）で構成し、端子接続部３ｄは、ばね性銅材材料（銀メッキ）で構成することができる。

端子接続部３ｄは、全て（４本）の接触片３１の根元付近において周方向の両側面がヒンジ部３３ｄにそれぞれ支持され、ヒンジ部３３ｄに等間隔で連結されて一体形状で形成されている。ヒンジ部３３ｄは、接触片３１の軸方向を中心にして、基部２ｂの接続部２２の外径よりも大きく額部２３の外径よりも小さい内径を有する有端円筒状にロール加工されている。これにより、軸方向から見て接触片３１が円環状に等間隔に配置される。ヒンジ部３３ｄは、基部２ｂの接続部２２に嵌装され、額部２３によって位置決めされた状態で、溶接面２１ｂに溶接されて基部２ｂと一体化されている。なお、ヒンジ部３３ｄと額部２３とを溶接によって一体化しても良い。

また、接触片３１の根元側（ヒンジ部３３ｄによって支持された箇所よりも根元側）は、図１０（ａ）に示すように、当接片３５として内周に向けて折り返されている。これにより、図１０（ｂ）に示すように、端子接続部３ｄの先端側からオス端子５が挿入されると、オス端子５の先端が当接片３５に当接する。そして、接触片３１の先端側（ヒンジ部３３ｄによって支持された箇所よりも先端側）と、当接片３５とは、ヒンジ部３３ｄによって支持された箇所を支点として両側に位置するため、オス端子５の先端が当接片３５に当接することで、接触片３１の先端が矢印で示すオス端子５を締め付ける方向に可動し、接触片３１の先端とオス端子との接触が強固なものとなる。挿入力、すなわち挿入されるオス端子５に接触片３１の先端を押し当てる付勢力を低減させることができるため、接触片３１の摩耗を低減でき、メッキ剥がれを防止することができる。

端子接続部３ｄの製造方法は、まず、図１１（ａ）に示す平面図のように、平行に配置された全て（４本）の接触片３１を根元付近の両側面でそれぞれ支持するヒンジ部３３ｄによって連結されている板状体（櫛歯体）をプレス加工で金属板を打ち抜いて作成する。次に、図１１（ｂ）に示す側面図のように、接触片３１に対して打ち出し加工や折り曲げ加工を適宜実施する。打ち出し加工は、接触片３１をプレス等で変形させる加工であり、第５の実施の形態では、接触片３１に内周側に突出する突起３２を形成する加工を実施している。折り曲げ加工は、接触片３１をプレス等で折り曲げる加工であり、第５の実施の形態では、接触片３１の先端を外周方向に折り曲げてオス端子の受け口を形成する加工と、接触片３１の根元側を内周方向に折り曲げて当接片３５を形成する加工とを実施している。各接触片３１への打ち出し加工や折り曲げ加工は、同一平面で実施できるため、全ての接触片３１に対する加工を同時に実施することができ、作業効率が向上する。

次に、ヒンジ部３３ｄを、接触片３１の軸方向を中心にして巻き回し、基部２ｂの接続部２２の外径よりも大きく額部２３の外径よりも小さい内径を有する有端円筒状にロール加工する。これにより、金属板から図９に示す端子接続部３ｄを簡単に製造することができる。

さらに、端子接続部３ｄにメッキ処理を施す場合には、メッキ処理を端子接続部３ｄの全体に施した後に、基部２ｂと端子接続部３ｄとを溶接によって一体化する。端子接続部３ｄに対して個別にメッキ処理を施すことで、手間の係る接触片３１への部分メッキと同様の効果が得られ、すり割り端子１ｄのコストを削減できる。

(第６の実施の形態)
第６の実施の形態のすり割り端子１ｅは、図１２を参照すると、基部２ｂと端子接続部３ｅとを備えている。基部２ｂ及び端子接続部３ｅは、導電性を有する金属材料（例えば、銅材、銅、アルミニウム等）で構成されている。基部２ｂと端子接続部３ｅとは、個別に形成され、基部２ｂの溶接面２１ｂに端子接続部３ｅのヒンジ部３３ｅが溶接されて一体化されている。図１２において、（ａ）は基部２ｂ及び端子接続部３ｅの分解斜視図であり、（ｂ）は基部２ｂ及び端子接続部３ｅが一体化された状態を示す斜視図である。

