JP7424200B2 - 空気袋の製造方法、空気袋及び車両用シート装置 - Google Patents

空気袋の製造方法、空気袋及び車両用シート装置 Download PDF

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Description

本発明は、空気袋の製造方法、空気袋及び車両用シート装置に関するものである。
従来、例えば、特許文献１に示すように、シート表皮の内側に設けられた空気袋を拡縮させることにより、そのシートに着座する乗員が所望のリフレッシュ効果を得られるように構成された車両用のシート装置がある。また、このような車両のシートに用いられる空気袋には、例えば、特許文献２に示すように、二枚のシート材を貼り合わせてなる袋部を備えたものがある。そして、このような空気袋を用いることで、その構成の簡素化を図ることができる。
特許第４３０５６６３号公報 特開２０１５－９６４０３号公報
しかしながら、上記のような空気袋は、袋部内に空気を充填して当該袋部を拡張させた場合に、その各シート材が互いに接合された部分、つまりは、袋部の周縁部に応力が集中しやすい構造となっている。このため、袋部に対して過大な荷重が印加された場合には、その周縁部に破断部が形成される可能性があることから、この点において、なお改善の余地を残すものとなっていた。
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、耐久性能に優れた空気袋の製造方法、空気袋及び車両用シート装置を提供することにある。
上記課題を解決する空気袋の製造方法は、重ねて配置された二枚のシート材に対して該各シート材の重なり方向から溶着型を押し当てることにより環状に延びる溶着部に囲まれた袋部を形成する工程を備え、前記溶着型は、前記シート材に押し当てられることにより前記両シート材の間において前記袋部の内側に突出する溶着ビード部を有した前記溶着部を形成するものであって、前記シート材に対する前記溶着型の押し当て面には、前記溶着ビード部の形成位置よりも前記袋部の外側となる位置において、前記各シート材の重なり方向及び前記袋部の内側となる方向に臨む斜面部が設けられる。
即ち、溶着型の押し当て面が押し当てられた位置に両シート材の溶着部が形成されることで、この溶着部に周縁部が囲まれた袋部が形成される。また、このとき、溶着型の押し当て面に押し退けられたシート材の肉が、各シート材の面方向に沿って袋部の内側となる位置に移動することで、その袋部の内側に突出した溶着ビード部が形成される。更に、上記構成によれば、溶着型に押し退けられたシート材の肉が、その押し当て面に設けられた斜面部に沿って移動する。その結果、その溶着ビード部の基端部付近における各シート材の面方向に沿った溶着部の厚みが厚くなる。つまりは、その溶着ビード部の基端部を起点とした溶着部の破断が生じやすい部分の肉厚を厚くすることができる。そして、これにより、溶着部の破断による袋部の破れが生じ難くなることで、その空気袋の耐久性を向上させることができる。
上記課題を解決する空気袋の製造方法において、前記斜面部は、凸状の湾曲面形状を有することが好ましい。
上記構成によれば、より効果的に、その溶着部に破断が生じやすい部分の肉厚を厚くすることができる。
上記課題を解決する空気袋の製造方法は、前記斜面部は、前記押し当て面と該押し当て面に交差する前記溶着型の側壁面とが形成する角部を面取りすることにより形成されてなることが好ましい。
上記構成によれば、簡素な構成にて、容易に、溶着型に対し、その溶着ビード部の形成位置よりも袋部の外側となる位置において、各シート材の重なり方向及び袋部の内側となる方向に臨む斜面部を形成することができる。
上記課題を解決する空気袋の製造方法において、前記溶着型は、前記押し当て面として、前記シート材の外表面に押し当てられる第１押し当て面と、前記第１押し当て面よりも前記溶着型の押し当て方向における後退した位置において前記シート材の外表面に押し当てられる第２押し当て面と、を備え、前記斜面部は、前記第２押し当て面と該第２押し当て面に交差する前記溶着型の側壁面との境界部に設けられることが好ましい。
上記構成によれば、袋部の外側となる位置において、その第１押し当て面が押し当てられた位置に第１溶着部が形成される。更に、第２押し当て面が押し当てられた位置には、袋部の内側に形成された溶着ビード部から袋部の外側に膨出する状態で第２溶着部が形成される。そして、これにより、溶着ビード部の基端部近傍において、その各シートの重なり方向における溶着部の厚みを厚くすることができる。
また、第２押し当て面に押し退けられたシート材の肉が、斜面部に沿って第２押し当て面と溶着型の側壁面との境界部に移動することで、その溶着ビード部と第１溶着部との間に形成された第２溶着部と、この第２溶着部に接続されたシート材の接続端との境界部が肉埋めされる。更に、この第２溶着部とシート材の接続端との境界部を肉埋めする肉埋め部によって、その第２溶着部の外表面とシート材の外表面とを接続する斜面が形成される。その結果、その溶着ビード部の基端部付近における各シート材の面方向に沿った溶着部の厚みが厚くなる。そして、これにより、溶着ビード部の基端部を起点とした溶着部の破断が生じ難くなることで、その空気袋の耐久性を向上させることができる。
