JP7447685B2 - 加工性及び耐水性に優れるアクリルゴムシート - Google Patents

Description

本発明は、アクリルゴムシート及びその製造方法、アクリルゴムベール、ゴム混合物、並びにゴム架橋物に関し、さらに詳しくは、加工性及び耐水性に優れるアクリルゴムシート及びその製造方法、該アクリルゴムシートを積層してなるアクリルゴムベール、該アクリルゴムシート及びアクリルゴムベールを混合してなるゴム混合物、並びにそれを架橋してなるゴム架橋物に関する。

アクリルゴムは、アクリル酸エステルを主成分とする重合体であり、一般に耐熱性、耐油性及び耐オゾン性に優れたゴムとして知られ、自動車関連の分野などで広く用いられている。

このようなアクリルゴムは、通常、アクリルゴムを構成する単量体成分を乳化重合し、得られた乳化重合液と凝固剤を接触させ、得られる含水クラムを乾燥した後に、乾燥ゴムからなるクラム状、シート状あるいはベール状として製品化される。

このようなアクリルゴムについて、例えば、特許文献１（国際公開第２０１８／０７９７８３号パンフレット）には、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチル、フマル酸モノｎ－ブチルからなる単量体成分を純水とラウリル硫酸ナトリウムとポリオキシエチレンドデシルエーテルからなる乳化剤を用いてエマルジョン化し、重合開始剤存在下に重合転化率９５重量％まで乳化重合をして乳化重合液を得、これに硫酸ナトリウムを連続して添加することで含水クラムを生成させ、次いで、生成した含水クラムを工業用水での水洗４回、ｐＨ３の酸洗浄１回及び１回の純水洗浄を行った後に、熱風乾燥機にて１１０℃で１時間乾燥することにより、乳化剤や凝固剤の残留量が少ない耐水性（８０℃蒸留水中７０時間浸漬後の体積変化）に優れるアクリルゴムを得る方法が開示されている。しかしながら、最近、アクリルゴムに対してより高度の耐水性や加工性が求められるようになり、その要求を満たせない場合が多くなっている。

シート状ゴムについては、例えば、特許文献２（特開平１－２２５５１２号公報）に、フィードバレル、脱水バレル、標準バレル、ベントバレル及び真空バレルからなる二軸押出乾燥機を用いて、含水量５０％程度のニトリルゴム（ＮＢＲ）クラムをフィードバレルに供給し、脱水バレルで殆どの水分を脱水後に、真空バレルで残余の水分及び蒸発気化物を吸引除去し、ブレーカープレート、ダイ部を経て連続して帯状に押し出す方法が開示されている。そして、この方法が適用されるゴムクラムとしてアクリルゴムなどのゴムクラムが用いられることが記載されている。しかしながら、この特許文献２には、加工性や耐水性に優れるアクリルゴムシートやそれを得る方法については記載されていない。

国際公開第２０１８／０７９７８３号パンフレット 特開平１－２２５５１２号公報

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、加工性や耐水性に優れるアクリルゴムシート及びその効率的な製造方法、並びに、該アクリルゴムシートから製造されるゴム混合物及びそれを架橋してなるゴム架橋物を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意研究した結果、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とする特定分子量のアクリルゴムからなり、特定の灰分量で、灰分中のリンの割合が多く且つメチルエチルケトン不溶解分のゲル量が５０重量％以下であるアクリルゴムシートは、加工性や耐水性が格段に優れていることを見出した。

一方、本発明者らは、また、加工性や耐水性に優れるという本発明の効果が、アクリルゴムシートの特定温度における複素粘性率、比重、灰分中のリンとマグネシウム量、ｐＨ、ガラス転移温度（Ｔｇ）、ムーニー粘度などの特性値を特定範囲にすることにより、更に向上させ得ることを見出した。

本発明者らは、また、かかるアクリルゴムシートが、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とする単量体成分をリン酸系乳化剤存在下に乳化重合した乳化重合液を凝固液で凝固して生成する含水クラムを、洗浄後に特定のスクリュー型押出機で脱水・乾燥・成形してシート状乾燥物を押し出すことにより容易に製造できること、さらに、このアクリルゴムシートは、アクリルゴムベールの製造に特に好適であるだけでなく、これを用いて良好なゴム混合物、ゴム架橋物とすることも可能であることを見出した。

本発明者らは、さらに、凝固反応の添加方法、凝固液濃度、凝固液温度、凝固剤回転数及び周速などを特定範囲に選定することで生成する含水クラムの形状及びクラム径を調整でき、且つそれらの含水クラムを温水洗浄することで使用した凝固剤の殆どを除去できること、一方、リン酸系乳化剤はマグネシウム系凝固剤で凝固反応を行うと塩交換が起りリン酸マグネシウム塩としてクラム中に残留して洗浄工程では殆ど除去できないが、該リン酸マグネシウム塩は含水クラムから水分を絞り出す（脱水）することで効率的に除去できること、また、特定のスクリュー型押出機で脱水・乾燥・成形をすると得られるアクリルゴム中のゲル量が低減し、且つ空気を噛み込まない比重の大きい、保存安定性や耐水性が格段に改善されたアクリルゴムシートが製造できることを見出した。

本発明者らは、これらの知見に基づいて本発明を完成させるに至ったものである。

かくして、本発明によれば、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とする重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００～５，０００，０００のアクリルゴムからなり灰分量が０．８重量％以下、灰分中のリンの割合が２０重量％以上であり、且つ、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が５０重量％以下である、アクリルゴムシートが提供される。

本発明のアクリルゴムシートにおいて、アクリルゴムが、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル及び架橋性単量体並びに必要に応じて使用されるその他の共重合可能な単量体から形成されたものであることが好ましい。なお、本発明で「（メタ）アクリル酸エステル」とは、アクリル酸及び／又はメタクリル酸のエステル類を総称する用語として使用される。

本発明のアクリルゴムシートにおいて、６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）が、１５，０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。

本発明のアクリルゴムシートにおいて、１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）が、０．５以上であることが好ましい。

本発明のアクリルゴムシートにおいて、比重が、０．７～１．５の範囲であることが好ましい。

本発明のアクリルゴムシートにおいて、灰分中のリンとマグネシウムの合計量が、全灰分量に対する割合で３０重量％以上であることが好ましい。

本発明のアクリルゴムシートにおいて、ｐＨが、６以下であることが好ましい。

本発明のアクリルゴムシートにおいて、ガラス転移温度（Ｔｇ）が、２０℃以下であることが好ましい。

本発明のアクリルゴムシートにおいて、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）が、１０～１５０の範囲であることが好ましい。

本発明によれば、また、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とする単量体成分を水とリン酸系乳化剤とでエマルジョン化し重合触媒存在下に乳化重合し乳化重合液を得る乳化重合工程と、得られた乳化重合液を凝固剤としての凝固液と接触させて含水クラムを生成する凝固工程と、生成した含水クラムを洗浄する洗浄工程と、洗浄した含水クラムを、脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下の乾燥バレルと先端部にダイを有するスクリュー型押出機を用いて脱水バレルで含水量１～４０重量％まで脱水した後に乾燥バレルで１重量％未満まで乾燥してシート状乾燥ゴムをダイから押し出す脱水・乾燥・成形工程と、を含むアクリルゴムシートの製造方法が提供される。

本発明のアクリルゴムシートの製造方法において、乳化重合液と凝固液とを接触させてゴムのポリマーを凝固させるが、この際、撹拌されている凝固液中に乳化重合液を添加して行われるものであることが好ましい。

撹拌されている凝固液の回転数は、１００ｒｐｍ以上であることが好ましく、また、撹拌されないている凝固液の周速は０．５ｍ／ｓ以上であることが好ましい。

なお、本発明では、凝固液の回転数は凝固液を含む凝固槽内に設けた撹拌機の撹拌翼回転数で表わし、周速は上記撹拌翼の外周の回転線速度で表わす。

本発明のアクリルゴムシートの製造方法においては、上記の凝固工程で得られた含水クラムを、洗浄工程において温水、特に４０℃以上の温水で洗浄することが好ましい。

本発明のアクリルゴムシートの製造方法においては、さらに、スクリュー型押出機を用いる脱水・乾燥・成形工程で、下記（ａ）～（ｅ）の条件の少なくとも１つ又は２つ以上を満たすことが好ましく、最適には全部の条件を満たすことが好ましい。
（ａ）スクリュー型押出機の回転数（Ｎ）が、１０～１，０００ｒｐｍの範囲であること（ｂ）スクリュー型押出機の押出量（Ｑ）が、１００～１，５００ｋｇ／ｈｒであること（ｃ）スクリュー型押出機の乾燥バレル部の温度が、１００～２５０℃の範囲であること（ｄ）スクリュー型押出機の乾燥バレル部の減圧度が、１～５０ｋＰａの範囲であること（ｅ）スクリュー型押出機のダイ部の樹脂圧が、０．１～１０ＭＰａの範囲であること

本発明によれば、上記アクリルゴムシートを積層してなるアクリルゴムベールが提供される。

本発明によれば、上記アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールに、充填剤及び架橋剤を混合してなるゴム混合物が提供される。本発明によれば、さらに、上記ゴム混合物を架橋してなるゴム架橋物が提供される。

本発明によれば、保存安定性や耐水性に優れるアクリルゴムシート及びそれを効率的に製造する方法が提供され、さらには、上記アクリルゴムシートから得られる加工性や耐水性に優れるアクリルゴムベールや良好な特性を備えるゴム混合物及びゴム架橋物が提供される。

本発明の一実施形態に係るアクリルゴムシートの製造に用いられるアクリル ゴム製造システムの一例を模式的に示す図である。 図１のスクリュー型押出機の構成を示す図である。 図１の冷却装置として用いられる搬送式冷却装置の構成を示す図である。

本発明のアクリルゴムシートは、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とする重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００～５，０００，０００のアクリルゴムからなり灰分量が０．８重量％以下、灰分中のリンの割合が全灰分量に対する割合で２０重量％以上であり、且つ、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が５０重量％以下であることを特徴とする。

＜単量体成分＞
本発明のアクリルゴムシートを構成するアクリルゴムは、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とする。アクリルゴム中の（メタ）アクリル酸エステルの割合は、使用目的に応じて適宜選択されるが、通常５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上である。本発明のアクリルゴムシートを構成するアクリルゴムは、また、反応性単量体を含むものが耐熱性、耐圧縮永久歪み特性などを高度に改善することができ好適である。

（メタ）アクリル酸エステルを主成分とするアクリルゴムの具体例としては、使用目的に応じて適宜選択され、格別限定されないが、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル、反応性単量体、及び必要に応じて使用される共重合可能なその他の単量体からなるものが好適である。

上記（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、通常炭素数が１～１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル、好ましくは炭素数１～８のアルキルを有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル、より好ましくは炭素数２～６のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルである。

かかる（メタ）アクリル酸アルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシルなどが挙げられ、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチルが好ましく、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチルがより好ましい。

上記（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルとしては、通常２～１２のアルコキシアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル、好ましくは２～８のアルコキシアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル、より好ましくは炭素数２～６のアルコキシアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルコキシエステルである。

かかる（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸メトキシメチル、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸メトキシプロピル、（メタ）アクリル酸メトキシブチル、（メタ）アクリル酸エトキシメチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチル、（メタ）アクリル酸プロポキシエチル、（メタ）アクリル酸ブトキシエチルなどが挙げられる。これらの中でも、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチルなどが好ましく、アクリル酸メトキシエチル、アクリル酸エトキシエチルがより好ましい。

これらの（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステルは、それぞれ単独であるいは２種以上が組み合わせて用いられ、アクリルゴム中の割合は、通常５０～９９．９９重量％、好ましくは７０～９９．９重量％、より好ましくは８０～９９．５重量％、特に好ましくは８７～９９重量％である。単量体成分中の（メタ）アクリル酸エステル量が過度に少ないと得られるアクリルゴムの耐候性、耐熱性、及び耐油性が低下するおそれがあるため、好ましくない。

一方、反応性単量体としては、格別な限定はなくその使用目的に応じて適宜選択されるが、例えば、カルボキシル基、エポキシ基及びハロゲン基からなる群から選ばれる少なくとも１種の反応性基を有する単量体が好ましく、カルボキシル基を有する単量体が特に好ましい。また、耐水性を高度に高めるためには、カルボキシル基やエポキシ基などのイオン反応性基を有する単量体が好適である。

上記カルボキシル基を有する単量体としては、エチレン性不飽和カルボン酸を好適に用いることができる。エチレン性不飽和カルボン酸としては、例えば、エチレン性不飽和モノカルボン酸、エチレン性不飽和ジカルボン酸、エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルなどが挙げられ、これらの中でも特にエチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルがアクリルゴムをゴム架橋物とした場合の耐圧縮永久歪み特性をより高めることができるので好ましい。

上記エチレン性不飽和モノカルボン酸としては、炭素数３～１２のエチレン性不飽和モノカルボン酸が好ましく、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α－エチルアクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸などを挙げることができる。また、上記エチレン性不飽和ジカルボン酸としては、炭素数４～１２のエチレン性不飽和ジカルボン酸が好ましく、例えば、フマル酸、マレイン酸などのブテンジオン酸、イタコン酸、シトラコン酸などが挙げることができる。なお、ここでいうエチレン性不飽和ジカルボン酸は無水物として存在しているものも含まれる。

上記エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルとしては、格別な限定はないが、通常、炭素数４～１２のエチレン性不飽和ジカルボン酸と炭素数１～１２のアルキルモノエステル、好ましくは炭素数４～６のエチレン性不飽和ジカルボン酸と炭素数２～８のアルキルモノエステル、より好ましくは炭素数４のブテンジオン酸の炭素数２～６のアルキルモノエステルである。

かかるエチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルの具体例としては、フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、フマル酸モノｎ－ブチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノｎ－ブチル、フマル酸モノシクロペンチル、フマル酸モノシクロヘキシル、フマル酸モノシクロヘキセニル、マレイン酸モノシクロペンチル、マレイン酸モノシクロヘキシルなどのブテンジオン酸モノアルキルエステル；イタコン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノｎ－ブチル、イタコン酸モノシクロヘキシルなどのイタコン酸モノアルキルエステル；などが挙げられ、これらの中でもはフマル酸モノｎ－ブチル、マレイン酸モノｎ－ブチルが好ましく、フマル酸モノｎ－ブチルが特に好ましい。

上記エポキシ基を有する単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸グリシジルなどのエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル；アリルグリシジルエーテル、ビニルグリシジルエーテルなどのエポキシ基含有ビニルエーテル；などが挙げられる。

上記ハロゲン基を有する単量体のハロゲン基としては、格別限定されるものではないが、好ましくは塩素原子である。かかるハロゲン基を有する単量体としては、例えば、ハロゲン含有飽和カルボン酸の不飽和アルコールエステル、（メタ）アクリル酸ハロアルキルエステル、（メタ）アクリル酸ハロアシロキシアルキルエステル、（メタ）アクリル酸（ハロアセチルカルバモイルオキシ）アルキルエステル、ハロゲン含有不飽和エーテル、ハロゲン含有不飽和ケトン、ハロメチル基含有芳香族ビニル化合物、ハロゲン含有不飽和アミド、ハロアセチル基含有不飽和単量体などが挙げられる。これらのハロゲン含有飽和カルボン酸の不飽和アルコールエステルの具体例としては、クロロ酢酸ビニル、２－クロロプロピオン酸ビニル、クロロ酢酸アリルなどが挙げられる。

