JP7436919B2 - 接合継手の製造方法、接合継手、及び自動車部品 - Google Patents

Description

本発明は、接合継手の製造方法、接合継手、及び自動車部品に関する。

例えば、鋼板等の板材に金属製のボルトを接合するための技術としては、アークスタッド溶接による接合技術が知られている（例えば、実用新案登録第３２０４７２１号公報参照）。このアークスタッド溶接による接合技術では、次の要領で、板材にボルトとしてのスタッドボルトが接合される。

すなわち、溶接ガンのチャックにスタッドボルトを挿入し、スタッドボルトを板材（母材）に押し付ける。このとき、スタッドボルトの板材側の部分をフェルールで包囲する。次いで、板材とスタッドボルトの間に電流を流すと共に、スタッドボルトを板材から引き離して、板材とスタッドボルトとの間にアークを発生させる。これにより、板材に対するスタッドボルトの接触部が溶融すると共に、板材に溶融池が形成される。

続いて、スタッドボルトを板材の溶融池に押し込み、この状態で溶融金属を冷却させる。そして、フェルールを除去すると共に、チャックをスタッドボルトから取り外すことにより、アークスタッド溶接が完了する。このアークスタッド溶接より、スタッドボルトは、板材に接合される。また、スタッドボルトの板材側の端部は、溶融金属が冷却固化して形成されたカラーで覆われる。

以上のアークスタッド溶接による接合技術の他に、鋼板等の板材に金属製のボルトを接合するための技術としては、プロジェクション溶接による接合技術が知られている（例えば、特許第３５５４９０７号公報、及び特開２０１９－０９８３８５号公報参照）。このプロジェクション溶接による接合技術では、次の要領で、板材にボルトが接合される。

すなわち、板材の穴にボルトの軸部を通した状態で、一対の電極によって板材及びボルトの頭部を挟む。そして、一対の電極間が通電される。ボルトの頭部には、ボルトの周方向に間隔を空けて配置された複数の凸部が設けられている。この複数の凸部と板材との複数の点接触部が、プロジェクション溶接により接合される。

以上のアークスタッド溶接による接合技術、及び、プロジェクション溶接による接合技術は、例えば、自動車の車体パネルの接合構造に広く利用されている（例えば、特開２０１９－１５６０３１号公報参照）。この車体パネルの接合構造では、例えば、ボルトが接合された第一車体パネル材に第二車体パネル材が重ねられると共に、ボルトが第二車体パネル材に形成された貫通穴に通される。そして、このボルトにナットがねじ込まれることにより、第二車体パネル材が第一車体パネル材に接合される。

しかしながら、上記従来の接合技術では、次の課題がある。すなわち、アークスタッド溶接による接合技術では、板材を傾斜姿勢又は垂直姿勢にした場合に、溶融金属が重力によって流動するため、一般的に、板材を水平姿勢にすることが推奨される。換言すれば、板材を傾斜姿勢又は垂直姿勢にした場合には、溶融金属が重力によって流動する。そのため、溶融金属を所望の形状で冷却固化させることができず、所望の溶接強度を得られない虞がある。したがって、板材の姿勢に依らずに、スタッドボルトを板材に適切に固定できることが求められる。

また、プロジェクション溶接による接合技術を用いた車体パネルの接合構造では、ボルトの頭部が接合された第一車体パネル材に、第二車体パネル材が重ねられる。また、ボルトの軸部が、第二車体パネル材に形成された貫通穴に通される。そして、このボルトの軸部にナットがねじ込まれる。この際に、ナットによってボルトが押し込まれるので、ボルトの頭部に、当該頭部が第一車体パネル材から剥離する方向の押し込み荷重が作用する。

ここで、プロジェクション溶接による接合技術では、ボルトの頭部の周方向の全長に亘って、ボルトの頭部と板材とが溶接により接合されるのではなく、ボルトの頭部に設けられた複数の凸部と板材との複数の点接触部がプロジェクション溶接により接合される。このため、ボルトの剥離強度が不足する虞がある。

本願が開示する技術は、一例として、板材の姿勢に依らずに、ボルトを板材に適切に固定すると共に、ボルトの剥離強度を確保することを第一の目的とする。

また、本願が開示する技術は、一例として、ボルトを第１の板材に適切に固定しつつ、ボルトの剥離強度を確保することにより、第１の板材と第２の板材とを適切に接合することを第二の目的とする。

第１態様に係る接合継手の製造方法は、雄ネジ部、フランジ部、及び軸部が前記軸部の軸方向に前記雄ネジ部、前記フランジ部、前記軸部の順で配置されたボルトと、貫通穴のある第１の板材と、を用意すること、前記フランジ部が前記第１の板材に当接するように、前記ボルトの前記軸部を前記第１の板材の前記貫通穴に通すこと、前記軸部と前記フランジ部とで前記第１の板材をかしめるように、前記第１の板材の前記貫通穴から突出した前記軸部を変形させること、を備える。

第２態様に係る接合継手の製造方法は、第１態様に係る接合継手の製造方法において、前記貫通穴は、ネジ穴であり、前記軸部は、雄ネジであり、前記軸部を前記貫通穴にねじ込む。

第３態様に係る接合継手の製造方法は、第１態様に係る接合継手の製造方法において、前記貫通穴は、多角穴である。

第４態様に係る接合継手の製造方法は、第１態様～第３態様の何れか１つに係る接合継手の製造方法において、前記第１の板材は、前記第１の板材の平坦部に対して前記フランジ部と反対側に膨出すると共に、頂部に前記貫通穴が形成された膨出部を有する。

第５態様に係る接合継手の製造方法は、第４態様に係る接合継手の製造方法において、 前記膨出部の前記頂部に対する前記フランジ部の突出高さが、前記フランジ部側において、前記膨出部の頂部と前記平坦部との間に形成された段差の高さよりも低い。

第６態様に係る接合継手の製造方法は、第１態様～第５態様の何れか１つに係る接合継手の製造方法において、前記貫通穴から突出するとともに加熱された前記軸部を、前記軸部の前記軸方向に加圧して変形させる。

第７態様に係る接合継手の製造方法は、第１態様～第６態様の何れか１つに係る接合継手の製造方法において、貫通穴のある第２の板材と、ナットとを用意すること、前記雄ネジ部を前記第２の板材の前記貫通穴に通すこと、前記ナットが前記第２の板材に当接するように、前記ナットを前記雄ネジ部にねじ込むこと、を備える。

第８態様に係る接合継手は、貫通穴のある板材と、雄ネジ部、フランジ部、及び軸部が前記軸部の軸方向に前記雄ネジ部、前記フランジ部、前記軸部の順で配置されたボルトであって、前記軸部が前記貫通穴に通された状態で、前記フランジ部が前記板材に当接されたボルトと、を備え、前記貫通穴から突出する前記軸部の先端部には、前記フランジ部とで前記板材をかしめるかしめ部が形成されている。

第９態様に係る自動車部品は、第８態様に係る接合継手を備える。

本願が開示する技術によれば、一例として、板材の姿勢に依らずに、ボルトを板材に適切に固定すると共に、ボルトの剥離強度を確保することができる。

また、本願が開示する技術によれば、一例として、ボルトを第１の板材に適切に固定しつつ、ボルトの剥離強度を確保することにより、第１の板材と第２の板材とを適切に接合することができる。