上記課題を解決する空気袋の製造方法において、前記溶着型は、前記第１押し当て面と前記第２押し当て面との境界部に設けられた第２の斜面部を備えることが好ましい。
上記構成によれば、より一層、溶着部の破断による袋部の破れが生じ難くなる。そして、これにより、その空気袋の耐久性を向上させることができる。
上記課題を解決する空気袋の製造方法において、前記溶着型は、前記押し当て面に形成された凹部を備えることが好ましい。
上記構成によれば、溶着型に押し退けられることにより袋部の内側となる位置に移動するシート材の肉が減少する。更に、これにより、両シート材の間に形成される溶着ビード部について、その袋部の内側への突出量が小さくなる。その結果、その溶着ビード部の基端部に応力が集中し難くなる。そして、これにより、溶着部の破断が生じ難くなることで、その空気袋の耐久性を向上させることができる。
上記課題を解決する空気袋の製造方法は、前記各シート材の重なり方向に該各シート材を挟み込む第１及び第２の前記溶着型を用いて、前記袋部を囲む前記溶着部が形成されることが好ましい。
上記構成によれば、より確実に、その袋部の母材となる二枚のシート材を溶着することができる。また、各シート材の重なり方向両側において、それぞれ、その溶着ビード部の基端部付近における各シート材の面方向に沿った溶着部の厚みが厚くなる。そして、これにより、その溶着ビード部の基端部を起点とした溶着部の破断が生じ難くなることで、その空気袋の耐久性を向上させることができる。
上記課題を解決する空気袋は、互いに溶着された二枚のシート材が形成する環状の溶着部に囲まれた袋部を備え、前記溶着部は、前記袋部の外側となる位置に形成された第１溶着部と、前記袋部の内側に突出する状態で前記両シート材の間に形成された溶着ビード部と、前記袋部の外側に膨出する状態で前記溶着ビード部と前記第１溶着部との間の位置に形成された第２溶着部と、前記袋部の外側において前記第２溶着部と該第２溶着部に接続された前記シート材の接続端との境界部を肉埋めすることにより前記各シート材の重なり方向に臨む前記第２溶着部の外表面と前記シート材の外表面とを接続する斜面を形成する肉埋め部と、を備える。
上記構成によれば、溶着ビード部の基端部近傍において、その各シートの重なり方向における溶着部の厚みを厚くすることができる。更に、その溶着ビード部の基端部付近における各シート材の面方向に沿った溶着部の厚みが厚くなる。その結果、溶着ビード部の基端部を起点とした溶着部の破断が生じ難くなる。そして、これにより、空気袋の耐久性を向上させることができる。
上記課題を解決する空気袋において、前記溶着部は、前記第１溶着部と前記第２溶着部との境界部を肉埋めすることにより前記第１溶着部の外表面と前記第２溶着部の外表面とを接続する第２斜面を形成する第２肉埋め部を備えることが好ましい。
上記構成によれば、より一層、溶着部の破断による袋部の破れが生じ難くなる。そして、これにより、その空気袋の耐久性を向上させることができる。
上記課題を解決する空気袋は、前記第１溶着部の外表面に突出する突起部を備えることが好ましい。
上記構成によれば、溶着型を用いて溶着部を形成する際、その溶着型に押し退けられることにより袋部の内側となる位置に移動するシート材の肉が減少する。更に、これにより、両シート材の間に形成される溶着ビード部について、その袋部の内側への突出量が小さくなる。その結果、その溶着ビード部の基端部に応力が集中し難くなる。そして、これにより、溶着部の破断が生じ難くなることで、その空気袋の耐久性を向上させることができる。
上記課題を解決する空気袋は、前記溶着部は、前記各シート材の重なり方向両側に、前記第２溶着部及び前記斜面を備えることが好ましい。
上記構成によれば、各シート材の重なり方向両側において、その溶着ビード部の基端部を起点とした溶着部の破断が生じ難くなる。そして、これにより、空気袋の耐久性を向上させることができる。
上記課題を解決する車両用シート装置は、上記何れかに記載の空気袋を備えた車両用シート装置。
上記構成によれば、耐久性能の向上により高い信頼性を確保することができる。
本発明によれば、空気袋の耐久性能を向上させることができる。
シート表皮の内側に空気袋が設けられた車両シートの斜視図。 シート表皮の内側に空気袋が設けられた車両シートの斜視図。 シート装置の概略構成図。 空気袋の平面図。 空気袋の断面図。 空気袋の製造方法を示す断面図。 空気袋の製造方法を示す断面図。 比較例の空気袋の製造方法を示す断面図。 比較例の溶着型を用いて形成された溶着部近傍の断面図。 溶着型を用いて形成された溶着部近傍の断面図。 別例の空気袋の製造方法を示す断面図。 別例の空気袋の製造方法を示す断面図。 別例の空気袋の製造方法を示す断面図。
以下、空気袋及び車両用シート装置の一実施形態を図面に従って説明する。
図１及び図２に示すように、車両用のシート１は、シートクッション２と、このシートクッション２の後端部に設けられたシートバック３と、を備えている。そして、そのシートバック３の上端には、ヘッドレスト４が設けられている。
