JP7439478B2 - 内装材 - Google Patents
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Description
本発明は、内装材に関する。
従来、グラスウール等からなる基材の表面に、塩化ビニル樹脂系フィルムやガラスクロス等からなる化粧シートを貼り合わせた内装材が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１に記載の内装材によれば、軽量で且つ吸音性を向上可能となっている。
ところで、このような内装材には、軽量性と吸音性とのさらなる向上が要求される。
本発明は、上記のような問題点に着目してなされたもので、軽量で且つ吸音性に優れた内装材を提供することを目的とする。
本発明は、上記のような問題点に着目してなされたもので、軽量で且つ吸音性に優れた内装材を提供することを目的とする。
本発明の一態様は、（ａ）基材の一方の面側に、表面材を有し、（ｂ）表面材は、三軸織物である内装材であることを要旨とする。
本発明の一態様によれば、多孔質で孔が裏面まで貫通している三軸織物を用いるため、軽量で且つ吸音性に優れた内装材を提供することができる。
次に、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
ここで、図面は模式的なものであり、厚さと平面寸法との関係、各層の厚さの比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造等が下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
ここで、図面は模式的なものであり、厚さと平面寸法との関係、各層の厚さの比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造等が下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
（第１の実施形態）
第１の実施形態に係る内装材１は、軽量で且つ吸音性に優れた内装材である。例えば、天井材に用いられる。
第１の実施形態に係る内装材１は、軽量で且つ吸音性に優れた内装材である。例えば、天井材に用いられる。
（構成）
図１に示すように、第１の実施形態に係る内装材１は、基材２の一方の面２ａ側に、表面材３を有している。また、基材２と表面材３との間には、基材２と表面材３とを張り合わせるための接着剤４が配置されている。内装材１の坪量は、２ｋｇ/ｍ2以下とする。
また、内装材１は、ＩＳＯ５６６０－１に準拠し、建築基準法第２条第９号及び建築基準法施工令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験において（１）加熱開始後２０分間の総発熱量（ＭＪ／ｍ２）が８ＭＪ／ｍ２以下であり、（２）加熱開始後２０分間の最大発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えず、（３）加熱開始後２０分間、防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がないという条件を満たす不燃性を有することが好ましい。
図１に示すように、第１の実施形態に係る内装材１は、基材２の一方の面２ａ側に、表面材３を有している。また、基材２と表面材３との間には、基材２と表面材３とを張り合わせるための接着剤４が配置されている。内装材１の坪量は、２ｋｇ/ｍ2以下とする。
また、内装材１は、ＩＳＯ５６６０－１に準拠し、建築基準法第２条第９号及び建築基準法施工令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験において（１）加熱開始後２０分間の総発熱量（ＭＪ／ｍ２）が８ＭＪ／ｍ２以下であり、（２）加熱開始後２０分間の最大発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えず、（３）加熱開始後２０分間、防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がないという条件を満たす不燃性を有することが好ましい。