（メタ）アクリル酸ハロアルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸クロロメチル、（メタ）アクリル酸１－クロロエチル、（メタ）アクリル酸２－クロロエチル、（メタ）アクリル酸１，２－ジクロロエチル、（メタ）アクリル酸２，３－ジクロロプロピルなどが挙げられる。

（メタ）アクリル酸ハロアシロキシアルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸２－（クロロアセトキシ）エチル、（メタ）アクリル酸２－（クロロアセトキシ）プロピル、（メタ）アクリル酸３－（クロロアセトキシ）プロピル、（メタ）アクリル酸３－（ヒドロキシクロロアセトキシ）プロピルなどが挙げられる。（メタ）アクリル酸（ハロアセチルカルバモイルオキシ）アルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸２－（クロロアセチルカルバモイルオキシ）エチル、（メタ）アクリル酸３－（クロロアセチルカルバモイルオキシ）プロピルなどが挙げられる。

ハロゲン含有不飽和エーテルの具体例としては、クロロメチルビニルエーテル、２－クロロエチルビニルエーテル、３－クロロプロピルビニルエーテル、２－クロロエチルアリルエーテル、３－クロロプロピルアリルエーテルなどが挙げられる。ハロゲン含有不飽和ケトンとしての具体例としては、２－クロロエチルビニルケトン、３－クロロプロピルビニルケトン、２－クロロエチルアリルケトンなどが挙げられる。

また、ハロメチル基含有芳香族ビニル化合物の具体例としては、ｐ－クロロメチルスチレン、ｍ－クロロメチルスチレン、ｏ－クロロメチルスチレン、ｐ－クロロメチル－α－メチルスチレンなどが挙げられる。また、ハロゲン含有不飽和アミドの具体例としては、Ｎ－クロロメチル（メタ）アクリルアミドなどが挙げられる。

さらに、ハロアセチル基含有不飽和単量体の具体例としては、３－（ヒドロキシクロロアセトキシ）プロピルアリルエーテル、ｐ－ビニルベンジルクロロ酢酸エステルなどが挙げられる。

本発明においては、また、反応性単量体としてラジカル反応性単量体を用いることができ、具体的にはジエン単量体が挙げられる。ジエン単量体としては、例えば、共役ジエン、非共役ジエンなどが挙げられる。共役ジエンとしては、例えば、１，３－ブタジエン、イソプレン、ピペリレンなどを挙げることができる。非共役ジエンとしては、例えば、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタジエニル、（メタ）アクリル酸２－ジシクロペンタジエニルエチルなどを挙げることができる。

これらの反応性単量体は、それぞれ単独であるいは２種以上が組み合わせて用いられ、アクリルゴム中の反応性単量体の割合は、通常０．０１～２０重量％、好ましくは０．１～１０重量％、より好ましくは０．５～５重量％、特に好ましくは１～３重量％である。

本発明では、必要に応じて、上記単量体と共重合可能な他の単量体（以下「その他の単量体」という）を、上記単量体とともに使用することができる。

その他の単量体としては、上記単量体と共重合可能であれば格別な限定はなく、例えば、芳香族ビニル、エチレン性不飽和ニトリル、アクリルアミド系単量体、その他のオレフィン系単量体などが挙げられる。

芳香族ビニルとしては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ジビニルベンゼンなどが挙げられる。エチレン性不飽和ニトリルとしては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどが挙げられる。アクリルアミド系単量体としては、例えば、アクリルアミド、メタクリルアミドなどが挙げられる。その他のオレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、酢酸ビニル、エチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテルなどが挙げられる。

上述したその他の単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いられ、アクリルゴム中の割合は、通常０～３０重量％、好ましくは０～２０重量％、より好ましくは０～１５重量％、最も好ましくは０～１０重量％の範囲である。

＜アクリルゴム＞
本発明のアクリルゴムシートを構成するアクリルゴムは、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とするが、その含有量は目的とする製品の使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上である。

本発明のアクリルゴムシートを構成するアクリルゴムは、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とするが、反応性基を有するものが好ましい。

反応性基としては、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、好ましくは、カルボキシル基、エポキシ基及びハロゲン基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基、より好ましくはカルボキシル基、エポキシ基及び塩素原子からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基、特に好ましくはカルボキシル基、エポキシ基、最も好ましくはカルボキシル基であるときにアクリルゴムシートの架橋物特性を高度に改善でき好適である。また、反応性基としては、カルボキシル基、エポキシ基などのイオン反応性基であるときに特に耐水性を向上させることができ好適である。かかる反応性基を有するアクリルゴムとしては、アクリルゴムに後反応で反応性基を付与してもよいが、好ましくは反応性単量体（反応性基含有単量体）を共重合したものが好ましい。

反応性基の含有量は、使用目的に応じて適宜選択されればよいが、反応性基自体の重量割合で、通常０．００１以上、好ましくは０．００１～５重量％、より好ましくは０．０１～３重量％、特に好ましくは０．０５～１重量％、最も好ましくは０．１～０．５重量％の範囲あるときに加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性、耐油性、耐寒性、及び耐水性などの特性が高度にバランスされ好適である。

本発明のアクリルゴムシートを構成するアクリルゴムの具体例としては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル、反応性単量体、及び必要に応じて使用されるその他の単量体からなり、それぞれの割合は、主成分である（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルから群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル由来の結合単位が、通常５０～９９．９９重量％、好ましくは７０～９９．９重量％、より好ましくは８０～９９．５重量％、特に好ましくは８７～９９重量％の範囲であり、反応性単量体由来の結合単位が、通常０．０１～２０重量％、好ましくは０．１～１０重量％、より好ましくは０．５～５重量％、特に好ましくは１～３重量％の範囲であり、その他の単量体由来の結合単位が、通常０～３０重量％、好ましくは０～２０重量％、より好ましくは０～１５重量％、特に好ましくは０～１０重量％の範囲である。アクリルゴムを構成する上記各単量体の重量割合をこの範囲にすることにより、本発明の目的が高度に達成できるとともに、アクリルゴムシートを架橋物としたときに耐水性や耐圧縮永久歪み特性を格段に改善されるので好適である。

本発明のアクリルゴムシートを構成するアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＧＰＣ－ＭＡＬＳで測定される絶対分子量で、１００，０００～５，０００，０００、好ましくは５００，０００～４，０００，０００、より好ましくは７００，０００～３，０００，０００、最も好ましくは１，０００，０００～２，５００，０００の範囲であるときに、アクリルゴムシートの加工性と強度特性が高度にバランスされるので、好適である。

本発明のアクリルゴムシートを構成するアクリルゴムのｚ平均分子量（Ｍｚ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との比（Ｍｚ／Ｍｗ）は、格別限定されるものではないが、ＧＰＣ－ＭＡＬＳで測定される高分子量領域を重点にした絶対分子量分布で、通常１．３以上、好ましくは１．４～５、より好ましくは１．５～２の範囲であるときに、アクリルゴムシートの加工性と強度特性が高度にバランスされ且つ保存時の物性（特に強度特性）の変化を緩和できるため、好適である。

本発明のアクリルゴムシートでは、シートを構成するアクリルゴムのガラス転移温度（Ｔｇ）が、格別な限定はないが、通常２０℃以下、好ましくは１０℃以下、より好ましくは０℃以下である。アクリルゴムのガラス転移温度（Ｔｇ）の下限値は、格別限定されるものではないが、通常－８０℃以上、好ましくは－６０℃以上、より好ましくは－４０℃以上である。ガラス転移温度を前記下限以上とすることにより耐油性と耐熱性により優れたものとすることができ、前記上限以下とすることにより耐寒性と加工性により優れたものとすることができる。

＜アクリルゴムシート＞
本発明のアクリルゴムシートは、上記アクリルゴムからなり、且つ灰分量と灰分成分とゲル量が特定条件を満たすことを特徴とする。

本発明のアクリルゴムシートの灰分量は．０．８重量％以下、好ましくは０．６重量％以下、より好ましくは０．４重量％以下、特に好ましくは０．３重量％以下、最も好ましくは０．２５重量％以下である。灰分量がこの範囲のとき、アクリルゴムシートは保存安定性や耐水性が高度に優れたものとなる。

本発明のアクリルゴムシートの灰分量の下限値は、格別限定されるものではないが、例えば、０．０００１重量％以上、好ましくは０．０００５重量％以上、より好ましくは０．００１重量％以上、特に好ましくは０．００５重量％以上、最も好ましくは０．０１重量％以上であるときに、アクリルゴムシートの金属付着性が低減し、操作性、取扱い性などに優れたものとなるので好適である。

本発明のアクリルゴムシートの灰分中のリンの割合は、２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、特に好ましくは５０重量％以上であるときに保存安定性と耐水性が高度に優れ好適である。

本発明のアクリルゴムシートの灰分中のマグネシウムとリンの合計量は、全灰分量に対する割合で、格別な限定はないが、通常３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、特に好ましくは８０重量％以上であるときに保存安定性と耐水性が高度に優れ好適である。

本発明のアクリルゴムシートの灰分中のマグネシウムとリンとの比（［Ｍｇ］／［Ｐ］）は、格別な限定はないが、重量比で０．４～２．５、好ましくは０．４～１．３、より好ましくは０．４～１、特に好ましくは０．４５～０．７５、最も好ましくは０．５～０．７の範囲であるときに保存安定性や耐水性が高度に優れたものとなり好適である。

本発明のアクリルゴムシートのゲル量は、メチルエチルケトンの不溶解分で、通常５０重量％以下、より好ましくは３０重量％以下、特に好ましくは１０重量％以下、最も好ましくは５重量％以下であるときに、加工性が高度に改善され好適である。

なお、アクリルゴムベール中のメチルエチルケトン不溶解分であるゲル量はバンバリーなどの混錬時の加工性と関係するが、使用する溶媒によりゲル量の特性が異なり、特にＴＨＦ（テトラハイドロフラン）不溶解のゲル量とは相関していなかった。

本発明のアクリルゴムシートの含水量は、格別な限定はないが、通常１重量％未満、好ましくは０．８重量％以下、より好ましくは０．６重量％以下であるときに、加硫特性が最適化され耐熱性や耐水性などの特性が高度に優れ好適である。

本発明のアクリルゴムシートの比重は、格別な限定はないが、通常０．７～１．５、好ましくは０．８～１．４、より好ましくは０．９～１．３、特に好ましくは０．９５～１．２５、最も好ましくは１．０～１．２の範囲であるときに保存安定性が高度に優れ好適である。

本発明のアクリルゴムシートのｐＨは、格別な限定はないが、通常６以下、好ましくは２～６、より好ましくは２．５～５．５、特に好ましくは３～５の範囲であるときに保存安定性が高度に改善され好適である。

本発明のアクリルゴムシートの６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）は、格別限定されるものではないが、通常１５，０００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは２，０００～１０，０００Ｐａ・ｓ、より好ましくは２，５００～７，０００Ｐａ・ｓ、最も好ましくは２，７００～５，５００Ｐａ・ｓの範囲にあるときに加工性、耐油性及び形状保持性に優れ好適である。

本発明のアクリルゴムシートの１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）は、格別限定されるものではないが、通常１，５００～６，０００Ｐａ・ｓ、好ましくは２，０００～５，０００Ｐａ・ｓ、より好ましくは２，５００～４，０００Ｐａ・ｓ、最も好ましくは２，５００～３，５００Ｐａ・ｓの範囲であるときに加工性、耐油性、及び形状保持性に優れ好適である。

本発明のアクリルゴムシートの１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）は、格別限定されないが、通常０．５以上、好ましくは０．６～０．９８、より好ましくは０．７～０．９６、特に好ましくは０．８～０．９５、最も好ましくは０．８３～０．９３であるときに加工性、耐油性、及び形状保持性が高度にバランスされ好適である。

本発明のアクリルゴムシートのムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）は、格別限定されるものではないが、通常１０～１５０、好ましくは２０～１００、より好ましくは２５～７０の範囲であるときに加工性や強度特性が高度にバランスされ好適である。

本発明のアクリルゴムシートの厚みは、使用目的に応じて適宜選択されるが、通常１ｍｍ～５０ｍｍ、好ましくは２～４０ｍｍ、より好ましくは３～２５ｍｍ、特に好ましくは３～２０ｍｍの範囲である。特に、生産性を格段に向上させて廉価のアクリルゴムシートを製造する場合の厚みは、通常１～１５ｍｍ好ましくは２～１０ｍｍ、より好ましくは３～８ｍｍの範囲である。

本発明のアクリルゴムシートの幅は、使用目的に応じて適宜選択されるが、通常３００～１２００ｍｍ、好ましくは４００～１０００ｍｍ、より好ましくは５００～８００ｍｍの範囲であるときに、特に取り扱い性に優れ好適である。

本発明のアクリルゴムシートの長さは、格別限定されるものではないが、通常３００～１２００ｍｍ、好ましくは４００～１０００ｍｍ、より好ましくは５００～８００ｍｍの範囲であるときに、特に取り扱い性に優れ好適である。

＜アクリルゴムシートの製造方法＞
上記アクリルゴムシートの製造方法は、格別限定されるものではないが、例えば、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とする単量体成分を水とリン酸系乳化剤とでエマルジョン化し、重合触媒存在下に乳化重合して乳化重合液を得る乳化重合工程と、得られた乳化重合液を凝固剤としての凝固液と接触させて含水クラムを生成する凝固工程と、生成した含水クラムを洗浄する洗浄工程と、洗浄した含水クラムを脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下の乾燥バレルと先端部にダイを有するスクリュー型押出機を用いて脱水バレルで含水量１～４０重量％まで脱水した後に乾燥バレルで１重量％未満まで乾燥してシート状乾燥ゴムをダイから押し出す脱水・乾燥・成形工程とを含むことにより容易に製造することができる。

以下、上記各工程の好ましい実施形態について詳細に説明する。

（乳化重合工程）
本発明のアクリルゴムシートの製造方法における乳化重合工程は、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とする単量体成分を水とリン酸系乳化剤とでエマルジョン化し、重合触媒存在下に乳化重合して乳化重合液を得ることを特徴とする。

単量体成分
乳化重合工程において使用される単量体成分は、上記アクリルゴムの単量体成分として例示したものと同じであり、好適な成分も好ましい範囲として述べたものと同じである。

乳化剤
乳化重合工程で使用されるリン酸系乳化剤としては、リン酸系で乳化重合反応において通常使用されるものであれば格別限定されるものではなく、例えば、アルキルオキシポリオキシアルキレンリン酸エステル又はその塩やアルキルフェニルオキシポリオキシアルキレンリン酸エステル又はその塩などの２価リン酸系乳化剤を好適に用いることができる。

上記アルキルオキシポリオキシアルキレンリン酸エステル又はその塩としては、例えば、アルキルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル又はその塩、アルキルオキシポリオキシプロピレンリン酸エステル又はその塩などが挙げられ、これらの中でもアルキルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル又はその塩が好ましい。

好適に使用されるアルキルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル又はその塩の具体例としては、オクチルオキシジオキシエチレンリン酸エステル、オクチルオキシトリオキシエチレンリン酸エステル、オクチルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、デシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、トリデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、テトラデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、オクタデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、オクチルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、デシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、トリデシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、テトラデシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、オクタデシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、オクチルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、デシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、トリデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、テトラデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、オクタデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、オクチルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、デシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、トリデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、テトラデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、オクタデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステルなど、及びそれらの金属塩などが挙げられ、好ましくはそれらの金属塩、より好ましくはそれらのアルカリ金属塩、最も好ましくはそれらのナトリウム塩である。

