ES2883281T3

ES2883281T3 - Una estera revestida de fibras inorgánicas, y capas decorativas funcionales, fabricadas a partir de la misma, en recubrimientos para suelo, techo y paredes

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Publication number: ES2883281T3
Application number: ES14195374T
Authority: ES
Inventors: Michael Ketzer; Klaus Friedrich Gleich; Simone Schneider
Original assignee: Johns Manville Europe GmbH
Current assignee: Johns Manville Europe GmbH
Priority date: 2013-12-05
Filing date: 2014-11-28
Publication date: 2021-12-07
Anticipated expiration: 2034-11-28
Also published as: CA2873189C; US20180297057A1; US10005102B2; CA2873189A1; DE102013020405A1; US10589315B2; EP2881508A1; EP2881508B1; US20150158765A1

Abstract

Un método para la fabricación de esteras de fibras inorgánicas, en el que una de las dos superficies tiene al menos un revestimiento impreso que comprende las etapas: (i) fabricación o suministro de una estera de fibras inorgánicas, que está reforzada con un aglutinante químico, o por medio de un método hidrodinámico, (ii) revestimiento de un lado de la estera por medio de la aplicación de una dispersión acuosa de sólidos en uno de los dos lados de la estera, (iii) secado de la estera revestida obtenida de acuerdo con la etapa (ii), (iv) impresión de la estera revestida obtenida de acuerdo con la etapa (iii) por medio de métodos directos de impresión sobre la superficie del revestimiento, (v) aplicación opcional de una capa protectora sobre la superficie impresa, (vi) aplicación de un aglutinante, y eliminación del aglutinante en exceso según sea necesario, (vii) secado al menos parcial y reticulación al menos parcial de la estera a la cual se ha aplicado el aglutinante, (viii) enrollado de la red de material obtenida, o corte para dimensionado en láminas, caracterizado por que, (a) la estera fabricada en la etapa (iii) tiene una permeabilidad al aire (de acuerdo con Gurley) dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml, y valores de suavidad (de acuerdo con Bekk) entre 100 y 500 s, y preferentemente entre 150 y 400 s, (b) la dispersión acuosa aplicada en la etapa (ii) comprende partículas, que consisten en partículas con un tamaño de grano dentro del intervalo de 0,1 μm a 5 μm, y preferentemente dentro del intervalo de 0,5 μm a 2 μm, (c) la dispersión acuosa aplicada en la etapa (ii) se aplica por medio de un proceso de aplicación que no requiere la aplicación de fuerza, siendo dicho proceso un método de revestimiento por transferencia o un método de perlas y rendija, estando el revestimiento seleccionado de manera que no penetre y rellene la estera por completo, dando como resultado una baja masa por área superficial unitaria del revestimiento y presentando una permeabilidad al aire de acuerdo con Gurley dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml, (d) el revestimiento aplicado en la etapa (iii) después del secado corresponde a una masa por área superficial unitaria entre 50 y 200 g/m2, y preferentemente entre 80 y 150 g/m2, (e) la impresión realizada en la etapa (iv) tiene lugar directamente sobre el revestimiento superficial obtenido de acuerdo con la etapa (iii), de manera que dicha impresión directa hace referencia a superficies que no requieren un suavizado usando métodos abrasivos y que no presentan irregularidades que se deban eliminar por medio de la aplicación de materiales de relleno apropiados, (f) el aglutinante de la etapa (vi) es un sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B, y el sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B se transfiere en la etapa (vii) a un estado de etapa-B, (g) la aplicación del sistema de aglutinante susceptible de etapa-B en la etapa (vi) tiene lugar sobre el lado no revestido de la estera, o mediante impregnación de la estera, y (h) la cantidad de sistema de aglutinante susceptible de etapa-B aplicado en la etapa (vi) está entre un 40 y un 80 % en masa, y preferentemente entre un 50 y un 70 % en masa, en el que estos números hacen referencia a la masa total de la estera después de secado completo.

Description

DESCRIPCIÓN

Una estera revestida de fibras inorgánicas, y capas decorativas funcionales, fabricadas a partir de la misma, en recubrimientos para suelo, techo y paredes

Antecedentes de la invención

La invención se refiere a esteras de fibras inorgánicas, en particular esteras de vidrio, con un revestimiento especial y revestimientos decorativos, fabricados a partir de las mismas, en recubrimientos para suelo, techo y paredes, y también a un método para su fabricación.

Los revestimientos decorativos en forma de rollos o láminas bidimensionales de material tal como esteras basadas en fibras termoplásticas o fibras celulósicas con impresión decorativa y, en ocasiones, con acabados plásticos convencionales, se conocen suficientemente en la técnica. Los materiales con forma de estera con materiales de relleno minerales como refuerzos de plancha de yeso, o las también denominadas esteras decorativas con revestimiento mineral, que tras la instalación sobre paredes requieren un revestimiento adicional, también se conocen en la técnica.

Los revestimientos decorativos incluyen edificaciones, en particular en edificios públicos y/o comerciales, deben ser suficientemente seguros en cuanto al riesgo a que se pueden ver sometidos por acción del fuego. Los requisitos exigentes de protección frente a incendio se conocen en la técnica a partir de la normativa legal de los expertos, que cada vez es más estricta. Estos requisitos exigentes implican, cada vez más, también componentes individuales de estructuras internas, tales como, por ejemplo, recubrimientos para suelo, recubrimientos para paredes y/o revestimientos para techo. Dichos elementos decorativos, tomados por sí mismos, en ocasiones se pueden clasificar como inseguros en cuanto a los requisitos de protección frente a incendio, o también se pueden fabricar únicamente de forma muy costosa. No obstante, mediante el uso de esteras de vidrio, que tienen capas decorativas, es posible cumplir dichos requisitos de protección frente a incendio. Las esteras impresas de fibras inorgánicas, en particular las esteras de vidrio, tienen valores calorimétricos menores que 5.000 J/g, en comparación con papel con valores de más de 10.000 J/g y, de este modo, automáticamente presentan un nivel apropiado de resistencia frente a incendio. Por ello, es posible fabricar recubrimientos para paredes, suelo o techo de manera muy simple y segura.

La fabricación de esteras impresas de fibras inorgánicas, en particular esteras de vidrio, no resulta trivial. El elevado nivel de permeabilidad al aire de las esteras de fibras inorgánicas, en particular las esteras de vidrio, se traduce en el hecho de que los revestimientos convencionales, por ejemplo, los basados en carbonato cálcico y/o caolín, rellenan los espacios entre las fibras. Esto se traduce en productos finales que tienen una masa indeseablemente elevada por unidad de área superficial de, por ejemplo, más de 260 g/m2, donde la estera básica tiene un valor de únicamente 55 g/m2. Los papeles comparables, al contrario, tienen una masa de aproximadamente 70-80 g/m2 como producto final.

Además, los revestimientos o materiales de revestimiento de la técnica conocida conducen a una calidad superficial que resulta insuficiente para cumplir los elevados requisitos de impresión directa (por ejemplo, impresión rotatoria) o métodos similares de impresión. Los fallos en cuanto a calidad superficial, tales como falta de uniformidad o microaberturas, se traducen en los denominados puntos perdidos, es decir, puntos muy pequeños sobre la superficie que, tras la impresión, carecen de tinta. El motivo para ello es que los rodillos de impresión son incapaces de humedecer con tinta dichos puntos bajos de la superficie.

