JP7411439B2 - 複合シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複合シートの製造方法に関する。

従来、２枚のシート間に粉体が配された構成を有する複合シートが知られている。そのような複合シートとして、例えば、特許文献１には、２枚のシート間に、粉体である高吸水性ポリマーの粒子が配されたシート状の吸収体が記載されている。特許文献１においては、第１不織布の上に高吸水性ポリマー粒子を供給した後に、該第１不織布の上に、接着剤を塗工した第２不織布を重ね合わせて、第１不織布と第２不織布との間に高吸水性ポリマーの粒子が配された構成を有するシート状の吸収体を製造している。

特開２０１０－６３８１５号公報 国際公開第２０１７／１３１０１４号公報 特開２００４－３５１８０３号公報

特許文献１に開示された製造方法においては、第１不織布の上に高吸水性ポリマー粒子を供給する際に、第１不織布に当たった高吸水性ポリマー粒子が跳ね返り、該高吸水性ポリマー粒子が飛散してしまう恐れがある。
高吸収性ポリマー粒子等の粉体が飛散することを防止することに関し、特許文献２には、粉体の供給に先立って、不織布からなるシートを起毛させることが記載されている。また特許文献３には、接着剤を塗工した２枚の不織布シートを、該接着剤の塗工面どうしを対向させた状態で静電場に供給し、該静電場において、２枚の不織布シート間に吸水性樹脂粉末を供給することが記載されている。特許文献３によれば、静電場に供給された吸水性樹脂粉末は、静電力によって誘電分極し、２枚の不織布シートそれぞれの外側に配された電極の方に引き寄せられ、不織布シートの接着剤の塗工面に接着される。

しかしながら、特許文献２の製造方法においては、起毛装置を用いて不織布を起毛させる工程が必須であり、特許文献３の製造方法においては、電極を用いて静電場を形成する工程が必須である。このように、特許文献２及び３の製造方法においては、粉体の飛散を防止するための工程を別途行う必要があり、製造工程が複雑化する等の欠点がある。

本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る複合シートの製造方法を提供することにある。

本発明は、２枚のシート間に粉体が固定された構成の複合シートの製造方法であって、
シート搬送工程、接着剤塗工工程及び粉体供給工程を有しており、
前記２枚のシートは、平均摩擦係数が異なっており、第１のシートと、該第１のシートより平均摩擦係数が小さい第２のシートであり、
前記接着剤塗工工程においては、接着剤を、少なくとも第１のシートに塗工し、且つ第１のシートと第２のシートとが重なる領域の面積に対する前記接着剤の塗工面積の割合が、第１のシートの方が第２のシートよりも大きくなるように塗工し、
前記粉体供給工程においては、第１のシートと第２のシートとの合流部に向かって搬送される第１のシートと第２のシートとのなす角が９０度以下であるＶ字状の搬送区域に、前記粉体を、鉛直方向に沿って落下させて供給する、複合シートの製造方法を提供するものである。