また、本実施形態のシート１において、シートバック３は、その両サイド部３ａ，３ｂが、それぞれ、前方に向かって膨出した形状を有している。更に、シートクッション２もまた、両サイド部２ａ，２ｂが、それぞれ、上方に向かって膨出した形状を有している。そして、本実施形態のシート１は、これにより、乗員の良好な着座姿勢を確保し及びその着座姿勢を維持することが可能になっている。
また、このシート１には、シートクッション２及びシートバック３の内側で拡縮することにより、シート１のサポート形状を変更する複数の空気袋１０が設けられている。更に、このシート１には、同じくシートクッション２及びシートバック３の内側で拡縮することにより、そのシート表皮１ｘを内側から押圧する複数の空気袋２０が設けられている。そして、本実施形態では、これにより、そのシート１のサポート形状を変更し、及びシート１に着座する乗員に対してリフレッシュ効果を付与することが可能なシート装置３０が形成されている。
具体的には、本実施形態のシート１において、シートバック３の内側には、その背もたれ面３ｓの肩部、腰部及び下端部に対応する位置に、それぞれ、独立したシートサポート用の空気袋１０が設けられている。尚、これら各空気袋１０の配置位置は、それぞれ、ショルダ部、ランバ部、及びバックペルビス部等と、呼称されることがある。また、シートバック３の両サイド部３ａ，３ｂに対応する位置にも、それぞれ、独立したシートサポート用の空気袋１０が設けられている。そして、シートクッション２についてもまた、その着座面２ｓにおける後端部の内側、及び両サイド部２ａ，２ｂの内側に、それぞれ、独立したシートサポート用の空気袋１０が設けられている。
また、シートバック３の内側には、その背もたれ面３ｓに沿うように複数のリフレッシュ用の空気袋２０が設けられている。更に、シートクッション２についてもまた、その着座面２ｓに沿うように複数のマッサージ用の空気袋２０が設けられている。具体的には、シートバック３側の各空気袋２０は、それぞれ、背もたれ面３ｓの上下方向に沿って二列に並んで設けられている。そして、シートクッション２側の各空気袋２０も同様に、その着座面２ｓの前後方向に沿って二列に並んで設けられている。
図３に示すように、本実施形態のシート装置３０は、これらシートサポート用の各空気袋１０及び各マッサージ用の空気袋２０に空気を圧送する空気ポンプ３１を備えている。更に、この空気ポンプ３１と各空気袋１０，２０との間には、給排気バルブ装置３２が介在されている。そして、本実施形態のシート装置３０において、これらの空気ポンプ３１及び給排気バルブ装置３２は、制御装置３３によって、その作動が制御されている。
具体的には、本実施形態の空気ポンプ３１には、モータ３４を駆動源とする電動ポンプが用いられている。更に、給排気バルブ装置３２は、可撓性を有する樹脂製のエアチューブ３５を介して各空気袋２０及び空気ポンプ３１に接続されている。即ち、本実施形態のシート装置３０においては、これらのエアチューブ３５及び給排気バルブ装置３２の内部通路によって、その各空気袋１０，２０と空気ポンプ３１との間を連通する空気の流路、つまりは給排気流路Ｌｏが形成されている。そして、本実施形態の給排気バルブ装置３２は、これにより、その給気バルブ３６及び排気バルブ３７を給排気流路Ｌｏの途中に配置する構成になっている。
また、本実施形態の制御装置３３には、シート１に設けられた操作スイッチ３８に対する操作入力信号Ｓｃｒ、イグニッション信号Ｓｉｇ、或いはドアロック信号Ｓｄｌ等が入力されるようになっている。そして、本実施形態の制御装置３３は、これらの制御信号に基づいて、各空気袋１０，２０を拡縮させるべく、その空気ポンプ３１及び給排気バルブ装置３２の作動を制御する構成になっている。
詳述すると、本実施形態の制御装置３３は、シートサポート用の各空気袋１０について、その内圧Ｐを検出し、及びその内圧Ｐの目標値を保持する。尚、この内圧目標値は、利用者が、そのシート１に設けられた操作スイッチ３８を用いて最適なシートサポート形状を設定することにより更新される。そして、本実施形態の制御装置３３は、車両の始動時、例えばＩＧオン時等に、この内圧目標値に各空気袋１０の内圧Ｐを一致させるべく、空気ポンプ３１及び給排気バルブ装置３２の作動を制御することにより、そのシートサポート用の各空気袋１０を拡張させる構成になっている。
また、本実施形態の制御装置３３は、予め定められた動作パターンに基づいて、その拡張状態となるマッサージ用の各空気袋２０を切り替える。そして、本実施形態のシート装置３０は、これにより、シート１に着座する乗員が所望のリフレッシュ効果を得られるようになっている。
（空気袋）
次に、本実施形態のシート装置３０に用いられる空気袋の構造、及び、その製造方法について説明する。