Por tanto, el objetivo consiste en proporcionar esteras con un revestimiento, que posean una masa total muy baja y baja permeabilidad al aire, y presenten excelente calidad superficial.

Los documentos EP 2269814 A1, EP 2644762 A1, WO 2008/101678 A2, DE 102009023737 A1, EP 2690217 A1 y EP 2672001 A1 divulgan diversas esteras de fibras inorgánicas usadas en la técnica. Algunas de ellas tienen una superficie suave y uniforme que se puede decorar e imprimir, haciendo que resulten apropiadas para la producción de revestimientos decorativos para recubrimientos de suelo, recubrimientos de techo y recubrimientos de paredes.

Descripción detallada de la invención

El objetivo de la presente invención es un método de fabricación de esteras de fibras inorgánicas de acuerdo con la reivindicación 1. La fabricación de estas esteras que tienen al menos un revestimiento impreso sobre una de las dos superficies, comprende las etapas:

(i) fabricación o suministro de una estera de fibras inorgánicas, que está reforzada con un aglutinante químico, o por medio de un método hidrodinámico,

(ii) revestimiento de un lado de la estera por medio de la aplicación de una dispersión acuosa de sólidos sobre uno de los dos lados de la estera,

(iii) secado de la estera revestida obtenida de acuerdo con la etapa (ii),

(iv) impresión de la estera revestida obtenida de acuerdo con la etapa (iii) por medio de métodos de impresión directa sobre la superficie del revestimiento,

(v) aplicación opcional de una capa protectora sobre la superficie impresa,

(vi) aplicación de un aglutinante, y eliminación del aglutinante en exceso según sea necesario,

(vii) secado al menos parcial y reticulación al menos parcial de la estera a la cual se ha aplicado el aglutinante, (viii) enrollado de la red de material obtenida, o corte para dimensionado en forma de láminas, caracterizado por que (a) la estera fabricada en la etapa (iii) tiene una permeabilidad al aire (de acuerdo con Gurley) dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml,

y valores de suavidad (de acuerdo con Bekk) de 100-500 s, y preferentemente entre 150-400 s,

(b) la dispersión acuosa aplicada en la etapa (ii) comprende partículas con un tamaño de grano dentro del intervalo de 0,1 pm a 5 pm, y preferentemente dentro del intervalo de 0,5 pm a 2 pm,

(c) la dispersión acuosa aplicada en la etapa (ii) se aplica por medio de un proceso de aplicación que no requiere la aplicación de fuerza, siendo dicho proceso un método de revestimiento por transferencia o un método de perlas por rendija, estando el revestimiento seleccionado de manera que no penetre y rellene la estera por completo, dando como resultado una baja masa por área superficial unitaria del revestimiento y presentando una permeabilidad al aire de acuerdo con Gurley dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml, (d) el revestimiento aplicado en la etapa (iii) tras secado corresponde a una masa por área superficial unitaria de entre 50 y 200 g/m2, y preferentemente entre 80 y 150 g/m2,

(e) la impresión ejecutada en la etapa (iv) tiene lugar directamente sobre el revestimiento superficial obtenido de acuerdo con la etapa (iii),

(f) el aglutinante de la etapa (vi) es un sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B, y el sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B se transfiere en la etapa (vi) a un estado de etapa-B, (g) la aplicación del sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B en la etapa (vi) tiene lugar sobre el lado no revestido de la estera, o mediante impregnación de la estera, y

(h) la cantidad de sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B aplicada en la etapa (vi) está entre un 40 y un 80 % en masa, y preferentemente entre un 50 y un 70 % en masa, en el que estos números se refieren a la masa total de la estera después de haber sido secada por completo.

Objetivos adicionales de la presente invención son los productos y productos intermedios fabricados por medio del método. El método también se puede ver interrumpido, es decir las etapas (i) a (iii) y las etapas (iv) a (vii) se pueden llevar a cabo por separado una con respecto a otra, tanto en tiempo como en espacio. La estera revestida obtenida de acuerdo con la etapa (iii) representa un producto intermedio valioso.

Un objetivo adicional de la presente divulgación es una estera de fibras inorgánicas, en la que una de las dos superficies tiene un revestimiento apto para impresión, en la que:

(i) el revestimiento comprende partículas, cuyo tamaño de grano se encuentra dentro del intervalo de 0,1 pm a 5 pm, y preferentemente entre 0,5 pm y 2 pm, y la masa por área superficial unitaria del revestimiento corresponde a una masa por área superficial unitaria de entre 50 y 200 g/m2, y preferentemente entre 80 y 150 g/m2,

(ii) el revestimiento se ha aplicado sobre la estera por medio de un proceso de aplicación que no requiere la aplicación de fuerza,

(iii) la impresión puede tener lugar directamente sobre el revestimiento superficial, caracterizada por que la estera revestida tiene una permeabilidad al aire (de acuerdo con Gurley) dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml, preferentemente de 5 a 50 s/100 ml, y valores de suavidad (de acuerdo con Bekk) de 100-500 s y preferentemente entre 150-400 s.

Otro objetivo adicional de la presente divulgación es una estera de fibras inorgánicas, en la que una de las dos superficies tiene un revestimiento impreso, en la que:

(iii) la impresión tiene lugar directamente sobre el revestimiento superficial,

(iv) la estera revestida e impresa tiene un sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B en el estado de etapa-B,

(v) la cantidad de sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B está entre un 40 y un 80 % en masa, y preferentemente entre un 50 y un 70 % en masa, en el que estos números se refieren a la masa total de la estera después de haber sido secada por completo.

Las esteras revestidas de fibras inorgánicas pueden tener aún capas funcionales adicionales, por ejemplo, capas antibacterianas, antiestáticas, resistentes al fuego y/o conductoras.

Las esteras revestidas de fibras inorgánicas, en particular las esteras de vidrio, tienen una masa por área superficial unitaria de entre 50 y 500 g/m2, y preferentemente entre 100 y 500 g/m2, en las que estos números se refieren al producto final, en el que el revestimiento representa al menos 25 g/m2 y un máximo de 300 g/m2.

Las esteras revestidas de fibras inorgánicas, en particular las esteras de vidrio, tienen una permeabilidad al aire (de acuerdo con Gurley) dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml, preferentemente de 5 a 50 s/100 ml, más preferentemente de 10 a 30 s/100 ml.

Las esteras revestidas de fibras inorgánicas, y en particular las esteras de vidrio, tienen una calidad superficial muy suave, que, expresada en términos de rugosidad o suavidad, tienen un valor de suavidad (Bekk) de entre 100 y 500, y preferentemente entre 150 y 400.

Las superficies de tal calidad se pueden imprimir directamente con tecnologías de impresión de técnica conocida, tales como impresión digital, impresión rotatoria, o impresión por serigrafía. En el contexto de la invención, “directamente” significa que las superficies ya no requieren un proceso de suavizado usando métodos abrasivos, y que no existe ninguna irregularidad presente que se deba eliminar por medio de la aplicación de materiales de relleno apropiados.