端子接続部３ｅは、基部２ｂと別体で形成されているため、基部２ｂとは異なる金属材料やメッキ処理を採用することができる。例えば、基部２ｂは、純銅材料（錫メッキorメッキなし）で構成し、端子接続部３ｅは、ばね性銅材材料（銀メッキ）で構成することができる。

端子接続部３ｅは、全て（８本）の接触片３１の根元がヒンジ部３３ｅに等間隔で連結されて一体形状で形成されていると共に、ヒンジ部３３ｅには、複数（４個）の係止部３６が形成されている。そして、ヒンジ部３３ｅは、接触片３１の軸方向を中心にして基部２ｂの接続部２２の外径よりも大きく額部２３の外径よりも小さい内径を有する有端円筒状にロール加工されている。これにより、軸方向から見て接触片３１が円環状に等間隔に配置される。係止部３６は、後端側（基部２ｂに接続される側）から径方向の外側に向けて切起こされた切起こし片である。そして、ヒンジ部３３ｅは、基部２ｂの接続部２２に嵌装され、額部２３によって位置決めされた状態で、溶接面２１ｂに溶接されて基部２ｂと一体化されている。なお、額部２３を溶接面としてヒンジ部３３ｅと額部２３とを溶接によって一体化しても良い。

すり割り端子１ｅを図１３（ａ）に示すようなメスハウジング６に装着して使用する場合、係止部３６は、すり割り端子１ｅをメスハウジング６にロックするロック機構として機能する。すり割り端子１ｅは、図１３（ｂ）に矢印で示すように、メスハウジング６の後端側から装着穴６１に挿入して装着する。装着穴６１には、内周に向けて張り出した円環状の被係止部６２が形成されている。すり割り端子１ｅは、メスハウジング６の装着穴６１に挿入する際には、被係止部６２に当接することで係止部３６が内周方向に閉じて、係止部３６が被係止部６２を超えると係止部３６が外周方向に開く。これにより、係止部３６の先端が被係止部６２に係止され、すり割り端子１ｅがメスハウジング６の装着穴６１にロックされる。

端子接続部３ｅの製造方法は、まず、図１４（ａ）に示す平面図のように、平行に配置された全て（８本）の接触片３１の根元がヒンジ部３３ｅによって連結されていると共に、ヒンジ部３３ｅに係止部３６を形成するためのスリットが形成された板状体（櫛歯体）をプレス加工で金属板を打ち抜いて作成する。次に、図１４（ｂ）に示す側面図のように、接触片３１に対して打ち出し加工や折り曲げ加工を適宜実施すると共に、ヒンジ部３３ｅに対して折り曲げ加工を適宜実施する。打ち出し加工は、接触片３１をプレス等で変形させる加工であり、第６の実施の形態では、接触片３１に内周側に突出する突起３２を形成する加工を実施している。折り曲げ加工は、接触片３１及びヒンジ部３３ｅをプレス等で折り曲げる加工であり、第６の実施の形態では、接触片３１の先端を外周方向に折り曲げてオス端子の受け口を形成する加工と、弾性変形を確保するため、接触片３１の根元付近に屈曲部を形成する加工と、ヒンジ部３３ｅの係止部３６を外周方向に折り曲げる加工とを実施している。各接触片３１への打ち出し加工や折り曲げ加工と、ヒンジ部３３ｅの複数の係止部３６への折り曲げ加工とは、同一平面で実施できるため、全ての接触片３１や複数の係止部３６に対する加工を同時に実施することができ、作業効率が向上する。

次に、ヒンジ部３３ｅを、接触片３１の軸方向を中心にして巻き回し、基部２ｂの接続部２２の外径よりも大きく額部２３の外径よりも小さい内径を有する有端円筒状にロール加工する。これにより、金属板から図１２に示す端子接続部３ｅを簡単に製造することができる。