上記アルキルオキシポリオキシプロピレンリン酸エステル又はその塩の具体例としては、例えば、オクチルオキシジオキシプロピレンリン酸エステル、オクチルオキシトリオキシプロピレンリン酸エステル、オクチルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、デシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、トリデシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、テトラデシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、オクタデシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、オクチルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、デシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルオキシペンンタオキシプロピレンリン酸エステル、トリデシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、テトラデシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、オクタデシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、オクチルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、デシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、トリデシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、テトラデシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、オクタデシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、オクチルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、デシルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、トリデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、テトラデシルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、オクタデシルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステルなど、及びそれらの金属塩などが挙げられ、好ましくは、それらの金属塩、より好ましくはそれらのアルカリ金属塩、最も好ましくはそれらのナトリウム塩である。

上記アルキルフェニルオキシポリオキシアルキレンリン酸エステル又はその塩の具体例としては、アルキルフェニルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル又はその塩、アルキルフェニルオキシポリオキシプロピレンリン酸エステル又はその塩などが挙げられ、これらの中でもアルキルフェニルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル塩が好ましい。

好適なアルキルフェニルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル又はその塩の具体例としては、メチルオキシオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、オクタデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシペンンタオキシエチレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステルなど、及びそれらの金属塩が挙げられ、好ましくはそれらの金属塩、より好ましくはそれらのアルカリ金属塩、最も好ましくはそれらのナトリウム塩である。

上記アルキルフェニルオキシポリオキシプロピレンリン酸エステル又はその塩としては、例えば、メチルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシペンンタオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステルなど、及びそれらの金属塩が挙げられる。これらの中でも好ましいものは、上記の金属塩であり、より好ましくはそれらのアルカリ金属塩、最も好ましくはそれらのナトリウム塩である。

上記以外のリン酸系乳化剤としては、例えば、ジ（アルキルオキシポリオキシアルキレン）リン酸エステル塩などの１価リン酸系乳化剤；ラウリルリン酸ナトリウム、ラウリルリン酸カリウムなどが挙げられ、好ましくは１価リン酸系乳化剤である。

これらのリン酸系乳化剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、２種以上を組み合わせる場合の好適な例は２価リン酸系乳化剤と１価リン酸系乳化剤との組み合せである。リン酸系乳化剤の使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０１～１０重量部、好ましくは０．１～５重量部、より好ましくは１～３重量部の範囲である。

本発明においては、必要に応じて上記リン酸系乳化剤以外のその他の乳化剤を上記リン酸系乳化剤と組み合わせて用いてもよい。その他の乳化剤としては、例えば、その他のアニオン性乳化剤、カチオン性乳化剤、ノニオン性乳化剤などが挙げられ、好ましくはノニオン性乳化剤である。

その他のアニオン性乳化剤としては、例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、オレイン酸、リノレン酸などの脂肪酸系乳化剤；；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアルキルベンゼンスルホン酸系乳化剤；ラウリル硫酸ナトリウムなどの硫酸エステル系乳化剤などを挙げることができる。

カチオン性乳化剤としては、例えば、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジアルキルアンモニウムクロライド、ベンジルアンモニウムクロライドなどを挙げることができる。

ノニオン性乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンステアリン酸エステルなどのポリオキシアルキレン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンドデシルエーテルなどのポリオキシアルキレンアルキルエーテル；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルなどのポリオキシアルキレンアルキルフェノールエーテル；ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステルなどを挙げることができ、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルフェノールエーテルが好ましく、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテルがより好ましい。

これらのリン酸系乳化剤以外のその他の乳化剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができ、その使用量は、本発明の効果を損ねない範囲で適宜選択される。

単量体成分と水と乳化剤との混合方法は、常法に従えばよく、単量体と乳化剤と水とをホモジナイザーやディスクタービンなどの撹拌機を用いて撹拌する方法などが挙げられる。水の使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常１～１０００重量部、好ましくは５～５００重量部、より好ましくは４～３００重量部、特に好ましくは１５～１５０重量部、最も好ましくは２０～８０重量部の範囲である。

使用される重合触媒としては、乳化重合で通常使われるものであれば格別な限定はないが、例えば、ラジカル発生剤と還元剤とからなるレドックス触媒を用いることができる。

ラジカル発生剤としては、例えば、過酸化物、アゾ化合物などが挙げられ、好ましくは過酸化物である。過酸化物としては、無機系過酸化物や有機系過酸化物が用いられる。

無機系過酸化物としては、例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過酸化水素、過硫酸アンモニウムなどが挙げられ、これらの中でも過硫酸カリウム、過酸化水素、過硫酸アンモニウムが好ましく、過硫酸カリウムが特に好ましい。

有機過酸化物としては、乳化重合で使用される公知のものであれば格別な限定はなく、例えば、２，２－ジ（４，４－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキシル）プロパン、１－ジ－（ｔ－ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、４，４－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）吉草酸ｎ－ブチル、２，２－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、１，１，３，３－テトラエチルブチルハイドロパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ジ－ｔ－ヘキシルパーオキサイド、ジ（２－ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ジクミルパーオキサイド、ジイソブチリルパーオキサイド、ジ（３，５，５－トリメチルヘキサノイル）パーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジコハク酸パーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイド、ジ（３－メチルベンゾイル）パーオキサイド、ベンゾイル（３－メチルベンゾイル）パーオキサイド、ジイソブチリルパーオキシジカーボネート、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネート、ジ（２－エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ－ｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシネオデカネート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシネオデカネート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、２，５－ジメチル－２，５，－ジ（２－エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ－２－エチルヘキサネート、ｔ－ヘキシルパーオキシ－２－エチルヘキサネート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサネート、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブイチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、２，５－ジメチル－２．５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサンなどが挙げられ、これらの中でもジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどが好ましい。

上記アゾ化合物としては、例えば、アゾビスイソプチロニトリル、４，４'－アゾビス（４－シアノ吉草酸）、２，２'－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン、２，２'－アゾビス（プロパン－２－カルボアミジン）、２，２'－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシエチル）－２－メチルプロパンアミド］、２，２'－アゾビス｛２－［１－（２－ヒドロキシエチル）－２－イミダゾリン－２－イル］プロパン｝、２，２'－アゾビス（１－イミノ－１－ピロリジノ－２－メチルプロパン）及び２，２'－アゾビス｛２－メチル－Ｎ－［１，１－ビス（ヒドロキシメチル）－２－ヒドロキシエチル］プロパンアミド｝などが挙げられる。

これらのラジカル発生剤は、それぞれ単独で、あるいは２種類以上組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００１～５重量部、好ましくは０．０００５～１重量部、より好ましくは０．００１～０．５重量部の範囲である。

還元剤としては、乳化重合のレドックス触媒で使用されるものであれば格別な限定なく用いることができるが、本発明においては、特に少なくとも２種の還元剤を用いることが好ましい。少なくとも２種の還元剤としては、例えば、還元状態にある金属イオン化合物とそれ以外の還元剤の組み合わせが好適である。

還元状態にある金属イオン化合物としては、特に限定されないが、例えば、硫酸第一鉄、ヘキサメチレンジアミン四酢酸鉄ナトリウム、ナフテン酸第一銅などが挙げられ、これらの中でも硫酸第一鉄が好ましい。これらの還元状態にある金属イオン化合物は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００００１～０．０１重量部、好ましくは０．００００１～０．００１重量部、より好ましくは０．００００５～０．０００５重量部の範囲である。

それらの還元状態にある金属イオン化合物以外の還元剤としては、特に限定はないが、例えば、アスコルビン酸、アスコルビン酸ナトリウム、アスコルビン酸カリウムなどのアスコルビン酸又はその塩；エリソルビン酸、エリソルビン酸ナトリウム、エリソルビン酸カリウムなどのエリソルビン酸又はその塩；ヒドロキシメタンスルフィン酸ナトリウムなどのスルフィン酸塩；亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、亜硫酸水素ナトリウム、アルデヒド亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素カリウムの亜硫酸塩；ピロ亜硫酸ナトリウム、ピロ亜硫酸カリウム、ピロ亜硫酸水素ナトリウム、ピロ亜硫酸水素カリウムなどのピロ亜硫酸塩；チオ硫酸ナトリウム、チオ硫酸カリウムなどのチオ硫酸塩；亜燐酸、亜燐酸ナトリウム、亜燐酸カリウム、亜燐酸水素ナトリウム、亜燐酸水素カリウムの亜燐酸又はその塩；ピロ亜燐酸、ピロ亜燐酸ナトリウム、ピロ亜燐酸カリウム、ピロ亜燐酸水素ナトリウム、ピロ亜燐酸水素カリウムなどのピロ亜燐酸又はその塩；ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートなどが挙げられる。これらの中でも、アルコルビン酸又はその塩、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートなどが好ましく、特にアスコルビン酸又はその塩が好ましい。

これらの還元状態にある金属イオン化合物以外の還元剤は、それぞれ単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対し、通常０．００１～１重量部、好ましくは０．００５～０．５重量部、より好ましくは０．０１～０．３重量部の範囲である。

還元状態にある金属イオン化合物とそれ以外の還元剤との好ましい組み合わせは、硫酸第一鉄とアスコルビン酸若しくはその塩及び／又はナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの組み合わせであり、より好ましくは硫酸第一鉄とアスコルビン酸塩及び／又はナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの組み合わせ、最も好ましくは硫酸第一鉄とアルコルビン酸塩の組み合わせである。このときの硫酸第一鉄の使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００００１～０．０１重量部、好ましくは０．００００１～０．００１重量部、より好ましくは０．００００５～０．０００５重量部の範囲で、アスコルビン酸又はその塩及び／又はナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの使用量は、単量体成分１００重量部に対し、通常０．００１～１重量部、好ましくは０．００５～０．５重量部、より好ましくは０．０１～０．３重量部の範囲である。

乳化重合反応における水の使用量は、単量体成分エマルジョン化時に使用したものだけもよいが、重合に用いる単量体成分１００重量部に対して、通常１～１０００重量部、好ましくは５～５００重量部、より好ましくは１０～３００重量部、特に好ましくは１５～１５０重量部、最も好ましくは２０～８０重量部の範囲である。

乳化重合反応の方式は、常法に従えばよく、回分式、半回分式、連続式のいずれでもよい。重合温度及び重合時間は、特に限定されず、使用する重合開始剤の種類などから適宜選択できる。重合温度は、通常０～１００℃、好ましくは５～８０℃、より好ましくは１０～５０℃の範囲であり、重合時間は通常０．５～１００時間、好ましくは１～１０時間である。

乳化重合反応の重合転化率は、格別限定はないが、通常８０重量％以上、好ましくは９０重量％以上、より好ましくは９５重量％以上であるときに製造されるアクリルゴムシートの強度特性に優れ且つ単量体臭も無く好適である。重合停止に当たっては、重合停止剤を使用してもよい。

（凝固工程）
本発明のアクリルゴムシートの製造方法における凝固工程は、上記の乳化重合工程で得られた乳化重合液を凝固液と接触させて含水クラムを生成することを特徴とする。

凝固時に使用される乳化重合液の固形分濃度は、格別な限定はないが、通常５～５０重量％、好ましくは１０～４５重量％、より好ましくは２０～４０重量％の範囲に調整される。

使用される凝固剤としては、特に限定されないが、通常は金属塩が用いられる。金属塩としては、例えば、アルカリ金属、周期表第２族金属塩、その他の金属塩などが挙げられ、好ましくはアルカリ金属塩、周期表第２族金属塩、より好ましくは周期律表第２族金属塩、特に好ましくはマグネシウム塩である。

アルカリ金属塩としては、例えば、塩化ナトリウム、硝酸ナトリウム、硫酸ナトリウムなどのナトリウム塩；塩化カリウム、硝酸カリウム、硫酸カリウムなどのカリウム塩；塩化リチウム、硝酸リチウム、硫酸リチウムなどのリチウム塩などが挙げられ、これらの中でもナトリウム塩が好ましく、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウムが特に好ましい。

周期表第２族金属塩としては、例えば、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウムなどのマグネシウム塩；塩化カルシウム、硝酸カルシウム、硫酸カルシウムなどのカルシウム塩；が挙げられ、好ましくはマグネシウム塩、より好ましくは硫酸マグネシウムである。

その他の金属塩としては、例えば、塩化亜鉛、塩化チタン、塩化マンガン、塩化鉄、塩化コバルト、塩化ニッケル、塩化アルミニウム、塩化スズ、硝酸亜鉛、硝酸チタン、硝酸マンガン、硝酸鉄、硝酸コバルト、硝酸ニッケル、硝酸アルミニウム、硝酸スズ、硫酸亜鉛、硫酸チタン、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸コバルト、硫酸ニッケル、硫酸アルミニウム、硫酸スズなどが挙げられる。

これらの凝固剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対し、通常０．０１～１００重量部、好ましくは０．１～５０重量部、より好ましくは１～３０重量部の範囲である。凝固剤がこの範囲にあるときに、アクリルゴムの凝固を充分なものとしながら、アクリルゴムシートを架橋した場合の耐圧縮永久歪み特性や耐水性を高度に向上させることができるので好適である。

使用する凝固液の凝固剤濃度は、通常０．１～２０重量％、好ましくは０．５～１０重量％、より好ましくは１～５重量％の範囲であるときに、生成する含水クラムの粒径を特定の領域に且つ均一に集束できるので好適である。

使用する凝固液の温度は、格別限定はないが、通常４０℃以上、好ましくは４０～９０℃、より好ましくは５０～８０℃の範囲であるときに均一な含水クラムが生成され好適である。

乳化重合液と凝固液との接触方法は、格別な限定はないが、例えば、撹拌されている凝固液中に乳化重合液を添加する方法、撹拌されている乳化重合液中に凝固液を添加する方法などが挙げられるが、撹拌されている凝固液中に乳化重合液を添加する方法が生成する含水クラムの形状やクラム径を均一且つ特定領域に集束でき、後の工程における乳化剤や凝固剤の洗浄効率を格段に改善できるので好適である。

撹拌されている凝固液の撹拌数（回転数）は、すなわち、撹拌装置の撹拌翼の回転数は、格別な限定はないが、通常１００ｒｐｍ以上、好ましくは２００～１０００ｒｐｍ、より好ましくは３００～９００ｒｐｍ、特に好ましくは３５０～８５０ｒｐｍ、最も好ましくは４００～８００ｒｐｍの範囲である。

回転数は、一定程度激しく撹拌される回転数である方が、生成する含水クラム粒径を小さく且つ均一にでき好適であり、回転数を上記した下限以上とすることにより、クラム粒径が過度に大きいものと小さいものとが生成するのを抑制でき、上記した上限以下とすることにより、凝固反応の制御をより容易にできる。

撹拌されている凝固液の周速は、すなわち、撹拌装置の撹拌翼の外周の速度で、格別な限定はないが、一定程度まで激しく撹拌されている方が生成する含水クラム粒径を小さく且つ均一にでき好適で、通常０．５ｍ／ｓ以上、好ましくは１ｍ／ｓ以上、より好ましくは１．５ｍ／ｓ以上、特に好ましくは２ｍ／ｓ以上最も好ましくは２．５ｍ／ｓ以上である。一方周速の上限値は、格別限定されるものではないが、通常５０ｍ／ｓ以下、好ましくは３０ｍ／ｓ以下、より好ましくは２５ｍ／ｓ以下、最も好ましくは２０ｍ／ｓ以下であるときに凝固反応の制御が容易になり好適である。

