JP7425626B2 - 包装容器の組み立て方法 - Google Patents

Description

本発明は、包装容器の組み立て方法に関するものである。

シート材を箱型に折り曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器が知られている。

例えば、特許文献１は、ゲーブルトップ型（切妻屋根型）の屋根板にスパウトを設けて、内容液の注出を可能にした包装容器を開示している。

特開２００２－２８４１５５号公報

このような包装容器の製造工程は、従来、典型的には、シート材の対向する２側縁が重なるようにシート材を折り、重なった２側縁をシールしてスリーブを製造する工程と、嵩張らない平坦な状態でスリーブを輸送する工程と、内容物の充填の際に、スリーブの各端部をシールして折り畳みそれぞれ底部と頂部とを形成して包装容器を完成させる工程とに分けられる。包装容器を完成させる工程は、一般にスリーブを製造する工程とは別の設備で行われ、各設備においてシール加工等のための装置が必要となる。

そこで、シート材のシールが必要な部分を予め全てシールして、シール性が付与された包装容器を製造し、平坦な形態としておけば、従来と同様嵩張らない状態で輸送でき、また、内容物の充填の際には、シール加工を行わなくても、箱型に組み立てるだけでよく、内容物の充填の際の設備コストを低減できる。しかし、包装容器を平坦な状態から箱型の状態に組み立てる方法が十分検討されておらず際にシワ等の成形不良を抑制することが課題であった。

本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、平坦な状態の包装容器を好適に箱型に組み立てる方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一局面は、包装容器の組み立て方法であって、互いに重なる平坦板形状の第１の部分および第２の部分を備え、第１の部分および第２の部分がそれぞれ、凸多角形状の凸多角形面と、凸多角形面の各辺から延出し、各辺を平行な２辺のうちの一辺とする台形状の台形面と、隣接する各台形面の間に設けられた複数の折り返し面と、外縁の全周にわたる周縁部とを有し、周縁部の全周において互いに接続する包装容器を用意し、第１の部分および第２の部分それぞれの凸多角形面を厚み方向において互いに離れるように移動させる分離機構を、第１の部分および第２の部分を厚み方向から挟むように配置するとともに、周縁部に当接して、周縁部を所定の方向に向かって押圧する複数の押圧治具を、周縁部を取り囲むように配置する工程と、分離機構により、第１の部分および第２の部分それぞれの凸多角形面を厚み方向において互いに離れるように移動させながら、複数の押圧治具により、平坦板形状の面に沿った方向に周縁部を押圧することにより、第１の部分と第２の部分との間に空隙を形成するとともに折り返し面を折り畳んで折り返し片を形成して、包装容器を、第１の部分の凸多角形面である上面と、第２の
部分の凸多角形面であり上面に対向する下面と、台形面により形成される側面とを含む箱型とする工程とを含み、包装容器を箱型とする工程において、複数の押圧治具は、複数の押圧治具と周縁部の外端との接触後、包装容器の変形による移動に随伴して、包装容器の上下方向における周縁部の内端に対する相対位置が変化しないよう移動する、包装容器の組み立て方法である。

本発明によれば、平坦な状態の包装容器を好適に箱型に組み立てる方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る包装容器の組み立て方法に用いることができる包装容器の箱型の状態を示す斜視図 本発明の一実施形態に係る包装容器の組み立て方法に用いることができる包装容器の平坦な状態を示す斜視図 本発明の一実施形態に係る包装容器の組み立て方法に用いることができる包装容器のブランクの平面図 本発明の一実施形態に係る包装容器の組み立て方法に用いることができる包装容器の方法の各工程を示す図 ブランクの変形例を示す平面図 本発明の一実施形態に係る包装容器の組み立て方法を説明する図 参考形態に係る包装容器の組み立て方法を説明する図 本発明の一実施形態に係る包装容器の組み立て方法を説明する図 本発明の一実施形態に係る包装容器の組み立て方法を説明する図

［包装容器］
初めに、本発明の実施形態に係る包装容器の組み立て方法に用いることができる包装容器である包装容器１００について、図を参照して説明する。なお、以下の説明では、各実施形態及において、同一または対応する構成には、同一の参照符号を付して適宜説明を省略する。また、以下の包装容器についての説明では、便宜上、包装容器を箱型の状態として正立させた状態での上下を上下方向と定義する。