さらに、端子接続部３ｅにメッキ処理を施す場合には、メッキ処理を端子接続部３ｅの全体に施した後に、基部２ｂと端子接続部３ｅとを溶接によって一体化する。端子接続部３ｅに対して個別にメッキ処理を施すことで、手間の係る接触片３１への部分メッキと同様の効果が得られ、すり割り端子１ｅのコストを削減できる。

(第７の実施の形態)
第７の実施の形態のすり割り端子１ｆは、図１５を参照すると、基部２ｂと端子接続部３ｆとを備えている。基部２ｂ及び端子接続部３ｆは、導電性を有する金属材料（例えば、銅材、銅、アルミニウム等）で構成されている。基部２ｂと端子接続部３ｆとは、個別に形成され、基部２ｂの溶接面２１ｂに端子接続部３ｆのヒンジ部３３ｆが溶接されて一体化されている。図１５において、（ａ）は基部２ｂ及び端子接続部３ｆの分解斜視図であり、（ｂ）は基部２ｂ及び端子接続部３ｆが一体化された状態を示す斜視図である。

端子接続部３ｆは、基部２ｂと別体で形成されているため、基部２ｂとは異なる金属材料やメッキ処理を採用することができる。例えば、基部２ｂは、純銅材料（錫メッキorメッキなし）で構成し、基部２ｂは、純銅材料（錫メッキorメッキなし）で構成し、端子接続部３ｆは、ばね性銅材材料（銀メッキ）で構成することができる。

端子接続部３ｆは、（８本）の接触片３１の全て（８本）の接触片３１の根元がヒンジ部３３ｆに等間隔で連結されて一体形状で形成されている。そして、ヒンジ部３３ｆは、有端円筒状にロール加工されている。これにより、軸方向から見て接触片３１が円環状に等間隔に配置される。ヒンジ部３３ｆは、第１ヒンジ部３３ｆ_ａと、第２ヒンジ部３３ｆ_ｂと、第３ヒンジ部３３ｆ_ｃとを備え、第３ヒンジ部３３ｆ_ｃに接触片３１の根元が等間隔で連結されている。

第１ヒンジ部３３ｆ_ａと、第２ヒンジ部３３ｆ_ｂとは一対の第１ばね部３７を介して、第２ヒンジ部３３ｆ_ｂと、第３ヒンジ部３３ｆ_ｃとは一対の第２ばね部３８を介してそれぞれ連結されている。すなわち、一対の第１ばね部３７と一対の第２ばね部３８とは、軸方向にずれた位置に設けられている。一対の第１ばね部３７は、ヒンジ部３３ｆの中心軸に対して対称位置（回転角度１８０度の位置）に設けられている。そして、一対の第２ばね部３８は、ヒンジ部３３ｆの中心軸を中心にして一対の第１ばね部３７と９０度回転した位置に設けられている。この構成により、第１ばね部３７及び第２ばね部３８は、基部２ｂと端子接続部３ｆの中心軸がずれることを許容するバネ機構として機能する。

第１ヒンジ部３３ｆ_ａは、接触片３１の軸方向を中心にして基部２ｂの接続部２２の外径よりも大きく額部２３の外径よりも小さい内径を有する有端円筒状にロール加工されている。なお、図１５に示す例では、第１ヒンジ部３３ｆ_ａが２個の円弧に分割された例が示されているが、第１ヒンジ部３３ｆ_ａを１個の有端円筒状にしても良い。そして、第１ヒンジ部３３ｆ_ａは、基部２ｂの接続部２２に嵌装され、額部２３によって位置決めされた状態で、溶接面２１ｂに溶接されて基部２ｂと一体化されている。なお、額部２３を溶接面として第１ヒンジ部３３ｆ_ａと額部２３とを溶接によって一体化しても良い。

これにより、接触片３１と基部２ｂとの間に第１ばね部３７及び第２ばね部３８が介在することになる。第１ばね部３７及び第２ばね部３８が動くことにより、基部２ｂと端子接続部３ｆの中心軸がずれることが許容され、オス端子５の片当たりによる過剰な接圧と端子摩耗を防止できる。