凝固工程における凝固反応の上記条件（接触方法、乳化重合液の固形分濃度、凝固液の濃度及び温度、凝固液の撹拌時の回転数及び周速など）を特定範囲にすることで、生成する含水クラムの形状及びクラム径が均一で且つ特定領域に集束化され、洗浄及び脱水時の乳化剤や凝固剤の除去が格段に向上し、好適である。

（洗浄工程）
本発明のアクリルゴムシートの製造方法における洗浄工程は、上記凝固工程で生成した含水クラムを洗浄する工程である。

洗浄方法としては、格別限定されるものではなく常法に従えばよく、例えば、生成した含水クラムを多量の水と混合して行うことができる。

洗浄工程で使用する水の量は、特に限定されないが、単量体成分１００に対して、水洗１回当たりの量が、通常５０重量部以上、好ましくは５０～１５，０００重量部、好ましくは１００～１０，０００重量部、より好ましくは１５０～５，０００重量部の範囲であるときに、アクリルゴムシート中の灰分量を効果的に低減することができ好適である。

洗浄工程で使用する水の温度は、格別限定されるものではないが、温水を用いたときに洗浄効率が向上し好適である。温水の温度は、格別限定されないが、通常４０℃以上、好ましくは４０～１００℃、より好ましくは５０～９０℃、最も好ましくは６０～８０℃のときに洗浄効率を格段に上げることができ好適である。洗浄水の温度を上記した下限以上とすることにより、乳化剤や凝固剤が含水クラムから遊離して洗浄効率がより向上する。

洗浄時間は、格別な限定はないが、通常１～１２０分、好ましくは２～６０分、より好ましくは３～３０分の範囲である。

洗浄（水洗）の回数は、特に限定されず、通常１～１０回、好ましくは複数回、より好ましくは２～３回である。なお、最終的に得られるアクリルゴムシート中の凝固剤の残留量を低減するという観点からは、水洗回数が多い方が望ましいが、上記含水クラムの形状及び含水クラム径を特定範囲に調整にすること及び／又は洗浄温度を上記範囲にすることで洗浄回数を格段に低減できる。

（脱水・乾燥・成形工程）
本発明のアクリルゴムシートの製造方法における脱水・乾燥・成形工程は、上記洗浄した含水クラムを、脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下で乾燥する乾燥バレルと先端部にダイとを備えてなるスクリュー型押出機を用いて脱水・乾燥・成形を行って、シート状乾燥ゴムを押し出すことを特徴とする。

本発明においては、スクリュー型押出機に供給される含水クラムは、洗浄後に遊離水を除去（水切り）したものであることが好ましい。

水切り工程
本発明のアクリルゴムシートの製造方法において、上記洗浄工程の後及び脱水・乾燥工程の前に、洗浄後の含水クラムから水切り機で遊離水を分離する水切り工程を設けることが脱水効率を上げるうえで好適である。

水切り機としては、公知のものを格別な限定なく用いることができ、例えば、金網、スクリーン、電動篩機などが挙げられ、好ましくは金網、スクリーンである。水切り機の目開きは、格別限定されないが、通常０．０１～５ｍｍ、好ましくは０．１～１ｍｍ、より好ましくは０．２～０．６ｍｍの範囲であるときに、含水クラム損出が少なく且つ水切りが効率的にできるため好適である。

水切り後の含水クラムの含水量、すなわち脱水・乾燥・成形工程に投入される含水クラムの含水量は、格別限定されないが、通常５０～８０重量％、好ましくは５０～７０重量％、より好ましくは５０～６０重量％の範囲である。

水切り後の含水クラムの温度、すなわち脱水・乾燥・成形工程に投入される含水クラムの温度は、格別限定されないが、通常４０℃以上、好ましくは４０～９５℃、より好ましくは５０～９０℃、特に好ましくは５５～８５℃、最も好ましくは６０～８０℃の範囲であるときに、本発明のアクリルゴムのように比熱が１．５～２．５ＫＪ／ｋｇ・Ｋと高く温度を上げにくいゴムの含水クラムを、スクリュー型押出機を用いて効率よく脱水・乾燥できるので好適である。

含水クラムの脱水（脱水バレル部）
本発明では、含水クラムの脱水は、上記スクリュー型押出機内に設けた脱水スリットを有する脱水バレル部で行われる。脱水スリットの目開きは、使用条件に応じて適宜選択されればよいが、通常０．０１～５ｍｍ、好ましくは０．１～１．０ｍｍ、より好ましくは０．２～０．６ｍｍの範囲であるときに、含水クラム損出が少なく且つ含水クラムの脱水が効率的にでき好適である。このスクリュー型押出機における脱水バレルの数は、格別限定されないが、通常複数個、好ましくは２～１０個、より好ましくは３～６個であるときに粘着性のアクリルゴムの脱水を効率よく行う上で好適である。

含水クラムの脱水において脱水スリットから排出される水は、液状（排水）、蒸気状（排蒸気）のいずれの状態でもよい。本発明においては、排水は脱水、排蒸気は予備乾燥と定義して区別する。

脱水バレルを複数個備えるスクリュー型押出機を用いて行う場合は、排水（脱水）及び排蒸気（予備乾燥）を組み合わせることで、粘着性アクリルゴムの脱水及び含水量低下を効率よく実施できるため好適である。脱水バレルを３個以上備えるスクリュー型押出機において、各脱水バレルを排水型脱水バレルにするか排蒸気型脱水バレルにするかの選択は、使用目的に応じて適宜行えばよいが、通常製造されるアクリルゴムシート中の灰分量を少なくするには排水型バレルを多くし、含水量を低減するには排蒸気型バレルを多くするのが適当である。

脱水バレルの設定温度は、アクリルゴムの種類、灰分量、含水量、及び操業条件などにより適宜選択されるが、通常６０～１５０℃、好ましくは７０～１４０℃、より好ましくは８０～１３０℃の範囲とする。排水状態で脱水する脱水バレルの設定温度は、通常６０℃～１２０℃、好ましくは７０～１１０℃、より好ましくは８０～１００℃であり、排蒸気状態で予備乾燥を行う脱水バレルの設定温度は、通常１００～１５０℃、好ましくは１０５～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃の範囲である。

含水クラムから水分を絞り出す脱水後の含水量は、すなわち排水型バレル通過後の含水量は、格別限定されないが、含水量を通常１～４５重量％、好ましくは１～４０重量％、より好ましくは５～３５重量％、特に好ましくは１０～３５重量％まで脱水するのが、灰分除去効率と生産性とが高度にバランスされ好適である。次工程の減圧下の乾燥バレルで殆ど水分を含まない状態（含水量１重量％未満）の乾燥クラムとすることができるので好適である。

粘着性の強いアクリルゴムの脱水は、遠心分離機などを用いて行うと脱水スリット部にアクリルゴムが付着してしまい殆ど脱水できないが（含水量は約４５～５５重量％程度までしか低減しない）、本発明においては、脱水スリットを有しスクリューで強制的に絞られる脱水バレルを備えるスクリュー型押出機を用いることにより、それ以下の含水量まで効率的に低減できるため好適である。

スクリュー型押出機に排水型脱水バレルと排蒸気型脱水バレルとを備える場合の含水クラムの脱水状態は、排水型脱水バレル部における脱水後の含水量が通常５～４５重量％、好ましくは１０～４０重量％、より好ましくは１５～３５重量％となり、排蒸気型脱水バレル部における予備乾燥後の含水量が、通常１～３０重量％、好ましくは３～２０重量％、より好ましくは５～１５重量％である。

含水クラムの乾燥（乾燥バレル部での乾燥）
本発明では、上記脱水後の含水クラムの乾燥は、スクリュー型押出機内の上記脱水バレル部の下流側に設けた減圧下の乾燥バレル部で行われる。乾燥バレルの減圧度は、適宜選択されればよいが、通常１～５０ｋＰａ，好ましくは２～３０ｋＰａ、より好ましくは３～２０ｋＰａであるときに効率よく含水クラムを乾燥でき好適である。

乾燥バレルの設定温度は、適宜選択されればよいが、通常１００～２５０℃、好ましくは１１０～２００℃、より好ましくは１２０～１８０℃の範囲であるときに、アクリルゴムのヤケや変質がなく、効率よく乾燥ができ且つアクリルゴムシートのゲル量を低減できるので好適である。

スクリュー型押出機における乾燥バレルの数は、格別限定されるものではないが、通常複数個、好ましくは２～１０個、より好ましくは３～８個である。乾燥バレルが複数個有する場合の減圧度は、全ての乾燥バレルで近似した減圧度にしてもよいし、変えてもよい。乾燥バレルを複数個有する場合の設定温度は、全ての乾燥バレルで近似した温度にしてもよいし変えてもよいが、導入部（脱水バレルに近い方）の温度よりも排出部（ダイに近い方）の温度を高くすると、乾燥効率を上げることができ好適である。

乾燥後のアクリルゴムの含水量は、通常１重量％未満、好ましくは０．８重量％以下、より好ましくは０．６重量％以下である。本発明においては、特にスクリュー型押出機内でアクリルゴムの含水量がこの値（殆ど水が除去された状態）になって溶融押出しされることが、アクリルゴムシートのゲル量を低減し、巻き込む気泡を低減し、且つ比重を大きくする上で重要である。

アクリルゴムの形状（ダイ部）
上記脱水バレル及び乾燥バレルのスクリュー部で脱水及び乾燥されたアクリルゴムは、スクリュー型押出機の先端部付近に設けられた、スクリューのない整流のダイ部に送られる。スクリュー部とダイ部との間には、ブレーカープレートや金網を設けてもよいし、設けなくてもよい。

スクリュー型押出機のダイ部から押し出されるアクリルゴムは、ダイ形状を略長方形状にしてシート状に押し出すことにより、空気の巻き込みが少なく比重の小さい保存安定性に優れる乾燥ゴムが得られるので好適である。

ダイ部における樹脂圧は、格別限定されないが、通常０．１～１０ＭＰａ、好ましくは０．５～５ＭＰａ、より好ましくは１～３ＭＰａの範囲としたときに、空気の巻き込みが少なく（比重が大きい）且つ生産性にも優れるので好適である。

スクリュー型押出機の操業条件
使用されるスクリュー型押出機のスクリュー長（Ｌ）は、使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常３０００～１５０００ｍｍ、好ましくは４０００～１００００ｍｍ、より好ましくは４５００～８０００ｍｍの範囲である。

使用されるスクリュー型押出機のスクリュー径（Ｄ）は、使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常５０～２５０ｍｍ、好ましくは１００～２００ｍｍ、より好ましくは１２０～１６０ｍｍの範囲である。

使用されるスクリュー型押出機のスクリュー長（Ｌ）とスクリュー径（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）は、格別限定されるものではないが、通常１０～１００、好ましくは２０～８０、より好ましくは３０～６０の範囲であるときに乾燥ゴムの分子量低下や焼けを起こさずに含水量を１重量％未満に出来好適である。

使用されるスクリュー型押出機の回転数（Ｎ）は、諸条件に応じて適宜選択されればよいが、通常１０～１０００ｒｐｍ、好ましくは５０～７５０ｒｐｍ、より好ましくは１００～５００ｒｐｍ、最も好ましくは１２０～３００ｒｐｍであるときに、アクリルゴムシートの含水量とゲル量を効率よく低減でき好適である。

使用されるスクリュー型押出機の押出量（Ｑ）は、格別限定されないが、通常１００～１，５００ｋｇ／ｈｒが適当であり、好ましくは３００～１，２００ｋｇ／ｈｒ、より好ましくは４００～１，０００ｋｇ／ｈｒ、最も好ましくは５００～８００ｋｇ／ｈｒの範囲である。

使用されるスクリュー型押出機の押出量（Ｑ）と回転数（Ｎ）の比（Ｑ／Ｎ）は、格別限定されるものではないが、通常１～２０、好ましくは２～１０、より好ましくは３～８、特に好ましくは４～６の範囲であるときに、粘着性のアクリルゴムの脱水・乾燥・成形を効率よくでき好適である。

シート状乾燥ゴム
スクリュー型押出機から押し出される乾燥ゴムの形状は、シート状であり、このときに空気の巻き込まず比重を大きくでき、得られるアクリルゴムシートの保存安定性が高度に改善され好適である。スクリュー型押出機から押し出されるシート状乾燥ゴムは冷却された後、必要に応じて、所定の寸法に切断され、アクリルゴムシートとなる。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状乾燥ゴムの厚さは、格別な限定はないが、通常１～４０ｍｍ、好ましくは２～３５ｍｍ、より好ましくは３～３０ｍｍ、最も好ましくは５～２５ｍｍの範囲であるときに作業性、生産性に優れ好適である。特にシート状乾燥ゴムの熱伝導度が０．１５～０．３５Ｗ／ｍＫと低いために冷却効率を上げ生産性を格段に向上させる場合のシート状乾燥ゴムの厚さは、通常１～３０ｍｍ、好ましくは２～２５ｍｍ、より好ましくは３～１５ｍｍ、特に好ましくは４～１２ｍｍの範囲である。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状乾燥ゴムの幅は、使用目的に応じて適宜選択されるが、横が通常３００～１２００ｍｍ、好ましくは４００～１０００ｍｍ、より好ましくは５００～８００ｍｍの範囲である。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状乾燥ゴムの温度は、格別限定されるものではないが、通常１００℃以上、好ましくは１００～２００℃、より好ましくは１１０～１８０℃、特に好ましくは１２０～１６０℃の範囲である。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状乾燥ゴムの含水量は、１重量％未満、好ましくは０．８重量％以下、より好ましくは０．６重量％以下である。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状乾燥ゴムの１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）は、格別限定されるものではないが、通常１５００～６０００Ｐａ・ｓ、好ましくは２０００～５０００Ｐａ・ｓ、より好ましくは２５００～４０００Ｐａ・ｓ、最も好ましくは２５００～３５００Ｐａ・ｓの範囲であるときに、シートとしての押出性とシートとしての形状性が高度にバランスされ好適である。１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）の値を下限以上とすることにより押出性においてより優れたものとすることができ、上限以下とすることによりシート状乾燥ゴムの形状の崩れや破断を抑制できる。

シート状乾燥ゴムの冷却方法としては、格別限定はなく室温に放置してもよいが、シート状乾燥ゴムの熱伝導度が０．１～０．４と非常に小さいために、送風あるいは冷房下での空冷方式、水を吹き付ける水かけ方式、水中に浸漬する浸漬方式などの強制冷却が生産性を上げるために好ましく、特に送風あるいは冷房下での空冷方式が好適である。

シート状乾燥ゴムの空冷方式では、例えば、スクリュー型押出機からベルトコンベアなどの搬送機上にシート状乾燥ゴムを押し出し、冷風を吹き付ける中で搬送し冷却することができる。冷風の温度は、格別限定されるものではないが、通常０～３０℃、好ましくは５～２５℃、より好ましくは１０～２０℃の範囲である。冷却される長さは、格別限定はないが、通常５～５００ｍ、好ましくは１０～２００ｍ、より好ましくは２０～１００ｍの範囲である。シート状乾燥ゴムの冷却速度は、格別限定されるものではないが、通常５０℃／ｈｒ以上、より好ましくは１００℃／ｈｒ以上、より好ましくは１５０℃／ｈｒ以上であるときに切断が特に容易になり好適である。

