JP7425857B2 - 光学部材ならびに該光学部材を用いたバックライトユニットおよび画像表示装置 - Google Patents

光学部材ならびに該光学部材を用いたバックライトユニットおよび画像表示装置 Download PDF

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Description

本発明は、光学部材ならびに該光学部材を用いたバックライトユニットおよび画像表示装置に関する。
画像表示装置(代表的には、液晶表示装置)のバックライトユニットにおいて、導光板と反射板とを、低屈折率層を介して積層する技術が知られている。このような技術によれば、低屈折率層を介することにより、単純に粘着剤のみで積層する場合に比べて光の利用効率が高いと報告されている。しかし、このような技術によっても、光源からの光の入射面近傍で光が出射してしまい、輝度の均一性が十分でない場合がある。
特開平10-62626号公報
本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、輝度の均一性に優れたバックライトユニットを実現し得る光学部材を提供することにある。
本発明の実施形態による光学部材は、光源からの光が入射する端面と、入射した光を出射する出射面と、該出射面と反対側の面に設けられた光取り出しパターンと、を有する導光板と;該導光板に両面粘着フィルムを介して貼り合わせられた反射板と;を備える。該両面粘着フィルムは、該導光板側から順に、第1の粘着剤層と低屈折率層と第2の粘着剤層とを有する。該光学部材においては、該導光板の外縁は該両面粘着フィルムの外縁よりも外側に位置し、該両面粘着フィルムの外縁は該光取り出しパターンの外縁よりも外側に位置している。
1つの実施形態においては、上記光学部材は、上記導光板の外縁と上記光取り出しパターンの外縁との距離の最大値をA、上記導光板の外縁と該両面粘着フィルムの外縁との距離の最大値をBとしたとき、A>2Bの関係を満足する。
本発明の別の局面によれば、バックライトユニットが提供される。このバックライトユニットは、光源と;該光源に上記端面が対向して配置された上記光学部材と;該光源および該光学部材を収容する筐体と;を備える。
本発明のさらに別の局面によれば、画像表示装置が提供される。この画像表示装置は、上記のバックライトユニットと、上記導光板の上記出射面側に配置された画像表示パネルと、を有する。
本発明によれば、導光板と反射板とが低屈折率層を含む両面粘着フィルムを介して一体化された光学部材において、導光板の外縁が両面粘着フィルムの外縁よりも外側に位置し両面粘着フィルムの外縁が導光板の光取り出しパターンの外縁よりも外側に位置するように構成することにより、輝度の均一性に優れたバックライトユニットを実現することができる。
本発明の1つの実施形態による光学部材の概略断面図である。 本発明の実施形態による光学部材における導光板の外縁と両面粘着フィルムの外縁と光取り出しパターンの外縁との関係を説明する概略平面図である。 本発明の1つの実施形態によるバックライトユニットの概略断面図である。
以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。
A.光学部材の全体構成
図1は、本発明の1つの実施形態による光学部材の概略断面図である。図示例の光学部材100は、導光板10と、導光板10に両面粘着フィルム20を介して貼り合わされた反射板30と、を有する。両面粘着フィルム20は、導光板10側から、第1の粘着剤層21と低屈折率層22と第2の粘着剤層23とを有する。実用的には、低屈折率層22と第2の粘着剤層23との間に、基材24が設けられる。より詳細には、基材24表面に低屈折率層22が形成され、基材24と低屈折率層22との積層体の両側に第1の粘着剤層21および第2の粘着剤層23が配置され得る。
導光板10は、光源からの光が入射する端面10aと、入射した光を出射する出射面10bと、出射面10bと反対側の面に設けられた光取り出しパターン10cと、を有する。すなわち、導光板10は、代表的には、端面10aから光が入射するエッジライト方式である。より詳細には、導光板10は、光源から端面10aに入射した光を内部で反射作用等を受けながら端面10aと対向する端部側へ導光し、その導光過程において徐々に光を出射面10bから出射する。光取り出しパターン10cが、導光における反射作用等に寄与し得る。光取り出しパターンとしては、例えば、白色ドット、凹凸形状が挙げられる。光取り出しパターン10cは、例えば、シルク印刷のような印刷、射出成型、レーザー加工、エンボス加工により形成され得る。出射面10bには、代表的には出射パターンが設けられている。出射パターンとしては、例えば、凹凸形状が挙げられる。導光板10は、代表的には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂または光硬化性樹脂で構成される板状物である。導光板を構成する樹脂としては、(メタ)アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、環状オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、およびこれらの共重合体樹脂が挙げられる。