第一実施形態に係るボルトを示す正面図である。 第一実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第一実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第一実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第一実施形態に係る板材接合方法の接合過程を示すボルトの縦断面図である。 第一実施形態に係る板材接合方法の接合過程を示すボルトの縦断面図である。 第二実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第二実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第二実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第二実施形態に係る板材接合方法の接合過程を示すボルトの縦断面図である。 第二実施形態に係る板材接合方法の接合過程を示すボルトの縦断面図である。 第三実施形態に係るボルトを示す正面図である。 第三実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第三実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第三実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第三実施形態に係る板材接合方法の接合過程を示すボルトの縦断面図である。 第三実施形態に係る板材接合方法の接合過程を示すボルトの縦断面図である。 第四実施形態に係る接合継手の分解斜視図である。 第五実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第五実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 第五実施形態に係る接合継手の製造方法の製造過程を示すボルトの縦断面図である。 図１に示されるボルトの変形例を示す正面図である。 図２Ｂに示される一方の電極の変形例を示す縦断面図である。 第一比較例に係るアークスタッド溶接の接合過程を示すスタッドボルトの縦断面図である。 第一比較例に係るアークスタッド溶接の接合過程を示すスタッドボルトの縦断面図である。 第一比較例に係るアークスタッド溶接の接合過程を示すスタッドボルトの縦断面図である。 第一比較例に係るアークスタッド溶接の接合過程を示すスタッドボルトの縦断面図である。 第二比較例に係るプロジェクション溶接の接合過程を示す断面図である。 第二比較例に係るプロジェクション溶接の接合過程を示す断面図である。

［第一実施形態］
はじめに、第一実施形態について説明する。

図１は、第一実施形態に係るボルト１０を示す正面図である。矢印Ａ１は、ボルト１０の軸方向一方側を示し、矢印Ａ２は、ボルト１０の軸方向他方側を示している。

図１に示されるように、ボルト１０（例えば、リベットボルト）は、雄ネジ部１１と、フランジ部１２と、軸部１３とを有する。これらの雄ネジ部１１、フランジ部１２、及び軸部１３は、軸部１３の軸方向に、雄ネジ部１１、フランジ部１２、軸部１３の順で配置される。このボルト１０は、一例として、金属製である。

雄ネジ部１１の外周面には、ネジ山が形成されている。フランジ部１２は、雄ネジ部１１の軸方向一方側の端部に形成されている。このフランジ部１２は、雄ネジ部１１の周方向に沿って環状に形成されている。軸部１３（柱状部）は、フランジ部１２に対してフランジ部１２の軸方向一方側に突出している。すなわち、軸部１３（柱状部）は、フランジ部１２に対して雄ネジ部１１と反対側へ突出している。この軸部１３は、円柱である。

雄ネジ部１１及び軸部１３は、同軸に形成されている。フランジ部１２の外径Ｄ２は、雄ネジ部１１の外径Ｄ１及び軸部１３の外径Ｄ３よりも大きい。図１に示される例では、軸部１３の外径Ｄ３が雄ネジ部１１の外径Ｄ１よりも大きい。しかし、図１１に示されるように、軸部１３の外径Ｄ３は、雄ネジ部１１の外径Ｄ１よりも小さくてもよい。雄ネジ部１１の軸長Ｌ１及び軸部１３の軸長Ｌ２は、フランジ部１２の厚さＴよりも長い。

続いて、第一実施形態に係る接合継手の製造方法について説明する。

図２Ａ、図２Ｂ、及び図２Ｃは、第一実施形態に係る接合継手の製造方法を説明する図である。図２Ａは、接合継手の製造方法の第一工程を説明する図である。図２Ｂは、接合継手の製造方法の第二工程における電極配置工程を説明する図である。図２Ｃは、接合継手の製造方法の第二工程におけるかしめ工程を説明する図である。

第一実施形態に係る接合継手の製造方法は、板材２０に形成された被接合部２１にボルト１０を固定することにより、被接合部２１及びボルト１０を備える接合継手３０を得る方法である。板材２０は、例えば、引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼板であり、好ましくは、引張強さが９８０ＭＰａ以上の鋼板である。また、その鋼板の板厚は、例えば、０．５ｍｍ～４．０ｍｍである。なお、板材２０は、表面処理鋼板でもよい。

被接合部２１には、当該被接合部２１を板厚方向に貫通する貫通穴２２が形成されている。貫通穴２２は、断面が円形状の丸穴である。被接合部２１は、貫通穴２２を含む所定の範囲の部位である。図２Ａ、図２Ｂ、及び図２Ｃでは、板材２０のうちの被接合部２１のみが示されている。被接合部２１は、第一板面２１Ａと、この第一板面２１Ａとは反対側の第二板面２１Ｂとを有している。

第一実施形態に係る接合継手の製造方法は、ボルト１０を被接合部２１に固定する工程として、第一工程及び第二工程を備える。

図２Ａに示されるように、第一工程では、第一板面２１Ａ側から軸部１３を貫通穴２２に通して、フランジ部１２を第一板面２１Ａにおける貫通穴２２の周囲部に当接させると共に、軸部１３の先端部を被接合部２１の第二板面２１Ｂから突出させる。

軸部１３の軸長Ｌ２は、被接合部２１の板厚ｔよりも長い。フランジ部１２の外径Ｄ２は、貫通穴２２の内径ｄよりも大きい。また、軸部１３の外径Ｄ３は、貫通穴２２の内径ｄよりも小さい。被接合部２１に対するボルト１０のがたつきを抑制するためには、軸部１３の外径Ｄ３が、貫通穴２２の内径ｄよりも僅かに小さいことが望ましい。なお、軸部１３は、貫通穴２２に圧入されてもよい。

図２Ｂに示されるように、第二工程における電極配置工程では、一対の電極４０、４１を用いる。一対の電極４０、４１は、「一対の加熱加圧部材」の一例である。一方の電極４０は、収容穴４２が形成された円筒部４３を有している。収容穴４２は、他方の電極４１の側に開口している。収容穴４２には、雄ネジ部１１が収容される。収容穴４２の内径は、雄ネジ部１１の外径よりも大きい。収容穴４２の軸長は、雄ネジ部１１の軸長よりも長い。他方の電極４１は、円柱状に形成されている。

第二工程における電極配置工程では、ボルト１０の軸方向両側からフランジ部１２及び軸部１３を、一対の電極４０、４１で挟んだ状態とする。

そして、図２Ｃに示されるように、第二工程におけるかしめ工程において、一対の電極４０、４１間に通電し、この一対の電極４０、４１によってボルト１０を通電加熱しながらボルト１０の軸方向に加圧することにより軸部１３の先端部を潰す。これにより、軸部１３の先端部には、軸部１３の径方向外側に拡がるかしめ部１５が形成される。このかしめ部１５は、軸部１３の周方向に沿って環状に形成される。なお、一対の電極４０、４１によるボルト１０の加熱及び加圧は、必ずしも同時に行う必要はなく、所定温度に加熱されたボルト１０を軸方向に加圧しても良い。