図４及び図５に示すように、本実施形態のシート装置３０において、シートサポート用の各空気袋１０及びマッサージ用の各空気袋２０に用いられる空気袋４０は、それぞれ、二枚のシート材４１，４２を貼り合わせることにより形成される袋部４５を備えている。尚、図４中には、空気袋４０の平面形状を単純化した一例を記載する。即ち、この空気袋４０は、その袋部４５を形成する二枚のシート材４１，４２間に空気を充填することにより拡張する。そして、本実施形態のシート装置３０は、この拡張した各空気袋４０の袋部４５が、そのシート表皮１ｘを内側から押圧する構成になっている。
本実施形態のシート装置３０において、空気袋４０を構成する各シート材４１，４２には、例えば、塩化ビニル等の可撓性を有した樹脂素材が用いられている。また、これら各シート材４１，４２の溶着には、例えば、高周波溶着法が用いられる。そして、図４及び図５中には、ハッチングによって、その袋部４５の周縁部を封止する両シート材４１，４２の溶着部５０が示されている。
また、図６及び図７に示すように、空気袋４０の形成は、厚み方向に重ねられた二枚のシート材４１，４２に対し、その重なり方向から溶着型６０を押し当てることにより行われる。
具体的には、本実施形態においては、作業台６１上に重ねて配置された二枚のシート材４１，４２に対し、その上方から溶着型６０を押し当てる。また、これにより、この溶着型６０が押し当てられた位置において、主に、そのシート材４１の上方に重ねられたシート材４２、つまりは、その外表面４２ｓに溶着型６０が押し当てられたシート材４２が溶融する。尚、溶着型６０が押し当てられた位置においては、そのシート材４２との境界部を含め、下方に位置するシート材４１も溶融するが、説明の便宜上、図７及び以下に示す各図中においては、その図示を省略する。更に、その溶着型６０が押し当てられた部分が、この溶着型６０の断面形状に合わせて変形する。そして、本実施形態の空気袋４０は、その後、この溶着型６０を上方に引き上げて、シート材４２の外表面４２ｓから離間させることにより、その両シート材４１，４２の溶着部５０が形成される構成になっている。
また、本実施形態においては、これにより環状に延びる溶着部５０が形成されるように、この空気袋４０の形成に用いる溶着型６０について、その押し当て面７０の平面形状が設定される。そして、本実施形態の空気袋４０は、これにより、その互いに溶着された二枚のシート材４１，４２が形成する環状の溶着部５０に囲まれた袋部４５を備える構成となっている。
例えば、図５に示すような略矩形状の平面形状を有した袋部４５を形成する場合には、この袋部４５の外周を囲む略四角枠状の押し当て面７０を有した溶着型６０を各シート材４１，４２に押し当てる。そして、本実施形態の空気袋４０は、これにより、その袋部４５の周縁部が、全周に亘って、この袋部４５を囲む環状の溶着部５０に封止される構成となっている。
尚、説明の便宜上、図６及び図７中には、その溶着型６０の押し当て面７０に直交する断面のみを記載する。また、本実施形態における溶着型６０は、その断面形状が左右対称となっていることから、各図中、その押し当て面７０に直交する中心線を挟んで左右に広がる各シート材４１，４２の面方向両側において、その溶着部５０が、これら両シート材４１，４２間を封止することが可能となっている。そして、本実施形態の空気袋４０は、各図中、その溶着部５０の右側に袋部４５が形成される構成となっている。
さらに詳述すると、本実施形態の空気袋４０を形成する際に用いられる溶着型６０は、その押し当て面７０として、シート材４２の外表面４２ｓに押し当てられる第１押し当て面７１を備えている。本実施形態の溶着型６０において、この第１押し当て面７１は、シート材４２の外表面４２ｓに対して略平行な状態で押し当てられる平坦面となっている。そして、本実施形態の溶着型６０は、この第１押し当て面７１よりも押し当て方向における後退した位置、即ち各図中、その第１押し当て面７１よりも上方となる位置において、シート材４２の外表面４２ｓに押し当てられる第２押し当て面７２を備えている。
更に、本実施形態の溶着型６０においては、その第２押し当て面７２と、この第２押し当て面７２に交差する側壁面７３とが形成する角部７４に対し、面取りが施されている。具体的には、本実施形態では、その角部７４を所謂「丸面」、つまりは凸状の湾曲面形状にするような面取り処理が行われる。そして、本実施形態の溶着型６０は、これにより、これら第２押し当て面７２と側壁面７３との境界部αに、そのシート材４２の外表面４２ｓに対向する状態で、各シート材４１，４２の重なり方向（各図中、下側）、及びこれらの各シート材４１，４２が形成する袋部４５の内側となる方向（各図中、右側）に臨む斜面部７５を備える構成となっている。
即ち、本実施形態の溶着型６０は、その押し当て面７０と作業台６１の載置面６１ｓとの間に両シート材４１，４２を挟み込むかたちでシート材４２の外表面４２ｓに押し当てられることにより、その溶融した樹脂成分、つまりは主にシート材４２の肉を側壁面７３側（図７中、左右方向）に押し退ける態様で、その溶着部５０を形成する。そして、本実施形態の空気袋４０においては、これにより、その溶着部５０が、両シート材４１，４２の間において、その袋部４５の内側に突出する溶着ビード部８０を有するものとなっている。