包装容器１００は、シート材を所定の形状に裁断したブランクの端部を重ね合わせてシールすることにより形成された、平坦な状態と箱型の状態との間で変形可能な容器である。

（箱型の状態）
図１に、箱型の状態にある包装容器１００の斜視図を示す。図１に示すように、箱型の状態にある包装容器１００は、上面１１０と、下面１３０と、側面１２０と、シート材の端部を重ね合せてシールしたサイドシール部１４０と、シート材を折り畳んで形成された折り返し片１５０とを含む。包装容器１００は、上面１１０と、下面１３０と、側面１２０とにより空隙（収容空間）が形成される。折り返し片１５０は、側面１２０の角から外方に延出し、側面１２０の外周面に沿うように折り曲げられている。サイドシール部１４０は、側面１２０および折り返し片１５０の上下方向中央から外方に延出し、側面１２０およびサイドシール部１４０の外周面に沿うように折り曲げられている。包装容器１００では、一例としてサイドシール部１４０は、端縁が下面１３０側に向いた状態で側面１２０および折り返し片１５０に沿っている。上面１１０には、開口１１１が形成され、開口１１１には一例としてスパウト１１２が、溶着により取り付けられている。

（平坦な状態）
図２に、平坦な状態にある包装容器１００の斜視図を示し、図３に、包装容器１００のブランクの平面図を示す。図２に示すように、平坦な状態にある包装容器１００は、互いに重なる平坦板形状の第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとにより構成される。図３に示すように、包装容器１００を形成するためのブランクは、第１の部分１７０ａに対応するブランク１０１ａと、第２の部分１７０ｂに対応するブランク１０１ｂとにより構成される。なお、図２の（ａ）は、包装容器１００を上面１１０側から見た図であり、図２の（ｂ）は、包装容器１００を下面１３０側から見た図である。また、図３の（ａ）は、ブランク１０１ａの平面図であり、図３の（ｂ）は、ブランク１０１ｂの平面図である。

第１の部分１７０ａは、開口１１１の形成された上側凸多角形面１１０ａと、上側凸多角形面１１０ａの各辺から延出する複数の上側台形面１２０ａと、隣接する各上側台形面１２０ａの間に形成された複数の上側折り返し面１５０ａと、上側台形面１２０ａおよび上側折り返し面１５０ａの上側凸多角形面１１０ａと反対側の端縁に沿って、第１の部分１７０ａの外縁の全周にわたる周縁部を構成する上側シール代１４０ａとを含む。

第２の部分１７０ｂは、下側凸多角形面１３０ａと、下側凸多角形面１３０ａの各辺から延出する複数の下側台形面１２０ｂと、隣接する各下側台形面１２０ｂの間に形成された複数の下側折り返し面１５０ｂと、下側台形面１２０ｂおよび下側折り返し面１５０ｂの下側凸多角形面１３０ａと反対側の端縁に沿って、第２の部分１７０ｂの外縁の全周にわたる周縁部を構成する下側シール代１４０ｂとを含む。

上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａはそれぞれ、箱型の状態にある包装容器１００の上面１１０および下面１３０となる面である。上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａは凸多角形状の面であれば形状は限定されず、包装容器１００では一例として、合同な矩形状である。上側凸多角形面１１０ａと下側凸多角形面１３０ａとは、一例として面積が異なる互いに相似な形状であってもよい。

複数の上側台形面１２０ａおよび複数の下側台形面１２０ｂは、箱型の状態にある包装容器１００の側面１２０となる面である。上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂは、台形状であれば形状は限定されず、包装容器１００では一例として上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂは矩形状である。上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂの少なくともいずれかは、矩形ではない台形状であってもよい。上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂは、上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａの辺の数に対応して設けられるためその数は上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａの形状によって決まる。包装容器１００では、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂはそれぞれ、４つずつ設けられる。

図２、図３に示すように、上側台形面１２０ａは、上側凸多角形面１１０ａの各辺から延出し、平行な２辺のうちの１辺を上側凸多角形面１１０ａの各辺とする。また、下側台形面１２０ｂは、下側凸多角形面１３０ａの各辺から延出し、平行な２辺のうちの１辺を下側凸多角形面１３０ａの各辺とする。

上側折り返し面１５０ａおよび下側折り返し面１５０ｂは、箱型の状態にある包装容器１００の折り返し片１５０となる面であり、後述する変形の過程において折り畳まれる面である。上側折り返し面１５０ａおよび下側折り返し面１５０ｂはそれぞれ、隣接する各上側台形面１２０ａおよび各下側台形面１２０ｂの間に形成されるためその数は、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂの数によって決まる。包装容器１００では、上側折り返し面１５０ａおよび下側折り返し面１５０ｂはそれぞれ、４つずつ設けられる。包装容器１００では、一例として上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａの各頂点から、第１の部分１７０ａおよび第２の部分１７０ｂの周縁部に向かって延出する折り返し罫線１５１を上側折り返し面１５０ａおよび下側折り返し面１５０ｂに設けている。折り返し罫線１５１を設けることにより、上側折り返し面１５０ａおよび下側折り返し面１５０ｂを所望の位置で容易に折り畳むことが可能になる。