反射板30としては、任意の適切な反射板が用いられ得る。例えば、反射板は、鏡面反射板であってもよく拡散反射板であってもよい。反射板の具体例としては、反射率の高い樹脂シート(例えば、アクリル板)、アルミニウム、ステンレス等の金属薄板または金属箔、ポリエステル等の樹脂フィルム等の基材にアルミニウム、銀等を蒸着した蒸着シート、ポリエステル等の樹脂フィルム等の基材とアルミニウム等の金属箔との積層体、内部に空孔(ボイド)が形成された樹脂フィルムが挙げられる。反射板30を設けることにより、バックライトユニットにおいて光の利用効率を高めることができる。
本発明の実施形態においては、図2に示すように、導光板10の外縁は両面粘着フィルム20の外縁よりも外側に位置し、両面粘着フィルム20の外縁は導光板10の光取り出しパターン10cの外縁よりも外側に位置している。言い換えれば、光学部材においては、両面粘着フィルム20の外縁は導光板10の外縁からはみ出さず、光取り出しパターン10cの外縁は両面粘着フィルム20の外縁からはみ出さないよう構成されている。このような構成であれば、光漏れが顕著に抑制されるので、結果として、輝度の均一性に優れたバックライトユニットを実現し得る光学部材を得ることができる。
図2に示すとおり、導光板10および両面粘着フィルム20はそれぞれ、代表的には平面視矩形形状を有する。光取り出しパターン10cは、平面視したときに所定のパターンを有するが、パターン化された領域の外縁は図2に示すように実質的に矩形形状として規定され得る。1つの実施形態においては、導光板10の長辺の長さは両面粘着フィルム20の長辺の長さより長く、かつ、導光板10の短辺の長さは両面粘着フィルム20の短辺の長さより長く;ならびに、両面粘着フィルム20の長辺の長さは光取り出しパターン10cの長辺の長さより長く、かつ、両面粘着フィルム20の短辺の長さは光取り出しパターン10cの短辺の長さより長い。このような構成であれば、上記のような外縁のはみ出しが良好に防止され得る。すなわち、導光板10と両面粘着フィルム20、および/または、両面粘着フィルム20と光取り出しパターン10cが同じサイズである場合には、貼り合わせがわずかにずれてしまっただけでも上記のような外縁のはみ出しが発生し得るところ、これらのサイズを調整することにより当該はみ出しを良好に防止することができる。1つの実施形態においては、光学部材は、導光板10の外縁と光取り出しパターン10cの外縁との距離の最大値をA(mm)、導光板10の外縁と両面粘着フィルム20の外縁との距離の最大値をB(mm)としたとき、A>2Bの関係を満足する。このような構成であれば、上記のような外縁のはみ出しがさらに良好に防止され得る。
以下、両面粘着フィルムについて詳細に説明する。導光板および反射板については業界で周知の構成が採用され得るので、上記以外の説明は省略する。
B.両面粘着フィルム
B-1.両面粘着フィルムの概略
上記A項で説明したとおり、両面粘着フィルムは、導光板10側から、第1の粘着剤層21と低屈折率層22と実用的には基材24と第2の粘着剤層23とを有する。低屈折率層22の空隙率は、例えば40体積%以上である。第1の粘着剤層の23℃における貯蔵弾性率は例えば1.0×10(Pa)~1.0×10(Pa)であり、第2の粘着剤層の23℃における貯蔵弾性率は例えば1.0×10(Pa)以下である。低屈折率層に隣接する第1の粘着剤層の貯蔵弾性率を上記のように高くすることにより、粘着剤が低屈折率層の空隙に入り込むことを防止できるので、低屈折率層の屈折率を低く維持して、その効果を維持することができる。さらに、もう一方の粘着剤層である第2の粘着剤層の貯蔵弾性率をこのように低くすることにより、振動による低屈折率層の破損を抑制することができる。振動に対する低屈折率層の破損抑制効果は、光学部材を車載用途および/またはアミューズメント用途に用いた場合に特に顕著である。
1つの実施形態においては、両面粘着フィルムに存在する粘着剤層の合計厚みに対する低屈折率層の厚みの比は例えば0.10%~5.00%であり、好ましくは0.11%~4.50%であり、より好ましくは0.12%~4.00%である。厚みの比がこのような範囲であれば、振動による低屈折率層の破損をさらに良好に抑制することができる。より詳細には、車載用途および/またはアミューズメント用途においては縦方向のみならず横方向にも大きな振動が存在するところ、特に横方向の強度に劣る低屈折率層の破損を良好に抑制することができる。
B-2.基材
基材は、代表的には、樹脂(好ましくは、透明樹脂)のフィルムまたは板状物で構成され得る。このような樹脂の代表例としては、熱可塑性樹脂、反応性樹脂(例えば、電離放射線硬化性樹脂)が挙げられる。熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリメタクリル酸メチル(PMMA)、ポリアクリロニトリル等の(メタ)アクリル系樹脂、ポリカーボネート(PC)樹脂、PET等のポリエステル樹脂、トリアセチルセルロース(TAC)等のセルロース系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂が挙げられる。電離放射線硬化性樹脂の具体例としては、エポキシアクリレート系樹脂、ウレタンアクリレート系樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、単独で用いてもよく2種以上を併用してもよい。