Esteras de fibras inorgánicas

Las esteras de fibras inorgánicas adoptan la forma de esteras de fibra de vidrio, esteras de fibras minerales y fibras cerámicas.

Las fibras cerámicas y minerales inorgánicas apropiadas incluyen fibras de aluminosilicato, cerámica, dolomita y volastonita, o fibras de vulcanitas, preferentemente fibras de basalto, diabase y/o metafire, y en particular fibras de basalto. La diabase y malafire se engloban, de manera conjunta, como paleo-basaltos y, con frecuencia, diabase también se denomina piedra verde.

Las esteras basadas en fibras minerales se pueden conformar a partir de filamentos, es decir, fibras largas y continuas, o a partir de fibras cortas. La longitud promedio de las fibras cortas en la estera usada de fibras minerales está entre 5 y 120 mm, preferentemente entre 5 y 90 mm, y en particular entre 5 y 20 mm. En una forma de realización adicional, la estera de fibras minerales contiene una mezcla de fibras continuas y fibras cortas. Se prefieren las esteras de fibras minerales de fibras cortas de la longitud promedio anteriormente mencionada. El diámetro promedio de fibra de las fibras minerales está entre 5 y 30 gm, preferentemente entre 8 y 18 gm, y de forma particularmente preferida entre 8 y 10 gm.

La masa por área superficial unitaria de la estera de fibras minerales está entre 25 y 150 g/m2, y preferentemente entre 30 y 70 g/m2, en la que estos números se refieren a una estructura plana con aglutinante.

Las esteras basadas en fibras minerales se pueden conformar a partir de filamentos, es decir, fibras largas y continuas, o a partir de fibras cortas. La longitud promedio de las fibras cortas está entre 5 y 120 mm, preferentemente entre 10 y 90 mm, y en particular entre 5 y 20 mm. En una forma de realización adicional, la estera de fibras minerales contiene una mezcla de fibras continuas y fibras cortas. Se prefieren las esteras de fibras minerales de fibras cortas de longitud promedio anteriormente mencionada. El diámetro promedio de fibra de las fibras minerales está entre 6 y 30 gm, preferentemente entre 8 y 18 gm, y de forma particularmente preferida entre 8 y 10 gm.

Además de los diámetros anteriormente citados, las denominadas microfibras de vidrio también pueden encontrar aplicación. El diámetro promedio preferido de las microfibras de vidrio está, en este caso, entre 0,1 y 6 gm, y preferentemente entre 0,8 y 3,5 gm. La proporción de microfibras de vidrio es menor que un 30 % en masa, con respecto al contenido total de fibras inorgánicas, o fibras de vidrio. Las microfibras que forman la superficie del material textil también pueden estar presentes en forma de mezcla con otras fibras, preferentemente fibras de vidrio. Además, también resulta posible una estructura en forma de capas de microfibras y fibras de vidrio.

La masa por área superficial unitaria de la estera de fibra de vidrio está entre 25 y 150 g/m2, y preferentemente entre 30 y 70 g/m2, en el que estos números se refieren a una estructura plana con aglutinante. Las fibras de vidrio apropiadas incluyen, en particular, las que se han fabricado a partir de vidrio-A, vidrio-E, vidrio-S, vidrio-S, vidrio-T o vidrio-R; de forma particularmente preferida son fibras de vidrio-C, E y T, y fibras minerales basadas en basalto.

Las esteras se pueden fabricar de acuerdo con cualquier método de la técnica conocida. En el caso de las esteras de vidrio, preferentemente, es el método de colocación en húmedo o en seco.

La proporción de aglutinante de la estera de fibras inorgánicas, en particular la estera de vidrio, está entre un 5 y un 30 %, y preferentemente entre un 10 y un 25 %, en el que estos números se refieren a la masa total de la estera con aglutinante.

Las esteras usadas de fibras inorgánicas, en particular las esteras de vidrio, también pueden incluir refuerzos. Los refuerzos sirven para mejorar las propiedades mecánicas de las esteras, en particular las resistencias longitudinal y transversal. Los posibles refuerzos incluyen hilos longitudinales o estructuras de retícula. Los materiales de refuerzo apropiados son hilos de vidrio o estructuras de materiales con elevado módulo; estos se introducen sobre o en el interior de la estructura plana del material textil durante la fabricación.

Las esteras usadas de fibras inorgánicas, en particular las esteras de fibras de vidrio, tienen una permeabilidad al aire dentro del intervalo entre 1.000 y 3.000 l/m2 s, medida de acuerdo con DIN-EN9237, si la estera se ha reforzado en la etapa (i) con un aglutinante, y valores entre 1.200 y 4.000 l/m2 s, si la estera se ha reforzado en la etapa (i) por medio de un método hidrodinámico. Las esteras con permeabilidades al aire más elevadas tienen tendencia a llenarse durante el revestimiento con un material de revestimiento, dando como resultado un aumento excesivo de la masa por área unitaria de las esteras revestidas. Las esteras con permeabilidades al aire demasiado bajas tienen tendencia a permitir valores de impregnación solo insuficientes en la impregnación posterior de la estera revestida.

Además de la adaptación de la permeabilidad al aire, la permeabilidad de la estera de las fibras inorgánicas también se puede optimizar - de manera alternativa o adicional- por medio de tratamiento hidrófobo de la superficie de fibras. Esto es posible, por ejemplo, mediante la adición de un agente que confiere naturaleza hidrófoba al aglutinante. Un agente apropiado que confiere naturaleza hidrófoba es, por ejemplo, “Nuva 2155”, que se puede obtener a partir de la compañía Clariant.

Las esteras usadas con fines de revestimiento tienen una resistencia mínima de 20 N/5 cm.

La medición se lleva a cabo de acuerdo con EN29073, Parte 3 sobre muestras con una anchura de 5 cm y una longitud de fijación de 200 mm. En este caso, el valor numérico de la fuerza de precarga, especificada en centinewton, corresponde al valor numérico de la masa por área superficial unitaria de la muestra, especificada en gramos por metro cuadrado.

Aglutinante

Las esteras de fibras inorgánicas, en particular las esteras de vidrio, se someten preferentemente a tratamiento previo de refuerzo y, para ello, preferentemente contienen un aglutinante de urea, aglutinante de melamina, aglutinante de acetato, aglutinante de acrilato, o mezclas de los aglutinantes anteriormente citados. En una configuración preferida adicional, la estera contiene un aglutinante basado en poli(alcoholes vinílicos). Además, de forma particular se prefieren los aglutinantes exentos de formaldehído.

La proporción de aglutinante en la estera de fibras inorgánicas, en particular la estera de vidrio, está entre un 5 y un 30 %, y preferentemente entre un 10 y un 25 %, en la que estos números hacen referencia a la masa total de la estera con aglutinante, pero sin revestimiento.

Además, el aglutinante puede tener materiales de relleno, en particular materiales de relleno inorgánicos, y de forma particularmente preferida materiales de relleno minerales inorgánicos, en los que la proporción de estos está entre un 5 y un 30 %, y preferentemente entre un 10 y un 20 %, en el que estos números hacen referencia a la masa total de estera con aglutinante, pero sin revestimiento.