上側シール代１４０ａおよび下側シール代１４０ｂは、第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとを接続するために設けられる帯状の面である。第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとを接続する際には、第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとを互いに重ね合せて、上側シール代１４０ａおよび下側シール代１４０ｂそれぞれの互いに対向する面をシール、接着等して包装容器１００の周縁部であるサイドシール部１４０を形成する。上側シール代１４０ａおよび下側シール代１４０ｂの形状は、重ね合せてサイドシール部１４０を形成するための、互いに重なるシール代があればよく、任意に設定できる。包装容器１００では、一例として、後述する変形の過程においてサイドシール部１４０の折り曲げを容易にするために、下側シール代１４０ｂと下側台形面１２０ｂおよび下側折り返し面１５０ｂとの間に罫線１６０を設けている。上側シール代１４０ａと下側シール代１４０ｂと互いにシールして形成された包装容器１００は、開口１１１を除いて密閉性を有している。

ブランク１０１ａ、１０１ｂは、シート材を所定形状に裁断して形成される。ブランク１０１ａ、１０１ｂには、一例として、図３に細線で示す各面を区画する境界線に沿って、折り返し罫線１５１や罫線１６０以外にも罫線を適宜設けてもよい。

ブランク１０１ａ、１０１ｂに用いるシート材としては、特に限定されないが、例えば紙製の基材層に、熱可塑性樹脂層やシーラント層を積層した積層フィルムを好適に用いることができる。積層フィルムの層構成は、一例として、包装容器１００の外方となる層から順に、ポリエチレン（３０μｍ）／紙（３００ｇ／ｍ^２）／ポリエチレン（２５μｍ）／ポリエチレンテレフタレート（１２μｍ）／ポリエチレン（５０μｍ）とすることができる。これ以外にも、必要な機能に応じて、バリア層や機能性フィルム等を適宜追加してもよい。また、スパウト１１２は、ポリエチレンなどの樹脂材料を用いて形成することができる。

（変形方法）
次に、平坦な状態にある包装容器１００を箱型の状態へ変形させる方法の一例を、包装容器１００を用いて説明する。図４の（ａ）から図４の（ｄ）に、包装容器１００の変形方法の一例を説明する図を示す。

初めに、図４の（ａ）に示すように、平坦な状態にある包装容器１００の第１の部分１７０ａまたは第２の部分１７０ｂを周縁部において（詳細には、上側シール代１４０ａと上側台形面１２０ａおよび上側折り返し面１５０ａとの間、または下側シール代１４０ｂと下側台形面１２０ｂおよび下側折り返し面１５０ｂとの間において）折り曲げて、第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとを引き離す。これにより、第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとの間に空隙を形成するとともに、上側凸多角形面１１０ａが上面１１０となり、下側凸多角形面１３０ａが下面１３０となり、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂが側面１２０となり、上側シール代１４０ａおよび下側シール代１４０ｂがサイドシール部１４０となる。

また、図４の（ｂ）に示すように、複数の上側折り返し面１５０ａは隣接する上側台形面１２０ａと共有する辺どうしが近づき、複数の下側折り返し面１５０ｂは隣接する下側台形面１２０ｂと共有する辺どうしが近づく。これにより、上側折り返し面１５０ａおよび下側折り返し面１５０ｂは、折り畳まれて折り返し片１５０となる。同時に、矢印で示すように、サイドシール部１４０を罫線１６０に沿って端縁が下面１３０に向くように折り曲げて側面１２０に沿わせる。なお、サイドシール部１４０は、端縁が上面１１０に向くように折り曲げて側面１２０に沿わせてもよい。この場合、罫線１６０を第１の部分１７０ａに形成することによりサイドシール部１４０の折り曲げが容易になる。

次に、図４の（ｃ）に示すように、折り返し片１５０を側面１２０の外周面に沿うように折り曲げる。折り返し片１５０を沿わせる方向は限定されず、一例として図４の（ｃ）に示すように、２つの折り返し片１５０を１つの側面１２０に沿わせてもよいし、折り返し片１５０のそれぞれを異なる側面１２０へ沿わせてよい。

