JP7436767B2 - ブレザ装置およびブレザ装置を備えるエンジン - Google Patents

Description

本発明は、ブレザ装置およびブレザ装置を備えるエンジンに関する。

ディーゼルエンジンに装着されているブレザ装置は、ブローバイガスからオイル分とガス成分とを分離してから、ガス成分を通路や吸気系統を経て燃焼室に還元し、燃焼室で燃焼させて無害化してから、大気中に排出するのに用いられる。通常用いられているブレザ装置は、ディーゼルエンジンのヘッドカバーの内部に設けられている。ブレザ装置は、ブレザ室を有する。ブレザ室は、ヘッドカバーの内部に組み付けられた大型サイズのシールド板とヘッドカバーの内壁との間で形成された閉鎖空間である。

ディーゼルエンジンのシリンダヘッド側からヘッドカバー内に上昇してきたブローバイガスは、シールド板に設けられたブローバイガス入口を通じてブレザ室に入る。ブローバイガスは、ブレザ室内に形成されているラビリンス構造と、ブレザ室の出口部側に設けた絞り部と、により速度を上げて壁に当たる。これにより、ブローバイガスからオイル分を分離し易くしている。ブローバイガスから分離されたオイル分は、シールド板に設けられた落とし穴からヘッドカバー内に落ちてシリンダヘッド側に戻される。ブローバイガスから分離されたガス成分は、スチールウールを通って例えば吸気系に戻される。特許文献１には、スチールウールがオイル分離室に配置されたエンジンのブレザ装置が開示されている。

しかし、上述したように、ブレザ装置のブレザ室は、ヘッドカバーの内部に大型のシールド板を組み付けることで形成されている。このような構造では、ブレザ室の出口部の圧力が低下してブレザ室内には負圧が発生する。また、ヘッドカバー内に配置されているロッカーアームが吸排気弁の開閉動作を行うために速い速度で揺動すると、ロッカーアームから潤滑用のオイルが跳ね上がる。ロッカーアームから跳ね上がった潤滑用のオイルが、オイルジェット飛沫となってロッカーアームからシールド板のブローバイガス入口とオイルの落とし穴とを通じて、負圧となっているブレザ室内に直接入ってくる。そのために、ブローバイガスの気液分離性を向上させるという点において改善の余地がある。

また、ブレザ室内には負圧が発生するので、ブレザ室に溜まったオイル分がブレザ室の内壁を伝って上がってくることがある。そうすると、ブレザ室に溜まったオイル分が、オイル分の落とし穴からヘッドカバー内になかなか落ちていかない。特にディーゼルエンジンが傾斜していると、ブレザ室内からヘッドカバー内へオイル分が落ちていかない。そのために、オイル分の排出性を向上させるという点において改善の余地がある。

実開平６－４３１１号公報

本発明は、前記課題を解決するためになされたものであり、ブローバイガスから分離したオイル分がブレザ装置に溜まりにくくして、オイル分をヘッドカバー内に容易に落下させることができ、ブローバイガスの気液分離性を向上させることができるブレザ装置およびブレザ装置を備えるエンジンを提供することを目的とする。

前記課題は、エンジンのヘッドカバーに配置されて、ブローバイガスからオイル分とガス成分とを分離するブレザ装置であって、前記オイル分を分離して前記ガス成分を通すオイル分離部材と、前記ブローバイガスが前記オイル分離部材に導入される部分において前記オイル分離部材から離れて配置されて、前記オイル分離部材に対して隙間を形成するシールド部材と、を備えることを特徴とする本発明のブレザ装置により解決される。

本発明のブレザ装置によれば、シールド部材が、ブローバイガスがオイル分離部材に導入される部分においてオイル分離部材から離れて配置されて、オイル分離部材に対して隙間を形成するので、負圧の発生を抑えることができる。このため、ブローバイガスから分離したオイル分がブレザ装置に溜まりにくくして、オイル分をヘッドカバー内に容易に落下させることができ、ブローバイガスの気液分離性を向上させることができる。