Revestimiento

Las esteras de fibras inorgánicas, en particular las esteras de vidrio, tienen un revestimiento de al menos una capa sobre una de sus dos superficies. Además, el revestimiento también puede estar diseñado para tener más de una capa, es decir, dos, tres o más de tres, capas. Se prefieren los revestimientos de una y dos capas, en particular los revestimientos de una capa.

El revestimiento que se aplica sobre la superficie de la estera contiene tamaños de partícula definidos, y resulta especialmente apropiado para la aplicación directa de capas decorativas por medio de técnicas de impresión directa. El revestimiento está seleccionado de manera que no penetre y rellene la estera por completo, de forma que resulte posible una baja masa por área superficial unitaria del revestimiento, es decir, de la estera revestida, al tiempo que presenta la permeabilidad al aire mencionada (de acuerdo con Gurley) dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml, preferentemente de 5 a 50 s/100 ml, más preferentemente de 10 a 30 s/100 ml. El revestimiento posibilita una superficie muy suave, que, expresada en términos de valores Bekk, se encuentra dentro del intervalo de 100 a 500 s, y preferentemente entre 150 y 400 s. Además, el revestimiento tiene una densidad de huecos muy reducida. Como resultado de ello se tiene que no surgen huecos de impresión en el proceso de impresión directa. Esta calidad superficial particular, es decir, una combinación de baja rugosidad y bajo número de huecos, se logra en particular por medio del uso de métodos de aplicación que no requieren la aplicación de fuerza.

Las esteras revestidas tienen una permeabilidad al aire (Gurley) entre 50 y 150 s/300 ml, preferentemente de 5 a 50 s/100 ml, más preferentemente de 10 a 30 s/100 ml, y una suavidad de acuerdo con Bekk entre 100 y 500 s. Con el fin de garantizar la aptitud de impresión deseada del revestimiento y el uso de las esteras impresas, el mantenimiento de ambos intervalos de valores resulta de importancia crucial. Además de la rugosidad de la superficie, que es importante para la calidad de impresión, la permeabilidad al aire también juega un papel importante en la impregnación de las esteras.

Los requisitos para una superficie extremadamente suave que se pueda imprimir directamente se pueden cumplir únicamente con gran dificultad en las esteras basadas en fibras inorgánicas, en particular las esteras de fibra de vidrio, usando métodos de revestimiento convencionales. Bien la superficie es buena pero la adhesión al sustrato es pobre, o bien la adhesión al sustrato es buena pero, como resultado de los efectos capilares del sustrato, surgen defectos, tales como, por ejemplo, picaduras. Para evitar la penetración del material de revestimiento en la estera se requieren además materiales de revestimiento apropiados y un método de revestimiento que aplique el material de revestimiento sobre la superficie de la estera que no requiera la aplicación de fuerza, y, de este modo, al mismo tiempo permita una adhesión suficiente a la estera. El siguiente revestimiento que se ha descubierto permite dicho revestimiento sobre las esteras de fibras inorgánicas tal y como se cita.

El revestimiento comprende partículas, cuyo tamaño se encuentra entre 0,1 y 5 pm, es decir, el valor D50, o valor mediano, y de forma particularmente preferida el valor D100, o valor mediano, se encuentra dentro del intervalo anteriormente citado. Preferentemente, el tamaño de partícula se encuentra entre 0,5 y 2 pm. Los tamaños de partícula menores de 0,5 densifican la superficie, de manera que la introducción posterior de un aglutinante únicamente resulta posible con disolución extrema, lo cual se traduce en problemas técnicos en el proceso.

El revestimiento también puede comprender mezclas de diversos tipos y tamaños de partículas, en las que los respectivos valores de D50/D100, es decir los valores medianos, en cada caso, tanto solos como tomados de manera conjunta, se encuentren dentro del intervalo anteriormente definido.

Las partículas apropiadas son partículas inorgánicas y pigmentos, en particular pigmentos blancos. En este caso, éstos preferentemente adoptan la forma de sulfato de bario, carbonato cálcico, sulfoaluminato de calcio, caolín, talco, dióxido de titanio, óxido de cinc, tierras diatomeas, SiO2, tiza, arcilla de revestimiento, arcilla calcinada, pigmentos de color, silicatos, o mezclas de los mismos. Las partículas están seleccionadas entre materiales que cumplen los criterios de A2 o SBI B S1 D0 en el ensayo de fuego posterior. De forma particularmente preferida, el revestimiento contiene al menos un 5 % en masa, y preferentemente al menos un 10 % en masa, de dióxido de titanio.

Además, el revestimiento también puede tener materiales funcionales en forma de partículas. Los materiales funcionales en forma de partículas pueden, en ocasiones, estar presentes, y normalmente tienen el mismo tamaño de partícula que las otras partículas. Preferentemente, los materiales funcionales adoptan la forma de materiales con el fin de aumentar la resistencia al fuego (retardantes de llama), materiales destinados a disipar cargas electrostáticas, materiales destinados a tamizar la radiación electromagnética, y pigmentos orgánicos o inorgánicos, en particular pigmentos de color.

Los retardantes de llama adoptan la forma de retardantes de llama inorgánicos, retardantes de llama organofosforados, retardantes de llama de nitrógeno o retardantes de llama intumescentes. También se pueden usar retardantes de llama halogenados (bromados y clorados), pero son menos preferidos debido a su evaluación de riesgos. Los ejemplos de dichos retardantes de llama halogenados son difenil éteres polibromados, por ejemplo, DecaBDE, tetrabromobisfenol A, y HBCD (hexabromociclododecano).

Los retardantes de llama basados en nitrógeno adoptan la forma de melaminas y ureas. Típicamente, los retardantes de llama organofosforados adoptan la forma de ésteres de alquilo y aromáticos de ácido fosfórico. Preferentemente, se usan TCEP (fosfato de tris cloroetilo), TCPP (fosfato de tris cloropropilo), TDCPP (fosfato de tris(dicloroisopropilo)), fosfato de trifenilo, fosfato de trioctilo y fosfato de tris(2-etilhexilo).

Los retardantes de llama inorgánicos típicamente adoptan la forma de hidróxidos, tales como hidróxido de aluminio e hidróxido de magnesio, boratos, tales como borato de cinc, compuestos de amonio, tales como sulfato de amonio, fósforo rojo, y óxidos de antimonio, tales como trióxido de antimonio y pentóxido de antimonio, o vermiculita.

Mediante el uso de agentes destinados a aumentar la conductividad eléctrica, se pueden lograr efectos antiestáticos y de tamizado electromagnético.

Comúnmente, los agentes antiestáticos adoptan la forma de partículas que son eléctricamente conductoras. Los materiales apropiados son materiales de carbono eléctricamente conductores tales como negro de carbono, grafito y nanotubos de carbono (nanotubos-C) o plásticos conductores.

Los materiales destinados a tamizado de radiación electromagnética comúnmente adoptan la forma de materiales eléctricamente conductores.