この際、折り返し片１５０を、側面１２０の表面へ貼り付けてもよい。折り返し片１５０を側面１２０へ貼り付ける方法としては、例えば、ヒートシール、ホットメルト接着剤等を用いる方法がある。また、面ファスナー、スナップボタン等の着脱可能な接合部材によって貼り付けることで、箱型の状態から平坦な状態へ変形させた包装容器１００を再び箱型の状態として使用することができるため、平坦な状態にした包装容器１００の再使用が可能となる。

以上の手順により、図４の（ｄ）に示すように、平坦な状態であった包装容器１００を箱型の状態へ変形させることができる。

箱型の状態の包装容器１００は、上述の手順と反対の手順により平坦な状態にすることができる。具体的には、初めに、箱型の状態の包装容器１００の折り返し片１５０を側面１２０から離脱させる。次に、周縁部において（詳細には、サイドシール部１４０と側面１２０との間に沿って）第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとを伸展させる。次に、第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとの間の空隙を解消し、第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとを互いに重ねることにより、包装容器１００を平坦な状態に変形することができる。

（ブランクの変形例）
上述の例では、第１の部分１７０ａおよび第２の部分１７０ｂに対応する２枚のブランク１０１ａ、１０１ｂを用いて包装容器１００を形成する例を示したが、図５に示すブランク１０２のように、１枚のブランクを用いて包装容器を形成してもよい。ブランク１０２は、第１の部分１７０ａおよび第２の部分１７０ｂからそれぞれ上側シール代１４０ａおよび下側シール代１４０ｂの一部を削除し接続部１８０により接続した形態を有する。

ブランク１０２を用いて包装容器１００を形成する場合には、例えば接続部１８０で折り返すことにより、第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとを重ね、その後、上側シール代１４０ａおよび下側シール代１４０ｂをシールする。このようにブランクを一体に形成することで、例えばシート材を打ち抜いてブランクを形成する場合に、１枚のシート材から多くのブランクを打ち抜くことができるため、低コストで包装容器１００を製造することができる。

なお、ブランク１０２を用いて形成された包装容器１００の第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとを引き離して箱型の状態に変形するときには、接続部１８０は伸展させられる。また、平坦な状態に変形するときには、接続部１８０は折り返される。

以上で説明したように、包装容器１００は、平坦な状態から容易に箱型の状態に変形できるため、一度平坦な状態に潰した後でも再び箱型の状態に戻して再使用することが可能である。また、包装容器１００を平坦な状態にし、必要に応じて箱型の状態に変形できるため、運搬に際しての積載効率がよく、運搬、保管費用を低減することができる。

［包装容器の組み立て方法］
次に、包装容器１００を例にして本発明の実施形態に係る包装容器の組み立て方法について、図を参照して説明する。

（第１の実施形態）
初めに、一例として組み立て装置３００を用いた、第１の実施形態に係る包装容器の組み立て方法について説明する。図６に、第１の実施形態に係る包装容器の組み立て方法を説明する断面図および平面図を示す。組み立て装置３００は、分離機構３１０と、複数の押圧治具３２０とを含んで構成される。なお、以下の説明における平面図では、便宜上、後述する吸着部３１０ｂの図示は省略する。また、以下では、断面図に矢印で示す方向を上下の方向と定義して説明する。

分離機構３１０は、包装容器１００の上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａの少なくともいずれかを厚み方向において互いに離れるように移動させるための機構であり、載置台３１０ａと、吸着部３１０ｂとを含む。

載置台３１０ａは、第２の部分１７０ｂを上方に向けた状態で包装容器１００を固定するための台状の機構である。載置台３１０ａは、第１の部分１７０ａを対向させて包装容器１００を載せるための水平面と、この水平面に形成された、スパウト１１２を挿入するための孔３１０ｃと、孔３１０ｃの内部に設けられ、包装容器１００を固定するために挿入されたスパウト１１２を把持するための把持機構（不図示）とを含む。

吸着部３１０ｂは、下側凸多角形面１３０ａを厚み方向に、上側凸多角形面１１０ａから離れるように移動させるための機構である。吸着部３１０ｂは、下側凸多角形面１３０ａを吸着部３１０ｂに固定するための機構と、厚み方向に上側凸多角形面１１０ａから離れるようにして移動するための機構とを含む。下側凸多角形面１３０ａを吸着部３１０ｂに対して固定する方法は限定されないが、組み立て装置３００では、一例として、吸着部３１０ｂに設けた吸盤３１０ｄを下側凸多角形面１３０ａに吸着させる。

複数の押圧治具３２０は、第１の部分１７０ａおよび第２の部分１７０ｂの周縁部に当接して、この周縁部を所定の方向に向かって押圧するための治具である。複数の押圧治具３２０は、一例として、矩形状の周縁部を取り囲むことが可能なように４つの押圧治具３２０により構成されるが、複数の押圧治具３２０の数は４つに限定されず、組み立てる包装容器１００の形状に合わせて適宜調整可能である。