シート状乾燥ゴムを切断する場合の温度は、格別な限定はないが、通常６０℃以下、好ましくは５５℃以下、より好ましくは５０℃以下であるときに、切断性と生産性が高度にバランスされ好適である。

本発明によるアクリルゴムシートとなるシート状乾燥ゴムの６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）は、格別限定されるものではないが、通常１５，０００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは２，０００～１０，０００Ｐａ・ｓ、より好ましくは２５００～７０００Ｐａ・ｓ、最も好ましくは２，７００～５，５００Ｐａ・ｓの範囲にあるときに空気を巻き込まずに且つ連続的に切断ができ好適である。

また、上記シート状乾燥ゴムの１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）は、格別限定はないが、通常０．５以上、好ましくは０．６～０．９８、より好ましくは０．７５～０．９５、特に好ましくは０．８～０．９４、最も好ましくは０．８３～０．９３の範囲であるときに空気巻き込み性が少なく、且つ切断と生産性が高度にバランスされ好適である。

本発明のアクリルゴムシートとするためのシート状乾燥ゴムの切断長さは、格別な限定はなく、ゴムシートの使用目的に応じて適宜選択すればよいが、通常１００～８００ｍｍ、好ましくは２００～５００ｍｍ、より好ましくは２５０～４５０ｍｍの範囲である。

かくして得られる本発明のアクリルゴムシートは、クラム状アクリルゴムに比べて操作性、保存安定性に優れ、そのまま、あるいは、以下述べるように積層してベール化されて使用することができる。

＜アクリルゴムベール＞
本発明のアクリルゴムベールは、前記アクリルゴムシートを積層して一体化されることを特徴とする。本発明のアクリルゴムシートから製造されるベールの大きさは、格別限定されるものではないが、幅が通常１００～８００ｍｍ、好ましくは２００～５００ｍｍ、より好ましくは２５０～４５０ｍｍの範囲で、長さが通常３００～１２００ｍｍ、好ましくは４００～１０００ｍｍ、より好ましくは５００～８００ｍｍの範囲で、高さが通常５０ｍｍを超え５００ｍｍ以下、好ましくは１００～３００ｍｍ、より好ましくは１５０～２５０ｍｍの範囲である。

上記のアクリルゴムベール含水量、灰分量、灰分中のマグネシウムとリン合計量及び比率、比重、ゲル量、ｐＨ、６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）、１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）、１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）、及びムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）の特性値は、上記アクリルゴムシートのそれぞれの特性値と同様である。

本発明のアクリルゴムベールの製造方法は、格別限定されるものではないが、例えば、上記スクリュー型押出機から押し出されるシート状乾燥ゴムを冷却後、切断し、複数積層して一体化することにより製造される。

シート状乾燥ゴムの積層温度は、格別限定はないが、通常３０℃以上、好ましくは３５℃以上、より好ましくは４０℃以上であるときに積層時に巻き込まれる空気を逃がすことができ好適である。積層枚数は、アクリルゴムベールの大きさ又は重量に応じて適宜選択される。

かくして得られるアクリルゴムベールは、クラム状アクリルゴムに比べ操作性や保存安定性に優れ、アクリルゴムベールをそのまま、あるいは必要量を切断してバンバリー、ロールなどの混錬機に投入して用いることができる。

＜ゴム混合物＞
本発明のゴム混合物は、前記アクリルゴムシート又は上記アクリルゴムベールに、充填剤、架橋剤を混合してなることを特徴とする。

ゴム混合物を構成する充填剤としては、格別な限定はないが、例えば、補強性充填剤、非補強性充填剤などが挙げられ、好ましくは補強性充填剤である。

補強性充填剤としては、例えば、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック、及びグラファイトなどのカーボンブラック；湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカなどのシリカ；などを挙げることができる。非補強性充填剤としては、石英粉末、ケイソウ土、亜鉛華、塩基性炭酸マグネシウム、活性炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、二酸化チタン、タルク、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどを挙げることができる。

これらの充填剤は、それぞれ単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、本発明の効果を損ねない範囲で適宜選択され、ゴム成分１００重量部に対して、通常１～２００重量部、好ましくな１０～１５０重量部、より好ましくは２０～１００重量部の範囲である。

ゴム混合物を構成する架橋剤としては、アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムに含有される反応性基の種類や用途に応じて適宜選択されればよいが、アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールを架橋できるものであれば格別限定はされず、例えば、ジアミン化合物などの多価アミン化合物、及びその炭酸塩；硫黄化合物；硫黄供与体；トリアジンチオール化合物；多価エポキシ化合物；有機カルボン酸アンモニウム塩；有機過酸化物；多価カルボン酸；四級オニウム塩；イミダゾール化合物；イソシアヌル酸化合物；有機過酸化物；トリアジン化合物；などの従来公知の架橋剤を用いることができる。これらの中でも、多価アミン化合物、カルボン酸アンモニウム塩、ジチオカルバミン酸金属塩及びトリアジンチオール化合物が好ましく、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、２，２'－ビス〔４－（４－アミノフェノキシ）フェニル〕プロパン、安息香酸アンモニウム、２，４，６－トリメルカプト－１，３，５－トリアジンが特に好ましい。

使用するアクリルゴムシート又はアクリルゴムベールがカルボキシル基含有アクリルゴムで構成される場合は、架橋剤として、多価アミン化合物、及びその炭酸塩を用いることが好ましい。多価アミン化合物としては、例えば、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、Ｎ，Ｎ'－ジシンナミリデン－１，６－ヘキサンジアミンなどの脂肪族多価アミン化合物；４，４'－メチレンジアニリン、ｐ－フェニレンジアミン、ｍ－フェニレンジアミン、４，４'－ジアミノジフェニルエーテル、３，４'－ジアミノジフェニルエーテル、４，４'－（ｍ－フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、４，４'－（ｐ－フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、２，２'－ビス〔４－（４－アミノフェノキシ）フェニル〕プロパン、４，４'－ジアミノベンズアニリド、４，４'－ビス（４－アミノフェノキシ）ビフェニル、ｍ－キシリレンジアミン、ｐ－キシリレンジアミン、１，３，５－ベンゼントリアミンなどの芳香族多価アミン化合物；などが挙げられる。これらの中でも、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、２，２'－ビス〔４－（４－アミノフェノキシ）フェニル〕プロパンなどが好ましい。

使用するアクリルゴムシート又はアクリルゴムベールがエポキシ基含有アクリルゴムで構成される場合は、架橋剤として、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンカーバメートなどの脂肪族多価アミン化合物、及びその炭酸塩；４，４'－メチレンジアニリンなどの芳香族多価アミン化合物；安息香酸アンモニウム、アジピン酸アンモニウムなそのカルボン酸アンモニウム塩；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛などのジチオカルバミン酸金属塩；テトラデカン二酸などの多価カルボン酸；セチルトリメチルアンモニウムブロマイドなどの四級オニウム塩；２－メチルイミダゾールなどのイミダゾール化合物；イソシアヌル酸アンモニウムなどのイソシアヌル酸化合物；などを用いることができ、これらの中でもカルボン酸アンモニウム塩及びジチオカルバミン酸金属塩が好ましく、安息香酸アンモニウムがより好ましい。

使用するアクリルゴムシート又はアクリルゴムベールがハロゲン原子含有アクリルゴムで構成される場合は、架橋剤として、硫黄、硫黄供与体、トリアジンチオール化合物を用いることが好ましい。硫黄供与体としては、例えば、ジペンタメチレンチウラムヘキササルファイド、トリエチルチウラムジサルファイドなどが挙げられる。トリアジン化合物としては、例えば、６－トリメルカプト－ｓ－トリアジン、２－アニリノ－４，６－ジチオール－ｓ－トリアジン、１－ジブチルアミノ－３，５－ジメルカプトトリアジン、２－ジブチルアミノ－４，６－ジチオール－ｓ－トリアジン、１－フェニルアミノ－３，５－ジメルカプトトリアジン、２，４，６－トリメルカプト－１，３，５－トリアジン、１－ヘキシルアミノ－３，５－ジメルカプトトリアジンなどが挙げられ、これらの中でも、２，４，６－トリメルカプト－１，３，５－トリアジンが好ましい。

これらの架橋剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、アクリルゴムシート又はアクリルゴムベール１００重量部に対し、通常０．００１～２０重量部、好ましくは０．１～１０重量部、より好ましくは０．１～５重量部である。架橋剤の配合量をこの範囲とすることにより、ゴム弾性を充分なものとしながら、ゴム架橋物としての機械的強度を優れたものとすることができ好適である。

本発明のゴム混合物は、必要に応じて前記アクリルゴムシート又はアクリルゴムベール以外のその他のゴム成分を用いることができる。必要に応じて使用されるその他のゴム成分としては、格別な限定はないが、例えば、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、アクリロニトリル－ブタジエンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリシロキサン系エラストマーなどを挙げることができる。
これらのその他のゴムは、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのその他のゴムの形状は、ベール状、シート状、粉体状などのいずれであっても構わない。これらのその他のゴム成分の使用量は、本発明の効果を損ねない範囲で適宜選択される。

本発明のゴム混合物には、必要に応じて老化防止剤を配合することができる。老化防止剤の種類は、特に限定されないが、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール、ブチルヒドロキシアニソール、２，６－ジ－ｔ－ブチル－α－ジメチルアミノ－ｐ－クレゾール、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、スチレン化フェノール、２，２'－メチレン－ビス（６－α－メチル－ベンジル－ｐ－クレゾール）、４，４'－メチレンビス（２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）、２，２'－メチレン－ビス（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、２，４－ビス［（オクチルチオ）メチル］－６－メチルフェノール、２，２'－チオビス－（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、４，４'－チオビス－（６－ｔ－ブチル－ｏ－クレゾール）、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－（４，６－ビス（オクチルチオ）－１，３，５－トリアジン－２－イルアミノ）フェノールなどのフェノール系老化防止剤；トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、テトラフェニルジプロピレングリコール・ジホスファイトなどの亜燐酸エステル系老化防止剤；チオジプロピオン酸ジラウリルなどの硫黄エステル系老化防止剤；フェニル－α－ナフチルアミン、フェニル－β－ナフチルアミン、ｐ－（ｐ－トルエンスルホニルアミド）－ジフェニルアミン、４，４'－（α，α－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ－ジフェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－イソプロピル－Ｎ'－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、ブチルアルデヒド－アニリン縮合物などのアミン系老化防止剤；２－メルカプトベンズイミダゾールなどのイミダゾール系老化防止剤；６－エトキシ－２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンなどのキノリン系老化防止剤；２，５－ジ－（ｔ－アミル）ハイドロキノンなどのハイドロキノン系老化防止剤；などが挙げられる。これらの中でも特に、アミン系老化防止剤が好ましい。

これらの老化防止剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、アクリルゴムシート又はアクリルゴムベール１００重量部に対して、通常０．０１～１５重量部、好ましくは０．１～１０重量部、より好ましくは１～５重量部の範囲である。

本発明のゴム混合物は、上記本発明のアクリルゴムシート又はアクリルゴムベール、充填剤、架橋剤、及び、必要に応じてその他のゴム成分や老化防止剤を含む。本発明のゴム混合物は、さらに、必要に応じて当該技術分野で通常使用される他の添加剤、例えば、架橋助剤、架橋促進剤、架橋遅延剤、シランカップリング剤、可塑剤、加工助剤、滑材、顔料、着色剤、帯電防止剤、発泡剤などを任意に配合できる。これらのその他の配合剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、本発明の効果を損ねない範囲で適宜選択される。

本発明のゴム混合物の製造方法としては、本発明のアクリルゴムシート又はアクリルゴムベールに、充填剤、架橋剤及び必要に応じて含有できるその他のゴム成分、老化防止剤及びその他の配合剤を混合する方法が挙げられ、混合には、従来のゴム加工分野において利用されている任意の手段、例えば、オープンロール、バンバリーミキサー、各種ニーダー類などを利用することができる。各成分の混合手順は、格別な限定はないが、例えば、熱で反応や分解しにくい成分を充分に混合した後、熱で反応や分解しやすい成分である架橋剤などを、反応や分解が起こらない温度で短時間に混合することが好ましい。

＜ゴム架橋物＞
本発明のゴム架橋物は、上記ゴム混合物を架橋してなるものである。

本発明のゴム架橋物は、本発明のゴム混合物を用い、所望の形状に対応した成形機、例えば、押出機、射出成形機、圧縮機又はロールなどにより成形を行い、加熱することにより架橋反応を行い、ゴム架橋物として形状を固定化することにより製造することができる。この場合においては、予め成形した後に架橋しても、成形と同時に架橋を行ってもよい。成形温度は、通常１０～２００℃、好ましくは２５～１５０℃である。架橋温度は、通常１００～２５０℃、好ましくは１３０～２２０℃、より好ましくは１５０～２００℃であり、架橋時間は、通常０．１分～１０時間、好ましくは１分～５時間である。加熱方法としては、プレス加熱、蒸気加熱、オーブン加熱、及び熱風加熱などのゴムの架橋に用いられる方法を適宜選択すればよい。

本発明のゴム架橋物は、ゴム架橋物の形状、大きさなどによっては、さらに加熱して二次架橋を行ってもよい。二次架橋は、加熱方法、架橋温度、形状などにより異なるが、好ましくは１～４８時間行う。加熱方法、加熱温度は適宜選択すればよい。

本発明のゴム架橋物は、例えば、Ｏ－リング、パッキン、ダイアフラム、オイルシール、シャフトシール、ベアリングシース、メカニカルシール、ウエルヘッドシール、電気・電子機器用シール、空気圧縮機器用シールなどのシール材；シリンダブロックとシリンダヘッドとの連結部に装着されるロッカーカバーガスケット、オイルパンとシリンダヘッドあるいはトランスミッションケースとの連結部に装着されるオイルパンガスケット、正極、電解質板及び負極を備えた単位セルを挟み込む一対のハウジング間に装着された燃料電池セパレーター用ガスケット、ハードディスクドライブのトップカバー用ガスケットなどの各種ガスケット；緩衝材、防振材；電線被覆材；工業用ベルト類；チューブ・ホース類；シート類；などとして好適に用いられる。

本発明のゴム架橋物は、また、自動車用途に用いられる押し出し成形型品及び型架橋製品として、例えば、燃料ホース、フィラーネックホース、ベントホース、ペーパーホース、オイルホースなどの燃料タンク周りの燃料油系ホース、ターボエアーホース、ミッションコントロールホースなどのエアー系ホース、ラジエターホース、ヒーターホース、ブレーキホース、エアコンホースなどの各種ホース類に好適に用いられる。

＜アクリルゴムシートの製造に用いられる装置構成＞
次に、本発明の一実施形態に係るアクリルゴムシートの製造に用いられる装置構成について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るアクリルゴムシートの製造に用いられる装置構成を有するアクリルゴム製造システムの一例を模式的に示す図である。本発明に係るアクリルゴムシートの製造には、例えば、図１に示すアクリルゴム製造システム１を使用することができる。

図１に示すアクリルゴム製造システム１は、不図示の乳化重合反応器、凝固装置３、洗浄装置４、水切り機４３、スクリュー型押出機５、冷却装置６、ベール化装置７により構成されている。

乳化重合反応器は、上述した乳化重合工程に係る処理を行うように構成されている。図１には不図示であるが、この乳化重合反応器は、例えば重合反応槽、反応温度を制御する温度制御部、モータ及び撹拌翼を備えた撹拌装置を有する。乳化重合反応器では、アクリルゴムを形成するための単量体成分に水とリン酸系乳化剤とを混合して撹拌機で適切に撹拌しながらエマルジョン化し、重合触媒存在下において乳化重合することで乳化重合液を得ることができる。乳化重合反応器は、回分式、半回分式、連続式のいずれであってもよく、槽型反応器、管型反応器のいずれであってもよい。