このとき、かしめ部１５は、当該かしめ部１５の外径Ｄ４が貫通穴２２の内径ｄよりも大きくなるように形成される。これにより、かしめ部１５は、第二板面２１Ｂにおける貫通穴２２の周囲部に圧着される。つまり、フランジ状に形成されたかしめ部１５が第二板面２１Ｂにおける貫通穴２２の周囲部に重なり、この貫通穴２２の周囲部に引っ掛かった状態となる。

このようにして、フランジ部１２を第一板面２１Ａにおける貫通穴２２の周囲部に当接させると共に、軸部１３の先端部に第二板面２１Ｂにおける貫通穴２２の周囲部に圧着するかしめ部１５を形成する。これにより、フランジ部１２及びかしめ部１５によって被接合部２１を挟んだ状態で、被接合部２１にボルト１０が固定される。また、フランジ部１２及びかしめ部１５によって被接合部２１を加圧した状態で挟むことにより、被接合部２１に対するボルト１０の回転が規制される。

この第二工程は、溶接工程ではなく、かしめ工程である。そのため、第二工程では、被接合部２１が溶融しない加熱温度で、一対の電極４０によってボルト１０を通電加熱しながら加圧する。

この第二工程では、鋼板である板材２０が溶融しないため、大気中、又は板材２０の表面の防錆油から水素が板材２０の内部に侵入することが抑制される。また、板材２０が高温から急冷されず、フレッシュマルテンサイトにならないことから、板材２０に水素脆化が生じることが抑制される。これらのことは、プロジェクション溶接に比べて、第一実施形態の優位な特徴である。なお、水素脆化とは、鋼板中に吸収された水素により鋼板に割れを生じたり、鋼板の強度（延性又は靭性）が低下したりする現象のことである。

第一実施形態に係る接合継手の製造方法では、以上の要領により、板材２０に形成された被接合部２１にボルト１０が固定される。これにより、被接合部２１及びボルト１０を備える接合継手３０が得られる。この接合継手３０は、例えば、自動車部品に好適である。このような接合継手３０を備える自動車部品としては、例えば、Ａピラー、Ｂピラー、サイドメンバ、ロッカ、ルーフサイドレール、バンパリインフォースメント等の車体骨格部材が挙げられる。

この接合継手３０において、ボルト１０は、外周面にネジ山が形成された雄ネジ部１１と、雄ネジ部１１の軸方向一方側の端部に形成されたフランジ部１２と、フランジ部１２に対してフランジ部１２の軸方向一方側に突出する軸部１３とを備える。軸部１３は、被接合部２１に形成された貫通穴２２に通されている。フランジ部１２は、被接合部２１の第一板面２１Ａに当接している。また、軸部１３の先端部は、被接合部２１の第二板面２１Ｂから突出している。この軸部１３の先端部には、第二板面２１Ｂにおける貫通穴２２の周囲部に圧着されたかしめ部１５が形成されている。

なお、第二工程では、図１２に示されるように、円筒部４３の内周面に絶縁体４４が取り付けられてもよい。このようにすると、一対の電極４０、４１間に通電した場合に、一方の電極４０と雄ネジ部１１との間の通電が抑制される。

続いて、第一実施形態に係る板材接合方法について説明する。

図３Ａ、及び図３Ｂは、第一実施形態に係る板材接合方法を説明する図である。図３Ａは、板材接合方法の第一工程を説明する図である。図３Ｂは、板材接合方法の第二工程を説明する図である。

なお、以降、板材接合方法によって得らえる板材接合構造７０の第２の板材５０及び第２の被接合部５１と区別するために、板材２０を第１の板材２０と称し、被接合部２１を第１の被接合部２１と称する。

第一実施形態に係る板材接合方法は、第１の板材２０の第１の被接合部２１に、第１の板材２０とは別の第２の板材５０の第２の被接合部５１を接合する方法である。

第一実施形態に係る板材接合方法は、第１の被接合部２１に第２の被接合部５１を接合する工程として、第一工程及び第二工程を備える。

図３Ａに示されるように、第一工程では、上述の第一実施形態に係る接合継手の製造方法によって製造された接合継手３０における第１の被接合部２１の第一板面２１Ａに、第２の板材５０の第２の被接合部５１を重ね合わせる。

第２の被接合部５１は、膨出部５３を有する。膨出部５３は、第２の板材５０の平坦部５４に対して第１の板材２０と反対側に膨出する形状を有する。膨出部５３の頂部には、第２の板材５０の板厚方向に貫通する貫通穴５２が形成されている。第１の被接合部２１に第２の被接合部５１を重ね合わせる際に、第２の被接合部５１に形成された貫通穴５２に雄ネジ部１１を通す。このとき、フランジ部１２は、膨出部５３の内側に配置される。

図３Ｂに示されるように、第二工程では、ナット６０を用いる。ナット６０は、ネジ穴６１を有する。この第二工程では、第２の被接合部５１から突き出た雄ネジ部１１にナット６０をねじ込む。これにより、ボルト１０のかしめ部１５及びナット６０によって、第１の被接合部２１及び第２の被接合部５１が挟まれた状態になり、第１の被接合部２１及び第２の被接合部５１が接合される。

第一実施形態に係る板材接合方法では、以上の要領により、ボルト１０及びナット６０を用いて第１の被接合部２１及び第２の被接合部５１が接合される。これにより、ボルト１０、ナット６０、第１の被接合部２１及び第２の被接合部５１を備える板材接合構造７０が得られる。

このような板材接合構造７０は、例えば、自動車の車体パネルの接合構造、特に、高強度鋼板である車体パネルを含む自動車部品に好適である。板材接合構造７０を備える自動車部品としては、例えば、Ａピラー、Ｂピラー、サイドメンバ、ロッカ、ルーフサイドレール、バンパリインフォースメント等の車体骨格部材が挙げられる。この板材接合構造７０は、負荷応力が高い部位（点）に特に好適である。しかしながら、板材接合構造７０は、自動車部品以外に適用されてもよいことは勿論である。

なお、図２Ａ、図２Ｂ、及び図２Ｃに示される接合継手の製造方法の第一工程及び第二工程を、第一実施形態に係る板材接合方法における第一工程及び第二工程（前工程）とする場合、図３Ａ、及び図３Ｂに示される第一工程及び第二工程（後工程）は、第一実施形態に係る板材接合方法における第三工程及び第四工程に相当する。

また、第一実施形態に係る接合継手の製造方法は、雄ネジ部１１、フランジ部１２、及び軸部１３が軸部１３の軸方向に雄ネジ部１１、フランジ部１２、軸部１３の順で配置されたボルト１０と、貫通穴２２のある第１の板材２０と、を用意すること、フランジ部１２が第１の板材２０に当接するように、ボルト１０の軸部１３を第１の板材２０の貫通穴２２に通すこと、第１の板材２０を、フランジ部１２とでかしめるように、第１の板材２０の貫通穴２２から突出した軸部１３を変形させること、を備える。