各押圧治具３２０は、図６に示すように、第１の面３２０ａと、平面視において第１の面３２０ａの両端から所定の角度で外方に拡がる第２の面３２０ｂとを含む。第１の面３２０ａは、周縁部を押圧するために設けられ、第２の面３２０ｂは、隣接する押圧治具３２０の第２の面３２０ｂとともに、周縁部および折り返し片１５０を挟み込むために設けられる。

第１の実施形態に係る包装容器の組み立て方法は、平坦な状態の包装容器１００を用意し、分離機構３１０および複数の押圧治具３２０を所定の位置に配置する第１の工程（図６の（ａ））と、分離機構３１０および複数の押圧治具３２０により包装容器１００を箱型とする第２の工程（図６の（ｂ））とを含む。以下で、各工程について具体的に説明する。

（第１の工程）
第１の工程では、平坦な状態の包装容器１００を用意し、分離機構３１０が第１の部分１７０ａおよび第２の部分１７０ｂを厚み方向から挟むように配置されるとともに、複数の押圧治具３２０が第１の部分１７０ａおよび第２の部分１７０ｂの周縁部を取り囲むように配置される。この際、包装容器１００は、第１の部分１７０ａが載置台３１０ａの水平面に面するとともに、スパウト１１２が孔３１０ｃに挿入されて把持機構により固定された状態で、載置台３１０ａの上に固定される。吸着部３１０ｂは、第２の部分１７０ｂに面するように配置された後、吸盤３１０ｄにより第２の部分１７０ｂの下側多角形面１３０ｂを吸着する。各押圧治具３２０は、平面視において周縁部に第１の面３２０ａが対向するように配置される。

（第２の工程）
第２の工程では、吸着部３１０ｂを載置台３１０ａから離れるように上方に向かって移動させて、下側凸多角形面１３０ａを厚み方向に、上側凸多角形面１１０ａから離れるように移動させる。同時に、複数の押圧治具３２０の第１の面３２０ａにより、平坦板形状の面に沿った方向に周縁部を押圧して、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂをそれぞれ、上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａに対して折り曲げる。この際、複数の押圧治具３２０は、複数の押圧治具と周縁部の外端との接触後、周縁部の内端の、包装容器１００の変形による移動、すなわち、下側凸多角形面１３０ａの上側凸多角形面１１０ａから離れる方向への移動にともなう上方中央へ向かう自然な動きに随伴して、包装容器の上下方向における周縁部の内端に対する相対位置が変化しないよう上方に向かって移動する。ここで、周縁部の内端とは、周縁部と、隣接する上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂとの境界位置をいう。押圧の初期において、押圧治具３２０が周縁部の内端に徐々に近づく間、押圧治具３２０からの押圧は周縁部の外端が受けて、周縁部は内端において下側台形面１２０ｂ側に折り曲げられる。押圧治具３２０が周縁部の内端に接触した後は、押圧治具３２０からの押圧は、周縁部の内端が受けて、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂに伝えられる。押圧治具３２０が周縁部の内端に接触した後は、押圧治具３２０と周縁部の内端との相対位置が変化しない。これによって、押圧治具３２０は、下側凸多角形面１３０ａと上側凸多角形面１１０ａとが離間することに伴う、周縁部の内端の上方向の動きを妨げないようにしながら、隣接する上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂを押圧して箱型形状の成型を支えるので、包装容器１００のシワや歪等の成形不良を抑制できる。

第１の実施形態では、上述のように、第１の部分１７０ａが固定された状態で、吸着部３１０ｂが下側凸多角形面１３０ａを、上側凸多角形面１１０ａから離れるように厚み方向に移動させる。このため、周縁部の内端は、包装容器１００の変形にともない、図６の（ｂ）に黒色の矢印で示すように、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂへ近づきながら上方へ移動する。このため、複数の押圧治具３２０も周縁部の内端の移動に随伴して、図６の（ｂ）に白色の矢印で示すように、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂへ近づきながら上方へ移動する。

この結果、第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとの間に空隙が形成される。また同時に、隣接する複数の押圧治具３２０が互いに接近することで、隣接する複数の押圧治具３２０のいずれか２つの第２の面３２０ｂが互いに接近して、上側折り返し面１５０ａと上側台形面１２０ａとの連接部近傍および下側折り返し面１５０ｂと下側台形面１２０ｂとの連接部近傍をそれぞれ挟み込む。これにより、上側折り返し面１５０ａおよび下側折り返し面１５０ｂが折り返し罫線１５１に沿って折り畳まれて折り返し片１５０が形成される。