具体的には、本実施形態の溶着型６０は、その最も突出した第１押し当て面７１と、この第１押し当て面７１と同じく平坦な面形状を有する作業台６１の載置面６１ｓとの間に挟み込まれた部分に、その溶着部５０として、両シート材４１，４２の重なり方向（図７中、上下方向）の厚みが最も薄い第１溶着部８１を形成する。また、本実施形態の溶着型６０は、その溶着部５０として、袋部４５の外側に膨出する状態で溶着ビード部８０に連続する第２溶着部８２を形成する。即ち、本実施形態の溶着部５０において、第１溶着部８１は、その袋部４５の外側となる位置に形成される。更に、第２溶着部８２は、第１溶着部８１よりも大きな重なり方向の厚みを有して、この第１溶着部８１と溶着ビード部８０との間の位置に形成される。そして、本実施形態の空気袋４０は、これにより、この溶着部５０を構成する第２溶着部８２の外表面８２ｓに対して、その袋部４５を形成する一方のシート材４２が接続された構成となっている。
ここで、図８に、比較例の溶着型６０Ｂを例示する。この溶着型６０Ｂは、その押し当て面７０と側壁面７３との境界部αに、これらの押し当て面７０及び側壁面７３が略直角に交わるかたちで形成された角部７４を有している。即ち、この比較例の溶着型６０Ｂについては、本実施形態の溶着型６０のような面取り処理が施されていない。
このため、図８及び図９に示すように、この溶着型６０Ｂを用いて形成される空気袋４０Ｂの溶着部５０Ｂにおいては、その袋部４５の外側に形成される第２溶着部８２と、この第２溶着部８２に接続されたシート材４２の接続端４２ａとの境界部βに角８４ができやすい。つまり、この境界部βの角８４は、溶着型６０Ｂの角部７４に対応した凹部形状となっている。
これに対し、図７及び図１０に示すように、本実施形態の溶着型６０を用いて形成される空気袋４０の溶着部５０は、その袋部４５の外側において、両シート材４１，４２の重なり方向に臨む第２溶着部８２の外表面８２ｓと溶着型６０が押し当てられたシート材４２の外表面４２ｓとを接続する斜面８５を備えている。
即ち、本実施形態の溶着型６０においては、上記のように、その押し当て面７０と側壁面７３とが形成する角部７４を面取りすることにより、これらの押し当て面７０及び側壁面７３との境界部αに斜面部７５が形成されている。そして、これにより、この溶着型６０を用いて形成される空気袋４０の溶着部５０には、その溶着型６０の斜面部７５に対応した斜面８５が形成される構成となっている。
つまり、本実施形態の溶着型６０は、この溶着型６０の押し当て面７０、詳しくは、第１押し当て面７１及び第２押し当て面７２が押し当てられることにより側壁面７３側に押し退けられたシート材４２の肉が、その斜面部７５に沿って溶着型６０の側壁面７３と第２押し当て面７２との境界部αに移動するように構成されている。また、これにより、両シート材４１，４２の溶着部５０においては、その袋部４５の外側に膨出する状態で溶着ビード部８０と第１溶着部８１との間に形成された第２溶着部８２と、この第２溶着部８２に接続されたシート材４２の接続端４２ａとの境界部βが肉埋めされる。そして、本実施形態の空気袋４０においては、この第２溶着部８２とシート材４２の接続端４２ａとの境界部βを肉埋めする肉埋め部８６によって、その第２溶着部８２の外表面８２ｓとシート材４２の外表面４２ｓとを接続する斜面８５が形成される構成となっている。
次に、本実施形態の作用について説明する。
即ち、厚み方向に重ねられた二枚のシート材４１，４２に対し、その重なり方向から溶着型６０を押し当てることで、これら両シート材４１，４２の溶着部５０が形成される。そして、この溶着部５０が環状をなすように、その押し当て面７０の平面形状を溶着型６０に設定することにより、周縁部が溶着部５０に封止された状態で、その空気袋４０の袋部４５が形成される。
また、このような溶着型６０を用いて形成された溶着部５０は、その袋部４５を形成する両シート材４１，４２の間において、この袋部４５の内側に突出する溶着ビード部８０を備えたものとなる。このため、例えば、拡張した状態の袋部４５に対して過大な荷重が印加された場合等には、この溶着ビード部８０の基端部８０ｂに対し、その応力が集中しやすい構造となっている。そして、これにより、その溶着ビード部８０の基端部８０ｂから袋部４５の外側に向かって、各シート材４１，４２の面方向（図９及び図１０中、左右方向）に沿うように、その溶着部５０が破断するかたちで袋部４５に破れが生ずる可能性がある。
しかしながら、本実施形態の溶着型６０を用いることで、その溶着ビード部８０の基端部８０ｂ付近における各シート材４１，４２の面方向に沿った溶着部５０の厚みＤが厚くなる（Ｄ１＞Ｄ０）。そして、これにより、溶着部５０の破断による袋部４５の破れが生じ難くなることで、その空気袋４０の耐久性が向上する。
次に、本実施形態の効果について説明する。
（１）空気袋４０は、重ねて配置された二枚のシート材４１，４２に対して該各シート材４１，４２の重なり方向から溶着型６０を押し当てることにより、その環状に延びる溶着部５０に囲まれた袋部４５が形成される。また、溶着型６０は、シート材４２の外表面４２ｓに押し当てられることにより、両シート材４１，４２の間において袋部４５の内側に突出する溶着ビード部８０を有した両シート材４１，４２の溶着部５０を形成する。そして、そのシート材４２に対する溶着型６０の押し当て面７０には、溶着ビード部８０の形成位置よりも袋部４５の外側となる位置において、各シート材４１，４２の重なり方向及び袋部４５の内側となる方向に臨む斜面部７５が設けられる。