端子接続部３ｂの製造方法は、まず、図１６（ａ）に示す平面図のように、平行に配置された全て（８本）の接触片３１の根元がヒンジ部３３ｆ（第３ヒンジ部３３ｆ_ｃ）によって連結されている板状体（櫛歯体）をプレス加工で金属板を打ち抜いて作成する。次に、図１６（ｂ）に示す側面図のように、接触片３１に対して打ち出し加工や折り曲げ加工を適宜実施すると共に、第１ばね部３７及び第２ばね部３８に対して折り曲げ加工を適宜実施する。打ち出し加工は、接触片３１をプレス等で変形させる加工であり、第７の実施の形態では、接触片３１に内周側に突出する突起３２を形成する加工を実施している。折り曲げ加工は、接触片３１、第１ばね部３７及び第２ばね部３８をプレス等で折り曲げる加工であり、第７の実施の形態では、接触片３１の先端を外周方向に折り曲げてオス端子の受け口を形成する加工と、第１ばね部３７及び第２ばね部３８を屈曲させて弾性を付与する加工とを実施している。各接触片３１への打ち出し加工や第１ばね部３７及び第２ばね部３８への折り曲げ加工は、同一平面で実施できるため、全ての接触片３１や第１ばね部３７及び第２ばね部３８に対する加工を同時に実施することができ、作業効率が向上する。

次に、ヒンジ部３３ｆを、接触片３１の軸方向を中心にして巻き回し、少なくとも第１ヒンジ部３３ｆ_ａを基部２ｂの接続部２２の外径よりも大きく額部２３の外径よりも小さい内径を有する有端円筒状にロール加工する。これにより、金属板から図１５に示す端子接続部３ｆを簡単に製造することができる。

さらに、端子接続部３ｆにメッキ処理を施す場合には、メッキ処理を端子接続部３ｆの全体に施した後に、基部２ｂと端子接続部３ｆとを溶接によって一体化する。端子接続部３ｆに対して個別にメッキ処理を施すことで、手間の係る接触片３１への部分メッキと同様の効果が得られ、すり割り端子１ｆのコストを削減できる。

(第８の実施の形態)
第８の実施の形態のすり割り端子１ｇは、図１７を参照すると、基部２ｇと端子接続部３ｇとを備えている。基部２ｇ及び端子接続部３ｇは、導電性を有する金属材料（例えば、銅材、銅、アルミニウム等）で構成されている。基部２ｇと端子接続部３ｇとは、個別に形成され、基部２ｇの溶接面２１ｇに端子接続部３ｇのヒンジ部３３ｇが溶接されて一体化されている。図１７において、（ａ）は基部２ｇ及び端子接続部３ｇの分解斜視図であり、（ｂ）は基部２ｇ及び端子接続部３ｇが一体化された状態を示す斜視図である。

基部２ｇと端子接続部３ｇとが個別に形成されているため、それぞれに適した異なる金属材料やメッキ処理を採用することができる。例えば、基部２ｇには、純銅材料（錫メッキorメッキなし）で、端子接続部３ｇには、ばね性銅材材料（銀メッキ）で構成することができる。

基部２ｇの一端部には、開放端から順に、円柱状の接続部２２が、例えば、切削加工(旋盤)によって形成されている。そして、接続部２２の端面が、端子接続部３ｂが溶接される溶接面２１ｇとして機能する。なお、端面が溶接面２１ｇとなる接続部２２であれば、接続部２２の形状や製造方法には特に制限はない。

端子接続部３ｇは、全て（８本）の接触片３１の根元がヒンジ部３３ｇで連結されて一体形状で形成されている。ヒンジ部３３ｇは、接触片３１の軸方向に対してほぼ垂直な板状体（例えば、円板状）であり、接触片３１の根元側が屈曲して放射状に等間隔で連結されている。これにより、軸方向から見て接触片３１が放射状に等間隔に配置される。そして、ヒンジ部３３ｇは、基部２ｇの接続部２２の溶接面２１ｇに溶接されて基部２ｇと一体化されている。