各押圧治具３２０が上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａの端縁まで移動することにより、包装容器１００を、第１の部分１７０ａの上側凸多角形面１１０ａである上面１１０と、第２の部分１７０ｂの下側凸多角形面１３０ａであり上面１１０に対向する下面１３０と、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂにより形成される側面１２０とを含む箱型とすることができる。このとき、図６の（ｂ）に示すように、サイドシール部１４０は、各押圧治具３２０により端縁が下面１３０を向くように折り曲げられて側面１２０に沿う。なお、図６の（ｂ）において、サイドシール部１４０は下側台形面１２０ｂに沿うようにして折り曲げられているが、上側台形面１２０ａに沿うようにして折り曲げられてもよい。

以上の工程を備える第１の実施形態に係る包装容器の製造方法によれば複数の押圧治具３２０を移動させる動作により、包装容器１００を箱型の状態に容易に変形させることができ、とくに、次に説明する成形不良の発生を抑制することができる。

図７に、参考形態に係る包装容器の組み立て方法の第２の工程の断面図のみを示す。参考形態と第１の実施形態との相違は、図に白色の矢印で示す、複数の押圧治具３２０の移動方向である。具体的には、参考形態において、複数の押圧治具３２０は、周縁部を押圧する際に、包装容器１００の変形による移動に随伴することなく平坦板形状の面に沿った方向のみに移動する。このため、第２の工程において、周縁部の内端が押圧治具３２０の表面に接触して滑りながら上方へ向かって移動することで、周縁部の内端と複数の押圧治具３２０との間の相対位置が変化する。

第１の実施形態とは異なり、参考形態に係る包装容器の組み立て方法では、下側凸多角形面１３０ａが上側凸多角形面１１０ａから離れる方向へ移動することに伴う、周縁部の内端の動きを妨げる摩擦力が、周縁部の内端に作用し、この影響が上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂ、ひいては包装容器１００全体に及ぶ。

このような理由から、参考形態に係る包装容器の組み立て方法では、図７に示すように、組み立てられた包装容器１００には、部分的に歪４２０が生じたり、シート材にシワ４１０が生じたりするといった成形不良が発生するおそれがある。

第１の実施形態に係る包装容器の製造方法では、複数の押圧治具３２０を周縁部の内端の移動に随伴させることで、複数の押圧治具３２０の周縁部の内端に対する相対位置が変化することを抑制して、上述の成形不良の発生を抑制することができる。このため、第１の実施形態に係る包装容器の製造方法によれば、複数の押圧治具３２０を移動させる動作により、成形不良の発生を抑制しながら、包装容器１００を箱型の状態に容易に変形させることができる。

なお、第２の工程において、第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとの間に空隙を形成することを容易にするために、第１の工程および第２の工程の少なくともいずれかにおいて、第１の部分１７０ａの開口１１１を介して第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとの間に気体（エアー）を吹き込むようにしてもよい。具体的には、図６に示すように、載置台３１０ａの孔３１０ｃを通して気体を吹き出すことができるノズル３１０ｅをスパウト１１２に挿入して、ノズル３１０ｅから気体を吹き出す。これにより、吹き出した気体により第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとを引き離すことができるため、複数の押圧治具３２０が周縁部を押圧する力を比較的小さくしても、すばやく第１の部分１７０ａと第２の部分１７０ｂとの間に空隙を形成することが可能になる。

本発明の実施形態に係る包装容器の組み立て方法においては、複数の押圧治具３２０が、それぞれに当接する周縁部の内端の、包装容器１００の変形による移動に随伴して、周縁部の内端に対する相対位置が変化しないよう移動することができれば、分離機構３１０および複数の押圧治具３２０の移動方向は、第１の実施形態で開示した方向に限定されない。以下では、第１の実施形態に係る包装容器の組み立て方法に対して分離機構３１０および複数の押圧治具３２０の移動方向が異なる、他の実施形態に係る包装容器の組み立て方法ついて、相違点を中心に説明をする。

（第２の実施形態）
組み立て装置３０１を用いた、第２の実施形態に係る包装容器の組み立て方法について説明する。図８に、第２の実施形態に係る包装容器の組み立て方法を説明する断面図および平面図を示す。

組み立て装置３０１は、分離機構３１１と、複数の押圧治具３２１とを含んで構成される。第２の実施形態と第１の実施形態との相違点は、第２の実施形態の第２の工程において、分離機構３１１が、上側凸多角形面１１０ａを厚み方向に下側凸多角形面１３０ａから離れるように移動させ、同時に、複数の押圧治具３２１が、周縁部の内端を押圧しながら周縁部の内端の動きに随伴して移動する点である。