基材の厚みは、例えば10μm~100μmであり、好ましくは10μm~50μmである。
基材の屈折率は、好ましくは1.47以上であり、より好ましくは1.47~1.60であり、さらに好ましくは1.47~1.55である。このような範囲であれば、導光板から取り出される光に悪影響を与えることなく画像表示セルに導くことができる。
B-3.低屈折率層
低屈折率層は、代表的には、内部に空隙を有する。低屈折率層の空隙率は、上記のとおり40体積%以上であり、代表的には50体積%以上であり、好ましくは70体積%以上であり、より好ましくは80体積%以上である。一方、空隙率は、例えば90体積%以下であり、好ましくは85体積%以下である。空隙率が上記範囲内であることにより、低屈折率層の屈折率を適切な範囲とすることができる。空隙率は、エリプソメーターで測定した屈折率の値から、Lorentz‐Lorenz’s formula(ローレンツ-ローレンツの式)より空隙率を算出された値である。
低屈折率層の屈折率は、好ましくは1.30以下であり、より好ましくは1.20以下であり、さらに好ましくは1.15以下である。屈折率の下限は、例えば1.01であり得る。このような範囲であれば、両面粘着剤層付光学積層体を介して得られる導光板と周辺部材との積層構造において非常に優れた光の利用効率を実現することができる。屈折率は、特に断らない限り、波長550nmにおいて測定した屈折率をいう。屈折率は、以下の実施例の「(1)低屈折率層の屈折率」に記載の方法によって測定された値である。
低屈折率層は、上記所望の空隙率および屈折率を有する限りにおいて、任意の適切な構成が採用され得る。低屈折率層は、好ましくは塗工または印刷等により形成され得る。低屈折率層を構成する材料としては、例えば、国際公開第2004/113966号、特開2013-254183号公報、および特開2012-189802号公報に記載の材料を採用し得る。具体的には、例えば、シリカ系化合物;加水分解性シラン類、ならびにその部分加水分解物および脱水縮合物;有機ポリマー;シラノール基を含有するケイ素化合物;ケイ酸塩を酸やイオン交換樹脂に接触させることにより得られる活性シリカ;重合性モノマー(例えば、(メタ)アクリル系モノマー、およびスチレン系モノマー);硬化性樹脂(例えば、(メタ)アクリル系樹脂、フッ素含有樹脂、およびウレタン樹脂);およびこれらの組み合わせが挙げられる。低屈折率層は、このような材料の溶液または分散液を塗工または印刷等することにより形成され得る。
低屈折率層における空隙(孔)のサイズは、空隙(孔)の長軸の直径および短軸の直径のうち、長軸の直径を指すものとする。空隙(孔)のサイズは、例えば、2nm~500nmである。空隙(孔)のサイズは、例えば2nm以上であり、好ましくは5nm以上であり、より好ましくは10nm以上であり、さらに好ましくは20nm以上である。一方、空隙(孔)のサイズは、例えば500nm以下であり、好ましくは200nm以下であり、より好ましくは100nm以下である。空隙(孔)のサイズの範囲は、例えば2nm~500nmであり、好ましくは5nm~500nmであり、より好ましくは10nm~200nmであり、さらに好ましくは20nm~100nmである。空隙(孔)のサイズは、目的および用途等に応じて、所望のサイズに調整することができる。空隙(孔)のサイズは、BET試験法により定量化できる。
空隙(孔)のサイズは、BET試験法により定量化できる。具体的には、比表面積測定装置(マイクロメリティック社製:ASAP2020)のキャピラリに、サンプル(形成された空隙層)を0.1g投入した後、室温で24時間、減圧乾燥を行って、空隙構造内の気体を脱気する。そして、上記サンプルに窒素ガスを吸着させることで吸着等温線を描き、細孔分布を求める。これによって、空隙サイズが評価できる。
低屈折率層のヘイズは、例えば5%未満であり、好ましくは3%未満である。一方、ヘイズは、例えば0.1%以上であり、好ましくは0.2%以上である。ヘイズの範囲は、例えば0.1%以上5%未満であり、好ましくは0.2%以上3%未満である。ヘイズは、例えば、以下のような方法により測定できる。なお、ヘイズは、低屈折率層の透明性の指標である。
空隙層(低屈折率層)を50mm×50mmのサイズにカットし、ヘイズメーター(村上色彩技術研究所社製:HM-150)にセットしてヘイズを測定する。ヘイズ値については、以下の式より算出する。
ヘイズ(%)=[拡散透過率(%)/全光線透過率(%)]×100(%)
上記内部に空隙を有する低屈折率層としては、例えば、多孔質層、および/または空気層を少なくとも一部に有する低屈折率層が挙げられる。多孔質層は、代表的には、エアロゲル、および/または粒子(例えば、中空微粒子および/または多孔質粒子)を含む。低屈折率層は、好ましくはナノポーラス層(具体的には、90%以上の微細孔の直径が10-1nm~10nmの範囲内の多孔質層)であり得る。
上記粒子としては、任意の適切な粒子を採用し得る。粒子は、代表的には、シリカ系化合物からなる。粒子の形状としては、例えば、球状、板状、針状、ストリング状、およびブドウの房状が挙げられる。ストリング状の粒子としては、例えば、球状、板状、または針状の形状を有する複数の粒子が数珠状に連なった粒子、短繊維状の粒子(例えば、特開2001-188104号公報に記載の短繊維状の粒子)、およびこれらの組み合わせが挙げられる。ストリング状の粒子は、直鎖状であってもよく、分岐状であってもよい。ブドウの房状の粒子としては、例えば、球状、板状、および針状の粒子が複数凝集してブドウの房状になったものが挙げられる。粒子の形状は、例えば透過電子顕微鏡で観察することによって確認できる。