本発明の複合シートの製造方法によれば、製造工程の複雑化を抑制しつつ、粉体の飛散を防止することができる。

図１は、本発明の製造方法により製造される複合シートの一例を示す模式的な斜視図である。 図２は、図１に示す複合シートの製造に使用可能な製造装置の一例の概略図である。 図３（ａ）～（ｅ）は、本発明の製造方法に係る接着剤塗工工程における、第１のシートへの接着剤の塗工パターンを示す平面図である。 図４（ａ）～（ｄ）は、本発明の製造方法に係る接着剤塗工工程における、第２のシートへの接着剤の塗工パターンを示す平面図である。 図５は、図２に示されるＶ字状の搬送区域の拡大図である。 図６（ａ）～（ｃ）は、Ｖ字状の搬送区域の模式図である。 図７は、図２に示す製造装置における粉体供給装置の供給管の先端部及び搬送される第１のシートを示す模式図である。 図８（ａ）は、図１に示す複合シートの模式断面図であり、図８（ｂ）は、図１に示す複合シートの模式平面図である。図８（ｃ）は、本発明の複合シートの製造方法により製造される複合シートの変形例の模式断面図であり、図８（ｄ）は、図８（ｃ）に示す複合シートの模式平面図である。図８（ｅ）は、本発明の複合シートの製造方法により製造される複合シートの別の変形例の模式断面図であり、図８（ｆ）は、図８（ｅ）に示す複合シートの模式平面図である。尚、図８においては、接着剤及び粉体の記載を省略している。 図９（ａ）～（ｃ）は、本発明に係るＶ字状の搬送区域の変形例を示す模式図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の製造方法により製造される複合シート１０の一例を示す図で、長尺状の複合シート１０から、その平面視における一部分を切り出して示した図である。図１においては、複合シート１０や２枚のシート１，２それぞれの厚みに対して粉体４の大きさを大きく誇張して示してある。
本実施態様で製造する複合シート１０においては、２枚のシート１，２間に粉体４が固定されている。粉体４は、接着剤３を介して固定されていることが好ましい。２枚のシート１，２どうしは、接着剤３によって互いに接合されている。複合シート１０における接着剤３は、後述するように、２枚のシート１，２それぞれの相対向する面（粉体４の配置面）に所定のパターンで塗工されている。

複合シート１０の製造に使用する２枚のシート１，２は、互いに平均摩擦係数が異なっている。本明細書では、２枚のシート１，２のうち、平均摩擦係数が大きい方のシートを第１のシート１とし、平均摩擦係数が小さい方のシートを第２のシート２とする。つまり、２枚のシートは、第１のシートと、第１のシートより平均摩擦係数が小さい第２のシートである。第１及び第２のシート１，２の平均摩擦係数は、以下の方法により測定することができる。

〔平均摩擦係数の測定方法〕
平均摩擦係数は、ＫＥＳ－ＦＢ４表面試験機（カトーテック株式会社製）を用いて測定する。第１のシート、第２のシートから２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を切り出し、試験台にとりつける。次に、試験片上に接触子により５ｋＰａ（５０ｇｆ／ｃｍ^２）の荷重を加えた状態下に、その接触子を０．１ｃｍ／ｓの一定速度で水平方向に３ｃｍ移動させる。移動領域の摩擦係数及び摩擦係数の平均偏差を縦方向に３点計測し、その平均値をシートの平均摩擦係数とする。

次に、本発明の複合シートの製造方法について、前述した複合シート１０を製造する場合を例にして、図面を参照しながら説明する。図２には、複合シート１０の製造方法の実施に使用可能な製造装置の一例である製造装置１００の概略構成が示されている。製造装置１００で実施される複合シート１０の製造方法は、本発明の複合シートの製造方法の好ましい一実施態様であり、シート搬送工程、接着剤塗工工程及び粉体供給工程を有している。

シート搬送工程においては、第１のシート１及び第２のシート２を合流部１２に向かって搬送する。シート搬送工程は、搬送される第１のシート１と搬送される第２のシート２とがＶ字状の搬送区域Ｖを形成するように搬送する工程を含む。

接着剤塗工工程においては、第１及び第２のシート１，２のうち少なくとも一方のシートに接着剤３を塗工する。本実施態様に用いた製造装置１００では、第１及び第２のシート１，２それぞれに塗工手段３１，３２により接着剤３を塗工している。より具体的には、長尺の第１のシート１がロール状に巻回された原反（不図示）から第１のシート１を連続的に巻き出し、第１のシート１の一方の面（第２のシート２との対向面）に塗工手段３１により接着剤３を塗工する。また、これと並行して、長尺の第２のシート２がロール状に巻回された原反（不図示）から第２のシート２を連続的に巻き出し、第２のシート２の一方の面（第１のシート１との対向面）に塗工手段３２により接着剤３を塗工する。