即ち、溶着型６０の押し当て面７０が押し当てられた位置に両シート材４１，４２の溶着部５０が形成されることで、この溶着部５０に周縁部が囲まれた袋部４５が形成される。また、このとき、溶着型６０の押し当て面７０に押し退けられたシート材４２の肉が、各シート材４１，４２の面方向に沿って袋部４５の内側となる位置に移動することで、その袋部４５の内側に突出した溶着ビード部８０が形成される。更に、上記構成によれば、溶着型６０に押し退けられたシート材４２の肉が、その押し当て面７０に設けられた斜面部７５に沿って移動する。その結果、その溶着ビード部８０の基端部８０ｂ付近における各シート材４１，４２の面方向に沿った溶着部５０の厚みＤが厚くなる。つまりは、その溶着ビード部８０の基端部８０ｂを起点とした溶着部５０の破断が生じやすい部分の肉厚を厚くすることができる。そして、これにより、溶着部５０の破断による袋部４５の破れが生じ難くなることで、その空気袋４０の耐久性を向上させることができる。
（２）斜面部７５は、凸状の湾曲面形状を有する。これにより、より効果的に、その溶着部５０に破断が生じやすい部分の肉厚を厚くすることができる。
（３）斜面部７５は、溶着型６０の押し当て面７０と、この押し当て面７０に交差する溶着型６０の側壁面７３とが形成する角部７４を面取りすることにより形成されてなる。
上記構成によれば、簡素な構成にて、容易に、溶着型６０に対し、その溶着ビード部８０の形成位置よりも袋部４５の外側となる位置において、各シート材４１，４２の重なり方向及び袋部４５の内側となる方向に臨む斜面部７５を形成することができる。
（４）溶着型６０は、その押し当て面７０として、シート材４２の外表面４２ｓに押し当てられる第１押し当て面７１と、この第１押し当て面７１よりも溶着型６０の押し当て方向における後退した位置においてシート材４２の外表面４２ｓに押し当てられる第２押し当て面７２と、を備える。そして、斜面部７５は、その第２押し当て面７２と、この第２押し当て面７２に交差する溶着型６０の側壁面７３との境界部αに設けられる。
上記構成によれば、袋部４５の外側となる位置において、その第１押し当て面７１が押し当てられた位置に第１溶着部８１が形成される。更に、第２押し当て面７２が押し当てられた位置には、袋部４５の内側に形成された溶着ビード部８０から袋部４５の外側に膨出する状態で第２溶着部８２が形成される。そして、これにより、溶着ビード部８０の基端部８０ｂ近傍において、その各シート材４１，４２の重なり方向における溶着部５０の厚みを厚くすることができる。
また、第２押し当て面７２に押し退けられたシート材４２の肉が、斜面部７５に沿って第２押し当て面７２と溶着型６０の側壁面７３との境界部αに移動することで、その溶着ビード部８０と第１溶着部８１との間に形成された第２溶着部８２と、この第２溶着部８２に接続されたシート材４２の接続端４２ａとの境界部βが肉埋めされる。更に、この第２溶着部８２とシート材４２の接続端４２ａとの境界部βを肉埋めする肉埋め部８６によって、その第２溶着部８２の外表面８２ｓとシート材４２の外表面４２ｓとを接続する斜面８５が形成される。その結果、その溶着ビード部８０の基端部８０ｂ付近における各シート材４１，４２の面方向に沿った溶着部５０の厚みＤが厚くなる。そして、これにより、溶着ビード部８０の基端部８０ｂを起点とした溶着部５０の破断が生じ難くなることで、その空気袋４０の耐久性を向上させることができる。
なお、上記実施形態は、以下のように変更して実施することができる。上記実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
・上記実施形態では、車両のシート１に設けられたシート装置３０について、そのシートサポート用の各空気袋１０及びマッサージ用の各空気袋２０に用いられる空気袋４０に具体化したが、シート装置３０以外の用途に用いられる空気袋に適用してもよい。
・また、溶着型６０を用いて溶着部５０を形成可能であれば、空気袋４０を構成する各シート材４１，４２の材質は、任意に変更してもよい。そして、その環状をなす溶着部５０に囲まれた袋部４５の平面形状についてもまた、任意に変更してもよい。
・溶着型６０における押し当て面７０の平面形状については、必ずしも環形状でなくともよい。即ち、必ずしも一回の押し当て操作で袋部４５の全周を囲む環状の溶着部５０を形成しなくともよく、複数回の押し当て操作に分けて環状の溶着部５０を形成する構成であってもよい。更に、溶着型６０の押し当てによる溶着工程のみによって、その全周に亘って袋部４５の周縁部を封止しなくともよく、例えば、給排気流路Ｌｏを構成するエアチューブ３５を母材となる二枚のシート材４１，４２間に挿入した後、エアチューブ３５を挿入するために残された溶着部５０の隙間を封止することで袋部４５を完成させる構成であってもよい。