図１に示す凝固装置３は、上述した凝固工程に係る処理を行うように構成されている。図１に模式的に図示されているように、凝固装置３は、例えば撹拌槽３０、撹拌槽３０内を加熱する加熱部３１、撹拌槽３０内の温度を制御する不図示の温度制御部、モータ３２及び撹拌翼３３を備えた撹拌装置３４、撹拌翼３３の回転数及び回転速度を制御する不図示の駆動制御部を有する。凝固装置３では、乳化重合反応器で得られた乳化重合液を、凝固液と接触させて凝固させることにより含水クラムを生成することができる。

凝固装置３では、例えば、乳化重合液と凝固液との接触は、乳化重合液を撹拌している凝固液中に添加する方法が採用される。すなわち、凝固装置３の撹拌槽３０に凝固液を充填しておき、この凝固液に乳化重合液を添加及び接触させて乳化重合液を凝固させることによって含水クラムが生成される。

凝固装置３の加熱部３１は、撹拌槽３０に充填された凝固液を加熱するよう構成されている。また、凝固装置３の温度制御部は、温度計で計測された撹拌槽３０内の温度を監視しながら加熱部３１による加熱動作を制御することで、撹拌槽３０内の温度を制御するように構成されている。撹拌槽３０内の凝固液の温度は、温度制御部によって、通常４０℃以上、好ましくは４０～９０℃、より好ましくは５０～８０℃の範囲となるよう制御される。

凝固装置３の撹拌装置３４は、撹拌槽３０に充填された凝固液を撹拌するように構成されている。具体的には、撹拌装置３４は、回転動力を生み出すモータ３２と、モータ３２の回転軸に対して垂直方向に広がる撹拌翼３３を備えている。撹拌翼３３は、撹拌槽３０に充填された凝固液内で、モータ３２の回転動力により回転軸を中心として回転することで凝固液を流動させることができる。撹拌翼３３の形状や大きさ、設置数などは特に限定されない。

凝固装置３の駆動制御部は、撹拌装置３４のモータ３２の回転駆動を制御して、撹拌装置３４の撹拌翼３３の回転数及び回転速度を所定値に設定するように構成されている。凝固液の撹拌数が、例えば、通常１００ｒｐｍ以上、好ましくは２００～１０００ｒｐｍ、より好ましくは３００～９００ｒｐｍ、特に好ましくは４００～８００ｒｐｍの範囲となるように、駆動制御部によって撹拌翼３３の回転が制御される。凝固液の周速が、通常０．５ｍ／ｓ以上、好ましくは１ｍ／ｓ以上、より好ましくは１．５ｍ／ｓ以上、特に好ましくは２ｍ／ｓ以上、最も好ましくは２．５ｍ／ｓ以上となるように、駆動制御部によって撹拌翼３３の回転が制御される。さらに、凝固液の周速の上限値が、通常５０ｍ／ｓ以下、好ましくは３０ｍ／ｓ以下、より好ましくは２５ｍ／ｓ以下、最も好ましくは２０ｍ／ｓ以下となるように、駆動制御部によって撹拌翼３３の回転が制御される。

図１に示す洗浄装置４は、上述した洗浄工程に係る処理を行うように構成されている。図１に模式的に図示されているように、洗浄装置４は、例えば洗浄槽４０、洗浄槽４０内を加熱する加熱部４１、洗浄槽４０内の温度を制御する不図示の温度制御部を有する。洗浄装置４では、凝固装置３で生成された含水クラムを多量の水と混合して洗浄することにより、最終的に得られるアクリルゴムシート中の灰分量を効果的に低減することができる。

洗浄装置４の加熱部４１は、洗浄槽４０内を加熱するよう構成されている。また、洗浄装置４の温度制御部は、温度計で計測された洗浄槽４０内の温度を監視しながら加熱部４１による加熱動作を制御することで、洗浄槽４０内の温度を制御するように構成されている。上述したように、洗浄槽４０内の洗浄水の温度は、通常４０℃以上、好ましくは４０～１００℃、より好ましくは５０～９０℃、最も好ましくは６０～８０℃の範囲となるよう制御される。

洗浄装置４で洗浄された含水クラムは、脱水工程及び乾燥工程を行うスクリュー型押出機５に供給される。このとき、洗浄後の含水クラムは、遊離水を分離することが可能な水切り機４３を通ってスクリュー型押出機５に供給されることが好ましい。水切り機４３には、例えば金網、スクリーン、電動篩機などを用いることができる。

また、洗浄後の含水クラムがスクリュー型押出機５に供給される際、含水クラムの温度は４０℃以上、更に６０℃以上であることが好ましい。例えば、洗浄装置４における水洗に用いられる水の温度を６０℃以上（例えば７０℃）とすることで、スクリュー型押出機５に供給された際の含水クラムの温度を６０℃以上に維持することができるようにしてもよく、洗浄装置４からスクリュー型押出機５に搬送する際に含水クラムの温度が４０℃以上、好ましくは６０℃以上となるよう加温してもよい。これにより、後工程である脱水工程及び乾燥工程を効果的に行うことが可能となり、最終的に得られる乾燥ゴムの含水率を大幅に低減させることが可能となる。

図１に示すスクリュー型押出機５は、上述した脱水工程及び乾燥工程に係る処理を行うように構成されている。なお、図１には好適な例としてスクリュー型押出機５が図示されているが、脱水工程に係る処理を行う脱水機として遠心分離機やスクイザーなどを用いてもよく、乾燥工程に係る処理を行う乾燥機として熱風乾燥機、減圧乾燥機、エキスパンダー乾燥機、ニーダー型乾燥機などを用いてもよい。

スクリュー型押出機５は、脱水工程及び乾燥工程を経て得られる乾燥ゴムを所定の形状に成形して排出するように構成されている。具体的には、スクリュー型押出機５は、洗浄装置４で洗浄された含水クラムを脱水する脱水機としての機能を有する脱水バレル部５３と、含水クラムを乾燥する乾燥機としての機能を有する乾燥バレル部５４とを備えており、さらにスクリュー型押出機５の下流側に含水クラムを成形する成形機能を有するダイ５９を備えて構成されている。

以下、図２を参照しながら、スクリュー型押出機５の構成について説明する。図２は、図１で示したスクリュー型押出機５として好適な一具体例の構成を示している。このスクリュー型押出機５により、上述した脱水・乾燥工程を好適に行うことができる。

図２に示すスクリュー型押出機５は、バレルユニット５１内に不図示の一対のスクリューを備えてなる二軸スクリュー型の押出乾燥機である。スクリュー型押出機５は、バレルユニット５１内の一対のスクリューを回転駆動する駆動ユニット５０を有する。駆動ユニット５０は、バレルユニット５１の上流端（図２で左端）に取り付けられている。また、スクリュー型押出機５は、バレルユニット５１の下流端（図２で右端）にダイ５９を有する。

バレルユニット５１は、上流側から下流側（図２で左側から右側）にわたり、供給バレル部５２、脱水バレル部５３、乾燥バレル部５４を有する。

供給バレル部５２は、２つの供給バレル、すなわち、第１の供給バレル５２ａ及び第２の供給バレル５２ｂにより構成されている。

また、脱水バレル部５３は、３つの脱水バレル、すなわち、第１の脱水バレル５３ａ、第２の脱水バレル５３ｂ及び第３の脱水バレル５３ｃにより構成されている。

また、乾燥バレル部５４は、８個の乾燥バレル、すなわち、第１の乾燥バレル５４ａ、第２の乾燥バレル５４ｂ、第３の乾燥バレル５４ｃ、第４の乾燥バレル５４ｄ、第５の乾燥バレル５４ｅ、第６の乾燥バレル５４ｆ、第７の乾燥バレル５４ｇ、第８の乾燥バレル５４ｈにより構成されている。

このようにバレルユニット５１は、分割された１３個の各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈが上流側から下流側にわたり連結されて構成されている。

また、スクリュー型押出機５は、上記各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈを個別に加熱して、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈ内の含水クラムをそれぞれ所定温度に加熱する不図示の加熱手段を有する。加熱手段は、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈに対応する数を備える。そのような加熱手段としては、例えば、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈ内に形成されたスチーム流通ジャケットにスチーム供給手段から高温スチームを供給するなどの構成が採用されるが、これに限定はされない。また、スクリュー型押出機５は、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈに対応する各加熱手段の設定温度を制御する不図示の温度制御手段を有する。

なお、バレルユニット５１における各バレル部５２、５３、５４をそれぞれ構成する供給バレル、脱水バレル及び乾燥バレルの設置数は、図２に示す態様に限定されるものではなく、乾燥処理するアクリルゴムの含水クラムの含水量などに応じた数に設定することができる。

例えば、供給バレル部５２の供給バレルの設置数は例えば１～３個とされる。また、脱水バレル部５３の脱水バレルの設置数は、例えば２～１０個が好ましく、３～６個とすると、粘着性のアクリルゴムの含水クラムの脱水を効率よく行うことができるのでより好ましい。また、乾燥バレル部５４の乾燥バレルの設置数は、例えば２～１０個が好ましく、３～８個であるとより好ましい。

バレルユニット５１内の一対のスクリューは、駆動ユニット５０に格納されたモータなどの駆動手段によって回転駆動される。一対のスクリューはバレルユニット５１内の上流側から下流側にわたって延在しており、回転駆動されることで、供給バレル部５２に供給された含水クラムを混合しながら下流側に搬送することができるようになっている。一対のスクリューとしては、互いに山部と谷部とが噛み合わされる状態とされた二軸噛合型であることが好ましく、これにより、含水クラムの脱水効率及び乾燥効率を高めることができる。

また、一対のスクリューの回転方向は、同方向でも異方向でもよいが、セルフクリーニングの性能面からは同方向に回転する形式のものが好ましい。一対のスクリューのスクリュー形状としては、特に限定されず、各バレル部５２、５３、５４において必要とされる形状であればよく、特に限定されない。

供給バレル部５２は、含水クラムをバレルユニット５１内に供給する領域である。供給バレル部５２の第１の供給バレル５２ａは、バレルユニット５１内に含水クラムを供給するフィード口５５を有する。

脱水バレル部５３は、含水クラムから、凝固剤などが含まれる液体（セラム水）を分離し排出する領域である。

脱水バレル部５３を構成する第１～第３の脱水バレル５３ａ～５３ｃは、含水クラムの水分を外部に排出する脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃをそれぞれ有する。各脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃは、各脱水バレル５３ａ～５３ｃにそれぞれ複数形成されている。

各脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃのスリット幅すなわち目開きは、使用条件に応じて適宜選択されればよく、通常で０．０１～５ｍｍとされ、含水クラムの損出が少なく、且つ含水クラムの脱水が効率的にできる点から、好ましくは０．１～１ｍｍであり、０．２～０．６ｍｍであればより好ましい。

脱水バレル部５３の各脱水バレル５３ａ～５３ｃにおける含水クラムからの水分の除去は、それぞれの脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃから液状で除去する場合と、蒸気状で除去する場合との二通りがある。本実施形態の脱水バレル部５３においては、水分を液状で除去する場合を排水と定義し、蒸気状で除去する場合を排蒸気と定義して区別する。

脱水バレル部５３においては、排水及び排蒸気を組み合わせることで、粘着性アクリルゴムの含水率を低下させることが効率よくできるので好適である。脱水バレル部５３では、第１～第３の脱水バレル５３ａ～５３ｃのうち、どの脱水バレルで排水又は排蒸気を行うかは、使用目的に応じて適宜に設定すればよいが、通常製造されるアクリルゴム中の灰分量を少なくする場合は、排水を行う脱水バレルを多くするとよい。その場合、例えば図２に示すように、上流側の第１及び第２の脱水バレル５３ａ、５３ｂで排水を行い、下流側の第３の脱水バレル５３ｃで排蒸気を行う。また、例えば脱水バレル部５３が４つの脱水バレルを有する場合には、例えば上流側の３つの脱水バレルで排水を行い、下流側の１つの脱水バレルで排蒸気を行うといった態様が考えられる。一方、含水量を低減する場合には、排蒸気を行う脱水バレルを多くするとよい。

脱水バレル部５３の設定温度は、上述の脱水・乾燥工程で述べたように、通常６０～１５０℃、好ましくは７０～１４０℃、より好ましくは８０～１３０℃の範囲であり、排水状態で脱水する脱水バレルの設定温度は、通常６０℃～１２０℃、好ましくは７０～１１０℃、より好ましくは８０～１００℃であり、排蒸気状態で脱水する脱水バレルの設定温度は、通常１００～１５０℃、好ましくは１０５～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃の範囲である。

乾燥バレル部５４は、脱水後の含水クラムを減圧下で乾燥させる領域である。乾燥バレル部５４を構成する第１～第８の乾燥バレル５４ａ～５４ｈのうち、第２の乾燥バレル５４ｂ、第４の乾燥バレル５４ｄ、第６の乾燥バレル５４ｆ及び第８の乾燥バレル５４ｈは、脱気のためのベント口５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄをそれぞれ有する。各ベント口５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄには、不図示のベント配管がそれぞれ接続されている。

各ベント配管の末端には不図示の真空ポンプがそれぞれ接続されており、それら真空ポンプの作動により、乾燥バレル部５４内が所定圧力に減圧されるようになっている。スクリュー型押出機５は、それら真空ポンプの作動を制御して乾燥バレル部５４内の減圧度を制御する図示せぬ圧力制御手段を有する。

乾燥バレル部５４での減圧度は適宜選択されればよいが、上述したように、通常１～５０ｋＰａ、好ましくは２～３０ｋＰａ、より好ましくは３～２０ｋＰａに設定される。

また、乾燥バレル部５４内の設定温度は適宜選択されればよいが、上述したように、通常１００～２５０℃、好ましくは１１０～２００℃、より好ましくは１２０～１８０℃に設定される。

乾燥バレル部５４を構成する各乾燥バレル５４ａ～５４ｈにおいては、全ての乾燥バレル５４ａ～５４ｈ内の設定温度を近似した値にしてもよいし、異ならせてもよいが、上流側（脱水バレル部５３側）の温度よりも下流側（ダイ５９側）の温度の方を高温に設定すると、乾燥効率が向上するので好ましい。

ダイ５９は、バレルユニット５１の下流端に配置される金型であり、所定のノズル形状の吐出口を有する。乾燥バレル部５４で乾燥処理されたアクリルゴムは、ダイ５９の吐出口を通過することで、所定のノズル形状に応じた形状に押出成形される。本発明において、ダイ５９を通過するアクリルゴムの形状は、ダイ５９のノズル形状を略長方形にしてシート状に押出成形することができる。スクリューとダイ５９との間には、ブレーカープレートや金網を設けてもよいし、設けなくてもよい。

本実施形態に係るスクリュー型押出機５によれば、以下のようにして、原料のアクリルゴムの含水クラムがシート状の乾燥ゴムに押出成形される。

洗浄工程を経て得られたアクリルゴムの含水クラムは、フィード口５５から供給バレル部５２に供給される。供給バレル部５２に供給された含水クラムは、バレルユニット５１内の一対のスクリューの回転により、供給バレル部５２から脱水バレル部５３に送られる。脱水バレル部５３では、前述したように第１～第３の脱水バレル５３ａ～５３ｃにそれぞれ設けられた脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃから、含水クラムに含まれる水分の排水や排蒸気が行われて、含水クラムが脱水処理される。