また接着剤塗工工程においては、第１のシート１と第２のシート２とが重なる領域Ｒの面積Ｓに対する接着剤３の塗工面積の割合が、第１のシート１の方が第２のシート２よりも大きくなるように接着剤を塗工する。即ち、前記領域Ｒの面積Ｓに対する第１のシートの接着剤３の塗工面積Ｓ１の割合Ｓ１／Ｓの方が、前記領域Ｒの面積Ｓに対する第２のシート２の接着剤３の塗工面積Ｓ２の割合Ｓ２／Ｓよりも大きくなるように塗工する。
ここで、両シート１，２が重なる領域Ｒとは、後続する合流部１２において第１のシート１と第２のシート２とを合流させて得られる長尺状の複合シート１０を平面視したときに、第１のシート１と第２のシート２とが重なっている領域Ｒを意味する（図８（ａ）～（ｃ）参照）。

前記割合Ｓ１／Ｓ及び前記割合Ｓ２／Ｓは、第１のシート１、第２のシート２及び長尺状の複合シート１０の長手方向の単位長さ当たりの、領域Ｒの面積Ｓ、第１のシート１に対する接着剤３の塗工面積Ｓ１、第２のシート２に対する接着剤３の塗工面積Ｓ２から算出する。

前記領域Ｒの面積Ｓは、以下のようにして測定することができる。
〔シートが重なる領域の面積の測定方法〕
第１のシート１および第２のシートを重ねた際、第１のシート１および第２のシートの幅方向の長さのうちより小さい幅方向の長さと、長手方向の所定長さを乗算することで求めることが出来る。

第１及び第２のシート１，２の接着剤３の塗工面積Ｓ１，Ｓ２は、以下のようにして測定することができる。
〔接着剤の塗工面積の測定方法〕
シート１，２の塗工面積は、同一の形状及び面積を有する両シート１，２を、シートの重ならない部分が生じないように積層して比較するものとする。接着剤３の塗工面積は、例えば各シート１、２の接着剤３が付着している側の面に対して、インクトナー等を用いて接着剤３の存在部位を可視化し、その部位の面積を画像処理ソフト等を用いて、それぞれ算出することができる。複合シート１０を測定対象としたときに、接着剤３の存在部位の識別が困難である場合、コールドスプレーなどを用いて両シート１，２をそれぞれ剥離し、剥離した各シート１，２に対して上述した方法を適用してもよい。

接着剤３が塗工された第１及び第２のシート１，２は、両シート１，２を合流させる合流部１２に向かって搬送する。より具体的には、合流部１２に向かって搬送される第１のシート１と第２のシート２とのなす角αが９０度以下であるＶ字状の搬送区域Ｖ（以下、単に搬送区域Ｖともいう）を形成するように、両シート１，２を合流部１２に向かって搬送する。

本実施態様に用いた製造装置１００では、接着剤３が塗工された第１のシート１は、該第１のシート１の搬送経路におけるロール５３よりも上流に配置されたロール５１により該第１のシート１の搬送方向が方向転換され、合流部１２に向かって搬送される。また、接着剤３が塗工された第２のシート２は、該第２のシート２の搬送経路におけるロール５３よりも上流に配置されたロール５２により該第２のシート２の搬送方向が方向転換され、合流部１２に向かって搬送される。本実施態様においては合流部１２にロール５３が配されている。合流部１２に向かって搬送された第１及び第２のシート１，２は、ロール５３上で合流し、積層状態となって下流へと搬送される。

ロール５１及びロール５２はそれぞれ、駆動ロールであってもよいし、従動ロールであってもよい。ロール５１及びロール５２は、第１及び第２のシート１，２の搬送方向を変化させる部材であり、該部材としてはターンバー等の他の部材を用いることもできる。合流部１２にはロール５３に代えて、ニップロールを備えていてもよい。
搬送区域Ｖは、合流部１２に向かって搬送される第１のシート１と、合流部１２に向かって搬送される第２のシート２とにより形成される。搬送区域Ｖを形成する方法は斯かる方法に制限されない。