（基材）
基材２の材料としては、例えば、グラスウール、ガラスペーパー、又は無機系接着剤で固められたフェルト材を採用できる。無機系接着剤としては、例えば、シリカを主成分とするシリカ系接着剤、セラミックを主成分とするセラミック系接着剤、セメントを主成分とするセメント系接着剤を採用できる。基材２の材料にグラスウール等を採用することにより、基材２が多孔質となるため、基材２の軽量性及び吸音性を向上できる。特に、グラスウールは、厚みによって若干異なってくるが、単体で残響室法において平均吸音率０．５％～１．０％程度の吸音性能を有しているため、吸音性の向上の点からより好ましい。
また、基材２の材料としてグラスウールを用いる場合には、基材２の厚さは８ｍｍ以上２４ｍｍ以下が好ましい。８ｍｍより薄い場合には、内装材１の吸音性能が低くなる。内装材１の吸音性能は、残響室法において平均吸音率が５％以上であることが好ましい。また、２４ｍｍより厚い場合には、重量が増大するとともに、不燃性の確保が困難となる。
基材２の材料としては、例えば、グラスウール、ガラスペーパー、又は無機系接着剤で固められたフェルト材を採用できる。無機系接着剤としては、例えば、シリカを主成分とするシリカ系接着剤、セラミックを主成分とするセラミック系接着剤、セメントを主成分とするセメント系接着剤を採用できる。基材２の材料にグラスウール等を採用することにより、基材２が多孔質となるため、基材２の軽量性及び吸音性を向上できる。特に、グラスウールは、厚みによって若干異なってくるが、単体で残響室法において平均吸音率０．５％～１．０％程度の吸音性能を有しているため、吸音性の向上の点からより好ましい。
また、基材２の材料としてグラスウールを用いる場合には、基材２の厚さは８ｍｍ以上２４ｍｍ以下が好ましい。８ｍｍより薄い場合には、内装材１の吸音性能が低くなる。内装材１の吸音性能は、残響室法において平均吸音率が５％以上であることが好ましい。また、２４ｍｍより厚い場合には、重量が増大するとともに、不燃性の確保が困難となる。
また、基材２は、ＩＳＯ５６６０－１に準拠し、建築基準法第２条第９号及び建築基準法施工令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験において（１）加熱開始後２０分間の総発熱量（ＭＪ／ｍ２）が４ＭＪ／ｍ２以下であり（２）加熱開始後２０分間の最大発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えず（３）加熱開始後２０分間、防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がないという条件を満たす不燃性を有することが好ましい。このような不燃性を有することにより、内装材１全体の発熱量に余裕ができるため、内装材１に不燃性を付与しつつも、表面材３へ加飾を行うことができ、内装材１の意匠性を向上できる。
（表面材）
表面材３の材料としては、例えば、三軸織物を採用できる。三軸織物を採用することにより、表面材３が多孔質となるため、表面材３を軽量化でき、また吸音性を向上できる。また、三軸織物を構成する繊維は、例えば、ガラス繊維、炭素繊維を採用できる。特にガラス繊維が好ましい。ガラス繊維を用いることにより、内装材１に不燃性を付与できる。
表面材３の材料としては、例えば、三軸織物を採用できる。三軸織物を採用することにより、表面材３が多孔質となるため、表面材３を軽量化でき、また吸音性を向上できる。また、三軸織物を構成する繊維は、例えば、ガラス繊維、炭素繊維を採用できる。特にガラス繊維が好ましい。ガラス繊維を用いることにより、内装材１に不燃性を付与できる。
（接着剤）
接着剤４の材料としては、例えば、固形分１００％のホットメルト接着剤、固形分１００％のポリウレタン(PUR)系樹脂接着剤、高粘度のウレタン系樹脂接着剤、高粘度のゴム系接着剤を採用できる。ホットメルト接着剤としては、例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂(EVA樹脂)、ポリアミド系樹脂が挙げられる。接着剤４の材料に固形分１００％のホットメルト接着剤等を用いることにより、基材２や表面材３の多孔質の細孔に接着剤４が入りこむことを抑制でき、基材２と表面材３との密着強度の低下を抑制できる。また、高粘度としては、例えば、粘度４０Ｐａ・ｓ以上、より好ましくは５０Ｐａ・ｓ以上を採用できる。