続いて、第一実施形態の作用及び効果について説明する。

第一実施形態によれば、接合継手の製造方法の第一工程において、軸部１３を第１の被接合部２１に形成された貫通穴２２に通す。そして、フランジ部１２を第１の被接合部２１の第一板面２１Ａに当接させると共に、軸部１３の先端部を第１の被接合部２１の第二板面２１Ｂから突出させる。次いで、第二工程において、ボルト１０の軸方向両側からフランジ部１２及び軸部１３を一対の電極４０、４１で挟んだ状態で、一対の電極４０、４１によってボルト１０を通電加熱しながら加圧する。そして、軸部１３の先端部を潰すことにより軸部１３の先端部に、第二板面２１Ｂにおける貫通穴２２の周囲部に圧着されるかしめ部１５を形成し、ボルト１０を第１の被接合部２１に接合する。

このように第一実施形態では、第１の被接合部２１に対するボルト１０の固定に、かしめ加工を用いる。そのため、第一実施形態では、例えば、第１の板材２０を傾斜姿勢又は垂直姿勢にした場合に、所望の接合強度が得られなくなる虞があるアークスタッド溶接による接合技術と比べて、第１の板材２０の姿勢に依らずに、ボルト１０を第１の板材２０に適切に固定することができる。

しかも、かしめ部１５が貫通穴２２の周囲部に圧着することにより、かしめ部１５が貫通穴２２の周囲部に引っ掛かる抜止部として機能するので、ボルト１０の剥離強度が確保される。これにより、雄ネジ部１１にナット６０をねじ込む際に、ナット６０によってボルト１０が押し込まれ、ボルト１０が第１の被接合部２１から剥離される方向の押し込み荷重がボルト１０に作用しても、ボルト１０が第１の被接合部２１から剥離することが抑制される。

特に、かしめ部１５は、軸部１３の周方向に沿って環状に形成される。そのため、第一実施形態では、例えば、複数の点接触部でボルト１０と第１の被接合部２１が接合されるプロジェクション溶接と比べて、ボルト１０の剥離強度を高めることができる。

また、第一実施形態では、接合継手の製造方法（図２Ｂ参照）の第二工程において、第１の被接合部２１が溶融しない加熱温度で、一対の電極４０によってボルト１０を通電加熱しながら加圧し、軸部１３の先端部を潰す。つまり、この第二工程では、プロジェクション溶接よりも第１の被接合部２１の加熱温度が低いかしめ加工の条件の下で、ボルト１０を通電加熱しながら加圧する。したがって、第１の被接合部２１が溶融しないので、第１の被接合部２１に水素脆化が生じることが抑制される。これにより、第１の被接合部２１、及び接合継手３０の品質を確保することができる。

このように、第一実施形態では、ボルト１０を第１の板材２０に適切に固定しつつ、ボルト１０の剥離強度を確保することにより、第１の板材２０と第２の板材５０とを適切に接合することができる。

また、第一実施形態では、第１の被接合部２１の貫通穴２２が、円形状の丸穴である。そのため、例えば、板材接合構造７０が自動車の車体パネルの接合構造に適用された場合に、ナット６０及びボルト１０を通じて第１の被接合部２１に荷重が作用しても、貫通穴２２の周囲部の一部に応力が集中することが抑制される。

続いて、第一実施形態と比較例との比較について説明する。

（第一比較例との比較）
図１３Ａ、図１３Ｂ、図１３Ｃ、及び図１３Ｄは、第一比較例に係るアークスタッド溶接による接合技術を説明する図である。このアークスタッド溶接による接合技術では、次の要領で、板材１３０に、ボルトとしてのスタッドボルト１１０が接合される。

すなわち、図１３Ａに示されるように、溶接ガンのチャック１１１にスタッドボルト１１０を挿入し、スタッドボルト１１０を板材１３０（母材）に押し付ける。このとき、スタッドボルト１１０の板材１３０側の部分をフェルール１１２で包囲する。次いで、図１３Ｂに示されるように、板材１３０とスタッドボルト１１０の間に電流を流すと共に、スタッドボルト１１０を板材１３０から引き離して、板材１３０とスタッドボルト１１０との間にアーク１１３を発生させる。これにより、板材１３０に対するスタッドボルト１１０の接触部が溶融すると共に、板材１３０に溶融池１３１が形成される。

続いて、スタッドボルト１１０を板材１３０の溶融池１３１に押し込み、この状態で溶融金属を冷却させる。そして、図１３Ｃ、及び図１３Ｄに示されるように、フェルール１１２を除去すると共に、チャック１１１をスタッドボルト１１０から取り外すことにより、アークスタッド溶接が完了する。このアークスタッド溶接より、スタッドボルト１１０は、板材１３０に接合される。また、スタッドボルト１１０の板材１３０側の端部は、溶融金属が冷却固化して形成されたカラー１１４で覆われる。

しかしながら、この第一比較例に係るアークスタッド溶接による接合技術では、板材１３０を傾斜姿勢又は垂直姿勢にした場合に、溶融金属が重力によって流動するため、一般的に、板材１３０を水平姿勢にすることが推奨される。換言すれば、板材１３０を傾斜姿勢又は垂直姿勢にした場合には、溶融金属が重力によって流動するため、溶融金属を所望の形状で冷却固化させることができず、所望の溶接強度を得られない虞がある。したがって、板材１３０の姿勢に依らずに、スタッドボルト１１０を板材１３０に適切に固定できることが求められる。

また、アークスタッド溶接による接合技術では、溶接時に、アーク１１３が磁気の影響で風に吹かれたように流れる現象である「磁気吹き」が発生する。これにより、偏肉した溶融金属が冷却固化して形成される溶接部に、品質不良が生じる虞がある。

さらに、アークスタッド溶接による接合技術を表面処理鋼板に適用した場合には、アーク１１３が安定せずに、表面処理鋼板の表面処理物質が溶接部に混ざり、当該溶接部に欠陥が発生する虞がある。

これに対して、第一実施形態（図１、図２Ａ、図２Ｂ、及び図２Ｃ参照）では、第１の被接合部２１に対するボルト１０の固定に、かしめ加工を用いる。そのため、第一実施形態では、例えば、アークスタッド溶接による接合技術のように、第１の板材２０を傾斜姿勢又は垂直姿勢にした場合に、所望の接合強度が得られない事態が回避される。これにより、第一実施形態では、第１の板材２０の姿勢に依らずに、ボルト１０を第１の板材２０に適切に固定することができる。

また、第一実施形態では、かしめ加工を用いるので、アークスタッド溶接による接合技術のように、「磁気吹き」による品質不良の発生、又は表面処理鋼板に適用した場合の欠陥の発生が抑制される。

（第二比較例との比較）
図１４Ａ、及び図１４Ｂは、第二比較例に係るプロジェクション溶接による接合技術を説明する図である。このプロジェクション溶接による接合技術では、次の要領で、第１の板材１４０にボルト１２０が接合される。

すなわち、図１４Ａに示されるように、第１の板材１４０の穴１４１にボルト１２０の軸部１２１を通した状態で、一対の電極１７０によって第１の板材１４０及びボルト１２０の頭部１２２を挟む。そして、一対の電極１７０間が通電される。ボルト１２０の頭部１２２には、ボルト１２０の周方向に間隔を空けて配置された複数の凸部１２３が設けられている。この複数の凸部１２３と第１の板材１４０との複数の点接触部が、プロジェクション溶接により接合される。