合流部１２に向かって搬送される第１のシート１と第２のシート２とのなす角αは、以下のようにして測定することができる。
〔第１のシートと第２のシートとのなす角の測定方法〕
合流部１２に向かう第１のシート１と第２のシート２を搬送方向の側面からカメラで撮影し、画像処理ソフト等を用いて測定することが出来る。その他、第１のシート１と第２のシート２に分度器を当てて直接測定することが出来る。

本実施態様における前記粉体供給工程においては、搬送区域Ｖに、粉体４を、鉛直方向Ｚに沿って落下させて供給する。
本実施態様に用いた製造装置１００においては、搬送区域Ｖの鉛直方向Ｚ上側に、粉体４を供給する粉体供給手段４０が配されている。製造装置１００は、粉体供給手段４０として、供給管４１を有する粉体供給装置４０を備えており、供給管４１の先端部に供給口４２を有している。粉体供給手段４０は、供給した粉体４がＣＤ方向に飛散することを抑制するための飛散抑制手段を備えていることが好ましい。製造装置１００には、前記の飛散抑制手段として、前述した供給口４２におけるＣＤ方向の両側それぞれに飛散防止ガイド６０が設けられている（図７参照）。ＣＤ方向は、第１のシート１の搬送方向及び第２のシート２の搬送方向それぞれと交差する方向、好ましくは直交する方向である。
本実施態様では、粉体供給装置４０の供給口４２から粉体４を落下させることにより、該粉体４が、搬送区域Ｖを搬送される第１のシート１及び第２のシート２の一方又は両方の上に落下し、第１のシート１と第２のシート２とが合流して重ね合わされる際に、粉体４が、第１及び第２のシート１，２の間に挟み込まれる。そして、粉体４が第１及び第２のシート１，２の間に挟み込まれることにより、粉体４が、第１及び第２のシート１，２の間に接着剤３を介して固定された複合シート１０が製造される。
このようにして製造された複合シート１０は、後続の工程により、例えば所望の形状に切断してもよい。

本実施態様の製造方法によれば、搬送区域Ｖにおいて第１のシート１と第２のシート２とのなす角αを９０度以下としているため、該搬送区域Ｖに粉体４を落下させて供給したときに、該粉体４が第１又は第２のシート１，２に衝突して散乱したとしても、該粉体４が散乱する範囲は搬送区域Ｖ内に収まり易くなる。
しかも、平均摩擦係数の大きいシートは、該シートに粉体がぶつかったときに、該粉体が跳ね返り飛散し易いところ、本実施態様においては、平均摩擦係数が大きい方のシートである第１のシート１に、平均摩擦係数が小さい方のシートである第２のシート２よりも塗工面積が大きくなるように接着剤３を塗工している。そのため、第２のシート２に比して粉体４を飛散させ易い第１のシート１において、供給された粉体４が第１のシート１に接着剤３を介して固定され易くなり、第１のシート１にぶつかった粉体４が飛散することを防ぐことができるようになっている。
以上のように、本実施態様の製造方法によれば、合流部１２に向かって搬送される第１及び第２のシート１，２どうしのなす角や、両シート１，２への接着剤３の塗工の仕方を調整するという簡便な方法により、第１及び第２のシート１，２間に供給された粉体４が、両シート１，２間の外側に飛散することを防ぐことができる。