低屈折率層の厚みは、好ましくは0.2μm~5μmであり、より好ましくは0.3μm~3μmである。低屈折率層の厚みがこのような範囲であれば、本発明による破損防止効果が顕著なものとなる。さらに、上記所望の厚みの比を容易に実現することができる。
以下、低屈折率層の具体的な構成の一例について説明する。本実施形態の低屈折率層は、微細な空隙構造を形成する一種類または複数種類の構成単位からなり、該構成単位同士が触媒作用を介して化学的に結合している。構成単位の形状としては、例えば、粒子状、繊維状、棒状、平板状が挙げられる。構成単位は、1つの形状のみを有していてもよく、2つ以上の形状を組み合わせて有していてもよい。以下においては、主として、低屈折率層が上記微細孔粒子どうしが化学的に結合している多孔体の空隙層である場合について説明する。
このような空隙層は、空隙層形成工程において、例えば微細孔粒子どうしを化学的に結合させることにより形成され得る。なお、本発明の実施形態において「粒子」(例えば、上記微細孔粒子)の形状は特に限定されず、例えば球状でもよく他の形状でもよい。また、本発明の実施形態において、上記微細孔粒子は、例えば、ゾルゲル数珠状粒子、ナノ粒子(中空ナノシリカ・ナノバルーン粒子)、ナノ繊維等であってもよい。微細孔粒子は、代表的には無機物を含む。無機物の具体例としては、ケイ素(Si)、マグネシウム(Mg)、アルミニウム(Al)、チタン(Ti)、亜鉛(Zn)、ジルコニウム(Zr)が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。1つの実施形態においては、上記微細孔粒子は、例えばケイ素化合物の微細孔粒子であり、上記多孔体は、例えばシリコーン多孔体である。上記ケイ素化合物の微細孔粒子は、例えば、ゲル状シリカ化合物の粉砕体を含む。また、多孔質層および/または空気層を少なくとも一部に有する低屈折率層の別形態としては、例えば、ナノファイバー等の繊維状物質からなり、該繊維状物質が絡まり合い空隙が形成されて層を成している空隙層がある。このような空隙層の製造方法は特に限定されず、例えば、上記微細孔粒子どうしが化学的に結合している多孔体の空隙層の場合と同様である。さらに別の形態としては、中空ナノ粒子やナノクレイを用いた空隙層、中空ナノバルーンやフッ化マグネシウムを用いて形成した空隙層が挙げられる。空隙層は、単一の構成物質からなる空隙層であってもよいし、複数の構成物質からなる空隙層であってもよい。空隙層は、単一の上記形態で構成されていてもよく、複数の上記形態を含んで構成されていてもよい。
本実施形態においては、多孔体の多孔質構造は、例えば、孔構造が連続した連泡構造体であり得る。連泡構造体とは、例えば上記シリコーン多孔体において、三次元的に孔構造が連なっていることを意味し、孔構造の内部空隙が連続している状態ともいえる。多孔質体が連泡構造を有することにより、空隙率を高めることが可能である。ただし、中空シリカのような独泡粒子(個々に孔構造を有する粒子)を使用する場合には、連泡構造を形成できない。一方、例えばシリカゾル粒子(ゾルを形成するゲル状ケイ素化合物の粉砕物)を使用する場合、当該粒子が三次元の樹状構造を有するために、塗工膜(ゲル状ケイ素化合物の粉砕物を含むゾルの塗工膜)中で当該樹状粒子が沈降および堆積することで、容易に連泡構造を形成することが可能である。低屈折率層は、より好ましくは、連泡構造が複数の細孔分布を含むモノリス構造を有する。モノリス構造は、例えば、ナノサイズの微細な空隙が存在する構造と、同ナノ空隙が集合した連泡構造とを含む階層構造を意味する。モノリス構造を形成する場合、例えば、微細な空隙で膜強度を付与しつつ、粗大な連泡空隙で高い空隙率を付与し、膜強度と高空隙率とを両立することができる。このようなモノリス構造は、好ましくは、シリカゾル粒子に粉砕する前段階のゲル(ゲル状ケイ素化合物)において、生成する空隙構造の細孔分布を制御することにより形成され得る。また例えば、ゲル状ケイ素化合物を粉砕する際、粉砕後のシリカゾル粒子の粒度分布を所望のサイズに制御することにより、モノリス構造を形成することができる。
低屈折率層は、例えば上記のようにゲル状化合物の粉砕物を含み、当該粉砕物同士が化学的に結合している。低屈折率層における粉砕物同士の化学的な結合(化学結合)の形態は、特に制限されず、例えば架橋結合、共有結合、水素結合が挙げられる。
低屈折率層における上記粉砕物の体積平均粒子径は、例えば0.10μm以上であり、好ましくは0.20μm以上であり、より好ましくは0.40μm以上である。一方、体積平均粒子径は、例えば2.00μm以下であり、好ましくは1.50μm以下であり、より好ましくは1.00μm以下である。体積平均粒子径の範囲は、例えば0.10μm~2.00μmであり、好ましくは0.20μm~1.50μmであり、より好ましくは0.40μm~1.00μmである。粒度分布は、例えば、動的光散乱法、レーザー回折法等の粒度分布評価装置、および走査型電子顕微鏡(SEM)、透過型電子顕微鏡(TEM)等の電子顕微鏡等により測定することができる。なお、体積平均粒子径は、粉砕物の粒度のバラツキの指標である。