接着剤４の材料としては、例えば、固形分１００％のホットメルト接着剤、固形分１００％のポリウレタン(PUR)系樹脂接着剤、高粘度のウレタン系樹脂接着剤、高粘度のゴム系接着剤を採用できる。ホットメルト接着剤としては、例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂(EVA樹脂)、ポリアミド系樹脂が挙げられる。接着剤４の材料に固形分１００％のホットメルト接着剤等を用いることにより、基材２や表面材３の多孔質の細孔に接着剤４が入りこむことを抑制でき、基材２と表面材３との密着強度の低下を抑制できる。また、高粘度としては、例えば、粘度４０Ｐａ・ｓ以上、より好ましくは５０Ｐａ・ｓ以上を採用できる。
（製造方法）
次に、第１の実施形態に係る内装材１の製造方法の一例について説明する。
まず、基材２（例えば、グラスウール）を用意する。続いて、基材２の一方の面上に、シート状又は網目状に形成した接着剤４（例えば、ホットメルト接着剤）、及び表面材３（例えば、三軸織物）をこの順に積層して積層体を形成する。続いて、積層体を温度１００℃前後の環境に３０秒程度静置して接着剤４（ホットメルト接着剤）を溶かし、基材２と表面材３とを貼り合わせる。これにより、第１の実施形態に係る内装材１を製造する。
次に、第１の実施形態に係る内装材１の製造方法の一例について説明する。
まず、基材２（例えば、グラスウール）を用意する。続いて、基材２の一方の面上に、シート状又は網目状に形成した接着剤４（例えば、ホットメルト接着剤）、及び表面材３（例えば、三軸織物）をこの順に積層して積層体を形成する。続いて、積層体を温度１００℃前後の環境に３０秒程度静置して接着剤４（ホットメルト接着剤）を溶かし、基材２と表面材３とを貼り合わせる。これにより、第１の実施形態に係る内装材１を製造する。
以上説明したように、第１の実施形態に係る内装材１では、基材２の一方の面側に表面材３を有するようにし、表面材３を三軸織物とした。それゆえ、多孔質で孔が裏面まで貫通している三軸織物を用いるため、軽量で且つ吸音性に優れた内装材１を提供できる。
また、第１の実施形態に係る内装材１では、内装材１の坪量を２ｋｇ/ｍ2以下とした。すなわち、内装材１の坪量を制限し、内装材１を軽量なものとした。それゆえ、例えば、内装材１が天井材に用いられ、天井材が地震等で脱落し、人に当たったとしても、人に重大な危害が加わることを防止することができる。また、内装材１の坪量を制限することで、国土交通省が定める「構造耐力上安全な天井の構造方法」による特定天井、つまり、複数のルートでの検証が必要な天井と異なるものとすることができる。すなわち、検証が必要のない天井とすることができ、検証のための複雑な計算等を省略することができる。
ちなみに、三軸織物は、単体で膜パネルとして用いられるのが一般的だが、多孔質で裏面まで孔が貫通しているため、三軸織物単体による膜パネルは、不燃性能を有さない。
また、第１の実施形態に係る内装材１では、内装材１の坪量を２ｋｇ/ｍ2以下とした。すなわち、内装材１の坪量を制限し、内装材１を軽量なものとした。それゆえ、例えば、内装材１が天井材に用いられ、天井材が地震等で脱落し、人に当たったとしても、人に重大な危害が加わることを防止することができる。また、内装材１の坪量を制限することで、国土交通省が定める「構造耐力上安全な天井の構造方法」による特定天井、つまり、複数のルートでの検証が必要な天井と異なるものとすることができる。すなわち、検証が必要のない天井とすることができ、検証のための複雑な計算等を省略することができる。
ちなみに、三軸織物は、単体で膜パネルとして用いられるのが一般的だが、多孔質で裏面まで孔が貫通しているため、三軸織物単体による膜パネルは、不燃性能を有さない。
（第２の実施形態）
次に、本開示の第２の実施形態に係る内装材１について説明する。図２は、第２の実施形態に係る内装材１を示す断面図である。図２において、図１に対応する部分には同一符号を付し重複説明を省略する。