端子接続部３ｇの製造方法は、まず、図１６に示す平面図のように、全て（８本）の接触片３１がヒンジ部３３ｇから放射状に延びる板状体をプレス加工で金属板を打ち抜いて作成する。そして、全て（８本）の接触片３１をヒンジ部３３ｇに対してほぼ垂直に折り曲げる折り曲げ加工を実施することで、金属板から図１７に示す端子接続部３ｇを簡単に製造することができる。

さらに、端子接続部３ｇにメッキ処理を施す場合には、メッキ処理を端子接続部３ｇの全体に施した後に、基部２ｇと端子接続部３ｇとを溶接によって一体化する。端子接続部３ｇに対して個別にメッキ処理を施すことで、手間の係る接触片３１への部分メッキと同様の効果が得られ、すり割り端子１ｇのコストを削減できる。

以上の実施の形態では、基部２、２ｂ、２ｃ、２ｇの接続部２２を円筒状や円柱状に構成した例を示したが、筒状や円柱状であれば、例えば、多角筒状や多角柱状であっても良い。同様に、ヒンジ部３３、３３ｂ、３３ｄ、３３ｅ、３３ｆを有端円筒状に構成した例を示したが、有端筒状であれば、例えば、有端多角筒状であっても良い。

以上説明したように、本実施の形態は、基部２と、基部２に一端部が円環状に配置された、径方向に弾性可能な複数本の接触片３１からなる端子接続部３とを備えたすり割り端子１であって、基部２には、溶接面２１が設けられ、端子接続部３は、溶接によって溶接面２１に接続されている。
この構成により、切削加工を行うことなく、すり割りされた複数本の接触片３１を安価に溶接加工によって形成できるため、製造コストが削減され、すり割り端子１のコストを低減できる。また、端子接続部３の全体にメッキ処理を施すことで、端子接続部３のみに対する部分メッキを簡単に行うことができる。

さらに、本実施の形態において、端子接続部３ｂは、複数本の接触片３１を連結するヒンジ部３３ｂを備え、ヒンジ部３３ｂが溶接によって基部２ｂの溶接面２１ｂに接続されている。
この構成により、溶接面積が確保されるため、基部２ｂと端子接続部３ｂとを強固に接続することができる。

さらに、本実施の形態において、基部２ｂの一端部には、外周面が溶接面２１ｂとなる筒状の接続部２２が形成され、ヒンジ部３３ｂは、有端筒状に形成され、基部２ｂの接続部に嵌装されて溶接面２１ｂに溶接されている。
この構成により、基部２ｂと端子接続部３ｂとの位置決めを容易に行うことができる。

さらに、本実施の形態において、基部２ｃの接続部２２は、有端筒状に形成され、電線を加締めるカシメ部２４が接続部２２に連結して形成されている。
この構成により、基部２ｃにカシメ部２４の機能を付加することができる。

さらに、本実施の形態において、ヒンジ部３３ｂには、基部２ｂに接続される側から径方向の外側に向けて切起こされた係止部３６が形成されている。
この構成により、メスハウジング６とのロック機構を簡単に設けることができる

さらに、本実施の形態において、接触片３１は、根元付近の両側面がヒンジ部３３ｂによって支持され、接触片３１の根元は、挿入されるオス端子５の先端と当接する当接片３５として内周に向けて折り返されている。
この構成により、挿入力を低減させることができるため、接触片３１の摩耗を低減でき、メッキ剥がれを防止することができる。

さらに、本実施の形態において、ヒンジ部３３ｆは、基部２ｂと端子接続部３ｆとの中心軸がずれることを許容するバネ機構（第１ばね部３７、第２ばね部３８）を備えている。
この構成により、基部２ｂと端子接続部３ｆの中心軸がずれることが許容され、オス端子５の片当たりによる過剰な接圧と端子摩耗を防止できる。

さらに、本実施の形態において、ヒンジ部３３ｆは、基部２ｂに溶接される第１ヒンジ部３３ｆ_ａと、第１ヒンジ部３３ｆ_ａと第１ばね部３７によって接続された第２ヒンジ部３３ｆ_ｂと、第２ヒンジ部３３ｆ_ｂと第２ばね部３８によって接続され、複数本の接触片３１が連結された第３ヒンジ部３３ｆ_ｃとを備え、第１ばね部３７と第２ばね部３８とは、ヒンジ部３３ｆの中心軸を中心にして９０度回転した位置に設けられている。
この構成により、簡単にバネ機構（第１ばね部３７、第２ばね部３８）を構成することができる。