本発明のブレザ装置において、好ましくは、前記オイル分離部材は、スチールウールであり、前記シールド部材は、前記オイル分離部材の下面に対して前記隙間を形成している金属板であることを特徴とする。
本発明のブレザ装置によれば、オイル分離部材はスチールウールであり、シールド部材は金属板であるので、使用する材料費を抑制できるので、コストダウンを図ることができる。

本発明のブレザ装置において、好ましくは、前記シールド部材は、前記オイル分離部材の前記下面に対面する内面に設けられた凸形状部分を有し、前記凸形状部分は、前記エンジンの前後方向に沿って形成され、前記シールド部材の前記内面と前記オイル分離部材の前記下面との間に前記隙間を形成することを特徴とする。
本発明のブレザ装置によれば、シールド部材の内面に設けられた凸形状部分は、エンジンの前後方向に沿って形成され、シールド部材の内面とオイル分離部材の下面との間に隙間を形成する。そのため、ブローバイガスの流速を上げるとともに流れを阻害しないことから、従来必要であったラビリンス構造や絞り部が不要である。従って、ブレザ装置の小型化を図ることができ、ブローバイガスの気液分離性を向上させることができる。

本発明のブレザ装置において、好ましくは、前記シールド部材の前記内面と、前記オイル分離部材の前記下面と、の間の前記隙間は、前記ヘッドカバーの内部空間に対して四方に開放されていることを特徴とする。
本発明のブレザ装置によれば、シールド部材の内面と、オイル分離部材の下面と、の間の隙間は、ヘッドカバーの内部空間に対して、四方に開放されている。そのため、負圧の発生をより確実に抑えることができる。このため、ブローバイガスから分離したオイル分がブレザ装置のブレザ室内に溜まりにくくして、オイル分をヘッドカバー内に容易に落下させることができ、ブローバイガスの気液分離性を向上させることができる。

本発明のブレザ装置は、好ましくは、前記シールド部材と、前記オイル分離部材と、の間に配置され、複数の貫通穴を有する穴開き部材をさらに備えたことを特徴とする。
本発明のブレザ装置によれば、シールド部材と穴開き部材との２段構造を採用することで、ブローバイガスの流速を絞って（上げて）、穴開き部材により、オイル分離部材の下面においてオイル分をキャッチできる。このため、ブローバイガスの気液分離性を向上させることができる。

本発明のブレザ装置は、好ましくは、前記オイル分離部材に配置され、前記ブローバイガスを液化するための凹凸形状部分を内周部に有する筒状の液化部材をさらに備えたことを特徴とする。
本発明のブレザ装置によれば、凹凸形状部分を内周部に有する筒状の液化部材が、オイル分離部材に配置されているので、ブローバイガスのオイル分とガス成分との分離をさらに効率よく行うことができる。

また、前記課題は、エンジンのヘッドカバーに配置されて、ブローバイガスからオイル分とガス成分とを分離するブレザ装置を備えるエンジンであって、前記ブレザ装置は、前記オイル分を分離して前記ガス成分を通すオイル分離部材と、前記ブローバイガスが前記オイル分離部材に導入される部分において前記オイル分離部材から離れて配置されて、前記オイル分離部材に対して隙間を形成するシールド部材と、を有することを特徴とする本発明のエンジンにより解決される。

本発明のブレザ装置を備えるエンジンでは、シールド部材が、ブローバイガスがオイル分離部材に導入される部分においてオイル分離部材から離れて配置されて、オイル分離部材に対して隙間を形成するので、負圧の発生を抑えることができる。このため、ブローバイガスから分離したオイル分がブレザ装置に溜まりにくくして、オイル分をヘッドカバー内に容易に落下させることができ、ブローバイガスの気液分離性を向上させることができる。

本発明によれば、ブローバイガスから分離したオイル分がブレザ装置に溜まりにくくして、オイル分をヘッドカバー内に容易に落下させることができ、ブローバイガスの気液分離性を向上させることができるブレザ装置およびブレザ装置を備えるエンジンを提供することができる。