次に、本開示の第２の実施形態に係る内装材１について説明する。図２は、第２の実施形態に係る内装材１を示す断面図である。図２において、図１に対応する部分には同一符号を付し重複説明を省略する。
（構成）
第２の実施形態に係る内装材１は、図２に示すように、表面材３（三軸織物）の繊維間に樹脂５が含浸されており、樹脂５が硬化されている点、基材２と表面材３とが樹脂５によって貼り合わされている点、図１の接着剤４が省略されている点が、第１の実施形態に係る内装材１と異なっている。すなわち、三軸織物を、剛性保持のための芯材とする構成となっている。
第２の実施形態に係る内装材１は、図２に示すように、表面材３（三軸織物）の繊維間に樹脂５が含浸されており、樹脂５が硬化されている点、基材２と表面材３とが樹脂５によって貼り合わされている点、図１の接着剤４が省略されている点が、第１の実施形態に係る内装材１と異なっている。すなわち、三軸織物を、剛性保持のための芯材とする構成となっている。
樹脂５としては、例えば、熱可塑性樹脂を採用できる。具体的には、ポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂、ポリブチレンテレフタレート(PBT)樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート(PTT)樹脂、ポリエチレンナフタレート(PEN)樹脂、液晶ポリエステル樹脂等のポリエステル樹脂や、ポリエチレン(PE)樹脂、ポリプロピレン(PP)樹脂、ポリブチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂や、スチレン系樹脂の他や、ポリオキシメチレン(POM)樹脂、ポリアミド(PA)樹脂、ポリカーボネート(PC)樹脂、ポリメチレンメタクリレート(PMMA)樹脂、ポリ塩化ビニル(PVC)樹脂、ポリフェニレンスルフィド(PPS)樹脂、ポリフェニレンエーテル(PPE)樹脂、変性ＰＰＥ樹脂、熱可塑性ポリイミド(PI)樹脂、ポリアミドイミド(PAI)樹脂、ポリエーテルイミド(PEI)樹脂、ポリスルホン(PSU)樹脂、変性ＰＳＵ樹脂、ポリエーテルスルホン(PES)樹脂、ポリケトン(PK)樹脂、ポリエーテルケトン(PEK)樹脂、ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)樹脂、ポリエーテルケトンケトン(PEKK)樹脂、ポリアリレート(PAR)樹脂、ポリエーテルニトリル(PEN)樹脂、熱可塑性フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂等のフッ素系樹脂、更にポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリイソプレン系樹脂、フッ素系樹脂等の熱可塑エラストマー等や、これらの共重合体、変性体、及び２種類以上ブレンドした樹脂が挙げられる。
（製造方法）
次に、第２の実施形態に係る内装材１の製造方法の一例について説明する。
まず、基材２（例えば、グラスウール）を用意する。続いて、樹脂５（例えば、熱可塑性樹脂）を水に溶解・分散させた水系含浸液に表面材３を浸漬し、表面材３に樹脂５を含浸させる。続いて、基材２の一方の面上に、樹脂５を含浸させた表面材３を積層して積層体を形成する。続いて、積層体の樹脂５をコールドプレスで硬化させて、樹脂５で基材２と表面材３とを貼り合わせる。これにより、第２の実施形態に係る内装材１を製造する。
次に、第２の実施形態に係る内装材１の製造方法の一例について説明する。
まず、基材２（例えば、グラスウール）を用意する。続いて、樹脂５（例えば、熱可塑性樹脂）を水に溶解・分散させた水系含浸液に表面材３を浸漬し、表面材３に樹脂５を含浸させる。続いて、基材２の一方の面上に、樹脂５を含浸させた表面材３を積層して積層体を形成する。続いて、積層体の樹脂５をコールドプレスで硬化させて、樹脂５で基材２と表面材３とを貼り合わせる。これにより、第２の実施形態に係る内装材１を製造する。