第１及び第２のシート１，２が重なる領域Ｒの面積Ｓに対する第１のシート１の接着剤３の塗工面積Ｓ１の割合Ｓ１／Ｓは、衝突した粉体の跳ね返りを効果的に抑制して粉体の飛散を防止する観点から、好ましくは７０％以上であり、より好ましくは８５％以上であり、更に好ましくは１００％である。
前記領域Ｒの面積Ｓに対する第２のシート２の接着剤３の塗工面積Ｓ２の割合Ｓ２／Ｓは、複合シート１０の通気性、透湿性、通液性を確保する観点から、上記の割合Ｓ１／Ｓ以下であり、好ましくは３０％以下、より好ましくは２０％以下、更に好ましくは１０％以下である。塗工面積Ｓ２の割合Ｓ２／Ｓは０％でも良い。すなわち第１のシート１のみに接着剤３を塗工し、第２のシート２には接着剤３を塗工しなくても良い。

接着剤塗工工程において、第１又は第２のシート１，２に塗工される接着剤３の塗工パターンは、特に制限されない。第１のシート１における接着剤３の塗工パターンは、例えば、その全面に接着剤３を塗工するものであってもよいし（図３（ａ）参照）、長手方向の両側縁部を除く部分に接着剤３を塗工するものであってもよいし（図３（ｂ）参照）、千鳥状であってもよいし（図３（ｃ）参照）、ストライプ状であってもよい（図３（ｄ）及び（ｅ）参照）。また、第２のシート２における接着剤３の塗工パターンは、例えば、リング状の接着剤３の塗工部を幅方向及び長手方向に並べたものであってもよいし（図４（ａ）参照）、ストライプ状であってもよいし（図４（ｂ）及び（ｃ）参照）、格子状であってもよい（図４（ｄ）参照）。

搬送区域Ｖにおいて、合流部１２に向かって搬送される第１のシート１と第２のシート２とのなす角αは、粉体４が散乱する範囲を搬送区域Ｖ内により収まり易くし、粉体４が周囲に飛散することをより防止できるようにする観点から、好ましくは９０度以下であり、より好ましくは５０度以下であり、搬送の乱れ等により第１のシート１と第２のシート２が合流部１２よりも上流側で接着することを防止する観点から、好ましくは５度以上であり、より好ましくは１０度以上であり、それらの両立の観点から、好ましくは５度以上９０度以下であり、より好ましくは１０度以上５０度以下である。

また、粉体４が散乱する範囲を搬送区域Ｖ内により収まり易くし、粉体４が周囲に飛散することをより防止できるようにする観点から、搬送区域Ｖにおいて、合流部１２に向かって搬送される第１のシート１及び第２のシート２それぞれと鉛直方向Ｚとのなす角α１，α２が何れも４５度以下であることが好ましい（図５参照）。角α１と角α２とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。

合流部１２に向かって搬送される第１のシート１と鉛直方向Ｚとのなす角α１（図５参照）は、粉体４が散乱する範囲を搬送区域Ｖ内により収まり易くし、粉体４が周囲に飛散することをより防止できるようにする観点から、好ましくは４５度以下、より好ましくは２５度以下であり、粉体４がシート１、２に付く前に、シート１、２の上にある接着剤３がお互い接着することを防止する観点から、好ましくは２．５度以上、より好ましくは５度以上であり、それらの両立の観点から、好ましくは２．５度以上４５度以下、より好ましくは５度以上２５度以下である。

合流部１２に向かって搬送される第２のシート２と鉛直方向Ｚとのなす角α２（図５参照）は、粉体４が散乱する範囲を搬送区域Ｖ内により収まり易くし、粉体４が周囲に飛散することをより防止できるようにする観点から、好ましくは４５度以下、より好ましくは２５度以下であり、搬送の乱れ等により第１のシート１と第２のシート２が合流部１２よりも上流側で接着することを防止する観点から、好ましくは２．５度以上、より好ましくは５度以上であり、それらの両立の観点から、好ましくは２．５度以上４５度以下、より好ましくは５度以上２５度以下である。