本発明の実施形態に係るブレザ装置を備えるエンジンを示す断面図である。 図１に示すエンジンのＡ－Ａ線における断面図である。 図１に示すエンジンのＢ－Ｂ線における断面図である。 本発明の第２実施形態を示す断面図である。 本発明の第３実施形態におけるブローバイガスのガス成分を液化させるための液化部材の構造例を示す斜視図である。 図５に示す液化部材がブレザ装置に搭載されている一例を示す断面図である。 本発明の第４実施形態を示し、図５に示す液化部材がブレザ装置に搭載されている別の例を示す断面図である。

以下に、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照して詳しく説明する。
なお、以下に説明する実施形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。また、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

（第１実施形態）
図１は、本発明の実施形態に係るブレザ装置を備えるエンジンを示す断面図である。図２は、図１に示すエンジンのＡ－Ａ線における断面図である。図３は、図１に示すエンジンのＢ－Ｂ線における断面図である。本明細書では、図面は、図示の簡単化のために、断面を示すハッチングの表示を省略している。図面において、Ｘ方向は、図１に示すエンジン１の前後方向である。Ｙ方向は、エンジン１の左右方向である。Ｚ方向は、エンジン１の上下方向である。Ｘ、Ｙ、Ｚ方向は、互いに直交している。

図１に示すエンジン１は、例えばコモンレール式のディーゼルエンジンであり、エンジン１は、例えば産業用ディーゼルエンジンである。エンジン１は、例えばターボチャージ付きの過給式の高出力な４気筒エンジンである。エンジン１は、例えば建設機械、農業機械、芝刈り機のような各用途の機器に搭載される。
エンジン１は、シリンダヘッド２とヘッドカバー３を備え、ヘッドカバー３は、シリンダヘッド２の上に搭載されている。ヘッドカバー３は、上面部４と、四方の側面部５，６，７，８を有し、ヘッドカバー３の内部空間９は閉鎖された空間である。

ヘッドカバー３は、ブレザ装置１０を備える。ブレザ装置１０は、ヘッドカバー３の内部空間９に流入してくるブローバイガスからオイル分とガス成分とに分離してから、配管９９や図示しない吸気系統を経て、燃焼室に還元し、燃焼室で燃焼させて無害化してから、大気中に排出するのに用いられる。エンジン１の圧縮行程および燃焼行程の少なくともいずれかにおいて、ブローバイガスが発生することがある。ブローバイガスは、エンジン１のピストンとシリンダの隙間を通ってクランクケース内に流入するガスであり、未燃焼や燃焼済みのガス成分やオイル分を含んでいる。クランクケースに漏れ出したブローバイガスは、ヘッドカバー３の内部空間９に侵入する。

図１から図３を参照して、ブレザ装置１０の好ましい構造例を説明する。
ヘッドカバー３は突出部１１を有し、突出部１１は、上面部４においてＺ１方向（上方向）に突出して設けられている。ブレザ装置１０は、この突出部１１と、調圧弁（ダイヤフラム）１２と、オイル分離部材２０と、シールド部材３０と、により構成されている。突出部１１は例えば円筒状であり、突出部１１の内部にはブレザ室１３が形成されている。

図１に示すように、ブレザ室１３は、中央の押さえ部１３Ｂと、段差部１３Ｃと、受け部１３Ｄと、を有している。段差部１３Ｃと受け部１３Ｄは、押さえ部１３Ｂを中心とする円周方向に沿って全周に渡って形成されている。調圧弁１２は、新規な吸気をヘッドカバー３の内部空間９内に流入することを抑えるように、ブレザ室１３内の圧力調整を行う。