このプロジェクション溶接による接合技術を用いた板材接合構造では、図１４Ｂに示されるように、ボルト１２０の頭部１２２が接合された第１の板材１４０に第２の板材１５０が重ねられる。また、ボルト１２０の軸部１２１が、第２の板材１５０に形成された穴１５１に通される。このボルト１２０の軸部１２１に、ナット１６０がねじ込まれる。この際に、ナット１６０によってボルト１２０が押し込まれるので、ボルト１２０の頭部１２２に、当該頭部１２２が第１の板材１４０から剥離される方向の押し込み荷重が作用する。

ここで、プロジェクション溶接による接合技術では、ボルト１２０の頭部１２２の周方向の全長に亘って頭部１２２と第１の板材１４０とが溶接により接合されるのではなく、頭部１２２に設けられた複数の凸部１２３と第１の板材１４０との複数の点接触部が、プロジェクション溶接により接合される。このため、ナット１６０によってボルト１２０が押し込まれる際に、ボルト１２０の頭部１２２に作用する押し込み荷重に対して、当該頭部１２２の剥離強度が不足する虞がある。

この第二比較例では、特に、第１の板材１４０の鋼板強度が高くなると、複数の点接触部に形成される複数の溶接部１２４の靱性が低下するため、ボルト１２０の剥離強度が不足する虞が高くなる。また、鋼板強度が高くなると、溶接部１２４が硬くなるため、溶接部１２４に水素脆化が生じる虞がある。

また、この第二比較例では、複数の凸部１２３と第１の被接合部２１との複数の点接触部の加熱温度が高くなると共に加圧時間が長くなると、次のようになる。すなわち、溶接部１２４が硬くなると共に、複数の点接触部に形成される複数の溶接部１２４に、大気中、又は第１の板材１４０の表面の防錆油から水素が侵入しやすくなる。そのため、第１の板材１４０が高強度鋼板の場合は、水素脆化が生じる可能性が高くなる。特に、１．５ＧＰａ級を超える高強度鋼板では、水素脆化の問題が顕在化する。

ここで、水素脆化の影響を小さくするために、溶接部１２４の大きさを小さくすることが考えられる。しかしながら、この場合には、ナット１６０の剥離強度が低下する。一方、ナット１６０の剥離強度を向上させるために、溶接部１２４の大きさを大きくすることが考えられる。しかしながら、この場合には、水素脆化の影響が大きくなる。すなわち、剥離強度と水素脆化とは、トレードオフの関係にある。

これに対して、第一実施形態（図１、図２Ａ、図２Ｂ、及び図２Ｃ参照）では、一対の電極４０、４１によってボルト１０を通電加熱しながら加圧して、軸部１３の先端を変形させる。これにより、軸部１３の先端部に、第二板面２１Ｂにおける貫通穴２２の周囲部に圧着されるかしめ部１５を形成する。このかしめ部１５は、軸部１３の周方向に沿って環状に形成され、貫通穴２２の周囲部に引っ掛かる抜止部として機能する。したがって、第一実施形態は、第二比較例に係るプロジェクション溶接と比べて、ボルト１０の剥離強度を高めることができる。また、第１の被接合部２１は溶融しないので、第１の被接合部２１を含む第１の板材２０が高強度鋼板の場合でも、第１の被接合部２１の靱性が低下しにくい。すなわち、第一実施形態は、高強度鋼板についても、高い効果を得ることができる。

また、第一実施形態によれば、第１の被接合部２１が溶融しない加熱温度で、一対の電極４０、４１によってボルト１０を通電加熱しながら加圧する。つまり、第一実施形態では、プロジェクション溶接よりも、第１の被接合部２１の加熱温度が低いかしめ加工の条件の下で、ボルト１０を通電加熱しながら加圧する。したがって、第１の被接合部２１は溶融しないので、第１の被接合部２１に水素脆化が生じることが抑制される。特に、１．５ＧＰａ級を超える高強度鋼板において、水素脆化を抑制することができるので、高強度鋼板において、高い効果を得ることができる。

このように、第一実施形態は、剥離強度の向上と水素脆化の抑制とを両立させることができる。

続いて、実施例について説明する。

（実施例１）
先ず、第一実施形態（図１、図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃ、図３Ａ、及び図３Ｂ参照）を適用した実施例１と、上述の第一比較例（図１３Ａ、図１３Ｂ、図１３Ｃ、及び図１３Ｃ参照）を適用した比較例１とを比較する。

実施例１では、板材として、１．５ＧＰａ級亜鉛めっきホットスタンプ鋼板を用いた。その鋼板の板厚は、２．０ｍｍである。実施例１で用いたボルトは、雄ネジ部の外径が６ｍｍ（Ｍ６）、雄ネジ部の長さが１０ｍｍ、フランジ部の直径が１６ｍｍ、フランジの厚さが５ｍｍ、軸部の直径が１０ｍｍ、軸部の長さが１０ｍｍ、材料が炭素鋼である。比較例１では、雄ネジ部の外径が６ｍｍ（Ｍ６）、雄ネジ部の長さが２０ｍｍ、フランジ部の直径が１３ｍｍ、フランジ部の厚さが２ｍｍであるフランジ付きスタッドボルトを用いた。実施例１において、下側電極は、先端がフラット、直径が１６ｍｍ、材料がＣｕ－Ｃｒ合金の電極とした。上側電極は、外形１６ｍｍ、内径８ｍｍ、内側長さ１２ｍｍの電極とした。C

実施例１では、かしめ加工に応じた電流を、一対の電極間に流した。比較例１では、アークスタッド溶接に応じた電流を、板材とスタッドボルトとの間に流した。実施例１では、通電電流を１５．０ｋＡ、通電時間を１３３ｍｓ、加圧力を３．９２ｋＮ、保持時間を１６７ｍｓとした。比較例１では、通電時間を７００ｍｓ、溶接電流を１３００Ａとした。

表１には、実施例１の結果が示されている。評価項目は、「縦向き接合の形状評価」、及び「横向き接合の形状評価」とした。「縦向き接合の形状評価」では、水平にした板材に、ボルト又はスタッドボルトを鉛直方向上側から固定した場合について、接合継手の縦断面形状を評価した。「横向き接合の形状評価」では、垂直にした板材に、ボルト又はスタッドボルトを水平方向に沿って固定した場合について、接合継手の縦断面形状を評価した。「縦向き接合の形状評価」及び「横向き接合の形状評価」は、断面写真を用いて行った。

表１に示されるように、比較例１では、「縦向き接合の形状評価」が「良好」であるが、「横向き接合の形状評価」が「不良」という結果であった。これは、板材を垂直にした場合には、溶融金属が重力によって流動するため、溶融金属を所望の形状で冷却固化させることができないことに起因すると考察される。一方、実施例１では、「縦向き接合の形状評価」及び「横向き接合の形状評価」が、いずれも「良好」という結果であった。このように、実施例１では、比較例１と比べて、板材の姿勢に依らずに、ボルトを板材に適切に固定できるという有利な効果が得られた。

（実施例２）
次に、第一実施形態（図１、図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃ、図３Ａ、及び図３Ｂ参照）を適用した実施例２と、上述の第二比較例（図１４参照）を適用した比較例２とを比較する。