ゲル状化合物の種類は、特に制限されない。ゲル状化合物としては、例えばゲル状ケイ素化合物が挙げられる。
また、低屈折率層(空隙層)においては、例えば、含まれるケイ素原子がシロキサン結合していることが好ましい。具体例として、空隙層に含まれる全ケイ素原子のうち、未結合のケイ素原子(つまり、残留シラノール)の割合は、例えば50%未満であり、好ましくは30%以下であり、より好ましくは15%以下である。
以下、このような低屈折率層の形成方法の一例について説明する。
当該方法は、代表的には、樹脂フィルム上に低屈折率層(空隙層)の前駆体である空隙構造を形成する前駆体形成工程、および、前駆体形成工程後に当該前駆体内部で架橋反応を起こさせる架橋反応工程、を含む。当該方法は、微細孔粒子を含む含有液(以下、「微細孔粒子含有液」または単に「含有液」という場合がある。)を作製する含有液作製工程、および、当該含有液を乾燥させる乾燥工程をさらに含み、前駆体形成工程において、乾燥体中の微細孔粒子どうしを化学的に結合させて前駆体を形成する。含有液は、特に限定されず、例えば、微細孔粒子を含む懸濁液である。なお、以下においては、主として、微細孔粒子がゲル状化合物の粉砕物であり、空隙層がゲル状化合物の粉砕物を含む多孔体(好ましくはシリコーン多孔体)である場合について説明する。ただし、低屈折率層は、微細孔粒子がゲル状化合物の粉砕物以外である場合も、同様に形成することができる。
上記の方法によれば、例えば、非常に低い屈折率を有する低屈折率層(空隙層)が形成される。その理由は、例えば以下のように推測される。ただし、当該推測は、低屈折率層の形成方法を限定するものではない。
上記粉砕物は、ゲル状ケイ素化合物を粉砕したものであるため、粉砕前のゲル状ケイ素化合物の三次元構造が、三次元基本構造に分散された状態となっている。さらに、上記方法では、ゲル状ケイ素化合物の破砕物を樹脂フィルム上に塗工することで、三次元基本構造に基づく多孔性構造の前駆体が形成される。つまり、上記の方法によれば、ゲル状ケイ素化合物の三次元構造とは異なる、粉砕物の塗工による新たな多孔性構造(三次元基本構造)が形成される。このため、最終的に得られる空隙層においては、例えば空気層と同程度に機能する低屈折率を実現することができる。さらに、上記の方法においては、粉砕物同士を化学的に結合させるため、三次元基本構造が固定化される。このため、最終的に得られる空隙層は、空隙を有する構造であるにもかかわらず、十分な強度と可撓性とを維持することができる。
低屈折率層の具体的な構成および形成方法の詳細は、例えば国際公開第2019/151073号に記載されている。当該公報の記載は、本明細書に参考として援用される。
B-4.第1の粘着剤層
第1の粘着剤層は、第1の粘着剤層を構成する粘着剤が通常の状態では低屈折率層の空隙に浸透しない程度の硬さを有する。第1の粘着剤層の23℃における貯蔵弾性率は、上記のとおり1.0×10(Pa)~1.0×10(Pa)である。例えば、1.1×10(Pa)以上、1.2×10(Pa)以上、1.3×10(Pa)以上、1.4×10(Pa)以上、1.5×10(Pa)以上、1.6×10(Pa)以上、1.7×10(Pa)以上、1.8×10(Pa)以上、1.9×10(Pa)以上または2.0×10(Pa)以上であり、かつ1.0×10(Pa)以下、5.0×10(Pa)以下、1.0×10(Pa)以下または5.0×10(Pa)以下である。好ましくは1.3×10(Pa)~1.0×10(Pa)であり、より好ましくは1.5×10(Pa)~5.0×10(Pa)である。貯蔵弾性率は、JIS K7244-1「プラスチック-動的機械特性の試験方法」に記載の方法に準拠して、周波数1Hzの条件で、-50℃~150℃の範囲で昇温速度5℃/分で測定した際の、23℃における値を読み取ることにより求められる。
第1の粘着剤層を構成する粘着剤としては、上記のような特性を有する限りにおいて任意の適切な粘着剤が用いられ得る。粘着剤としては、代表的には、アクリル系粘着剤(アクリル系粘着剤組成物)が挙げられる。アクリル系粘着剤組成物は、代表的には、(メタ)アクリル系ポリマーを主成分(ベースポリマー)として含む。(メタ)アクリル系ポリマーは、粘着剤組成物の固形分中、例えば50重量%以上、好ましくは70重量%以上、より好ましくは90重量%以上の割合で粘着剤組成物に含有され得る。(メタ)アクリル系ポリマーは、モノマー単位としてアルキル(メタ)アクリレートを主成分として含有する。なお、(メタ)アクリレートはアクリレートおよび/またはメタクリレートをいう。アルキル(メタ)アクリレートのアルキル基としては、例えば、1個~18個の炭素原子を有する直鎖状または分岐鎖状のアルキル基が挙げられる。当該アルキル基の平均炭素数は、好ましくは3個~9個である。(メタ)アクリル系ポリマーを構成するモノマーとしては、アルキル(メタ)アクリレート以外に、カルボキシル基含有モノマー、ヒドロキシル基含有モノマー、アミド基含有モノマー、芳香環含有(メタ)アクリレート、複素環含有(メタ)アクリレート等のコモノマーが挙げられる。コモノマーは、好ましくはヒドロキシル基含有モノマーおよび/または複素環含有(メタ)アクリレートであり、より好ましくはN-アクリロイルモルホリンである。アクリル系粘着剤組成物は、好ましくは、シランカップリング剤および/または架橋剤を含有し得る。シランカップリング剤としては、例えばエポキシ基含有シランカップリング剤が挙げられる。架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、過酸化物系架橋剤が挙げられる。このような粘着剤層またはアクリル系粘着剤組成物の詳細は、例えば特許第4140736号に記載されており、当該特許公報の記載は本明細書に参考として援用される。