図１に示すように、ブレザ室１３内には、オイル分離部材２０が交換可能に固定されている。オイル分離部材２０は、ブローバイガスに含まれるオイル分を分離してガス成分を配管９９側に通す。オイル分離部材２０は、好ましくはスチールウールが用いられており、大径部分２１と小径部分２２を有し、大径部分２１と小径部分２２には段差部分２３が形成されている。押さえ部１３Ｂは、オイル分離部材２０の小径部分２２の中央を密着して保持し、段差部１３Ｃは、オイル分離部材２０の段差部分２３を密着して保持し、そして受け部１３Ｄは、オイル分離部材２０の大径部分２１の下面２１Ｆの周囲縁を密着して保持している。これにより、オイル分離部材２０は、ブレザ室１３内においてＸ、Ｙ、Ｚ方向のいずれにも移動しないように保持されている。

図１と図２に示すシールド部材３０は、鉄板等の金属板を成形することで作られており、シールド部材３０は、平板状で長方形状の隙間形成部４０と、ほぼ平板状で長方形状のオイル飛沫阻止部５０とを備える。シールド部材３０の隙間形成部４０は、Ｘ－Ｙ平面に沿って配置され、オイル飛沫阻止部５０は、Ｘ－Ｚ平面に沿って配置されている。すわなち、図２に示すように、オイル飛沫阻止部５０は、隙間形成部４０に対して９０度折り曲げることで形成されていて、オイル飛沫阻止部５０は、ヘッドカバー３の側面部６の内面に沿っている。オイル分離部材２０はスチールウールであり、シールド部材３０は金属板であるので、使用する材料費を抑制できるので、コストダウンを図ることができる。

図１と図２に示すように、シールド部材３０の隙間形成部４０は、４つの取付基部３９により、ヘッドカバー３の上面部４の内面側に、好ましくは着脱可能に固定されている。このように、隙間形成部４０が着脱可能に取り付けられていることで、隙間形成部４０を取り外せば、オイル分離部材２０の交換が可能になるメリットがある。

図１と図２に示すように、シールド部材３０の隙間形成部４０は、内面４２において例えば２本の隙間形成用のリブ状の凸形状部分４１，４１を有する。隙間形成用のリブ状の凸形状部分４１，４１は、Ｘ方向に沿って長く形成されている。シールド部材３０の隙間形成部４０の内面４２に凸形状部分４１，４１を形成するので、内面４２とオイル分離部材２０の下面２１Ｆとの間に隙間Ｇを容易に形成できる。また、クランクケース内には、各気筒の動きの違いに応じた各気筒の配列方向、すなわち、ディーゼルエンジンの前後方向（Ｘ方向）に沿うブローバイガスの流れが生じる。凸形状部分４１，４１は、ディーゼルエンジンの前後方向（Ｘ方向）に沿って形成されているので、ブローバイガスの流速を上げてオイル分離部材２０に当てることができ、ブローバイガスの流れを阻害せず、分離したオイル分の排出性を向上できる。従って、ブレザ装置１０は、ブローバイガスの気液分離性を向上させることができる。

隙間形成用のリブ状の凸形状部分４１，４１は、ブローバイガスの流速を上げてオイル分離部材２０に当て、ブローバイガスの流れを阻害せず、分離したオイル分の排出性を向上できるようにするために、例えば断面三角形状に形成されている。しかし、隙間形成用のリブ状の凸形状部分４１，４１の断面形状は、半円形状等であっても良い。シールド部材３０の内面の凸形状部分４１，４１は、シールド部材３０の内面とオイル分離部材２０の下面との間に隙間Ｇを形成でき、凸形状部分４１，４１は、ディーゼルエンジンの前後方向に沿って形成されている。凸形状部分４１，４１は、ブローバイガスの流速を上げるとともに流れを阻害しないことから、従来必要であったラビリンス構造や絞り部が不要である。従って、ブレザ装置１０の小型化を図ることができ、ブレザ装置１０におけるブローバイガスの気液分離性を向上させることができる。