Además, el revestimiento también puede tener agentes aglutinantes, que después del proceso de secado permanecen en el revestimiento. Estos agentes aglutinantes adicionales se añaden preferentemente en cantidades de 1 a 50 partes en masa, y de forma particularmente preferida de 5 a 25 partes en masa de agente aglutinante, con respecto a 100 partes en masa de pigmento inorgánico. Entre los agentes aglutinantes adicionales, se prefieren los denominados polímeros en emulsión basados en PVC, poli(acetato de estireno), poli(acetato de acrilato) y poli(acetato de vinilo), también en cada caso en forma de copolímeros.

Además, el revestimiento también puede tener uno o una pluralidad de espesantes. Preferentemente, estos adoptan la forma de polímeros sintéticos, en particular celulosas, preferentemente carboximetilcelulosa.

Además, el revestimiento también puede comprender colorantes fosforescentes o fluorescentes adicionales, en particular blanqueadores visuales. Componentes adicionales del revestimiento también pueden ser coadyuvantes de flujo, u otros colorantes.

El revestimiento (espesor total del revestimiento) está entre 50 y 1.000 gm, y preferentemente entre 100 y 500 gm tras el secado.

En la medida en que la dispersión acuosa que se usa para los fines de revestimiento además también tiene agentes aglutinantes, la aplicación también puede tener lugar en forma de dos capas, o en ocasiones, en forma de multicapa. En este caso, en primer lugar, se aplica una primera capa sobre el material de revestimiento y se seca hasta que ya no penetre más de forma automática en el interior de la estera. Inmediatamente después, o también en un instante posterior de tiempo, se puede aplicar una dispersión acuosa adicional y se puede generar la calidad superficial requerida. En esta forma de realización, los materiales de revestimiento para la primera y segunda capas de revestimiento pueden ser iguales o diferentes.

La segunda capa, es decir la capa externa, de revestimiento preferentemente tiene una masa por área superficial unitaria de entre un 10 % y un 40 %, y preferentemente entre un 10 % y un 20 %, de la masa total por área superficial unitaria de las capas de revestimiento.

El material de revestimiento se aplica en forma de una dispersión acuosa por medio de un proceso de aplicación que no requiere la aplicación de fuerza. Dichos procesos garantizan que el material de revestimiento no pueda penetrar en el interior de la estera como resultado de las fuerzas mecánicas externas. Todos los métodos de la técnica conocida resultan apropiados para este fin, en particular, no obstante, el método de revestimiento por transferencia y el método de perlas con rendija. En el método de revestimiento por transferencia, en primer lugar se aplica el material de revestimiento sobre un medio de transferencia, por ejemplo una cinta, papel o película con propiedades desprendibles, y la estera de fibras inorgánicas se deposita sobre el medio de transferencia con el material de revestimiento y se presiona sobre el mismo con una presión ligera, es decir, una presión que esté ligeramente por encima de la presión ambiental, y de este modo, se garantiza la adhesión del material de revestimiento a la superficie de la estera. En el método de perlas con rendija, se aplica el material de revestimiento sobre la estera sin aplicación de fuerza por medio de una rendija ancha. En este caso, la aplicación tiene lugar de manera que se controla la masa.

Los revestimientos, en particular las partículas, únicamente penetran parcialmente en el interior de la estera. Por medio de tamaños de partícula seleccionados, junto con la calidad superficial, se puede evitar un revestimiento con una rugosidad demasiado elevada, y también se puede evitar la formación del denominado efecto de “piel de naranja”.

El secado del revestimiento se lleva a cabo en los intervalos normales de temperatura.

Impresión

En la etapa (iv) se lleva a cabo la impresión directamente sobre el revestimiento de superficie. Para ello, se aplica tinta a las esteras revestidas y se genera un patrón decorativo. Los métodos de impresión apropiados son, en particular, impresión rotatoria, impresión digital, impresión por serigrafía e impresión offset.

En el contexto de la invención, “directamente” significa que las superficies no requieren suavizado usando métodos abrasivos, y no existe ninguna irregularidad que se deba eliminar mediante la aplicación de materiales de relleno apropiados.

En una etapa adicional en el proceso de producción, las esteras impresas se impregnan a continuación con un sistema de aglutinante de etapa-B.

Capa protectora

En la etapa (v) la superficie impresa del revestimiento se puede dotar opcionalmente de una capa protectora. En este caso, resultan apropiados todos los barnices, o materiales similares a barnices que sean compatibles con el revestimiento. En este caso, se prefieren de forma particular barnices con protección UV y/o resistencia UV, o capas similares a barnices.

Sistema de aglutinante de etapa-B

En la etapa (vi) se proporciona a la estera impresa un sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B.

El sistema de aglutinante usado susceptible de curado de etapa-B comprende (i) al menos un aglutinante susceptible de curado de etapa-B y, en ocasiones, al menos un aglutinante de auto-reticulación adicional, preferentemente reticulación térmica.

La cantidad de sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B aplicada en la etapa (vi) está entre un 40 y un 80 % en masa, y preferentemente entre un 50 y un 70 % en masa, en el que estos números se refieren a la masa total de la estera después de haber sido secada por completo y reticulada.

Se comprende que “aglutinantes susceptibles de curado de etapa-B” son aglutinantes que únicamente están reforzados parcialmente, es decir curados, es decir están presentes en estado de etapa-B, y pueden experimentar todavía un refuerzo final, por ejemplo, por medio de un tratamiento térmico posterior. Dichos aglutinantes de etapa-B se describen con detalle en los documentos US-A-5.837.620, US-A-6.303.207 y US-A-6.331.339. Los aglutinantes de etapa-B divulgados también son el objetivo de la presente descripción. Preferentemente, los aglutinantes de etapa-B adoptan la forma de aglutinantes basados en resinas de formaldehído y alcohol furfurílico, resinas de formaldehído y fenol, resinas de formaldehído y melamina, resinas de formaldehído y urea y mezclas de estas. Preferentemente, adoptan la forma de sistemas acuosos. Otros sistemas de aglutinante preferidos son los aglutinantes que están exentos de formaldehído. Los aglutinantes de etapa-B se distinguen por el hecho de que se pueden someter a un proceso de curado de multi-etapa, es decir, tras el primer curado, o los primeros curados, todavía poseen una acción aglutinante suficiente (en estado de etapa-B) como para resultar susceptibles de uso en el procesado posterior. Normalmente, dichos aglutinantes se someten a curado en una etapa a temperaturas de aproximadamente 177 °C (350 °F) tras la adición de un catalizador.

Para los fines de formación de la etapa-B se someten a curado dichos aglutinantes, si fuese necesario después de la adición de un catalizador. La proporción de catalizador de curado es hasta un 10 % en masa, y preferentemente de un 0,1 a un 5 % en masa (relativo al contenido total de aglutinante). Nitrato de amonio, y ácidos aromáticos orgánicos, por ejemplo, ácido maleico y ácido p-toluen sulfónico resultan, por ejemplo, apropiados como catalizador de curado, ya que éstos permiten alcanzar el estado de etapa-B de manera más rápida. Además de nitrato de amonio, ácido maleico y ácido p-toluen sulfónico, todos materiales que tienen función ácida comparable, resultan apropiados como catalizadores de curado. Para lograr la etapa-B, se seca la estructura textil plana, impregnada con el aglutinante, bajo la influencia de la temperatura, sin generar un curado completo. Los parámetros del proceso requeridos dependen del sistema de aglutinante que se escoja.