より詳細には、図８に示すように、第２の工程において、分離機構３１１の吸着部３１０ｂは移動することなく、載置台３１０ａが吸着部３１０ｂから離れるように下方に向かって移動する。これにより、上側凸多角形面１１０ａが厚み方向に下側凸多角形面１３０ａから離れるように移動する。同時に、複数の押圧治具３２１の第１の面３２０ａが平坦板形状の面に沿った方向に周縁部の内端を押圧して、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂをそれぞれ、上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａに対して罫線を境にして折り曲げる。この際、複数の押圧治具３２１は、それぞれに当接する周縁部の内端の、包装容器１００の変形による移動、すなわち、上側凸多角形面１１０ａの下側凸多角形面１３０ａから離れる方向への移動にともなう下方中央へ向かう自然な動きに随伴して、周縁部の内端に対する相対位置が変化しないよう下方に向かって移動する。

第２の実施形態では、第２の部分１７０ｂが固定された状態で、載置台３１０ａが、上側凸多角形面１１０ａを下側凸多角形面１３０ａから離れるように厚み方向に移動させる。このため、周縁部の内端は、包装容器１００の変形にともない、図８の（ｂ）に黒色の矢印で示すように、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂへ近づきながら下方へ移動する。そして、複数の押圧治具３２１も周縁部の内端の移動に随伴して、図８の（ｂ）に白色の矢印で示すように、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂへ近づきながら、下方へ移動する。

この結果、第２の実施形態においても第１の実施形態と同様に、周縁部の内端と各押圧治具３２１との相対位置が変化することを防止することができる。このため、複数の押圧治具３２１を移動させる動作により、成形不良の発生を抑制しながら、包装容器１００を箱型の状態に容易に変形させることができる。

（第３の実施形態）
次に、組み立て装置３０２を用いた、第３の実施形態に係る包装容器の組み立て方法について説明する。図９に、第３の実施形態に係る包装容器の組み立て方法を説明する断面図および平面図を示す。

組み立て装置３０２は、分離機構３１２と、複数の押圧治具３２２とを含んで構成される。第３の実施形態と第１の実施形態との相違点は、第２の実施形態の第２の工程において、分離機構３１２が、上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａを厚み方向に互いに離れるように移動させ、同時に、複数の押圧治具３２１が、周縁部を押圧しながら周縁部の内端の動きに随伴して平坦板形状の面に沿った方向に移動する点である。

より詳細には、図９に示すように、第２の工程において、分離機構３１２の吸着部３１０ｂが載置台３１０ａから離れるように上方に向かって移動するとともに、載置台３１０ａが吸着部３１０ｂから離れるように下方に向かって移動する。これにより、上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａは互いに厚み方向において離れるように移動する。同時に、複数の押圧治具３２２の第１の面３２０ａが平坦板形状の面に沿った方向に周縁部の内端を押圧して、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂをそれぞれ、上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａに対して罫線を境にして折り曲げる。この際、複数の押圧治具３２２は、それぞれに当接する周縁部の内端の、包装容器１００の変形による移動、すなわち、上側凸多角形面１１０ａおよび下側凸多角形面１３０ａの互いに離れる方向への移動にともなう中央へ向かう自然な動きに随伴して、周縁部の内端に対する相対位置が変化しないよう、平坦板形状の面に沿った方向のみに移動する。

第３の実施形態では、載置台３１０ａが上側凸多角形面１１０ａを下側凸多角形面１３０ａから離れるように厚み方向に移動させるのと同時に、吸着部３１０ｂが下側凸多角形面１３０ａを上側凸多角形面１１０ａから離れるように厚み方向に移動させる。このため、周縁部の内端は、包装容器１００の変形にともない、図９の（ｂ）に黒色の矢印で示すように、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂへ近づきながら、平坦板形状の面に沿って移動する。そして、複数の押圧治具３２２も周縁部の内端の移動に随伴して、図９の（ｂ）に白色の矢印で示すように、上側台形面１２０ａおよび下側台形面１２０ｂへ近づきながら、平坦板形状の面に沿って移動する。

この結果、第３の実施形態においても第１の実施形態と同様に、周縁部の内端と各押圧治具３２２との相対位置が変化することを防止することができる。このため、複数の押圧治具３２２を移動させる動作により、成形不良の発生を抑制しながら、包装容器１００を箱型の状態に容易に変形させることができる。