図１に示すように、隙間形成用のリブ状の凸形状部分４１，４１は、オイル分離部材２０の大径部分２１の下面２１Ｆとシールド部材３０の隙間形成部４０との間に、所定の寸法の隙間Ｇを形成している。この隙間Ｇは、図１から図３に示すように、シールド部材３０の隙間形成部４０の四方について、ヘッドカバー３の内部空間９内に開放されている四方開放型の隙間である。このように隙間Ｇは、ヘッドカバー３の内部空間９に対して、四方に開放されていることから、ブレザ装置１０において負圧が発生することをより確実に抑えることができる。このため、ブローバイガスから分離したオイル分が、図１に示すブレザ装置１０のブレザ室１３内に溜まりにくくして、オイル分をヘッドカバー３内に容易に落下させることができる。従って、ブレザ装置１０は、ブローバイガスの気液分離性を向上させることができる。

図１と図２に示すように、シールド部材３０のオイル飛沫阻止部５０は、隙間形成部４０から下方に延長するようにして形成されている。オイル飛沫阻止部５０は、小さく形成されているので、軽量化とコストダウンを図ることができる。オイル飛沫阻止部５０は、エンジンのロッカーアームの動作により生じるオイルの飛沫が侵入するのを阻止する役割を有する。オイル飛沫阻止部５０は、凸面部分５１を有する。凸面部分５１は、Ｚ方向に沿って形成されている。

図３には、ロッカーアーム６０とロッカーアームシャフト６１を示している。ロッカーアーム６０とロッカーアームシャフト６１は、ヘッドカバー３の内部空間９内に配置されており、ロッカーアームシャフト６１はＸ方向に沿って配置されている。ロッカーアームシャフト６１は、潤滑用のオイルを案内する案内穴６３と、半径方向に形成された横案内孔６３Ｂを有している。ロッカーアーム６０は、ロッカーアームシャフト６１を中心としてＲ方向に揺動する。ロッカーアーム６０は、案内穴６３により案内されてきた潤滑用のオイルを、横案内孔６３Ｂを介してロッカーアーム６０の外に噴射する案内孔６４を有する。

図示しない吸排気弁の開閉を行うためにロッカーアーム６０がＲ方向に揺動すると、ロッカーアーム６０は、案内穴６３により案内されてきた潤滑用のオイルを、横案内孔６３Ｂと案内孔６４を通じてロッカーアーム６０の外に噴射する。このため、潤滑用のオイルは、オイルジェットの飛沫となって飛散しようとする。しかし、シールド部材３０のオイル飛沫阻止部５０は、オイルジェットの飛沫が飛散しようとするのを防ぐことができる。これにより、オイルジェットの飛沫が隙間Ｇを通じてオイル分離部材２０へ侵入するのを防止して、オイル分離部材２０のオイル分離性能が、オイルジェットの飛沫により劣化するのを防いでいる。

また、図１から図３に示すように、隙間Ｇは四方に開放されており、隙間Ｇは分離されたオイル分を排出する排出口になっている。オイル分が落下される隙間Ｇの排出口は、オイルジェットの飛沫を跳ね上げない位置に配置されている。これにより、オイルジェットの飛沫が、隙間Ｇには入り込まないので、オイルジェットの飛沫の影響を受けずに、ブレザ装置１０の気液分離性を向上できる。

上述した本発明の第１実施形態のブレザ装置１０では、図１と図２に示すように、シールド部材３０の隙間形成部４０は、内面４２において例えば２本の隙間形成用のリブ状の凸形状部分４１，４１を有し、凸形状部分４１，４１は、オイル分離部材２０の大径部分２１の下面２１Ｆとシールド部材３０の隙間形成部４０との間に、所定の寸法の隙間Ｇを形成している。この隙間Ｇを設けることにより、オイル分離部材２０は、シールド部材３０の隙間形成部４０の四方について、ヘッドカバー３の内部空間９内に均等に開放されている。すなわち、ヘッドカバー３の内壁とシールド部材３０の隙間形成部４０との間に、隙間Ｇが形成されている。