実施例２で用いた板材は、実施例１と同じである。また、実施例２で用いたボルトも、実施例１と同じである。比較例２では、雄ネジ部の外径が６ｍｍ（Ｍ６）、雄ネジ部の長さが１０ｍｍ、フランジ部の直径が１４ｍｍ、フランジ部の厚さが２ｍｍ、プロジェクション溶接用の凸部を３点有するウェルドボルトを用いた。実施例２で用いた電極は、実施例１と同じである。プロジェクション溶接である比較例２でも、実施例２と同じ電極を用いた。

実施例２では、かしめ加工に応じた電流を、一対の電極間に流した。比較例２では、プロジェクション溶接に応じた電流を、一対の電極間に流した。実施例２では、通電電流を１５．０ｋＡ、通電時間を１３３ｍｓ、加圧力を３．９２ｋＮ、保持時間を１６７ｍｓとした。比較例２では、通電電流を１０．０ｋＡ、通電時間を１３３ｍｓ、加圧力を３．９２ｋＮ、保持時間を１６７ｍｓとした。

表２には、実施例２の結果が示されている。評価項目は、「ボルトの剥離強度」とした。「ボルトの剥離強度」は、ＪＩＳ Ｂ １１９５付属書Ａで評価した。

表２に示されるように、比較例２では、一対の電極間に流す電流を小さくしたため、点接触部の溶融径が小さくなり、ボルトの剥離強度が低くなった。一方、実施例２では、高い剥離強度が得られた。このように、実施例２では、比較例２と比べて、ボルトの剥離強度を高めることができるという有利な効果を得られた。また、比較例１，２において、１．５ＧＰａ級亜鉛めっきホットスタンプ鋼板の代わりに、引張強度が２．０ＧＰａ以上の鋼板を用いた場合では、水素脆化割れが発生することがあった。これに対し、実施例において、１．５ＧＰａ級亜鉛めっきホットスタンプ鋼板の代わりに、引張強度が２．０ＧＰａ以上の鋼板を用いた場合では、水素脆化割れは認められなかった。

続いて、第一実施形態の変形例について説明する。

上記第一実施形態では、好ましい例として、第１の板材２０が鋼板とされ、ボルト１０が金属製とされている。しかし、第１の板材２０は鋼板以外でもよく。また、ボルト１０は、金属製以外でもよい。

また、例えば、第１の板材２０及びボルト１０は、樹脂製でもよい。第１の板材２０及びボルト１０が樹脂製の場合には、一対の電極４０、４１の代わりに、例えばヒータ等の加熱機能を有する一対の加熱加圧部材を用いて、ボルト１０を加熱しながら加圧すればよい。

［第二実施形態］
次に、第二実施形態について説明する。

図４Ａ、図４Ｂ、及び図４Ｃは、第二実施形態に係る接合継手の製造方法を説明する図である。図４Ａは、接合継手の製造方法の第一工程を説明する図である。図４Ｂは、接合継手の製造方法の第二工程における電極配置工程を説明する図である。図４Ｃは、接合継手の製造方法の第二工程におけるかしめ工程を説明する図である。

第二実施形態では、上述の第一実施形態に対し、第１の被接合部２１の構成が次のように変更されている。すなわち、第１の被接合部２１は、膨出部２３を有する。膨出部２３は、第１の板材２０の平坦部２４に対して第二板面２１Ｂ側に膨出する。膨出部２３の頂部には、貫通穴２２が形成されている。膨出部２３は、一方の電極４０と干渉しない程度の内径を有している。膨出部２３の頂部に対するフランジ部１２の突出高さｈ２は、第一板面２１Ａにおいて、膨出部２３の頂部と平坦部２４との間に形成された段差の高さｈ１よりも低い。換言すると、膨出部２３の頂部に対するフランジ部１２の突出高さｈ２は、フランジ部１２側において、膨出部２３の頂部と平坦部２４との間に形成された段差の高さｈ１よりも低い。膨出部２３は、例えば、プレス成形により作製できる。

第二実施形態に係る接合継手の製造方法では、上記第一実施形態と同様に、第一工程において、ボルト１０の軸部１３を貫通穴２２に通し、第二工程において、一対の電極４０、４１によってボルト１０を通電加熱しながら加圧する。

図５Ａ、及び図５Ｂは、第二実施形態に係る板材接合方法を説明する図である。図５Ａは、板材接合方法の第一工程を説明する図である。図５Ｂは、板材接合方法の第二工程を説明する図である。

第２の被接合部５１は、一例として、平坦に形成されている。そして、第二実施形態に係る板材接合方法では、上記第一実施形態と同様に、第１の被接合部２１に第２の被接合部５１を重ね合わせる際に、第２の被接合部５１に形成された貫通穴５２に雄ネジ部１１を通す。そして、第２の被接合部５１から突き出た雄ネジ部１１にナット６０をねじ込んで、第１の被接合部２１及び第２の被接合部５１を接合する。

この第二実施形態では、膨出部２３の頂部に対するフランジ部１２の突出高さｈ２が、第一板面２１Ａにおいて、膨出部２３の頂部と平坦部２４との間に形成された段差の高さｈ１よりも低い。そのため、フランジ部１２が、平坦部２４よりも突出することが抑制される。したがって、フランジ部１２が第２の被接合部５１に干渉することが抑制されるため、第２の被接合部５１を平坦な形状にすることができる。これにより、第２の被接合部５１を含む第２の板材５０の形状の自由度を向上させることができる。

［第三実施形態］
次に、第三実施形態について説明する。

図６は、第三実施形態に係るボルト１０を示す正面図である。第三実施形態では、上述の第一実施形態に対し、ボルト１０の構成が次のように変更されている。すなわち、軸部１３は、外周面にネジ山を有する雄ネジとされている。軸部１３の外周面に形成されたネジ山以外の構成は、上述の第一実施形態と同様である。

図７Ａ、図７Ｂ、及び図７Ｃは、第三実施形態に係る接合継手の製造方法を説明する図である。図７Ａは、接合継手の製造方法の第一工程を説明する図である。図７Ｂは、接合継手の製造方法の第二工程における電極配置工程を説明する図である。図７Ｃは、接合継手の製造方法の第二工程におけるかしめ工程を説明する図である。

第三実施形態では、上述の第一実施形態に対し、第１の被接合部２１の構成が次のように変更されている。すなわち、第１の被接合部２１に形成された貫通穴２２が、内周面にネジ溝を有するネジ穴とされている。ネジ穴とされた貫通穴２２以外の構成は、上述の第一実施形態と同様である。

第三実施形態に係る接合継手の製造方法では、第一工程において、雄ネジである軸部１３を、ネジ穴である貫通穴２２にねじ込む。このとき、フランジ部１２が第一板面２１Ａにおける貫通穴２２の周囲部に当接すると共に、軸部１３の先端部が第１の被接合部２１の第二板面２１Ｂから突出するまで、雄ネジである軸部１３をネジ穴である貫通穴２２にねじ込む。

次いで、第二工程において、一対の電極４０、４１によってボルト１０を通電加熱しながら加圧する。このとき、軸部１３の先端部に第二板面２１Ｂにおける貫通穴２２の周囲部に圧着されるかしめ部１５を形成することは、第一実施形態と同様である。これにより、フランジ部１２及びかしめ部１５によって第１の被接合部２１を挟んだ状態で、第１の被接合部２１にボルト１０が固定される。