合流部１２に向かって搬送される第１のシート１及び第２のシート２それぞれと鉛直方向Ｚとのなす角α１，α２は、以下のようにして測定することができる。
〔合流部に向かって搬送されるシートと鉛直方向とのなす角の測定方法〕
合流部１２に向かって上部から錘付きの糸を垂らし基準線を設ける。糸を垂らした状態で、合流部１２に向かう第１のシート１と第２のシート２を搬送方向側面からカメラで撮影し、錘付きの糸の伸びる方向を鉛直方向として、画像処理ソフト等を用いて測定することが出来る。

粉体供給工程において、粉体４の落下位置Ｚ１は、搬送区域Ｖ内の何れの位置であってもよい。粉体４の落下位置Ｚ１とは、供給口４２より落下した粉体４が、初めに第１のシート１又は第２のシート２と接触する位置を意味する。散布された粉体４が水平方向(図２又は図６では搬送方向)に一定の幅を持つ場合には、粉体４の落下位置Ｚ１は、前記水平方向(図２又は図６では搬送方向)における該粉体４の中心部と第１のシート１または第２のシート２が接触する位置を意味する。
粉体４の落下位置Ｚ１は、例えば、合流部１２の位置であってもよいし（図６（ａ）参照）、合流部１２よりも第１のシート１側に位置していてもよいし（図６（ｃ）参照）、合流部１２よりも第２のシート２側に位置していてもよい（図６（ｂ）参照）。
本実施態様では、第１のシート１の方が、第２のシート２に比して接着剤３の塗工面積が広いため、第１のシート１の方が、第２のシート２に比して、粉体４を固定し易くなっている。したがって、粉体４の落下位置Ｚ１は、粉体４がより固定され易い第１のシート１側に位置していることが、粉体４の飛散を防止する観点から好ましい。

本実施態様では、粉体４の供給幅Ｗ１、即ち、粉体供給装置４０の供給口４２の幅Ｗ１よりも、一対の飛散防止ガイド６０，６０間の幅Ｗ２（以下、ガイド幅Ｗ２ともいう）の方が広いことが好ましい（図７参照）。供給幅Ｗ１の方よりもガイド幅Ｗ２の方が広いことにより、落下する粉体４が飛散防止ガイド６０に衝突しにくくなり、ＣＤ方向における粉体４の存在密度の均一性が低下することを防止できる。
また、本実施態様では、ガイド幅Ｗ２よりも、第１のシート１における接着剤３の塗工幅Ｄ１の方が広いことが好ましい。ガイド幅Ｗ２よりも塗工幅Ｄ１の方が広いことにより、粉体４が、第１のシート１における接着剤３の未塗工部分に落下することを防ぐことができ、粉体４が第１のシート１に固定され易くなる。
本実施態様においては、供給幅Ｗ１、ガイド幅Ｗ２、塗工幅Ｄ１の順に広くなっていることがより好ましい。供給幅Ｗ１、ガイド幅Ｗ２、塗工幅Ｄ１の各幅は、ＣＤ方向の長さである。

第１のシート１及び第２のシート２としては、例えば、不織布、織布、編物、紙等の繊維シート、樹脂フィルム、発泡体、ネット、これらの１種の積層体、及びこれらの２種以上の積層体などが挙げられる。第１のシート１は、典型的には、不織布を含んで構成される。第１のシート１を構成する不織布としては、各種製法によるものを特に制限なく用いることができ、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド（ＳＭＳ）不織布が挙げられる。これらの不織布は、親水化処理が施された繊維からなる親水性不織布であってもよい。
第１のシート１と第２のシート２とは、互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。粉体４としては、吸水性ポリマーの粒子、砂糖、活性炭、小麦粉、ポリエチレンペレット、ポリプロピレンペレット、ポリエチレンテレフタレートチップ、ポリカーボネートチップ、ポリエチレングラニュール、ポリアクリル酸ブチルビーズ等の有機物の粉粒体や、金属粉、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、ガラス、石灰等の無機物の粉粒体等が挙げられる。