従来のクローズド形式のブレザ装置であると、ヘッドカバーの内部空間内は、クランクやピストンの動作により負圧が発生し易い。しかし、本発明の実施形態では、ブレザ装置１０は、従来のものとは異なりヘッドカバー３の内部空間９内に均等に開放されている。これにより、オイル分離部材２０の大径部分２１の下面２１Ｆにおいて負圧が発生することを抑えることができるために、溜まったオイルがヘッドカバー３の内壁を上がってこなくなる。また、凸形状部分４１，４１は、オイル分離部材２０の大径部分２１の下面２１Ｆを支持していて、オイル分離部材２０の位置決めを行うことができる。

また、エンジンが傾斜してもオイル分が溜まらずに、四方に均等に開放されている隙間Ｇを通って、ヘッドカバー３の内部空間９に自然に落下していく。ブレザ装置１０のブレザ室１３には、オイル分が入りにくく溜まりにくい構造になっている。ブレザ装置１０は、従来採用されていたオイルの流速を上げるラビリンス構造を採用していない。しかも、オイル分離部材２０は、ヘッドカバー３のブレザ室１３内に収容して設置する構造を採用している。これにより、図１に示すブレザ装置１０のＺ方向の高さ寸法Ｈを小さく抑えることができるとともに、ブレザ装置１０のＸ方向の長さ寸法Ｋをも小さい値に抑えることができる。これにより、ブレザ装置１０の小型化と軽量化が図れる。

シールド部材３０の隙間形成部４０のＸ方向の長さ寸法Ｋを小さく抑えることができ、ブレザ装置１０の配管９９に接続される接続管のレイアウトがより容易にできる。
シールド部材３０の隙間形成部４０は、内面４２において２本の隙間形成用の凸形状部分４１，４１を有しており、凸形状部分４１，４１は、Ｘ方向に沿って長く形成されている。すなわち、凸形状部分４１，４１は、ブローバイガスが流れる流路方向に設定されているので、ブローバイガスの流速を上げてオイル分離部材２０の大径部分２１の下面２１Ｆに送り込むことができるとともに、オイル分離部材２０で分離したオイルをヘッドカバー３の内部空間９側に排出できる。このため、オイル分離部材２０で分離したオイルの排出性を向上できる。また、シールド部材３０の隙間形成部４０は、内面４２において２本の隙間形成用の凸形状部分４１，４１は、シールド部材３０の機械的な強度を上げることができるので、逆に言えばシールド部材３０の薄型化を図っても、機械的な強度を確保できることになる。

シールド部材３０のオイル飛沫阻止部５０は、隙間形成部４０に対して９０度折り曲げることでベロ形状に形成され、ヘッドカバー３の側面部６の内面に沿っている。これにより、オイル飛沫阻止部５０は、図３に示すロッカーアーム６０から噴出するオイルジェット飛沫を防ぐことができる。オイル飛沫阻止部５０は、隙間形成部４０により形成されている隙間Ｇから排出されるオイル分を、ヘッドカバー３の内部空間９へ案内してスムーズに落下させることができる。オイル飛沫阻止部５０は、シールド部材３０と一体になって形成されているので、部品点数を減らすことができる。しかも、オイル飛沫阻止部５０は、ヘッドカバー３の内部空間９において、シールド部材３０から下方に向けて延長するようにして配置されているので、オイル飛沫阻止部５０は、ロッカーアームによって跳ね上がられたオイルが、オイルジェット飛沫となって飛散するのを抑制することができる。