以上説明したように、第２の実施形態に係る内装材１は、表面材３（三軸織物）の繊維間に樹脂５が含浸されており、樹脂５が硬化されているようにした。それゆえ、表面材３（三軸織物）の剛性を向上でき、基材２を薄型化でき、基材２を軽量化でき、内装材１を全体として軽量化できる。ここで、二軸（縦糸、横糸）織物は、樹脂５で硬化させても縦方向と横方向とに方向性があり、何れかの方向に撓む。これに対し、表面材３に用いられる三軸織物は、方向性が斜め方向であるため、樹脂５で硬化させると剛性が保たれる。
ここで、軽量天井に使用される天井材の機能性としては、不燃性、軽量性及び吸音性があり、さらに、大判（例えば、１ｍ×１．５ｍ）で施工できることが要求される。このような要求に対し、従来、天井材には、グラスウール、ロックウール等の軽量不燃材が用いられている。しかしながら、これらの軽量不燃材には、以下の問題がある。
・グラスウール：発熱量が高く（６ＭＪ）、加飾をすると不燃性を付与できない。発熱量は、厚みを薄くすれば低減できるが、剛性も低下するため、大判で施工できない。
・ロックウール：坪量が７０～１００ｋｇ/ｍ2と重いため、軽量性を有しない。
・グラスウール：発熱量が高く（６ＭＪ）、加飾をすると不燃性を付与できない。発熱量は、厚みを薄くすれば低減できるが、剛性も低下するため、大判で施工できない。
・ロックウール：坪量が７０～１００ｋｇ/ｍ2と重いため、軽量性を有しない。
また、市場には、「かるてん（登録商標）」や「カールトン（登録商標）」という軽量天井用材料がある。しかし、これらの軽量天井用材料には、以下の問題がある。
・かるてん：不織材をガラス繊維で挟み込んだ天井材であるため、重量が０．７ｋｇ/ｍ2と軽く不燃性もあるが、剛性がなく、大判で施工できない。
・カールトン：厚さ０．７ｍｍのシートをマグネットで固定する天井材であるが、「かるてん」と同様に、剛性がないため、大判で施工できない。
・かるてん：不織材をガラス繊維で挟み込んだ天井材であるため、重量が０．７ｋｇ/ｍ2と軽く不燃性もあるが、剛性がなく、大判で施工できない。
・カールトン：厚さ０．７ｍｍのシートをマグネットで固定する天井材であるが、「かるてん」と同様に、剛性がないため、大判で施工できない。
したがって、従来、上記要求を満たす内装材、つまり、不燃性、軽量性及び吸音性があり、さらに、大判で施工できる（剛性を有する）内装材は市場等になかった。
これに対し、第２の実施形態に係る内装材１は、硬化させた三軸織物を表面材３とし、薄くしたグラスウール（基材２）に張り合わせることで、不燃、軽量、吸音性能があり、さらに、大判で施工できる（剛性を有する）内装材１を提供することができる。
これに対し、第２の実施形態に係る内装材１は、硬化させた三軸織物を表面材３とし、薄くしたグラスウール（基材２）に張り合わせることで、不燃、軽量、吸音性能があり、さらに、大判で施工できる（剛性を有する）内装材１を提供することができる。
また、三軸織物を樹脂５で硬化させることで、成型性を付与できる。それゆえ、例えば、基材２が、グラスウールやフェルト材等のクッション性があって復元率が高く、型押しで成型しても凹凸の保持が困難な材料で形成されたとしても、型押しによる凹凸を保持でき、意匠性を向上できる。また、成型性を付与することで、天井システムへの応用が可能となる。現状としては、四方枠で天井材を支える天井システムが主流だが、例えば、パネルの中心に１０ｍｍ程度の直線状の凹凸を成型し、成型した凹凸に天井システムの枠を配置することで、枠の本数を少なくすることができる。また、曲線形状に成型することや、部分的に段差を付けて成型することができるため、フラットな天井だけでなく、ドーム状の天井を設けることができ、また、建築物の梁等の段差に対応することもできる。
また、第２の実施形態に係る内装材１では、基材２と表面材３とが、樹脂５で貼り合わされるようにした。それゆえ、接着剤４を塗布する工程を省略でき、省力化できる。
また、第２の実施形態に係る内装材１では、基材２と表面材３とが、樹脂５で貼り合わされるようにした。それゆえ、接着剤４を塗布する工程を省略でき、省力化できる。
（第３の実施形態）
次に、本開示の第３の実施形態に係る内装材１について説明する。図３は、第３の実施形態に係る内装材１を示す断面図である。図３において、図１に対応する部分には同一符号を付し重複説明を省略する。
次に、本開示の第３の実施形態に係る内装材１について説明する。図３は、第３の実施形態に係る内装材１を示す断面図である。図３において、図１に対応する部分には同一符号を付し重複説明を省略する。