（変形例）
以上の説明では、包装容器１００を例にして、各実施形態に係る包装容器の組み立て方法を説明したが、包装容器は、互いに重なる平坦板形状の第１の部分および第２の部分を備え、第１の部分および第２の部分がそれぞれ、凸多角形状の凸多角形面と、凸多角形面の各辺から延出し、各辺を平行な２辺のうちの一辺とする台形状の台形面と、隣接する各台形面の間に設けられた複数の折り返し面と、外縁の全周にわたる周縁部とを有し、周縁部の全周において互いに接続する包装容器であれば、包装容器１００に限定されない。

以上のように、本発明によれば、平坦な状態の包装容器を、箱型の状態に、成形不良を抑制して好適に組み立てることができる。

本発明は、シート材を箱型に折り曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器の製造に好適に用いることができる。

１００ 包装容器
１０１ａ、１０１ｂ ブランク
１１０ 上面
１１０ａ 上側凸多角形面
１１１ 開口
１２０ 側面
１２０ａ 上側台形面
１２０ｂ 下側台形面
１３０ 下面
１３０ａ 下側凸多角形面
１４０ サイドシール部
１４０ａ 上側シール代
１４０ｂ 下側シール代
１５０ 折り返し片
１５０ａ 上側折り返し面
１５０ｂ 下側折り返し面
１５１ 折り返し罫線
１７０ａ 第１の部分
１７０ｂ 第２の部分
１８０ 接続部
３００、３０１、３０２ 組み立て装置
３１０、３１１、３１２ 分離機構
３１０ａか 載置台
３１０ｂ 吸着部
３１０ｃ 孔
３１０ｄ 吸盤
３１０ｅ ノズル
３２０、３２１、３２２ 押圧治具

Claims (5)

1. 包装容器の組み立て方法であって、
   互いに重なる平坦板形状の第１の部分および第２の部分を備え、前記第１の部分および前記第２の部分がそれぞれ、凸多角形状の凸多角形面と、前記凸多角形面の各辺から延出し、前記各辺を平行な２辺のうちの一辺とする台形状の台形面と、隣接する各前記台形面の間に設けられた複数の折り返し面と、外縁の全周にわたる周縁部とを有し、前記周縁部の全周において互いに接続する包装容器を用意し、前記第１の部分および前記第２の部分それぞれの前記凸多角形面の少なくともいずれかを厚み方向において互いに離れるように移動させる分離機構を、前記第１の部分および前記第２の部分を前記厚み方向から挟むように配置するとともに、前記周縁部に当接して、前記周縁部を所定の方向に向かって押圧する複数の押圧治具を、前記周縁部を取り囲むように配置する工程と、
   前記分離機構により、前記第１の部分および前記第２の部分それぞれの前記凸多角形面を前記厚み方向において互いに離れるように移動させながら、
   前記複数の押圧治具により、前記平坦板形状の面に沿った方向に前記周縁部を押圧することにより、
   前記第１の部分と前記第２の部分との間に空隙を形成するとともに前記折り返し面を折り畳んで折り返し片を形成して、前記包装容器を、前記第１の部分の前記凸多角形面である上面と、前記第２の部分の前記凸多角形面であり前記上面に対向する下面と、前記台形面により形成される側面とを含む箱型とする工程とを含み、
   前記包装容器を箱型とする工程において、前記複数の押圧治具は、前記複数の押圧治具と前記周縁部の外端との接触後、前記包装容器の変形による移動に随伴して、前記包装容器の上下方向における前記周縁部の内端に対する相対位置が変化しないよう移動する、
   包装容器の組み立て方法。
2. 前記包装容器を箱型とする工程において、
   前記複数の押圧治具の移動につれて、各前記折り返し面の前記台形面との連接部近傍を、前記複数の押圧治具のうちいずれか２つが互いに接近して挟み込む、
   請求項１に記載の包装容器の組み立て方法。
3. 前記包装容器を箱型とする工程において、
   前記第１の部分の前記凸多角形面に形成された開口を介して前記第１の部分と前記第２の部分との間に気体を吹き込む、
   請求項１または２に記載の包装容器の組み立て方法。
4. 前記包装容器を箱型とする工程において、
   前記分離機構は、前記第１の部分および前記第２の部分の少なくともいずれかを吸盤により吸着して移動させる、
   請求項１から３のいずれかに記載の包装容器の組み立て方法。
5. 前記第１の部分は、前記凸多角形面に形成された開口に取り付けられたスパウトをさらに備え、
   前記包装容器を箱型とする工程において、
   前記分離機構は、前記スパウトを把持して前記第１の部分を固定する、
   請求項１から４のいずれかに記載の包装容器の組み立て方法。

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