本実施態様により製造される複合シート１０は、例えば、所定形状に切断して、吸収性物品に使用される吸収性コアとして使用することができる。吸収性物品の具体例としては、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー、おりものシート等が挙げられるが、これらに限られず、人体から排泄される排泄物の吸収保持に用いられる物品を広く包含する。複合シート１０を吸収性コアとして使用する場合、複合シート１０における第２のシート２側の面が吸収性物品の着用者の肌側に向けられるようにすることが好ましい。複合シート１０においては、第２のシート２の方が、第１のシート１に比して、接着剤３の塗工面積が小さい。そのため、複合シート１０における第２のシート２側の面の方が、第１のシート１側の面に比して透水性や通気性が高い。したがって、複合シート１０における第２のシート２側の面が吸収性物品の着用者の肌側に向けられるようにすることにより、尿等の排泄物が吸水性ポリマー等の粉体４に吸収され易くすることができる。

以上、本発明をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は上述した実施態様に制限されない。

例えば、本実施態様では、第１のシート１と第２のシート２とは、幅方向の長さが同じであったが（図８（ａ）参照）、第１のシート１と第２のシート２とは、幅方向の長さが異なっていてもよい（図８（ｂ）及び（ｃ）参照）。

また、本実施態様では、第１及び第２のシート１，２それぞれに接着剤３を塗工しているが、第１のシート１のみに接着剤３を塗工してもよい。
また、本実施態様のように、接着剤３を塗工した第１及び第２のシート１，２の搬送方向をロール５１，５２により方向転換させる必要は必ずしも無い。接着剤３を塗工した第１及び第２のシート１，２を、両シート１，２の搬送方向を方向転換させずに、そのまま合流部１２に向かって搬送してもよい（図９（ａ）参照）。また、第１及び第２のシート１，２の何れか一方のシートの搬送方向のみを方向転換させてもよい（図９（ｂ）及び（ｃ）参照）。

１０ 複合シート
１ 第１のシート
２ 第２のシート
３ 接着剤
４ 粉体
１２ 合流部
１００ 製造装置
３０ 接着剤塗工手段
４０ 粉体供給手段
５１，５２，５３ ロール
Ｚ 鉛直方向

Claims (5)

1. ２枚のシート間に粉体が固定された構成の複合シートの製造方法であって、
   シート搬送工程、接着剤塗工工程及び粉体供給工程を有しており、
   前記接着剤塗工工程前において、前記２枚のシートは、平均摩擦係数が異なっており、第１のシートと、第１のシートより平均摩擦係数が小さい第２のシートであり、
   前記接着剤塗工工程においては、接着剤を、少なくとも第１のシートに塗工し、且つ第１のシートと第２のシートとが重なる領域の面積に対する前記接着剤の塗工面積の割合が、第１のシートの方が第２のシートよりも大きくなるように塗工し、
   前記粉体供給工程においては、第１のシートと第２のシートとの合流部に向かって搬送される第１のシートと第２のシートとのなす角が９０度以下であるＶ字状の搬送区域に、前記粉体を、鉛直方向に沿って落下させて供給する、複合シートの製造方法。
2. 前記Ｖ字状の搬送区域において、前記合流部に向かって搬送される第１のシート及び第２のシートそれぞれと鉛直方向とのなす角が何れも２．５度以上４５度以下である、請求項１に記載の複合シートの製造方法。
3. 第１のシートは、第１のシートと第２のシートとが重なる前記領域の面積に対する前記接着剤の塗工面積の割合が７０％以上である、請求項１又は２に記載の複合シートの製造方法。
4. 第２のシートは、第１のシートと第２のシートとが重なる前記領域の面積に対する前記接着剤の塗工面積の割合が３０％以下である、請求項１～３の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
5. 前記粉体の落下位置が、水平方向において、前記合流部よりも第１のシート側に位置している、請求項１～４の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
   

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