（構成）
第３の実施形態に係る内装材１は、図３に示すように、表面材３の基材２側の面と反対の面側に加飾層６が形成されている点が、第１の実施形態に係る内装材１と異なっている。すなわち、第１の実施形態に係る内装材１の表面に加飾層６が形成された構成となっている。具体的には、基材２の一方の面２ａ側に、表面材３及び加飾層６をこの順に有するとともに、基材２と表面材３とが接着剤４で貼り合わされた構成となっている。
加飾層６は、印刷インキが塗布されて形成された層である。印刷インキとしては、例えば、無機系インキ、有機系インキを採用できる。印刷方法としては、例えば、インクジェット印刷法、ドブ漬け法を採用できる。例えば、多彩なグラデーションの表現を行う場合、インクジェット印刷法が用いられる。また、単色の表現を行う場合、ドブ漬け法が用いられる。印刷インキの硬化方法としては、例えば、ＵＶ硬化法、熱硬化法を採用できる。
第３の実施形態に係る内装材１は、図３に示すように、表面材３の基材２側の面と反対の面側に加飾層６が形成されている点が、第１の実施形態に係る内装材１と異なっている。すなわち、第１の実施形態に係る内装材１の表面に加飾層６が形成された構成となっている。具体的には、基材２の一方の面２ａ側に、表面材３及び加飾層６をこの順に有するとともに、基材２と表面材３とが接着剤４で貼り合わされた構成となっている。
加飾層６は、印刷インキが塗布されて形成された層である。印刷インキとしては、例えば、無機系インキ、有機系インキを採用できる。印刷方法としては、例えば、インクジェット印刷法、ドブ漬け法を採用できる。例えば、多彩なグラデーションの表現を行う場合、インクジェット印刷法が用いられる。また、単色の表現を行う場合、ドブ漬け法が用いられる。印刷インキの硬化方法としては、例えば、ＵＶ硬化法、熱硬化法を採用できる。
（製造方法）
次に、第３の実施形態に係る内装材１の製造方法の一例について説明する。
まず、表面材３（例えば、三軸織物）を用意する。続いて、表面材３の一方の面に、印刷時のインキの裏抜けを防止するために、バックシートを張り合わせる。バックシートの粘着力は、２．５Ｎ/２５ｍｍ以上３．５Ｎ/２５ｍｍ以下とする。２．５Ｎ/２５ｍｍより小さい場合には、接着面積が少ないため、バックシートが剥がれる。一方、３．５Ｎ/２５ｍｍより大きい場合には、印刷終了後の剥離時に表面材３の端部がほつれる。続いて、インクジェット印刷によって、バックシートが貼り付けられていない表面材３の面にインクを塗布して、加飾層６を形成する。続いて、表面材３からバックシートを剥がす。
次に、第３の実施形態に係る内装材１の製造方法の一例について説明する。
まず、表面材３（例えば、三軸織物）を用意する。続いて、表面材３の一方の面に、印刷時のインキの裏抜けを防止するために、バックシートを張り合わせる。バックシートの粘着力は、２．５Ｎ/２５ｍｍ以上３．５Ｎ/２５ｍｍ以下とする。２．５Ｎ/２５ｍｍより小さい場合には、接着面積が少ないため、バックシートが剥がれる。一方、３．５Ｎ/２５ｍｍより大きい場合には、印刷終了後の剥離時に表面材３の端部がほつれる。続いて、インクジェット印刷によって、バックシートが貼り付けられていない表面材３の面にインクを塗布して、加飾層６を形成する。続いて、表面材３からバックシートを剥がす。
続いて、加飾層６を形成した表面材３を、樹脂７を水に溶解・分散させた水系含浸液に浸漬し、表面材３に樹脂７を含浸させる。樹脂７の含浸方法としては、例えば、枚葉での樹脂含浸、グラビア印刷と同様にロール/ロールでドブ漬けのインキパンを介した樹脂含浸を採用できる。樹脂７としては、不燃性能の観点から、無機系樹脂が好ましいが、例えば、耐候性等の機能性を付与する場合には、有機系の添加剤を用いてもよい。硬化方法としては、例えば、熱硬化、ＵＶ硬化を採用できる。続いて、基材２の一方の面上に、樹脂５を含浸させた表面材３を積層して第１の積層体を形成する。続いて、基材２の一方の面上に、シート状又は網目状に形成した接着剤４（例えば、ホットメルト接着剤）、及び第１の積層体をこの順に積層して第２の積層体を形成する。続いて、第２の積層体を温度１００℃前後の環境に３０秒程度静置して接着剤４を溶かし、基材２と表面材３とを貼り合わせる。これにより、第３の実施形態に係る内装材１を製造する。