脱水バレル部５３で脱水された含水クラムは、バレルユニット５１内の一対のスクリューの回転により乾燥バレル部５４に送られる。乾燥バレル部５４に送られた含水クラムは可塑化混合されて融体となり、発熱して昇温しながら下流側へ運ばれる。そして、このアクリルゴムの融体中に含まれる水分が気化し、その水分（蒸気）が各ベント口５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄにそれぞれ接続された不図示のベント配管を通じて外部へ排出される。

上記のように乾燥バレル部５４を通過することで含水クラムは乾燥処理されてアクリルゴムの融体となり、そのアクリルゴムはバレルユニット５１内の一対のスクリューの回転によりダイ５９に供給され、シート状の乾燥ゴムとしてダイ５９から押し出される。

ここで、本実施形態に係るスクリュー型押出機５の操業条件の一例を挙げる。

バレルユニット５１内の一対のスクリューの回転数（Ｎ）は、諸条件に応じて適宜選択されればよく、通常で１０～１０００ｒｐｍとされ、アクリルゴムシートの含水量とゲル量を効率よく低減できる点から、好ましくは５０～７５０ｒｐｍ、より好ましくは１００～５００ｒｐｍであり、１２０～３００ｒｐｍが最も好ましい。

また、アクリルゴムの押出量（Ｑ）は、格別限定されないが、通常で１００～１５００ｋｇ／ｈｒとされ、好ましくは３００～１２００ｋｇ／ｈｒ、より好ましくは４００～１０００ｋｇ／ｈｒであり、５００～８００ｋｇ／ｈｒが最も好ましい。

また、アクリルゴムの押出量（Ｑ）とスクリューの回転数（Ｎ）との比（Ｑ／Ｎ）は、格別限定されないが、通常で１～２０とされ、好ましくは２～１０、より好ましくは３～８であり、４～６が特に好ましい。

図１に示す冷却装置６は、脱水機による脱水工程及び乾燥機による乾燥工程を経て得られた乾燥ゴムを冷却するように構成されている。冷却装置６による冷却方式としては、送風あるいは冷房下での空冷方式、水を吹き付ける水かけ方式、水中に浸漬する浸漬方式などを含む様々な方式を採用することが可能である。また、室温下に放置することで、乾燥ゴムを冷却するようにしてもよい。

以下、図３を参照しながら、冷却装置６の一例として、シート状に成形されたシート状乾燥ゴム１０を冷却する搬送式冷却装置６０について説明する。

図３は、図１で示した冷却装置６として好適な搬送式冷却装置６０の構成を示している。図３に示す搬送式冷却装置６０は、スクリュー型押出機５のダイ５９の吐出口から排出されたシート状乾燥ゴム１０を搬送しながら、空冷方式によって冷却するよう構成されている。この搬送式冷却装置６０を用いることで、スクリュー型押出機５から排出されたシート状乾燥ゴムを好適に冷却することができる。

図３に示す搬送式冷却装置６０は、例えば、図２に示したスクリュー型押出機５のダイ５９に直結するか、又はダイ５９の近傍に設置して使用される。

搬送式冷却装置６０は、スクリュー型押出機５のダイ５９から排出されるシート状乾燥ゴム１０を図３中矢印Ａ方向に搬送するコンベア６１と、コンベア６１上のシート状乾燥ゴム１０に冷風を吹き付ける冷却手段６５とを有する。

コンベア６１は、ローラ６２、６３と、これらローラ６２、６３に巻架され、シート状乾燥ゴム１０がその上に載せられるコンベアベルト６４とを有する。コンベア６１は、コンベアベルト６４上にスクリュー型押出機５のダイ５９から排出されたシート状乾燥ゴム１０を連続して下流側（図３で右側）に搬送するよう構成されている。

冷却手段６５は、特に限定されないが、例えば、不図示の冷却風発生手段から送られてくる冷却風をコンベアベルト６４上のシート状乾燥ゴム１０の表面に吹き付けることができるような構成を有するものなどが挙げられる。

搬送式冷却装置６０のコンベア６１及び冷却手段６５の長さ（冷却風の吹き付けが可能な部分の長さ）Ｌ１は、特に限定されないが、例えば１０～１００ｍであり、好ましくは２０～５０ｍである。また、搬送式冷却装置６０におけるシート状乾燥ゴム１０の搬送速度は、コンベア６１及び冷却手段６５の長さＬ１、スクリュー型押出機５のダイ５９から排出されるシート状乾燥ゴム１０の排出速度、目標とする冷却速度や冷却時間などに応じて適宜調整すればよいが、例えば１０～１００ｍ／ｈｒであり、より好ましくは１５～７０ｍ／ｈｒである。

図３に示す搬送式冷却装置６０によれば、スクリュー型押出機５のダイ５９から排出されるシート状乾燥ゴム１０をコンベア６１にて搬送しつつ、シート状乾燥ゴム１０に対し冷却手段６５から冷却風を吹き付けることにより、シート状乾燥ゴム１０の冷却が行われる。

なお、搬送式冷却装置６０としては、図３に示すような１つのコンベア６１及び１つの冷却手段６５を備える構成に特に限定されず、２つ以上のコンベア６１と、これに対応する２つ以上の冷却手段６５とを備えるような構成としてもよい。その場合には、２つ以上のコンベア６１及び冷却手段６５のそれぞれの総合長さを上記範囲とすればよい。

図１に示すベール化装置７は、スクリュー型押出機５から押出成形され、さらに冷却装置６で冷却された乾燥ゴムを加工して、一塊のブロックであるベールを製造するよう構成されている。ベール化装置７によって製造されるアクリルゴムベールの重さや形状などは特に限定されないが、例えば約２０ｋｇの略直方体形状のアクリルゴムベールが製造される。

また、スクリュー型押出機５によって製造したシート状乾燥ゴム１０は、積層してアクリルゴムベールを製造してもよい。例えば、図３に示す搬送式冷却装置６０の下流側に配置されるベール化装置７に、シート状乾燥ゴム１０を切断するカッティング機構が設けられていてもよい。具体的には、ベール化装置７のカッティング機構は、例えば、冷却されたシート状乾燥ゴム１０を連続的に所定の間隔で切断して、所定の大きさのカットシート状乾燥ゴム１６に加工するように構成されている。カッティング機構により所定の大きさに切断されたカットシート状乾燥ゴム１６を複数枚積層することで、カットシート状乾燥ゴム１６を積層したアクリルゴムベールを製造することができる。

カットシート状乾燥ゴム１６を積層したアクリルゴムベールを製造する場合には、例えば４０℃以上のカットシート状乾燥ゴム１６を積層することが好ましい。４０℃以上のカットシート状乾燥ゴム１６を積層することで、更なる冷却及び自重による圧縮によって良好な空気抜けが実現される。

以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明についてより具体的に説明する。なお、各例中の「部」、「％」及び「比」は、特に断りのない限り、重量基準である。各種の特性については、以下の方法に従って評価した。

［単量体組成］
アクリルゴムにおける単量体組成に関して、アクリルゴム中の各単量体単位の単量体構成はＨ－ＮＭＲで確認し、アクリルゴム中に反応性基の活性が残存していること及びその各反応性基含有量は下記試験法で確認した。
また、各単量体単位のアクリルゴム中の含有割合は、各単量体の重合反応に用いた使用量及び重合転化率から算出した。具体的には、重合反応は乳化重合反応でその重合転化率は、未反応の単量体がいずれも確認できない略１００％であったことから、各単量体単位の含有割合を各単量体の使用量と同一とした。

［反応性基含有量］
アクリルゴムの反応性基の含有量は、下記方法によりアクリルゴムシート又はアクリルゴムベール中の含有量として測定した。
（１）カルボキシル基量は、アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールをアセトンに溶解し水酸化カリウム溶液で電位差滴定を行うことにより算出した。
（２）エポキシ基量は、アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールをメチルエチルケトンに溶解し、それに規定量の塩酸を加えてエポキシ基と反応させ、残留した塩酸量を水酸化カリウムで滴定することにより算出した。
（３）塩素量は、アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールを燃焼フラスコ中で完全燃焼させ、発生する塩素を水に吸収させ硝酸銀で滴定することにより算出した。

［灰分量］
アクリルゴムシート又はアクリルゴムベール中に含まれる灰分量（％）は、ＪＩＳ Ｋ６２２８ Ａ法に準じて測定した。

［灰分成分量］
アクリルゴムシート又はアクリルゴムベール灰分中の各成分量（ｐｐｍ）は、上記の灰分量測定の差異に採取した灰分をΦ２０ｍｍの滴定濾紙に圧着し、ＺＳＸ Ｐｒｉｍｕｓ（Ｒｉｇａｋｕ社製）を用いてＸＲＦ測定した。

［分子量及び分子量分布］
アクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）及び分子量分布（Ｍｚ／Ｍｗ）は、溶媒としてジメチルホルムアミドに塩化リチウムが０．０５ｍｏｌ／Ｌ、３７％濃塩酸が０．０１％の濃度でそれぞれ添加された溶液を用いたＧＰＣ－ＭＡＬＳ法により測定される絶対分子量及び絶対分子量分布である。具体的には、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）装置に多角度レーザ光散乱光度計（ＭＡＬＳ）及び示差屈折率計（ＲＩ）を組み入れ、ＧＰＣ装置でサイズ分別された分子鎖溶液の光散乱強度及び屈折率差を、溶出時間を追って測定することにより、溶質の分子量とその含有率を順次計算し求めた。

［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
アクリルゴムのガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ、製品名「Ｘ－ＤＳＣ７０００」、日立ハイテクサイエンス社製）を用いて測定した。

［ゲル量］
アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールのゲル量（％）は、メチルエチルケトンに対する不溶解分の量であり、以下の方法により求めた。
アクリルゴムシート又はアクリルゴムベール０．２ｇ程度を秤量（Ｘｇ）し、１００ｍｌメチルエチルケトンに浸漬させて室温で２４時間放置後、８０メッシュ金網を用いてメチルエチルケトンに対する不溶解分を濾別した濾液、すなわち、メチルエチルケトンに溶解するゴム成分のみが溶解した濾液を蒸発乾燥固化させた乾燥固形分（Ｙｇ）を秤量し、下式により算出した。
ゲル量（％）＝１００×（Ｘ－Ｙ）／Ｘ

［比重］
アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールの比重は、ＪＩＳ Ｋ６２６８架橋ゴム－密度測定のＡ法に準じて測定した。

［含水量］
アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールの含水量（％）は、ＪＩＳ Ｋ６２３８－１：オーブンＡ（揮発分測定）法に準じて測定した。

［ｐＨ］
アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールのｐＨは、６ｇ（±０．０５ｇ）のアクリルゴムシート又はアクリルゴムベールをテトラヒドロフラン１００ｇで溶解後、蒸留水２．０ｍｌを添加し完全に溶解したことを確認後にｐＨ電極で測定した。

［複素粘性率］
アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールの複素粘性率ηは、動的粘弾性測定装置「ラバープロセスアナライザＲＰＡ－２０００」（アルファテクノロジー社製）を用いて、歪み４７３％、１Ｈｚにて温度分散（４０～１２０℃）を測定し、各温度における複素粘性率ηを求めた。ここでは、上述の動的粘弾性のうち６０℃における動的粘弾性を複素粘性率η（６０℃）とし、１００℃における動的粘弾性を複素粘性率η（１００℃）として、その比率η（１００℃）／η（６０℃）の値を算出した。

［ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）］
アクリルゴムシート又はアクリルゴムベールのムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）は、ＪＩＳ Ｋ６３００の未架橋ゴム物理試験法に従って測定した。

［加工性評価］
ゴム試料の加工性は、ゴム試料を５０℃に加温されたバンバリーミキサーに投入し１分間素練り後、表１記載のゴム混合物配合の配合剤Ａを投入して１段目のゴム混合物が一体化して最大トルク値を示すまでの時間、すなわちＢＩＴ（ Ｂｌａｃｋ Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ Ｔｉｍｅ）を測定し、比較例２を１００とする指数で評価した（指数が小さいほど加工性に優れる）。

［保存安定性評価］
ゴム試料の保存安定性は、ゴム試料を４５℃×８０％ＲＨの恒温恒湿度槽（ＥＳＰＥＣ社製ＳＨ－２２２）に投入し、７日間試験前後の含水量の変化率を算出し、比較例２を１００とする指数で評価した（指数が小さいほど保存安定性に優れる）。

［耐水性評価］
ゴム試料の耐水性は、ＪＩＳ Ｋ６２５８に準拠してゴム試料の架橋物を温度８５℃の蒸留水中に１００時間浸漬させて浸漬試験を行い、浸漬前後の体積変化率を下記の式に従って算出し、比較例２を１００とする指数で評価した（指数が小さいほど耐水性に優れる）。
浸漬前後の体積変化率（％）＝（（浸漬後の試験片体積－浸漬前の試験片体積）／浸漬前の試験片体積）×１００

［常態物性評価］
ゴム試料の常態物性は、ＪＩＳ Ｋ６２５１に従いゴム試料のゴム架橋物を破断強度、１００％引張応力及び破断伸びを測定し以下の基準で評価した。
（１）破断強度は、１０ＭＰａ以上を◎、１０ＭＰａ未満を×として評価した。
（２）１００％引張応力は、５ＭＰａ以上を◎、５ＭＰａ未満を×として評価した。
（３）破断伸びは、１５０％以上を◎、１５０％未満を×として評価した。

［実施例１］
ホモミキサーを備えた混合容器に、純水４６部、単量体成分としてアクリル酸エチル４８．２５部、アクリル酸ｎ－ブチル５０部及びフマル酸モノｎ－ブチル１．７５部、乳化剤としてオクチルオキシジオキシエチレンリン酸エステルナトリウム塩１．８部を仕込み撹拌して単量体エマルジョンを得た。

温度計、撹拌装置を備えた重合反応槽に、純水１７０部及び上記で得られた単量体エマルジョン３部を投入し、窒素気流下で１２℃まで冷却した。次いで、重合反応槽中に、単量体エマルジョンの残部、硫酸第一鉄０．０００３３部、アスコルビン酸ナトリウム０．２６４部、及び過硫酸カリウム０．２２部を３時間かけて連続的に滴下した。その後、重合反応槽内の温度を２３℃に保った状態にて反応を継続し、重合転化率が略１００％に達したことを確認し、重合停止剤としてのハイドロキノンを添加して重合反応を停止し、乳化重合液を得た。

次いで、温度計と撹拌装置を備えた凝固槽で、８０℃に加温し、撹拌装置の撹拌翼回転数６００回転（周速３．１ｍ／ｓ）で激しく撹拌した２％硫酸マグネシウム水溶液（凝固剤として硫酸マグネシウムを用いた凝固液）３５０部中に、上記得られた乳化重合液を８０℃に加温して連続的に添加して重合体を凝固させ、凝固物であるアクリルゴムのクラムと水を含む凝固スラリーを得た。得られたスラリーからクラムを濾別しつつ凝固層から水分を排出して含水クラムを得た。

濾別された含水クラムの残った凝固槽内に１９４部の温水（７０℃）を添加して１５分間撹拌して含水クラムを洗浄した後に水分を排出させ、再び１９４部の温水（７０℃）を添加して１５分間撹拌して含水クラムの洗浄を行った（合計洗浄回数は２回）。洗浄後の含水クラム（クラム温度６０℃）をスクリュー型押出機に供給し、脱水・乾燥・成形して幅３００ｍｍで厚さ１０ｍｍのシート状乾燥ゴムを押し出した。次いで、スクリュー型押出機に直結して設けた搬送式冷却装置を用いて、シート状乾燥ゴムを冷却温度２００℃／ｈｒで冷却した。