さらに、本実施の形態において、基部２ｇに一端部には、端面が溶接面２１ｇなる柱状の接続部２２が形成され、複数の接触片３１の根元側が屈曲して放射状に等間隔で連結されたヒンジ部３３ｇが溶接によって基部２ｇの溶接面２１ｇに接続されている。
この構成により、溶接面積が確保されるため、基部２ｂと端子接続部３ｂとを強固に接続することができる。

また、本実施の形態は、基部２と、基部２に一端部が円環状に配置された、径方向に弾性可能な複数本の接触片３１からなる端子接続部３とを備えたすり割り端子１の製造方法であって、基部２と端子接続部３とを個別に形成する形成工程と、端子接続部３を基部２に溶接によって接続する溶接工程と、を備えている。

さらに、本実施の形態において、形成工程では、基部２に接続する全ての接触片３１をヒンジ部３３ａで連結した端子接続部３を一体形状で形成する。
この構成により、基部２の溶接面２１に接続する全ての接触片３１を一体として管理することができ、接触片３１の管理が容易になる。

さらに、本実施の形態において、溶接工程では、治具４によって基部２に接続する全ての接触片３１を位置決めして保持した状態で溶接する。
この構成により、複数本の接触片３１の溶接を連続して行うことができ、作業効率が向上する。

さらに、本実施の形態において、形成工程では、基部２ｂに接続する全ての接触片３１がヒンジ部３３ｂによって連結されている板状体を打ち抜き、ヒンジ部３３ｂにロール加工を施して端子接続部３ｂを形成し、溶接工程では、ヒンジ部３３ｂを溶接によって基部２ｂの溶接面２１ｂに接続させる。
この構成により、各接触片３１への突起３２の打ち出し加工や折り曲げ加工は、同一平面で実施できるため、全ての接触片３１に対する加工を同時に実施することができ、作業効率が向上する。

以上、本明細書では、本発明を実施形態をもとに説明した。この実施形態は例示であり、それらの各構成要素の組み合わせにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。

１、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ、１ｆ、１ｇ、１０すり割り端子
２、２ｂ、２ｃ、２ｇ基部
３、３ａ、３ｂ、３ｄ、３ｅ、３ｆ、３ｇ端子接続部
４治具
５オス端子
６メスハウジング
１１スリット
１２、３１接触片
２１、２１ｂ、２１ｃ、２１ｇ溶接面
２２接続部
２３額部
２４カシメ部
３１接触片
３２突起
３３、３３ａ、３３ｂ、３３ｄ、３３ｅ、３３ｆ、３３ｇヒンジ部
３３ｆ_ａ第１ヒンジ部
３３ｆ_ｂ第２ヒンジ部
３３ｆ_ｃ第３ヒンジ部
３４切り欠き
３５当接片
３６係止部
３７第１ばね部
３８第２ばね部
４１リブ部
６１装着穴
６２被係止部

Claims

基部と、前記基部に一端部が円環状に配置され、径方向に弾性変形可能な複数本の接触片からなる端子接続部とを備えたすり割り端子であって、
前記基部の一端部には、外周面が溶接面となる筒状の接続部が形成され、
前記端子接続部は、複数本の前記接触片を連結するヒンジ部と、を備え、
前記ヒンジ部は、有端筒状に形成され、前記基部の前記接続部に嵌装されて前記溶接面に溶接され、
前記ヒンジ部は、前記基部と前記端子接続部との中心軸がずれることを許容するバネ機構として、前記基部に溶接される第１ヒンジ部と、前記第１ヒンジ部と第１ばね部によって接続された第２ヒンジ部と、前記第２ヒンジ部と第２ばね部によって接続され、複数本の前記接触片が連結された第３ヒンジ部とを備え、
前記第１ばね部と前記第２ばね部とは、前記ヒンジ部の中心軸を中心にして９０度回転した位置に設けられていることを特徴とするすり割り端子。