以上説明したように、第３の実施形態に係る内装材１は、表面材３の基材２側の面と反対の面側に加飾層６を有するため、内装材１の意匠性を向上することができる。
以上説明したように、第３の実施形態に係る内装材１は、表面材３の基材２側の面と反対の面側に加飾層６を有するため、内装材１の意匠性を向上することができる。
（変形例）
（１）なお、第３の実施形態に係る内装材１では、第１の実施形態に係る内装材１の表面に加飾層６が形成された構成とする例を示したが、他の構成を採用することもできる。例えば、図４に示すように、第２の実施形態に係る内装材１の表面（表面材３の基材２側の面と反対の面）に加飾層６が形成された構成としてもよい。
（２）また、第３の実施形態に係る内装材１では、基材２と表面材３とを貼り合わせる前に加飾層６を形成する例を示したが、他の構成を採用することもできる。例えば、図５及び図６に示すように、基材２と表面材３とを貼り合わせた後に加飾層６を形成する構成としてもよい。図５は、第１の実施形態に係る内装材１の表面に加飾層６を形成した場合を示す図である。また、図６は、第２の実施形態に係る内装材１の表面に加飾層６を形成した場合を示す図である。この場合、加飾層６が最表層となるため、印刷インキとしては、例えば、耐候性処方を施したインキを採用できる。また、加飾層６の印刷方法としては、例えば、インクジェット印刷法、シルク印刷法を採用できる。
（１）なお、第３の実施形態に係る内装材１では、第１の実施形態に係る内装材１の表面に加飾層６が形成された構成とする例を示したが、他の構成を採用することもできる。例えば、図４に示すように、第２の実施形態に係る内装材１の表面（表面材３の基材２側の面と反対の面）に加飾層６が形成された構成としてもよい。
（２）また、第３の実施形態に係る内装材１では、基材２と表面材３とを貼り合わせる前に加飾層６を形成する例を示したが、他の構成を採用することもできる。例えば、図５及び図６に示すように、基材２と表面材３とを貼り合わせた後に加飾層６を形成する構成としてもよい。図５は、第１の実施形態に係る内装材１の表面に加飾層６を形成した場合を示す図である。また、図６は、第２の実施形態に係る内装材１の表面に加飾層６を形成した場合を示す図である。この場合、加飾層６が最表層となるため、印刷インキとしては、例えば、耐候性処方を施したインキを採用できる。また、加飾層６の印刷方法としては、例えば、インクジェット印刷法、シルク印刷法を採用できる。
（第４の実施形態）
次に、本開示の第４の実施形態に係る内装材１について説明する。図７は、第４の実施形態に係る内装材１を示す断面図である。図７において、図１に対応する部分には同一符号を付し重複説明を省略する。
次に、本開示の第４の実施形態に係る内装材１について説明する。図７は、第４の実施形態に係る内装材１を示す断面図である。図７において、図１に対応する部分には同一符号を付し重複説明を省略する。
（構成）
第４の実施形態に係る内装材１は、図５に示すように、表面材３の基材２側の面と反対の面に凹凸模様８が形成されている点が、第１の実施形態と異なる。すなわち、第１の実施形態に係る内装材１の表面に凹凸模様８が形成された構成となっている。凹凸模様８の形成方法としては、例えば、基材２と表面材３との貼り合わせ時に、型材（例えば、アルミ製）でコールドプレスを行うことで、凹凸模様８を付与する方法を採用できる。
以上説明したように、第４の実施形態に係る内装材１は、表面材３の基材２側の面と反対の面に凹凸模様８を有するため、内装材１の意匠性を向上することができる。
第４の実施形態に係る内装材１は、図５に示すように、表面材３の基材２側の面と反対の面に凹凸模様８が形成されている点が、第１の実施形態と異なる。すなわち、第１の実施形態に係る内装材１の表面に凹凸模様８が形成された構成となっている。凹凸模様８の形成方法としては、例えば、基材２と表面材３との貼り合わせ時に、型材（例えば、アルミ製）でコールドプレスを行うことで、凹凸模様８を付与する方法を採用できる。
以上説明したように、第４の実施形態に係る内装材１は、表面材３の基材２側の面と反対の面に凹凸模様８を有するため、内装材１の意匠性を向上することができる。