なお、本実施例１で用いたスクリュー型押出機は、１つの供給バレル、３つの脱水バレル（第１～第３の脱水バレル）、５つの乾燥バレル（第１～第５の乾燥バレル）で構成されている。第１の脱水バレルは排水を行い、第２及び第３の脱水バレルは排蒸気を行うようになっている。スクリュー型押出機の操業条件は、以下のとおりとした。

含水量
・第１の脱水バレルでの排水後の含水クラムの含水量：３０％
・第３の脱水バレルでの排蒸気後の含水クラムの含水量：１０％
・第５の乾燥バレルでの乾燥後の含水クラムの含水量：０．４
ゴム温度
・供給バレルに供給する含水クラムの温度：６５℃
・スクリュー型押出機から排出されるゴムの温度：１４０℃
各バレルの設定温度：
・第１の脱水バレル：１００℃
・第２の脱水バレル：１２０℃
・第３の脱水バレル：１２０℃
・第１の乾燥バレル：１２０℃
・第２の乾燥バレル：１３０℃
・第３の乾燥バレル：１４０℃
・第４の乾燥バレル：１６０℃
・第５の乾燥バレル：１８０℃
運転条件：
・スクリューの直径（Ｄ）：１３２ｍｍ
・スクリューの全長（Ｌ）：４６２０ｍｍ
・Ｌ／Ｄ：３５
・スクリューの回転数：１３５ｒｐｍ
・ダイからのゴムの押出量：７００ｋｇ／ｈｒ
・ダイにおける樹脂圧：２ＭＰａ

スクリュー型押出機から押し出されたシート状乾燥ゴムを、５０℃まで冷却してからカッターで６５０ｍｍの長さで切断し、アクリルゴムシート（Ａ）を得た。得られたアクリルゴムシート（Ａ）の反応性基含有量、灰分量、灰分成分量、比重、ゲル量、ｐＨ、ガラス転移温度（Ｔｇ）、含水量、分子量、分子量分布、複素粘性率、及びムーニー粘度（ＭＬ，１＋４，１００℃）を測定して表２に示した。また、アクリルゴムシート（Ａ）の保存安定性試験前後の含水量変化率を求め、その結果を表２に示した。

次いで、アクリルゴムシート（Ａ）の温度が４０℃以下にならないうちに、切断後の複数枚のアクリルゴムシート（Ａ）を２０部（２０ｋｇ）になるように積層してアクリルゴムベール（Ａ）を得た。得られたアクリルゴムベール（Ａ）の反応性基含有量、灰分量、灰分成分量、比重、ゲル量、ｐＨ、ガラス転移温度（Ｔｇ）、含水量、分子量、分子量分布、複素粘性率、ムーニー粘度及び（ＭＬ，１＋４，１００℃）を測定した。

次いで、アクリルゴムシート（Ａ）１００部と表１に記載した「配合１」の配合剤Ａをバンバリーミキサーに投入し５０℃で５分間混合した（１段目混合）。このときのＢＩＴを測定してアクリルゴムベールの加工性を評価しその結果を表２に示した。
さらに、１段目混合で得られた混合物それぞれを、５０℃のロールに移して、「配合１」の配合剤Ｂを配合して混合（２段目混合）し、ゴム混合物を得た。

こうして得られたゴム混合物を、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、深さ０．２ｃｍの金型に入れ、プレス圧１０ＭＰａで加圧しながら１８０℃で１０分間プレスすることにより一次架橋し、得られた一次架橋物を、ギヤー式オーブンにて、さらに１８０℃、２時間の条件で加熱して二次架橋させることにより、シート状のゴム架橋物を得た。そして、得られたシート状のゴム架橋物から３ｃｍ×２ｃｍ×０．２ｃｍの試験片を切り取って耐水性評価と常態物性評価を行い、その結果を表２に示した。

［実施例２］
単量体成分をアクリル酸エチル２８部、アクリル酸ｎ－ブチル３８部、アクリル酸メトキシエチル２７部、アクリロニトリル５部及びアリルグリシジルエーテル２部に、乳化剤をノニルフェニルヘキサオキシエチレンリン酸エステルナトリウム塩に変更する以外は実施例１と同様に行い、アクリルゴムシート（Ｂ）及びアクリルゴムベール（Ｂ）を得て各特性（ただし配合剤は「配合２」に変更）を評価した。アクリルゴムシート（Ｂ）の結果を表２に示した。

［実施例３］
単量体成分をアクリル酸エチル４２．２部、アクリル酸ｎ－ブチル３５部、アクリル酸メトキシエチル２０部、アクリロニトリル１．５部及びクロロ酢酸ビニル１．３部に、乳化剤をトリデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステルナトリウム塩に変更する以外は実施例１と同様に行い、アクリルゴムシート（Ｃ）及びアクリルゴムベール（Ｃ）を得て各特性（ただし配合剤は「配合３」に変更）を評価した。アクリルゴムシート（Ｃ）の結果を表２に示した。

［実施例４］
第１の脱水バレルの温度を９０℃、第２の脱水バレルの温度を１００℃に変えて第１及び第２の脱水バレルで排水を行うようにし、且つ、第２の脱水バレルでの排水後の含水クラムの含水量を２０％に変更する以外は実施例１と同様に行ってアクリルゴムシート（Ｄ）及びアクリルゴムベール（Ｄ）を得て、各特性を評価した。アクリルゴムシート（Ｄ）の結果を表２に示した。

［実施例５］
単量体成分をアクリル酸エチル４．５部、アクリル酸ｎ－ブチル６４．５部、アクリル酸メトキシエチル２９．５部及びフマル酸モノｎ－ブチル１．５部に、乳化剤をノニルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステルナトリウム塩に変更する以外は実施例４と同様に行ってアクリルゴムシート（Ｅ）及びアクリルゴムベール（Ｅ）を製造し、各特性（ただし配合剤は「配合４」に変更）を評価した。アクリルゴムシート（Ｅ）の結果を表２に示した。

［実施例６］
単量体成分をアクリル酸エチル７４．５部、アクリル酸ｎ－ブチル１７部、アクリル酸メトキシエチル７部及びフマル酸モノｎ－ブチル１．５部に、乳化剤をトリデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステルナトリウム塩に変える以外は実施例５と同様に行ってアクリルゴムシート（Ｆ）及びアクリルゴムベール（Ｆ）を製造し、各特性を評価した。アクリルゴムシート（Ｆ）の結果を表２に示した。

［比較例１］
実施例３と同様に乳化重合を行った乳化重合液を撹拌し（１００ｒｐｍ、周速０．５ｍ／ｓ）、これに８０℃の０．７％硫酸マグネシウム水溶液を添加することで凝固反応を行って含水クラムを生成させ、生成した含水クラムを１９４部の温水（７０℃）で１５分間撹拌して洗浄を行い、同操作を再び繰り返した後に、１６０℃の熱風乾燥機で乾燥させて含水量０．４重量％のクラム状アクリルゴム（Ｇ）を得て、実施例３と同様に各特性を評価し、それらの結果を表２に示した。

［比較例２］
乳化剤をラウリル硫酸ナトリウム塩０．７０９部とポリオキシエチレンドデシルエーテル（分子量１５００）１．８２部に変更し、凝固液を０．７％硫酸ナトリウム水溶液に変更し、且つ、洗浄方法について、凝固反応後の含水クラム１００部に対し、工業用水１９４部を添加し、凝固槽内で２５℃、５分間撹拌した後、凝固槽から水分を排出する含水クラムの洗浄を４回行い、次いで、ｐＨ３の硫酸水溶液１９４部を添加して２５℃で５分間撹拌した後、凝固槽から水分を排出させて酸洗浄を１回行った後、純水１９４部添加して純水洗浄を１回行うように変更する以外は、比較例１と同様に行い、クラム状アクリルゴム（Ｈ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２に示した。

表２から、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とする重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００～５，０００，０００のアクリルゴムからなり、灰分量が０．８重量％以下で、灰分中のリンの割合が２０重量％以上であり、且つ、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が５０重量％以下である本発明のアクリルゴムシート（Ａ）～（Ｆ）は、加工性と耐水性が格段に優れ、しかも保存安定性や強度特性などの常態物性にも優れていることがわかる（実施例１～６と比較例１～２との比較）。

表２から、また、灰分量は、硫酸系乳化剤を用いて１価ナトリウム塩で凝固させて洗浄乾燥したクラム状アクリルゴム（Ｈ）に比べて、リン酸系乳化剤を用いてマグネシウム塩のような周期律表第２族金属塩で凝固し洗浄・乾燥したクラム状アクリルゴム（Ｇ）の方が圧倒的に多いことがわかる（比較例１と２の比較）。

しかしながら、凝固工程における凝固剤濃度、添加方法、凝固液の回転数や周速を特定にすること、及び脱水を行い含水クラムから水分とともに灰分となる成分を絞り出すことで、アクリルゴムシート（Ａ）～（Ｆ）中の灰分量が低減できたことがわかる（実施例１～６と比較例１との比較）。更に、アクリルゴムシート（Ａ）～（Ｆ）の灰分量は、クラム状アクリルゴム（Ｈ）の灰分量に比べ１／２～１／３程度までしか低減していないが、保存安定性が１／５～１／１０、耐水性が１／１０～１／５０と両特性とも圧倒的に改善されていることがわかる。これは、灰分中のリンやマグネシウムの割合が多くなり圧倒的な保存安定性と耐水性の改善効果を与えている。

表２から、スクリュー型押出機で含水量３０％までの脱水（排水）が行われた実施例１～３よりも、含水量２０％までの脱水（排水）が行われた実施例４～６の方が、より残存灰分量が低下し、耐水性と保存安定性に格段に優れていることがわかる。

表２から、含水クラムを脱水する脱水工程と乾燥する乾燥工程を、脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下で乾燥する乾燥バレルと先端部にダイを有するスクリュー型押出機を用いて、脱水バレルで含水量１～４０％まで脱水後、乾燥バレルで含水量１％未満まで乾燥し、ダイから乾燥ゴムを押し出すことによって得られる本発明のアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｆ）は、ゲル量が極端に低下しまた、比重が大きく（残存空気量が少なく）なっていることがわかり、本発明の耐水性と加工性の効果とともに保存安定性にも優れていることがわかる。

表２から、加工性について、本発明では強度特性を上げるために乳化重合の重合転化率を高めているが、重合転化率を上げていくと急激にゲル量が増加しアクリルゴムの加工性を悪化させてしまった（比較例１～２）が、スクリュー型押出機内で実施的に水分が無い状態（含水量１％未満）まで乾燥させ溶融混練されることで急増したゲルが消失し、アクリルゴムベールの加工性と強度を高度にバランスされていることがわかる（実施例１～６）。

表２から、更に、反応性基含有量、灰分量、灰分成分量、比重、ゲル量、ｐＨ、ガラス転移温度（Ｔｇ）、含水量、重量平均分子量（Ｍｗ）、ｚ平均分子量（Ｍｚ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との比（Ｍｚ／Ｍｗ）、及び１００℃と６０における複素粘性率及びその粘性比、及びムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）が特定領域にあるアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｆ）が、圧倒的に加工性、保存安定性、耐水性及び強度特性等の常態物性に優れることがわかる（実施例１～６）。

１ アクリルゴム製造システム
３ 凝固装置
４ 洗浄装置
５ スクリュー型押出機
６ 冷却装置
７ ベール化装置

Claims (22)

1. （メタ）アクリル酸エステルを主成分とする重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００～５，０００，０００のアクリルゴムからなり、灰分量が０．８重量％以下で、灰分中のリンの割合が２０重量％以上であり、且つ、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が５０重量％以下であるアクリルゴムシート。
2. アクリルゴムが、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル及び反応性単量体並びに必要に応じて含まれる共重合可能なその他の単量体から形成されたものである請求項１記載のアクリルゴムシート。
3. ６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）が、１５，０００Ｐａ・ｓ以下である請求項１又は２に記載のアクリルゴムシート。
4. １００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）が、０．５以上である請求項１～３のいずれか１項に記載のアクリルゴムシート。
5. 比重が、０．７～１．５の範囲である請求項１～４のいずれか１項に記載のアクリルゴムシート。
6. 灰分中のリンとマグネシウムの合計量が、全灰分量に対する割合で３０重量％以上である請求項１～５のいずれか１項に記載のアクリルゴムシート。
7. ｐＨが、６以下である請求項１～６のいずれか１項に記載のアクリルゴムシート。
8. ガラス転移温度（Ｔｇ）が、２０℃以下である請求項１～７のいずれか１項に記載のアクリルゴムシート。
9. ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）が、１０～１５０の範囲である請求項１～８のいずれか１項に記載のアクリルゴムシート。
10. （メタ）アクリル酸エステルを主成分とする単量体成分を水とリン酸系乳化剤とでエマルジョン化し重合触媒存在下に乳化重合し乳化重合液を得る乳化重合工程と、
    得られた乳化重合液をの凝固液と接触させて含水クラムを生成する凝固工程と、
    生成した含水クラムを洗浄する洗浄工程と、
    洗浄した含水クラムを、脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下の乾燥バレルと先端部にダイを有するスクリュー型押出機を用いて脱水バレルで含水量１～４０重量％まで脱水した後に乾燥バレルで１重量％未満まで乾燥してシート状乾燥ゴムをダイから押し出す脱水・乾燥・成形工程と、
    を含むアクリルゴムシートの製造方法。
11. 乳化重合液と凝固液との接触が、撹拌されている凝固液に乳化重合液を添加することにより行われる請求項１０記載のアクリルゴムシートの製造方法。
12. 撹拌されている凝固液の回転数が、１００ｒｐｍ以上である請求項１１記載のアクリルゴムシートの製造方法。
13. 撹拌されている凝固液の周速が、０．５ｍ／ｓ以上である請求項１１又は１２に記載のアクリルゴムシートの製造方法。
14. 含水クラムの洗浄を温水で行う請求項１０～１３のいずれか１項に記載のアクリルゴムシートの製造方法。
15. スクリュー型押出機の回転数（Ｎ）が、１０～１０００ｒｐｍの範囲である請求項１０～１４のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
16. スクリュー型押出機の押出量（Ｑ）が、１００～１，５００ｋｇ／ｈｒである請求項１０～１５のいずれかに１項記載のアクリルゴムシートの製造方法。
17. スクリュー型押出機の乾燥バレル部の温度が、１００～２５０℃の範囲である請求項１０～１６のいずれかに１項記載のアクリルゴムシートの製造方法。
18. スクリュー型押出機の乾燥バレル部の減圧度が、１～５０ｋＰａの範囲である請求項１０～１７のいずれか１項に記載のアクリルゴムシートの製造方法。
19. スクリュー型押出機のダイ部の樹脂圧が、０．１～１０ＭＰａの範囲である請求項１０～１８のいずれか１項に記載のアクリルゴムシートの製造方法。
20. 請求項１～９のいずれか１項に記載のアクリルゴムシートを積層してなるアクリルゴムベール。
21. 請求項１～９のいずれか１項に記載のアクリルゴムシート又は請求項２０記載のアクリルゴムベールに、補強剤及び架橋剤を混合してなるゴム混合物。
22. 請求項２１記載のゴム混合物を架橋してなるゴム架橋物。