El límite inferior de temperatura se puede ver afectado por la elección de la duración del proceso, o por la adición de catalizadores de curado más fuertes o más ácidos.

Resultan particularmente preferidos aglutinantes de etapa-B basados en urea formaldehído (UF), melamina formaldehído (MF), epoxi o mezclas de aglutinantes UF y MF. Los aglutinantes de auto-reticulación son aglutinantes que reaccionan químicamente de forma completa, sin la adición de un catalizador. Preferentemente, la reticulación está inducida de forma térmica. En particular, se ha demostrado que las dispersiones acuosas de acrilato, las dispersiones poliméricas de acetato de vinilo y etilo, o aglutinantes de reticulación similares, en particular los aglutinantes de reticulación térmica, resultan apropiados. Los aglutinantes de acrilato resultan particularmente apropiados.

La proporción de aglutinante de auto-reticulación en el sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B es un máximo de un 20 % en masa, y preferentemente, un máximo de un 15 % en masa, y de forma particularmente preferida un máximo de un 10 % en masa, en el que los valores son con referencia al sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B (algutinantes de etapa-B y aglutinantes de auto-reticulación), sin tener en cuenta el contenido residual de humedad, es decir, tras secado y reticulación completa del aglutinante.

La proporción de aglutinante de auto-reticulación en el sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B es preferentemente de al menos un 2 % en masa, y preferentemente al menos un 5 % en masa, en el que los valores son con referencia al sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B (aglutinantes de etapa-B y aglutinantes de auto-reticulación), sin tener en cuenta el contenido residual de humedad, es decir, después del curado y la reticulación completa del aglutinante.

La aplicación del sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B puede tener lugar con ayuda de métodos de la técnica conocida. Además de pulverización, impregnación, o prensado, el aglutinante también se puede aplicar por medio de un proceso de revestimiento, o por medio de cabezales de boquilla rotatorios. Además, también resulta posible la aplicación de espuma. También es posible una aplicación de aglutinante de lado único, es decir, la aplicación del aglutinante únicamente sobre un lado no revestido de la estera, y es particularmente necesario en el caso de esteras revestidas en las que el revestimiento se ha dotado de una capa protectora adicional.

El proceso de secado de la etapa (vii) tiene lugar a temperaturas entre 90 °C y un máximo de 200 °C, en el que el tiempo de permanencia en el dispositivo de secado es típicamente de 30 a 60 segundos en el intervalo de temperaturas anteriormente citado. El proceso de secado de acuerdo con la etapa (vii) provoca el curado, al menos parcial, pero no completo, del aglutinante susceptible de curado de etapa-B, y el curado completo del aglutinante de auto-reticulación adicional.

El grado de curado del aglutinante de etapa-B normalmente viene determinado por la medición del contenido de humedad de condensación que tiene lugar cuando el curado es completo. El contenido residual de humedad viene determinado como una alteración relativa de la masa de muestra cuando se somete a una temperatura de 170 °C durante 2 minutos. El curado completo se traduce en contenidos residuales de humedad menores de un 1 %. Los aglutinantes reticulados de forma incompleta, es decir, los aglutinantes de la etapa-B, tienen como resultado contenidos residuales de humedad de entre un 1 % y un 5 %, y preferentemente entre un 1,5 % y un 4 %, en las esteras fabricadas.

Alternativamente, resulta posible determinar el grado de curado con ayuda de la resistencia a la tracción de la estera. Se asume que el curado completo del sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B ha tenido lugar si la resistencia a la tracción es un valor mínimo de un 95 % o más de la máxima resistencia a la tracción posible. El proceso de secado en la etapa (vii) provoca que el aglutinante de etapa-B no experimente reticulación completa, y que la estera tenga una resistencia a la tracción menor de un 20 % de la máxima resistencia a la tracción posible (de acuerdo con DIN EN 29073T3).

Se usan dispositivos de secado de la técnica anterior para el proceso de secado.

Las redes de material se enrollan posteriormente y/o se cortan para su dimensionado.

Utilización

Las esteras impresas y revestidas de fibras inorgánicas, en particular las esteras de vidrio, son suaves, planas y de masa ligera. En particular, se obtienen valores muy buenos en términos de inflamabilidad cuando se compara con los papeles, es decir, los valores calorimétricos de dichos materiales formados por estera revestida posibilitan muchas aplicaciones, para las cuales otros sistemas no resultan apropiados.

Las esteras revestidas de fibras inorgánicas, en partículas las esteras de vidrio, tienen un sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B que aún se encuentra en estado de etapa-B (con contenidos residuales de humedad entre un 1 % y un 5 %, y preferentemente entre un 1,5 % y un 4 %) y se pueden laminar sobre un sustrato, o se puede aplicar presión para formar un laminado, con vistas al procesado posterior bajo presión y temperatura. Dichos materiales de composite también son el objeto de la presente divulgación.

Alternativamente, la aplicación de presión también se puede llevar a cabo con dos papeles de superposición o materiales de superposición formados por estera, que tienen un aglutinante de etapa-B adicional. En este caso, el material decorativo formado por estera se encuentra en el centro de los dos sistemas de superposición. Dichas prensas son, por ejemplo, prensas de ciclo corto o prensas continuas. En lugar de la primera capa de superposición, también se puede aplicar por separado como alternativa un revestimiento protector acrílico o un revestimiento protector de PU. La utilización de prensas de ciclo corto permite el uso de placas de prensa grabadas, que a su vez permiten la formación de una estructura 3-D sobre el sustrato. El grabado se puede configurar de manera que esté sincronizado con el patrón decorativo.

También se puede aplicar presión a las esteras revestidas e impresas usando el método CPL/HPL, si fuese necesario con un papel de respaldo sobre el lado trasero. A continuación, se puede unir el laminado plástico de forma adhesiva sobre el material en una etapa por separado. Si fuese necesario, el método de HPL o CPL también puede incluir un papel de superposición.

Las esteras impresas y revestidas de fibras inorgánicas, en particular las esteras de vidrio, también se pueden usar para revestimiento de suelos, por ejemplo, PVC o vinilo acolchado.

Las esteras impresas y revestidas de fibras inorgánicas, en particular las esteras de vidrio, pueden estar dotadas de un patrón decorativo y se pueden usar para el recubrimiento de paredes, por ejemplo, papeles para pared. Dichas capas decorativas se pueden instalar de forma convencional usando una pasta sobre la pared convencional. Si fuese necesario, dichas capas decorativas también se proporcionan en forma “pre-pegada”, para permitir la instalación más sencilla sobre la pared.

La utilización de máquinas de calandrado, prensas en caliente o prensas de cinta doble permite aplicar las esteras impresas y revestidas de fibras inorgánicas, en particular esteras de vidrio, sobre los sustratos termoplásticos tales como PU, PVC y PO.