・上記実施形態では、溶着型６０は、その押し当て面７０として、第１押し当て面７１と、この第１押し当て面７１よりも後退した第２押し当て面７２と、を備える。そして、斜面部７５は、その第２押し当て面７２と溶着型６０の側壁面７３とが形成する角部７４を面取りすることにより、凸状の湾曲面形状を有して、これらの第２押し当て面７２と側壁面７３との境界部αに設けられることとした。しかし、これに限らず、斜面部７５は、必ずしも、凸状の湾曲面形状でなくともよい。例えば、角部７４の面取り処理を、所謂「丸面」処理ではなく「角面」処理にしてもよい。
・また、図１１に示すように、その第１押し当て面７１Ｃと第２押し当て面７２Ｃとの境界部γに設けられた第２の斜面部９０を備える溶着型６０Ｃを用いて、その空気袋４０Ｃの袋部４５を囲む溶着部５０Ｃを形成する構成としてもよい。
具体的には、この別例の溶着型６０Ｃにおいて、その第２の斜面部９０は、階段状に配置された第１押し当て面７１Ｃ及び第２押し当て面７２Ｃが形成する溶着型６０の第２側壁面９３と、その第１押し当て面７１Ｃとが形成する角部９４を面取りすることにより形成されている。また、この溶着型６０Ｃを用いて形成される溶着部５０Ｃは、その第１溶着部８１Ｃと第２溶着部８２Cとの境界部δを肉埋めする第２肉埋め部９５を備えたものとなる。更に、この第２肉埋め部９５が、その第１溶着部８１Ｃの外表面８１ｓと第２溶着部８２Ｃの外表面８２ｓとを接続する第２斜面９６を形成する。その結果、より一層、溶着部５０Ｃの破断による袋部４５の破れが生じ難くなる。そして、これにより、空気袋４０の耐久性を向上させることができる。
・また、図１２に示すように、押し当て面７０に凹部９７を有した溶着型６０Ｄを用いて、その空気袋４０Ｄの袋部４５を囲む溶着部５０Ｄを形成する構成としてもよい。具体的には、この別例の溶着型６０Ｄにおいて、その凹部９７は、第１押し当て面７１Ｄに形成されている。尚、押し当て面７０における凹部９７の形成位置については、任意に変更してもよい。そして、この溶着型６０Ｄを用いて形成される溶着部５０Ｄは、その第１溶着部８１Ｄの外表面８１ｓに突出した突起部９８を備えたものとなる。
即ち、このような別例の溶着型６０Ｄを用いることで、溶着型６０に押し退けられることにより袋部４５の内側となる位置に移動するシート材４２の肉が減少する。更に、これにより、両シート材４１，４２の間に形成される溶着ビード部８０について、その袋部４５の内側への突出量が小さくなる。その結果、その溶着ビード部８０の基端部８０ｂに応力が集中し難くなる。そして、これにより、溶着部５０Ｄの破断が生じ難くなることで、その空気袋４０の耐久性を向上させることができる。
・更に、図１３に示すように、母材となる各シート材４１，４２の重なり方向に、これらの各シート材４１，４２を挟み込む第１及び第２の溶着型６０Ｅａ，６０Ｅｂを用いることにより、その袋部４５を囲む溶着部５０Ｅを形成する構成としてもよい。
具体的には、これらの第１及び第２の溶着型６０Ｅａ，６０Ｅｂは、上記実施形態における溶着型６０と同一の断面形状を有している（図６及び図７参照）。即ち、これらの第１及び第２の溶着型６０Ｅａ，６０Ｅｂは、各シート材４１，４２を挟んで、互いに対称な押し当て面７０，７０を有している。そして、この例においては、下方に位置するシート材４１の外表面４１ｓに対して下方から第１の溶着型６０Ｅａを押し当てるとともに、上方に位置するシート材４２の外表面４２ｓに対して上方から第２の溶着型６０Ｅｂを押し当てることにより、その溶着部５０Ｅが形成される。
つまり、この別例の空気袋４０Ｅにおいて、その溶着部５０Ｅの第１溶着部８１Ｅは、第１及び第２の溶着型６０Ｅａ，６０Ｅｂの第１押し当て面７１，７１間に挟み込まれることにより形成される。また、第２溶着部８２Ｅは、これらの第１押し当て面７１，７１よりも、その上下方向、即ち各シート材４１，４２の重なり方向に離間した第２押し当て面７２，７２間に挟み込まれることにより形成される。そして、これらの第１及び第２の溶着型６０Ｅａ，６０Ｅｂの各押し当て面７０，７０に押し退けられた各シート材４１，４２の肉が、袋部４５の内側となる位置に移動することで、その袋部４５の内側に突出した溶着ビード部８０が形成される。
更に、第１及び第２の溶着型６０Ｅａ，６０Ｅｂの各押し当て面７０，７０に設けられた斜面部７５，７５の形状に基づいて、その第２溶着部８２Ｅ，８２Ｅと各シート材４１，４２の接続端４１ａ，４２ａとの境界部ε，εを肉埋めする肉埋め部８６，８６が形成される。そして、これらの各肉埋め部８６，８６によって、その第２溶着部８２の外表面８２ｓ，８２ｓと各シート材４１，４２の外表面４１ｓ，４２ｓと、それぞれを接続する斜面８５，８５が形成される。
上記構成によれば、より確実に、その袋部４５の母材となる二枚のシート材４１，４２を溶着することができる。また、各シート材４１，４２の重なり方向両側において、それぞれ、その溶着ビード部８０の基端部８０ｂ付近における各シート材４１，４２の面方向に沿った溶着部５０Ｅの厚みＤが厚くなる。そして、これにより、その溶着ビード部８０の基端部８０ｂを起点とした溶着部５０Ｅの破断が生じ難くなることで、その空気袋４０の耐久性を向上させることができる。