第1の粘着剤層の厚みは、好ましくは3μm~30μmであり、より好ましくは5μm~10μmである。第1の粘着剤層の厚みがこのような範囲であれば、充分な密着力を有しつつ、全体厚みに対する粘着剤層厚みの影響が小さいという利点を有する。さらに、上記所望の厚みの比を容易に実現することができる。
B-5.第2の粘着剤層
第2の粘着剤層は、任意の適切な粘着剤で構成される。1つの実施形態においては、第2の粘着剤層は、振動の伝達を吸収して低屈折率層の破損を抑制し得るような柔らかさを有する粘着剤で構成される。第2の粘着剤層の23℃における貯蔵弾性率は、上記のとおり例えば1.0×10(Pa)以下であり、例えば、1.0×10(Pa)以下、9.5×10(Pa)以下、9.0×10(Pa)以下、8.5×10(Pa)以下、8.0×10(Pa)以下、7.5×10(Pa)以下、または7.0×10(Pa)以下であり、かつ1.0×10(Pa)以上、5.0×10(Pa)以上、1.0×10(Pa)以上、または5.0×10(Pa)以上である。好ましくは5.0×10(Pa)~9.0×10(Pa)以下であり、より好ましくは1.0×10(Pa)~8.5×10(Pa)である。
第2の粘着剤層を構成する粘着剤としては、上記のような特性を有する限りにおいて任意の適切な粘着剤が用いられ得る。粘着剤としては、代表的には、アクリル系粘着剤(アクリル系粘着剤組成物)が挙げられる。アクリル系粘着剤組成物としては、上記B-4項で説明したとおりである。ただし、第2の粘着剤層を構成する粘着剤は、好ましくはコモノマーとして複素環含有(メタ)アクリレートを含まない。また、粘着剤組成物中のベースポリマーの重量平均分子量Mwは、好ましくは2000000以下であり、より好ましくは5000~1600000である。第2の粘着剤層または第2の粘着剤層を構成するアクリル系粘着剤組成物の詳細は、例えば特開2016-190996号公報に記載されており、当該公報の記載は本明細書に参考として援用される。
第2の粘着剤層の厚みは、好ましくは5μm~300μmであり、より好ましくは10μm~200μmである。第2の粘着剤層の厚みがこのような範囲であれば、特に横方向への振動時に衝撃を緩和し低屈折率層へのダメージを低減させることができ、かつ、画像表示装置組み立て時に発生する構成内の歪を低減させ結果的に画像表示時の輝度ムラを低減させることができる。さらに、上記所望の厚みの比を容易に実現することができる。
C.バックライトユニット
上記A項およびB項に記載の光学部材は、バックライトユニット(特に、エッジライト式バックライトユニット)に好適に用いられ得る。したがって、本発明の実施形態は、このようなバックライトユニットも包含する。図3は、本発明の1つの実施形態によるバックライトユニットの概略断面図である。バックライトユニット200は、光源120と;光源120に導光板10の端面10aが対向して配置されたA項およびB項に記載の光学部材100と;光源120および光学部材100を収容する筐体140と;を備える。
光源120は、導光板10の一方の端部側に、導光板の端面10aに対向して配置される。したがって、バックライトユニットは、代表的にはエッジライト方式である。光源120は、代表的には、図示しないリフレクターにより包囲されている。光源としては、任意の適切な構成が採用され得る。具体例としては、発光ダイオード(LED:Light Emitting Diode) 、冷陰極管(CCFL:Cold Cathode Fluorescent Lamp)、外部電極蛍光ランプ(EEFL:External Electrode Fluorescent Lamp)、熱陰極管(HCFL:Hot Cathode Fluorescent Lamp)が挙げられる。1つの実施形態においては、LED光源が用いられ得る。LED光源は、代表的には、LED(点光源)を一列に配置して構成され得る。
筐体140は、前面部141と背面部142とを有し、光源120および光学部材100を収容する。背面部142は上方(前面側)が開口した箱状であり、前面部141は背面部142の対向する一対の端部において背面部から内方に突出している。前面部141と背面部142とは、代表的には、固着され一体化されている。このような構成により、筐体140は、光学部材100を嵌着可能である。
D.画像表示装置
上記C項のバックライトユニットは、画像表示装置(例えば、液晶ディスプレイ等)に好適に用いられ得る。したがって、本発明の実施形態は、このような画像表示装置も包含する。画像表示装置は、上記C項に記載のバックライトユニットと、導光板の出射面側に配置された画像表示パネルとを有する。
以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各特性の測定方法は以下の通りである。また、特に明記しない限り、実施例における「%」および「部」は重量基準である。
(1)低屈折率層の屈折率