次に、本発明の別の実施形態を、順に説明する。以下に説明する本発明の別の実施形態のブレザ装置の要素が、図１に示す第１実施形態のブレザ装置１０の対応する要素と、実質的に同じである場合には、同じ符号を記して説明を省略する。
（第２実施形態）
次に、図４を参照して、本発明の第２実施形態を説明する。
図４に示すブレザ装置１０Ａでは、シールド部材３０は、穴開き部材７０を有する。４つの取付基部３９Ｂの長さが下方に伸ばしてあり、シールド部材３０の隙間形成部４０と、オイル分離部材２０の下面２１Ｇとの間には、板状の穴開き部材７０が配置されている。この穴開き部材７０は、例えばパンチングメタル板を採用でき、複数の例えば円形状の貫通穴７１を有する。オイル分離部材２０は円柱状であり、穴開き部材７０は、オイル分離部材２０の下面２１Ｇを密着して支持している。あるいは、穴開き部材７０とオイル分離部材２０の下面２１Ｇとの間には、少し隙間があるようにしても良い。隙間形成部４０の四方は、ヘッドカバー３の内部空間９に対して均等に開放されている。すなわち、ヘッドカバー３の内壁とシールド部材３０との間に、四方に開放された隙間Ｇが形成されている。

上述したように、ブレザ装置１０Ａでは、シールド部材３０の隙間形成部４０と、穴開き部材７０の２段構造になっている。オイル分離部材２０の下面２１Ｇにおいて、隙間形成部４０と穴開き部材７０との２段構造を採用することで、ブローバイガスの流速を絞って（上げて）、穴開き部材７０により、オイル分離部材２０の下面２１Ｇにおいてオイル分をキャッチできる。そして、穴開き部材７０と隙間形成部４０の間には隙間Ｇが形成されているので、穴開き部材７０によりキャッチされたオイル分は、この隙間からヘッドカバー３の内部空間９側へ、四方から均等に排出することができる。従って、ブローバイガスの気液分離性をさらに向上させることができる。図４に示すブレザ装置１０Ａは、図１に示すブレザ装置１０と同様の作用効果を得ることができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態を、図５と図６を参照して説明する。図５は、ブローバイガスを液化させてオイル成分を分離するための液化部材の構造例を示す斜視図である。図６は、図５に示す液化部材がブレザ装置１０Ｂに搭載されている一例を示す断面図である。図５に示すように、液化部材８０は、金属製の筒体８１の内周面に凹凸形状部分８２を形成した構造になっている。凹凸形状部分８２は、筒体８１の内周面に沿って形成されており、複数の凸部８３を有する。凸部８３は、筒体８１の軸方向に沿って形成されており、例えば断面三角形になっていて、筒体８１内の内側の表面積を増大させている。

図５に示す液化部材８０は、図６に示すようにブレザ室１３内に配置され、オイル分離部材２０の上面２１Ｓ側に密着されている。ブローバイガスは、液化部材８０の凹凸形状部分８２に押し付けられて、凹凸形状部分８２の三角形状の凸部８３に集められることで液化する。液化部材８０とオイル分離部材２０を組み合わせて使用することで、ブローバイガスのオイル分とガス成分の分離をさらに効率よく行うことができる。ブローバイガスを液化することで、ブローバイガスに含まれるオイル分がヘッドカバー３の外部に流出するのを防ぐことができる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態を、図７を参照して説明する。図７は、図５に示す液化部材がブレザ装置１０Ｃに搭載されている他の例を示す断面図である。図５に示す液化部材８０は、図７に示すようにオイル分離部材２０の下面２１Ｆに密着して配置されている。液化部材８０とオイル分離部材２０を組み合わせて使用することで、ブローバイガスのオイル分とガス成分の分離をさらに効率よく行うことができる。ブローバイガスを液化することで、ブローバイガスに含まれるオイル分がヘッドカバー３の外部に流出するのを防ぐことができる。

上述したように、ブレザ装置およびブレザ装置を備えるエンジンは、ブローバイガスから分離したオイル分がブレザ装置のブレザ室内に溜まりにくくしてオイル分をヘッドカバー内に容易に落下させることができ、オイル分の排出性を上げることでブローバイガスの気液分離性を向上させることができる。