・更に、このような第１及び第２の溶着型６０Ｅａ，６０Ｅｂの少なくとも一方が、上記別例に示すような第２の斜面部９０、又は凹部９７、或いは、これらの両方を備える構成としてもよい。
・また、上記実施形態及び上記各別例において、溶着型６０は、その押し当て面７０に直交する中心線を引いた場合に、この中心線を挟んで対称な断面形状を有するものとなっているが、必ずしも、このような線対称な断面形状を有していなくともよい。
・上記実施形態及び上記各別例において、溶着型６０は、その押し当て面７０として、第１押し当て面７１と、この第１押し当て面７１よりも後退した第２押し当て面７２と、を備えることとしたが、その第２押し当て面７２を有しない構成であってもよい。即ち、段差のない押し当て面７０と、この押し当て面７０に交差する溶着型６０の側壁面７３との境界部に斜面部７５が形成される構成であってもよい。そして、斜面部７５の形成方法についてもまた、面取り以外の方法を用いてもよい。
・上記実施形態では、その溶着型６０を用いる溶着方法の一例として高周波溶着を例示したが、溶着型６０を加熱する熱溶着方法を用いてもよい。
４０…空気袋
４１，４２…シート材
４２ｓ…外表面
４５…袋部
５０…溶着部
６０…溶着型
７０…押し当て面
７５…斜面部
８０…溶着ビード部

Claims (10)

  1. 重ねて配置された二枚のシート材に対して該各シート材の重なり方向から溶着型を押し当てることにより環状に延びる溶着部に囲まれた袋部を形成する工程を備え、
    前記溶着型は、前記シート材に押し当てられることにより前記両シート材の間において前記袋部の内側に突出する溶着ビード部を有した前記溶着部を形成するものであって、
    前記シート材に対する前記溶着型の押し当て面には、前記溶着ビード部の形成位置よりも前記袋部の外側となる位置において、前記各シート材の重なり方向及び前記袋部の内側となる方向に臨む斜面部が設けられ、
    前記溶着型は、前記押し当て面に形成された凹部を備える空気袋の製造方法。
  2. 請求項１に記載の空気袋の製造方法において、
    前記斜面部は、凸状の湾曲面形状を有すること、を特徴とする空気袋の製造方法。
  3. 請求項１又は請求項２に記載の空気袋の製造方法において、
    前記斜面部は、前記押し当て面と該押し当て面に交差する前記溶着型の側壁面とが形成する角部を面取りすることにより形成されてなること、を特徴とする空気袋の製造方法。
  4. 請求項１～請求項３の何れか一項に記載の空気袋の製造方法において、
    前記溶着型は、前記押し当て面として、
    前記シート材の外表面に押し当てられる第１押し当て面と、
    前記第１押し当て面よりも前記溶着型の押し当て方向における後退した位置において前記シート材の外表面に押し当てられる第２押し当て面と、を備え、
    前記斜面部は、前記第２押し当て面と該第２押し当て面に交差する前記溶着型の側壁面との境界部に設けられること、を特徴とする空気袋の製造方法。
  5. 請求項４に記載の空気袋の製造方法において、
    前記溶着型は、前記第１押し当て面と前記第２押し当て面との境界部に設けられた第２の斜面部を備えること、を特徴とする空気袋の製造方法。
  6. 請求項１～請求項５の何れか一項に記載の空気袋の製造方法において、
    前記各シート材の重なり方向に該各シート材を挟み込む第１及び第２の前記溶着型を用いて、前記袋部を囲む前記溶着部が形成されること、を特徴とする空気袋の製造方法。
  7. 互いに溶着された二枚のシート材が形成する環状の溶着部に囲まれた袋部を備え、
    前記溶着部は、
    前記袋部の外側となる位置に形成された第１溶着部と、
    前記袋部の内側に突出する状態で前記両シート材の間に形成された溶着ビード部と、
    前記袋部の外側に膨出する状態で前記溶着ビード部と前記第１溶着部との間の位置に形成された第２溶着部と、
    前記袋部の外側において前記第２溶着部と該第２溶着部に接続された前記シート材の接続端との境界部を肉埋めすることにより前記各シート材の重なり方向に臨む前記第２溶着部の外表面と前記シート材の外表面とを接続する斜面を形成する肉埋め部と、を備える空気袋であって、
    前記第１溶着部の外表面に突出する突起部を備える
    空気袋。
  8. 請求項７に記載の空気袋において、
    前記溶着部は、前記第１溶着部と前記第２溶着部との境界部を肉埋めすることにより前記第１溶着部の外表面と前記第２溶着部の外表面とを接続する第２斜面を形成する第２肉埋め部を備えること、を特徴とする空気袋。
  9. 請求項７又は請求項８に記載の空気袋において、
    前記溶着部は、前記各シート材の重なり方向両側に、前記第２溶着部及び前記斜面を備えること、を特徴とする空気袋。
  10. 請求項７～請求項９の何れか一項に記載の空気袋を備えた車両用シート装置。
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