図８Ａ、及び図８Ｂは、第三実施形態に係る板材接合方法を説明する図である。図８Ａは、板材接合方法の第一工程を説明する図である。図８Ｂは、板材接合方法の第二工程を説明する図である。

第三実施形態に係る板材接合方法では、上記第一実施形態と同様に、第１の被接合部２１に第２の被接合部５１を重ね合わせる際に、第２の被接合部５１に形成された貫通穴５２に雄ネジ部１１を通す。そして、第２の被接合部５１から突き出た雄ネジ部１１にナット６０をねじ込んで、第１の被接合部２１及び第２の被接合部５１を接合する。

この第三実施形態では、軸部１３が雄ネジとされており、貫通穴２２がネジ穴とされている。雄ネジである軸部１３は、ネジ穴である貫通穴２２にねじ込まれている。また、ボルト１０は、軸部１３の先端部にかしめ部１５が形成された状態では、フランジ部１２及びかしめ部１５によって、第１の被接合部２１が当該第１の被接合部２１の板厚方向の両側から挟み込まれた状態になる。これにより、第１の被接合部２１に対するボルト１０の回転が拘束されるため、ボルト１０が第１の被接合部２１に対して回転することが抑制される。

つまり、ボルト１０に回転力が作用した場合には、雄ネジである軸部１３とネジ穴である貫通穴２２とのネジ構造によって、ボルト１０に作用した回転力がボルト１０の軸力に変換される。しかし、フランジ部１２及びかしめ部１５によって、第１の被接合部２１を挟み込むことにより、ボルト１０の軸方向の移動が拘束される。このようにフランジ部１２及びかしめ部１５によって、ボルト１０の軸方向の移動を拘束すると、ボルト１０の回転も拘束される。これにより、ボルト１０が第１の被接合部２１に対して回転することが抑制される。

［第四実施形態］
次に、第四実施形態について説明する。

図９は、第四実施形態に係る接合継手３０の分解斜視図である。第四実施形態では、上述の第一実施形態に対し、ボルト１０及び第１の被接合部２１の構成が次のように変更されている。

すなわち、軸部１３は、多角柱とされている。貫通穴２２は、多角穴とされている。軸部１３の外周形状、及び貫通穴２２の内周形状は、一例として、正六角形とされているが、正六角形以外の多角形状でもよい。また、軸部１３と貫通穴２２とで多角形状が異なっていてもよい。軸部１３は、貫通穴２２に係合される。つまり、軸部１３は、軸周りに回転不能に貫通穴２２に固定される。

第四実施形態において、上記以外の構成は、第一実施形態と同様である。また、第四実施形態において、接合継手の製造方法及び板材接合方法は、第一実施形態と同様である。

この第四実施形態では、多角柱である軸部１３が、多角穴である貫通穴２２に係合されることにより、ボルト１０が第１の被接合部２１に対して回転することが抑制される。

なお、貫通穴２２は、八角形以下が望ましい。貫通穴２２の角の数が増えるに従って貫通穴２２が円形に近づき、ボルト１０の回転抑制効果が減少するためである。

また、第四実施形態では、多角筒である軸部１３が、多角穴である貫通穴２２に通される。しかし、例えば、円筒である軸部１３を、多角穴である貫通穴２２に通してもよい。この場合、一対の電極４０によって、軸部１３の先端を潰してかしめ部１５を形成する際に、貫通穴２２内において軸部１３が拡径し、貫通穴２２の内周面に係合される。これにより、ボルト１０が第１の板材２０に対して回転することを防止することができる。

［第五実施形態］
次に、第五実施形態について説明する。

図１０Ａ、図１０Ｂ、及び図１０Ｃは、第五実施形態に係る接合継手の製造方法を説明する図である。図１０Ａは、接合継手の製造方法の第一工程を説明する図である。図１０Ｂは、接合継手の製造方法の第二工程における電極配置工程を説明する図である。図１０Ｃは、接合継手の製造方法の第二工程におけるかしめ工程を説明する図である。

第五実施形態では、複数枚の第１の板材２０が重ねられている。この複数枚の第１の板材２０の各々に、第１の被接合部２１が形成される。この重ね合わされた複数枚の第１の被接合部２１にボルト１０を固定することにより、複数枚の第１の被接合部２１とボルト１０とを備える接合継手３０が製造される。

複数枚の第１の板材２０のうち少なくとも１枚は、引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼板であり、好ましくは、引張強さが９８０ＭＰａ以上の鋼板である。また、その鋼板の板厚は、例えば、０．５ｍｍ～４．０ｍｍである。なお、複数枚の第１の板材２０のうち少なくとも１枚は、表面処理鋼板でもよい。

第五実施形態のように、重ね合わされた複数枚の第１の被接合部２１にボルト１０を固定する場合でも、第一実施形態と同様の作用及び効果を奏することができる。

以上、第一実施形態～第五実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。

また、上記第一実施形態～第五実施形態のうち、組み合わせ可能な実施形態は、適宜組み合わされてもよい。

また、２０２０年７月３日に出願された日本国特許出願２０２０－１１５８３４号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