アクリルフィルムに低屈折率層を形成した後に、50mm×50mmのサイズにカットし、これを粘着層を介してガラス板(厚み:3mm)の表面に貼合した。上記ガラス板の裏面中央部(直径20mm程度)を黒マジックで塗りつぶして、該ガラス板の裏面で反射しないサンプルとした。エリプソメーター(J.A.Woollam Japan社製:VASE)に上記サンプルをセットし、550nmの波長、入射角50~80度の条件で、屈折率を測定した。
(2)輝度の均一性
実施例および比較例で得られたバックライトユニットを点灯し、輝度の均一性を目視により確認した。以下の基準で評価した。
○:輝度が全体にわたって均一である
×:光漏れが認められ輝度が不均一である
[製造例1]低屈折率層形成用塗工液の調製
(1)ケイ素化合物のゲル化
2.2gのジメチルスルホキシド(DMSO)に、ケイ素化合物の前駆体であるメチルトリメトキシシラン(MTMS)を0.95g溶解させて混合液Aを調製した。この混合液Aに、0.01mol/Lのシュウ酸水溶液を0.5g添加し、室温で30分撹拌を行うことでMTMSを加水分解して、トリス(ヒドロキシ)メチルシランを含む混合液Bを生成した。
5.5gのDMSOに、28重量%のアンモニア水0.38g、および純水0.2gを添加した後、さらに、上記混合液Bを追添し、室温で15分撹拌することで、トリス(ヒドロキシ)メチルシランのゲル化を行い、ゲル状ケイ素化合物を含む混合液Cを得た。
(2)熟成処理
上記のように調製したゲル状ケイ素化合物を含む混合液Cを、そのまま、40℃で20時間インキュベートして、熟成処理を行った。
(3)粉砕処理
つぎに、上記のように熟成処理したゲル状ケイ素化合物を、スパチュラを用いて数mm~数cmサイズの顆粒状に砕いた。次いで、混合液Cにイソプロピルアルコール(IPA)を40g添加し、軽く撹拌した後、室温で6時間静置して、ゲル中の溶媒および触媒をデカンテーションした。同様のデカンテーション処理を3回行うことにより、溶媒置換し、混合液Dを得た。次いで、混合液D中のゲル状ケイ素化合物を粉砕処理(高圧メディアレス粉砕)した。粉砕処理(高圧メディアレス粉砕)は、ホモジナイザー(エスエムテー社製、商品名「UH-50」)を使用し、5ccのスクリュー瓶に、混合液D中のゲル状化合物1.85gおよびIPAを1.15g秤量した後、50W、20kHzの条件で2分間の粉砕で行った。
この粉砕処理によって、上記混合液D中のゲル状ケイ素化合物が粉砕されたことにより、該混合液D’は、粉砕物のゾル液となった。混合液D’に含まれる粉砕物の粒度バラツキを示す体積平均粒子径を、動的光散乱式ナノトラック粒度分析計(日機装社製、UPA-EX150型)にて確認したところ、0.50~0.70であった。さらに、このゾル液(混合液C’)0.75gに対し、光塩基発生剤(和光純薬工業株式会社:商品名WPBG266)の1.5重量%濃度MEK(メチルエチルケトン)溶液を0.062g、ビス(トリメトキシシリル)エタンの5%濃度MEK溶液を0.036gの比率で添加し、低屈折率層形成用塗工液を得た。
[製造例2]第1の粘着剤層を構成する粘着剤の調製
攪拌羽根、温度計、窒素ガス導入管、冷却器を備えた4つ口フラスコに、ブチルアクリレート90.7部、N-アクリロイルモルホリン6部、アクリル酸3部、2-ヒドロキシブチルアクリレート0.3部、重合開始剤として2,2’-アゾビスイソブチロニトリル0.1重量部を酢酸エチル100gと共に仕込み、緩やかに攪拌しながら窒素ガスを導入して窒素置換した後、フラスコ内の液温を55℃付近に保って8時間重合反応を行い、アクリル系ポリマー溶液を調製した。得られたアクリル系ポリマー溶液の固形分100部に対して、イソシアネート架橋剤(日本ポリウレタン工業社製のコロネートL、トリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネートのアダクト体)0.2部、ベンゾイルパーオキサイド(日本油脂社製のナイパーBMT)0.3部、γ-グリシドキシプロピルメトキシシラン(信越化学工業社製:KBM-403)0.2部を配合したアクリル系粘着剤溶液を調製した。次いで、上記アクリル系粘着剤溶液を、シリコーン処理を施したポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(三菱化学ポリエステルフィルム社製、厚さ:38μm)の片面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが20μmになるように塗布し、150℃で3分間乾燥を行い、粘着剤層を形成した。得られた粘着剤の貯蔵弾性率は、1.3×10(Pa)であった。
[製造例3]第2の粘着剤層を構成する粘着剤の調製
攪拌羽根、温度計、窒素ガス導入管、冷却器を備えた4つ口フラスコに、ブチルアクリレート99部、4-ヒドロキシブチルアクリレート1部、重合開始剤として2,2’-アゾビスイソブチロニトリル0.1部を酢酸エチル100部と共に仕込み、緩やかに攪拌しながら窒素ガスを導入して窒素置換した後、フラスコ内の液温を55℃付近に保って8時間重合反応を行い、アクリル系ポリマーの溶液を調製した。得られたアクリル系ポリマー溶液の固形分100部に対して、イソシアネート架橋剤(三井武田ケミカル社製のタケネートD110N、トリメチロールプロパンキシリレンジイソシアネート)0.1部、ベンゾイルパーオキサイド(日本油脂社製のナイパーBMT)0.1部、γ-グリシドキシプロピルメトキシシラン(信越化学工業社製:KBM-403)0.2部を配合して、アクリル系粘着剤組成物の溶液を調製した。次いで、上記アクリル系粘着剤組成物の溶液を、シリコーン系剥離剤で処理されたポリエチレンテレフタレートフィルム(セパレータフィルム:三菱化学ポリエステルフィルム(株)製、MRF38)の片面に塗布し、150℃で3分間乾燥を行い、セパレータフィルムの表面に厚さが20μmの粘着剤層を形成した。得られた粘着剤の貯蔵弾性率は、8.2×10(Pa)であった。