（変形例）
なお、第４の実施形態に係る内装材１では、第１の実施形態に係る内装材１の表面に凹凸模様８が形成された構成とする例を示したが、他の構成を採用することもできる。例えば、図８に示すように、第２の実施形態に係る内装材１の表面（表面材３の基材２側の面と反対の面）に凹凸模様８が形成された構成としてもよい。
なお、第４の実施形態に係る内装材１では、第１の実施形態に係る内装材１の表面に凹凸模様８が形成された構成とする例を示したが、他の構成を採用することもできる。例えば、図８に示すように、第２の実施形態に係る内装材１の表面（表面材３の基材２側の面と反対の面）に凹凸模様８が形成された構成としてもよい。
１…内装材、２…基材、３…表面材、４…接着剤、５…樹脂、６…加飾層、７…樹脂、８…凹凸模様
Claims (10)
- 基材の一方の面側に、表面材を有し、
前記表面材は、三軸織物であり、
前記基材の材料は、グラスウール、ガラスペーパー、又は無機系接着剤で固められたフェルト材であり、
坪量２ｋｇ/ｍ 2 以下であることを特徴とする内装材。 - 前記基材の材料は、グラスウールであり、
前記基材の厚さは、８ｍｍ以上２４ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の内装材。 - 基材の一方の面側に、表面材を有し、
前記表面材は、三軸織物であり、
前記基材は、ＩＳＯ５６６０－１に準拠し、建築基準法第２条第９号及び建築基準法施工令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験において（１）加熱開始後２０分間の総発熱量（ＭＪ／ｍ２）が４ＭＪ／ｍ２以下であり、（２）加熱開始後２０分間の最大発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えず、（３）加熱開始後２０分間、防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がないという条件を満たす不燃性を有し、
坪量２ｋｇ/ｍ 2 以下であることを特徴とする内装材。 - 基材の一方の面側に、表面材を有し、
前記表面材は、三軸織物であり、
前記基材と前記表面材との間に、前記基材と前記表面材とを張り合わせる接着剤が配置されており、
坪量２ｋｇ/ｍ 2 以下であることを特徴とする内装材。 - 前記接着剤は、固形分１００％のホットメルト接着剤、固形分１００％のポリウレタン系樹脂接着剤、高粘度のゴム系接着剤又は高粘度のウレタン系樹脂接着剤であることを特徴とする請求項４に記載の内装材。
- 基材の一方の面側に、表面材を有し、
前記表面材は、三軸織物であり、
ＩＳＯ５６６０－１に準拠し、建築基準法第２条第９号及び建築基準法施工令第１０８条の２に基づく防耐火試験方法と性能評価規格に従うコーンカロリーメーター試験機による発熱性試験において（１）加熱開始後２０分間の総発熱量（ＭＪ／ｍ２）が８ＭＪ／ｍ２以下であり、（２）加熱開始後２０分間の最大発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ２を超えず、（３）加熱開始後２０分間、防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がないという条件を満たす不燃性を有し、
坪量２ｋｇ/ｍ 2 以下であることを特徴とする内装材。 - 前記三軸織物を構成する繊維は、ガラス繊維であることを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の内装材。
- 前記三軸織物は、繊維間に樹脂が含浸されており、前記樹脂が硬化されていることを特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載の内装材。
- 前記基材と前記表面材とは、前記樹脂で貼り合わされていることを特徴とする請求項８に記載の内装材。
- 前記表面材の前記基材側の面と反対の面側に加飾層を有することを特徴とする請求項１から９の何れか１項に記載の内装材。
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