なお、以上の実施形態に関し、さらに以下の付記を開示する。

（付記１）
板材に形成された接合部にボルトを固定して、前記接合部及び前記ボルトを備える接合継手を得る接合継手の製造方法において、
前記ボルトは、外周面にネジ山が形成された雄ネジ部と、前記雄ネジ部の軸方向一方側の端部に形成されたフランジ部と、前記フランジ部に対して前記フランジ部の軸方向一方側に突出する軸部とを備え、
前記ボルトを前記接合部に固定する工程として、
前記軸部を前記接合部に形成された通し穴に挿通して、前記フランジ部を前記接合部の第一板面に当接させると共に、前記軸部の先端部を前記接合部の第二板面から突出させる第一工程と、
前記ボルトの軸方向両側から前記フランジ部及び前記軸部を一対の加熱加圧部材で挟んだ状態で、前記一対の加熱加圧部材によって前記ボルトを加熱しながら加圧することにより前記軸部の先端部をかしめて、前記軸部の先端部に前記第二板面における前記通し穴の周囲部に係止するかしめ部を形成する第二工程と、
を備える接合継手の製造方法。
（付記２）
前記通し穴は、ネジ穴であり、
前記軸部は、雄ネジであり、
前記第一工程において、前記軸部を前記通し穴に螺入する、
付記１に記載の接合継手の製造方法。
（付記３）
前記通し穴は、多角穴であり、
前記軸部は、多角柱であり、
前記第一工程において、前記軸部を前記通し穴に係合する、
付記１に記載の接合継手の製造方法。
（付記４）
前記接合部は、前記板材に形成された平坦部に対して前記第二板面の側に膨出し、頂部に前記通し穴が形成された膨出部を有する、
付記１～付記３のいずれか１つに記載の接合継手の製造方法。
（付記５）
前記膨出部の頂部に対する前記フランジ部の突出高さが、前記膨出部の頂部と前記平坦部との間で前記第一板面に形成された段差の高さよりも低い、
付記４に記載の接合継手の製造方法。
（付記６）
前記ボルトは、金属製であり、
前記板材は、引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼板であり、
前記加熱加圧部材は、電極である、
付記１～付記５のいずれか１つに記載の接合継手の製造方法。
（付記７）
前記ボルトは、金属製であり、
前記板材は、表面処理鋼板である、
付記１～付記５のいずれか１つに記載の接合継手の製造方法。
（付記８）
付記１～付記７のいずれか１つに記載の接合継手の製造方法によって製造された前記接合継手における前記接合部としての第一接合部の前記第一板面に、前記板材としての第一板材とは別の第二板材に形成された第二接合部を重ね合わせると共に、前記第二接合部に形成された挿通穴に前記雄ネジ部を挿通し、
前記雄ネジ部にナットを螺合して、前記第一接合部及び前記第二接合部を接合する、
ことを含む板材接合方法。
（付記９）
板材に形成された接合部と、前記接合部に固定されたボルトとを備える接合継手において、
前記ボルトは、外周面にネジ山が形成された雄ネジ部と、前記雄ネジ部の軸方向一方側の端部に形成されたフランジ部と、前記フランジ部に対して前記フランジ部の軸方向一方側に突出する軸部とを備え、
前記軸部は、前記接合部に形成された通し穴に挿通され、
前記フランジ部は、前記接合部の第一板面に当接し、
前記軸部の先端部は、前記接合部の第二板面から突出し、
前記軸部の先端部には、前記第二板面における前記通し穴の周囲部に係止されたかしめ部が形成されている、
接合継手。
（付記１０）
前記通し穴は、ネジ穴であり、
前記軸部は、雄ネジであり、前記通し穴に螺入されている、
付記９に記載の接合継手。
（付記１１）
前記通し穴は、多角穴であり、
前記軸部は、多角柱であり、前記通し穴に係合されている、
付記９に記載の接合継手。
（付記１２）
前記接合部は、前記板材に形成された平坦部に対して前記第二板面の側に膨出し、頂部に前記通し穴が形成された膨出部を有する、
付記９～付記１１のいずれか１つに記載の接合継手。
（付記１３）
前記膨出部の頂部に対する前記フランジ部の突出高さが、前記膨出部の頂部と前記平坦部との間で前記第一板面に形成された段差の高さよりも低い、
付記１２に記載の接合継手。
（付記１４）
前記ボルトは、金属製であり、
前記板材は、引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼板である、
付記９～付記１３のいずれか１つに記載の接合継手。
（付記１５）
前記ボルトは、金属製であり、
前記板材は、表面処理鋼板である、
付記９～付記１３のいずれか１つに記載の接合継手。
（付記１６）
付記９～付記１５のいずれか１つに記載の接合継手を備える自動車部品。
（付記１７）
付記９～付記１５のいずれか１つに記載の接合継手と、
前記板材としての第一板材とは別の第二板材に形成され、前記接合部としての第一接合部の前記第一板面に重ね合わされた第二接合部と、
前記第二接合部に形成された挿通穴に挿通された前記雄ネジ部に螺合され、前記第一接合部及び前記第二接合部を接合するナットと、
を備える板材接合構造。
（付記１８）
付記１７に記載の板材接合構造を備える自動車部品。
（付記１９）
外周面にネジ山が形成された雄ネジ部と、
前記雄ネジ部の軸方向一方側の端部に形成されたフランジ部と、
前記フランジ部に対して前記フランジ部の軸方向一方側に突出する軸部と、
を備え、
前記雄ネジ部の軸長及び前記軸部の軸長は、前記フランジ部の厚さよりも長い、
ボルト。
（付記２０）
前記軸部は、雄ネジである、
付記１９に記載のボルト。
（付記２１）
前記軸部は、多角柱である、
付記１９に記載のボルト。

Claims (9)

1. 雄ネジ部、フランジ部、及び多角柱である軸部が前記軸部の軸方向に前記雄ネジ部、前記フランジ部、前記軸部の順で配置されたボルトと、多角穴である貫通穴のある第１の板材と、を用意すること、
   前記フランジ部が前記第１の板材に当接するように、前記ボルトの前記軸部を前記第１の板材の前記貫通穴に通し、前記貫通穴に前記軸部を前記ボルトの回転方向に係合させること、
   前記軸部と前記フランジ部とで前記第１の板材をかしめるように、前記第１の板材の前記貫通穴から突出した前記軸部を変形させること、
   を備える接合継手の製造方法。
2. 雄ネジ部、フランジ部、及び雄ネジである軸部が前記軸部の軸方向に前記雄ネジ部、前記フランジ部、前記軸部の順で配置されたボルトと、ネジ穴である貫通穴のある第１の板材と、を用意すること、
   前記フランジ部が前記第１の板材に当接するように、前記ボルトの前記軸部を前記第１の板材の前記貫通穴にねじ込むこと、
   前記軸部と前記フランジ部とで前記第１の板材をかしめるように、前記第１の板材の前記貫通穴から突出した前記軸部を変形させること、
   を備える接合継手の製造方法。
3. 前記第１の板材は、前記第１の板材の平坦部に対して前記フランジ部と反対側に膨出すると共に、頂部に前記貫通穴が形成された膨出部を有する、
   請求項１又は請求項２に記載の接合継手の製造方法。
4. 前記膨出部の前記頂部に対する前記フランジ部の突出高さが、前記フランジ部側において、前記膨出部の頂部と前記平坦部との間に形成された段差の高さよりも低い、
   請求項３に記載の接合継手の製造方法。
5. 前記貫通穴から突出するとともに加熱された前記軸部を、前記軸部の前記軸方向に加圧して変形させる、
   請求項１～請求項４の何れか１項に記載の接合継手の製造方法。
6. 貫通穴のある第２の板材と、ナットとを用意すること、
   前記雄ネジ部を前記第２の板材の前記貫通穴に通すこと、
   前記ナットが前記第２の板材に当接するように、前記ナットを前記雄ネジ部にねじ込むこと、
   を備える請求項１～請求項５の何れか１項に記載の接合継手の製造方法。
7. 多角穴である貫通穴のある板材と、
   雄ネジ部、フランジ部、及び多角柱である軸部が前記軸部の軸方向に前記雄ネジ部、前記フランジ部、前記軸部の順で配置されたボルトであって、前記軸部が前記貫通穴に通された状態で、前記フランジ部が前記板材に当接されたボルトと、
   を備え、
   前記軸部は、前記貫通穴に前記ボルトの回転方向に係合され、
   前記貫通穴から突出する前記軸部の先端部には、前記フランジ部とで前記板材をかしめるかしめ部が形成されている、
   接合継手。
8. ネジ穴である貫通穴のある板材と、
   雄ネジ部、フランジ部、及び雄ネジである軸部が前記軸部の軸方向に前記雄ネジ部、前記フランジ部、前記軸部の順で配置されたボルトであって、前記軸部が前記貫通穴にねじ込まれた状態で、前記フランジ部が前記板材に当接されたボルトと、
   を備え、
   前記貫通穴から突出する前記軸部の先端部には、前記フランジ部とで前記板材をかしめるかしめ部が形成されている、
   接合継手。
9. 請求項７又は請求項８に記載の接合継手を備える自動車部品。