[製造例4]両面粘着フィルムの作製
製造例1で調製した低屈折率層形成用塗工液を厚さ30μmの基材(アクリルフィルム)に塗工した。塗工層のウェット厚み(乾燥させる前の厚み)は約27μmであった。該塗工層を、温度100℃で1分処理して乾燥し、基材上に低屈折率層(厚み0.9μm)を形成した。得られた低屈折率層の空隙率は56%であり、屈折率は1.15であった。次に、低屈折率層表面に製造例2で調製した粘着剤で構成される第1の粘着剤層(厚み10μm)を形成し、さらに、基材表面に、製造例3で調製した粘着剤で構成される第2の粘着剤層(厚み28μm)を形成した。このようにして、第1の粘着剤層/低屈折率層/基材/第2の粘着剤層の構成を有する両面粘着フィルムを作製した。
[実施例1]
市販の液晶表示装置(KING JIM社製、商品名「XMC10」)からバックライトユニットを取り出した。取り出したバックライトユニット(実質的には、筐体)から導光板を取り出した。一方、製造例4で得られた両面粘着フィルムを、そのサイズが導光板サイズよりも小さく、かつ、導光板に設けられている光取り出しパターンのサイズよりも大きくなるよう切り出した。具体的には、切り出した両面粘着フィルムのサイズは119mm×176.5mmであり、導光板のサイズは120mm×179mmであり、光取り出しパターン(実質的には、パターン化された領域の外縁)のサイズは117mm×173mmであった。導光板と市販の反射板(東レ社製、商品名「ルミラー(登録商標)#225 E6SR」)とを、上記サイズに切り出した両面粘着フィルムを介して貼り合わせ、光学部材を得た。このとき、導光板を第1の粘着剤層に貼り合わせた。なお、貼り合わせにおいて、両面粘着フィルム外縁の導光板外縁からのはみ出し、および、光取り出しパターン外縁の両面粘着フィルム外縁からのはみ出しは、いずれも認められなかった。得られた光学部材を再度筐体に組み込み、バックライトユニットを作製した。得られたバックライトユニットを上記(2)の評価に供した。結果を表1に示す。
[比較例1]
両面粘着フィルムを導光板と同じサイズに切り出したこと以外は実施例1と同様にして、光学部材およびバックライトユニットを作製した。なお、貼り合わせにおいて、両面粘着フィルム外縁の導光板外縁からのはみ出しが認められた。得られたバックライトユニットを実施例1と同様の評価に供した。結果を表1に示す。
[比較例2]
両面粘着フィルムを光取り出しパターンと同じサイズに切り出したこと以外は実施例1と同様にして、光学部材およびバックライトユニットを作製した。なお、貼り合わせにおいて、光取り出しパターン外縁の両面粘着フィルム外縁からのはみ出しが認められた。得られたバックライトユニットを実施例1と同様の評価に供した。結果を表1に示す。
Figure 0007425857000001
表1から明らかなように、本発明の実施例によれば、導光板、両面粘着フィルムおよび導光板の光取り出しパターンのサイズを調整して、導光板の外縁が両面粘着フィルムの外縁よりも外側に位置し両面粘着フィルムの外縁が導光板の光取り出しパターンの外縁よりも外側に位置するように構成することにより、輝度の均一性に優れたバックライトユニットを実現できることがわかる。
本発明の光学部材およびバックライトユニットは、画像表示装置(特に、液晶表示装置)のバックライトユニットに好適に用いられ得る。
10 導光板
10a 端面
10b 出射面
10c 取り出しパターン
20 両面粘着フィルム
21 第1の粘着剤層
22 低屈折率層
23 第2の粘着剤層
24 基材
30 反射板
100 光学部材
120 光源
140 筐体
141 前面部
142 背面部
200 バックライトユニット

Claims (3)

  1. 光源からの光が入射する端面と、入射した光を出射する出射面と、該出射面と反対側の面に設けられた光取り出しパターンと、を有する導光板と;
    該導光板に両面粘着フィルムを介して貼り合わせられた反射板と;
    を備え、
    該両面粘着フィルムが、該導光板側から順に、第1の粘着剤層と低屈折率層と第2の粘着剤層とを有し、
    該導光板の外縁が該両面粘着フィルムの外縁よりも外側に位置し、該両面粘着フィルムの外縁が該光取り出しパターンの外縁よりも外側に位置しており、
    該導光板の外縁と該光取り出しパターンの外縁との距離の最大値をA、該導光板の外縁と該両面粘着フィルムの外縁との距離の最大値をBとしたとき、A>2Bの関係を満足する、
    光学部材。
  2. 光源と;
    該光源に前記端面が対向して配置された請求項1に記載の光学部材と;
    該光源および該光学部材を収容する筐体と;
    を備える、バックライトユニット。
  3. 請求項に記載のバックライトユニットと、
    前記導光板の前記出射面側に配置された画像表示パネルと、
    を有する、画像表示装置。

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