Dependiendo de la aplicación final, aún es posible la aplicación de capas protectoras adicionales. Alternativamente, también se pueden decorar otros sustratos tales como láminas de lana de vidrio, láminas de corcho y láminas de yeso. Para el recubrimiento de suelos, también se pueden introducir partículas anti-deslizantes, por ejemplo, corindón.

Al contrario que los papeles, las esteras de fibras inorgánicas usadas en la invención, en particular las esteras de vidrio, tienen una estabilidad dimensional significativamente más elevada.

Mediante el uso de un aglutinante adicional en el proceso de revestimiento, las esteras de fibras inorgánicas impresas y revestidas, en particular las esteras de vidrio, de manera sorprendente, tienen una buena, es decir excelente, capacidad de adaptación, y no son frágiles del mismo modo que, por ejemplo, las esteras de vidrio convencionales. Por este motivo, las esteras de fibras inorgánicas impresas y revestidas, en particular las esteras de vidrio, también resultan apropiadas para aplicaciones de pavimentos elásticos tales como, por ejemplo, vinilo acolchado, o poliolefinas, o poliuretano (PU), y también para paneles decorativos de techos o tableros de madera, láminas de madera diseñadas, o fibras minerales, o paneles plásticos.

Claims

REIVINDICACIONES

1 Un método para la fabricación de esteras de fibras inorgánicas, en el que una de las dos superficies tiene al menos un revestimiento impreso que comprende las etapas:

(i) fabricación o suministro de una estera de fibras inorgánicas, que está reforzada con un aglutinante químico, o por medio de un método hidrodinámico,

(ii) revestimiento de un lado de la estera por medio de la aplicación de una dispersión acuosa de sólidos en uno de los dos lados de la estera,

(iii) secado de la estera revestida obtenida de acuerdo con la etapa (ii),

(iv) impresión de la estera revestida obtenida de acuerdo con la etapa (iii) por medio de métodos directos de impresión sobre la superficie del revestimiento,

(v) aplicación opcional de una capa protectora sobre la superficie impresa,

(vi) aplicación de un aglutinante, y eliminación del aglutinante en exceso según sea necesario,

(vii) secado al menos parcial y reticulación al menos parcial de la estera a la cual se ha aplicado el aglutinante, (viii) enrollado de la red de material obtenida, o corte para dimensionado en láminas,

caracterizado por que,

(a) la estera fabricada en la etapa (iii) tiene una permeabilidad al aire (de acuerdo con Gurley) dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml, y valores de suavidad (de acuerdo con Bekk) entre 100 y 500 s, y preferentemente entre 150 y 400 s,

(b) la dispersión acuosa aplicada en la etapa (ii) comprende partículas, que consisten en partículas con un tamaño de grano dentro del intervalo de 0,1 pm a 5 pm, y preferentemente dentro del intervalo de 0,5 pm a 2 pm,

(c) la dispersión acuosa aplicada en la etapa (ii) se aplica por medio de un proceso de aplicación que no requiere la aplicación de fuerza, siendo dicho proceso un método de revestimiento por transferencia o un método de perlas y rendija, estando el revestimiento seleccionado de manera que no penetre y rellene la estera por completo, dando como resultado una baja masa por área superficial unitaria del revestimiento y presentando una permeabilidad al aire de acuerdo con Gurley dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml, (d) el revestimiento aplicado en la etapa (iii) después del secado corresponde a una masa por área superficial unitaria entre 50 y 200 g/m2, y preferentemente entre 80 y 150 g/m2,

(e) la impresión realizada en la etapa (iv) tiene lugar directamente sobre el revestimiento superficial obtenido de acuerdo con la etapa (iii), de manera que dicha impresión directa hace referencia a superficies que no requieren un suavizado usando métodos abrasivos y que no presentan irregularidades que se deban eliminar por medio de la aplicación de materiales de relleno apropiados,

(f) el aglutinante de la etapa (vi) es un sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B, y el sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B se transfiere en la etapa (vii) a un estado de etapa-B, (g) la aplicación del sistema de aglutinante susceptible de etapa-B en la etapa (vi) tiene lugar sobre el lado no revestido de la estera, o mediante impregnación de la estera, y

(h) la cantidad de sistema de aglutinante susceptible de etapa-B aplicado en la etapa (vi) está entre un 40 y un 80 % en masa, y preferentemente entre un 50 y un 70 % en masa, en el que estos números hacen referencia a la masa total de la estera después de secado completo.
2. - El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que, la estera de fibras inorgánicas adopta la forma de esteras de fibra de vidrio, y/o esteras de mineral inorgánico y fibras cerámicas.
3. - El método de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que, la estera de fibras inorgánicas adopta la forma de esteras basadas en fibras minerales, en las que la longitud promedio de las fibras está entre 5 y 120 mm, preferentemente entre 5 y 90 mm, y en particular entre 5 y 20 mm.
4. - El método de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que, la estera de fibras inorgánicas adopta la forma de esteras basadas en fibras minerales, en las que el diámetro promedio de fibra está entre 5 y 30 pm, preferentemente entre 8 y 18 pm, y de forma particularmente preferida entre 8 y 10 pm.
5. - El método de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que, la estera de fibras inorgánicas adopta la forma de esteras basadas en fibras minerales en las que la masa por área superficial unitaria está entre 25 y 150 g/m2, y preferentemente entre 30 y 70 g/m2, en el que estos números hacen referencia a una estructura plana con aglutinante.
6. - El método de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que, la estera de fibras inorgánicas adopta la forma de esteras basadas en fibras de vidrio, en las que la longitud promedio de las fibras está entre 5 y 120 mm, preferentemente entre 10 y 90 mm, y en particular entre 5 y 20 mm.
7. - El método de acuerdo con una de las reivindicaciones 1, 2 o 6, caracterizado por que, la estera de fibras inorgánicas adopta la forma de esteras basadas en fibras de vidrio, en las que el diámetro promedio de fibra está entre 6 y 30 pm, preferentemente entre 8 y 18 pm, y de forma particularmente preferida entre 8 y 10 pm.
8. - El método de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado por que, la estera tiene menos de un 30 % en masa de microfibras de vidrio adicionales, con respecto al contenido total de fibras inorgánicas, o fibras de vidrio; el diámetro promedio de las microfibras de vidrio está entre 0,1 y 6 pm, y preferentemente entre 0,8 y 3,5 pm.
9. - El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 o 6 a 8, caracterizado por que, la estera de fibras inorgánicas adopta la forma de esteras basadas en fibras de vidrio en las que la masa por área superficial unitaria está entre 25 y 150 g/m2, y preferentemente entre 30 y 70 g/m2, en el que estos números hacen referencia a una estructura plana con aglutinante.
10. - El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que, la estera tiene fibras de vidrio y fibras minerales como fibras inorgánicas, en el que la estera también puede tener una estructura de fibras minerales y fibras de vidrio en forma de capas.
11. - El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por que, la estera de fibras inorgánicas, en particular fibras de vidrio, tiene una proporción de aglutinante entre un 5 y un 30 %, y preferentemente entre un 10 y un 25 %, en el que estos números hacen referencia a la masa total de la estera con aglutinante.
12. - El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por que, la estera de fibras inorgánicas, en particular las esteras de fibras de vidrio, tiene una permeabilidad al aire (a) dentro del intervalo entre 1.000 y 3.000 l/m2 s, medida de acuerdo con DIN-EN9237, si la estera se ha reforzado en la etapa (i) con un aglutinante, o (b) valores entre 1.200 y 4.000 l/m2 s, si la estera se ha reforzado en la etapa (i) por medio de un método hidrodinámico.
13. - El método de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por que, el revestimiento aplicado en la etapa (ii) tiene un espesor de entre 50 y 1.000 pm, y preferentemente entre 100 y 500 pm, después del proceso de secado de la etapa (iii).
14. - El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por que, el revestimiento aplicado en la etapa (ii) se forma en dos o más capas.
15. - El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado por que, la impresión de la etapa (iv) se lleva a cabo directamente sobre el revestimiento superficial, preferentemente por medio de impresión rotatoria, impresión digital, impresión por serigrafía o impresión offset.
16. - El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado por que, el proceso de secado de la etapa (vii) provoca el curado al menos parcial del aglutinante susceptible de curado de etapa-B, pero no de forma completa, de manera que permanece un contenido residual de humedad de entre un 1 % y un 5 %, y preferentemente de entre un 1,5 % y un 4 %, en el aglutinante susceptible de curado de etapa-B.
17. - El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado por que la dispersión acuosa aplicada en la etapa (ii) comprende partículas, que consisten en partículas con un tamaño de grano dentro del intervalo de 0,5 pm a 2 pm, y materiales funcionales en forma de partículas que tienen el mismo intervalo de tamaño, estando seleccionados dichos materiales funcionales en forma de partículas entre el grupo que consiste en materiales destinados a aumentar la resistencia a incendios, materiales destinados a disipar las cargas electrostáticas, materiales destinados a tamizar la radiación electromagnética y pigmentos orgánicos o inorgánicos, en particular pigmentos de color, y del modo más preferido la dispersión acuosa anteriormente mencionada consiste en dichas partículas con un tamaño de grano dentro del intervalo de 0,1 pm a 5 pm, y preferentemente dentro del intervalo de 0,5 pm a 2 pm, y un material funcional o mezclas de materiales funcionales.
18. - Una estera de fibras inorgánicas, que tiene sobre una de las dos superficies un revestimiento apto para impresión, en la que:

(i) la estera tiene un sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B en el estado de etapa-B,

(ii) el revestimiento comprende partículas, que consisten en partículas cuyo tamaño de grano se encuentra dentro del intervalo de 0,1 pm a 5 pm, y preferentemente entre 0,5 pm y 2 pm, y la masa por unidad de área superficial unitaria del revestimiento corresponde a una masa por área superficial unitaria de entre 50 y 200 g/m2, y preferentemente entre 80 y 150 g/m2,

(iii) el revestimiento se ha aplicado sobre la estera por medio de un proceso de aplicación que no requiere la aplicación de fuerza, siendo dicho proceso un método de revestimiento por transferencia o un método de perlas y rendija,

(iv) la impresión puede tener lugar directamente sobre el revestimiento superficial, de manera que dicha impresión directa significa que las superficies no requieren suavizado usando métodos abrasivos y no existe irregularidad alguna presente que se deba eliminar por medio de la aplicación de materiales de relleno apropiados,

caracterizado por que, la estera revestida tiene una permeabilidad al aire (de acuerdo con Gurley) dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml y valores de suavidad (de acuerdo con Bekk) entre 100 y 500 s, y preferentemente entre 150 y 400 s, estando seleccionado el revestimiento de forma que no penetre y rellene la estera por completo, dando como resultado una baja masa por área superficial unitaria del revestimiento y presentando una permeabilidad al aire de acuerdo con Gurley dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml.
19. - La estera de acuerdo con la reivindicación 18, caracterizado por que, la estera está formada por fibras inorgánicas de acuerdo con una o una pluralidad de las reivindicaciones 2 a 12, y el revestimiento está formado de acuerdo con la reivindicación 13 y/o 14.
20. - La estera de acuerdo con la reivindicación 18 o 19, caracterizado por que, la estera tiene un aglutinante susceptible de curado de etapa-B, que está curado al menos parcialmente - pero no de forma completa- y el aglutinante susceptible de curado de etapa-B tiene un contenido residual de humedad de entre un 1 % y un 5 %, y preferentemente entre un 1,5 % y un 4 %.
21. - Una estera de fibras inorgánicas, que tiene sobre una de las dos superficies un revestimiento impreso, en la que:

(i) el revestimiento comprende partículas, que consisten en partículas cuyo tamaño de grano está dentro del intervalo de 0,1 pm a 5 pm, y preferentemente entre 0,5 pm y 2 pm, y la masa por área superficial unitaria del revestimiento corresponde a una masa por área superficial unitaria de entre 50 y 200 g/m2, y preferentemente entre 80 y 150 g/m2,

(ii) el revestimiento se ha aplicado sobre la estera por medio de un proceso de aplicación que no requiere la aplicación de fuerza, siendo dicho proceso un método de revestimiento por transferencia o un método de perlas y rendija,

la estera tiene una permeabilidad al aire (de acuerdo con Gurley) dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml, y valores de suavidad (de acuerdo con Bekk) entre 100 y 500 s, y preferentemente entre 150 y 400 s, estando seleccionado el revestimiento de manera que no penetre y rellene la estera por completo, dando como resultado una baja masa por área superficial unitaria del revestimiento y presentando una permeabilidad al aire de acuerdo con Gurley dentro del intervalo de 50 a 150 s/300 ml,

(iii) la impresión tiene lugar directamente sobre el revestimiento superficial, de modo que dicha impresión directa hace referencia a que las superficies no requieren suavizado usando métodos abrasivos y no presentan irregularidad alguna que se deba eliminar por medio de la aplicación de materiales de relleno apropiados,

(iv) la estera impresa y revestida tiene un sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B en estado de etapa-B,

(v) la cantidad de sistema de aglutinante susceptible de curado de etapa-B aplicado está entre un 40 y un 80 % en masa, y está preferentemente entre un 50 y un 70 % en masa, en la que estos números hacen referencia a la masa total de la estera después del secado completo.
22. - La estera de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizada por que, la estera está formada a partir de fibras inorgánicas de acuerdo con una o una pluralidad de las reivindicaciones 2 a 12, y el revestimiento está formado de acuerdo con la reivindicación 13 y/o 14.
23. - La estera de acuerdo con la reivindicación 21 o 22, caracterizada por que, la estera tiene un aglutinante susceptible de curado de etapa-B, que está curado al menos parcialmente - pero no de forma completa- y el aglutinante susceptible de curado de etapa-B tiene un contenido residual de humedad entre un 1 % y un 5 %, y preferentemente entre un 1,5 % y un 4 %.
24. - Una utilización de la estera de acuerdo con una o una pluralidad de las reivindicaciones 18 a 23 para la fabricación de materiales de composite, o recubrimientos para paredes, recubrimientos para suelos, o recubrimientos para techos, superficies de muebles o superficies de fachadas.