以上、本発明の実施形態について説明した。しかし、本発明は、上記実施形態に限定されず、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことができる。上記実施形態の構成は、その一部を省略したり、上記とは異なるように任意に組み合わせたりすることができる。
例えば、図示したエンジン１は、例えばターボチャージャ付きの過給式のディーゼルエンジンである。しかし、これに限らず、本発明のエンジンは、自然吸気式のディーゼルエンジン等であってもよい。

１：エンジン、 ２：シリンダヘッド、 ３：ヘッドカバー、 ４：上面部、 ５、６、７、８：側面部、 ９：内部空間、 １０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ：ブレザ装置、 １１：突出部、 １２：調圧弁、 １３：ブレザ室、 １３Ｂ：押さえ部、 １３Ｃ：段差部、 １３Ｄ：受け部、 ２０：オイル分離部材、 ２１：大径部分、 ２１Ｆ、２１Ｇ：下面、 ２１Ｓ：上面、 ２２：小径部分、 ２３：段差部分、 ３０：シールド部材、 ３９、３９Ｂ：取付基部、 ４０：隙間形成部、 ４１：凸形状部分、 ４２：内面、 ５０：オイル飛沫阻止部、 ５１：凸面部分、 ６０：ロッカーアーム、 ６１：ロッカーアームシャフト、 ６３：案内穴、 ６３Ｂ：横案内孔、 ６４：案内孔、 ７０：穴開き部材、 ７１：貫通穴、 ８０：液化部材、 ８１：筒体、 ８２：凹凸形状部分、 ８３：凸部、 ９９：配管、 Ｇ：隙間

Claims (7)

1. エンジンのヘッドカバーに配置されて、ブローバイガスからオイル分とガス成分とを分離するブレザ装置であって、
   前記オイル分を分離して前記ガス成分を通すオイル分離部材と、
   前記ブローバイガスが前記オイル分離部材に導入される部分において前記オイル分離部材から離れて配置されて、前記オイル分離部材に対して隙間を形成するシールド部材と、
   を備え、
   前記シールド部材は、前記オイル分離部材の下面に対面する内面に設けられた複数の凸形状部分を有し、
   前記複数の凸形状部分のそれぞれは、前記エンジンの前後方向に沿って形成され、前記シールド部材の前記内面と前記オイル分離部材の前記下面との間に前記隙間を形成することを特徴とするブレザ装置。
2. 前記前後方向に対して垂直な切断面における前記凸形状部分の断面形状は、三角形状または半円形状であることを特徴とする請求項１に記載のブレザ装置。
3. 前記オイル分離部材は、スチールウールであり、前記シールド部材は、前記オイル分離部材の前記下面に対して前記隙間を形成している金属板であることを特徴とする請求項１または２に記載のブレザ装置。
4. 前記シールド部材の前記内面と、前記オイル分離部材の前記下面と、の間の前記隙間は、前記ヘッドカバーの内部空間に対して四方に開放されていることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のブレザ装置。
5. 前記シールド部材と、前記オイル分離部材と、の間に配置され、複数の貫通穴を有する穴開き部材をさらに備えたことを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載のブレザ装置。
6. 前記オイル分離部材に配置され、前記ブローバイガスを液化するための凹凸形状部分を内周部に有する筒状の液化部材をさらに備えたことを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載のブレザ装置。
7. エンジンのヘッドカバーに配置されて、ブローバイガスからオイル分とガス成分とを分離するブレザ装置を備えるエンジンであって、
   前記ブレザ装置は、
   前記オイル分を分離して前記ガス成分を通すオイル分離部材と、
   前記ブローバイガスが前記オイル分離部材に導入される部分において前記オイル分離部材から離れて配置されて、前記オイル分離部材に対して隙間を形成するシールド部材と、
   を有し、
   前記シールド部材は、前記オイル分離部材の下面に対面する内面に設けられた複数の凸形状部分を有し、
   前記複数の凸形状部分のそれぞれは、前記エンジンの前後方向に沿って形成され、前記シールド部材の前記内面と前記オイル分離部材の前記下面との間に前記隙間を形成することを特徴とするエンジン。
   

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