JP7409892B2 - インクジェットプリンタ - Google Patents

Description

本発明は、インクジェットプリンタに関する。

例えば特許文献１には、大きさが異なる小ドットのインク、中ドットのインク、および、大ドットのインクを吐出可能なインクジェットプリンタが開示されている。このようなインクジェットプリンタは、例えば吐出ヘッドと、制御装置とを備えている。吐出ヘッドは、インクが貯留される圧力室と、圧力室の一部を区画する区画板と、区画板に連結された圧電素子と、圧力室に形成されたノズルとを有している。制御装置は、圧電素子に駆動信号を供給することで圧電素子を駆動させる。

上記インクジェットプリンタには、インク吐出用の複数の駆動パルスが予め設定されており、制御装置は、複数の駆動パルスから使用する駆動パルスを適宜選択し、選択した駆動パルスにおける駆動信号を圧電素子に供給する。このとき、圧力室の容積が増加または減少し、圧力室内のインクの圧力が変化する。この圧力の変化に伴い、ノズルからインクが吐出される。複数の駆動パルスのうち選択する駆動パルスを変更することで、小ドット、中ドットおよび大ドットのうちの何れかの大きさのインクを吐出することができる。

特開平１１－３３４０５５号公報

ところで、吐出ヘッドは、長期間使用することなどで劣化することがあり得る。劣化した吐出ヘッドでは、インクを吐出するタイミングにズレが生じ、媒体の目標とする着弾位置からズレてインクが着弾することがあった（以下、位置ズレという。）。上記のように異なる大きさのドットを吐出することが可能なインクジェットプリンタにおいては、吐出ヘッドが劣化することで、最も小さいドットのインクの位置ズレが大きかった。このように、位置ズレが発生することで、印刷物の品質が低下するおそれがあった。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、吐出ヘッドが劣化した場合であっても、印刷物の品質が低下することを抑制することが可能なインクジェットプリンタを提供することである。

本発明に係るインクジェットプリンタは、プラテンと、ガイドレールと、キャリッジと、吐出ヘッドと、ヘッド移動機構と、制御装置とを備えている。前記プラテンは、媒体を支持する。前記ガイドレールは、前記プラテンの上方に配置され、主走査方向に延びている。前記キャリッジは、前記ガイドレールに摺動可能に係合している。前記吐出ヘッドは、前記キャリッジに設けられ、かつ、第１ドットのインクと、前記第１ドットよりも径が大きい第２ドットのインクとを少なくとも吐出可能である。前記ヘッド移動機構は、前記キャリッジを前記主走査方向に移動させる。前記制御装置は、前記吐出ヘッドに通信可能に接続されている。前記プラテンには、所定の印刷可能領域が設定されている。前記制御装置は、記憶部と、第１ドット吐出部と、誤差特定部と、駆動波形変更部とを備えている。前記記憶部には、最大電圧値を有し、かつ、前記第１ドットのインクを吐出するための第１駆動波形が記憶されている。前記第１ドット吐出部は、前記第１駆動波形を含む第１駆動信号を前記吐出ヘッドに供給し、前記印刷可能領域内に設定された目標位置に向かって前記第１ドットのインクを吐出させる。前記誤差特定部は、前記第１ドット吐出部によって吐出されたインクの前記第１ドットにおける前記印刷可能領域内の実際の位置である第１実位置を特定し、前記目標位置と前記第１実位置との前記主走査方向の位置誤差を特定する。前記駆動波形変更部は、前記誤差特定部によって特定された前記位置誤差に基づいて、前記位置誤差が所定の許容範囲内になるように前記最大電圧値を高くまたは低くして前記第１駆動波形を変更する。

上記インクジェットプリンタによれば、例えば媒体に対するインクの実際の着弾位置が遅い位置の場合、第１駆動波形の最大電圧値を高くすることで、第１ドットのインクを吐出ヘッドから吐出する際の吐出速度を速くすることができ、媒体に対するインクの着弾位置を目標位置に近づけることができる。一方、例えば媒体に対するインクの実際の着弾位置が早い位置の場合、第１駆動波形の最大電圧値を低くすることで、第１ドットのインクを吐出ヘッドから吐出する際の吐出速度を遅くすることができ、媒体に対するインクの着弾位置を目標位置に近づけることができる。吐出ヘッドが劣化することで、目標位置と第１実位置との間に位置誤差分のズレが生じる。そこで、位置誤差が所定の許容範囲内になるように第１駆動波形の最大電圧値を高くまたは低くして第１駆動波形を変更する。よって、変更後の第１駆動波形を含む第１駆動信号を吐出ヘッドに供給して第１ドットのインクを吐出させることで、位置ズレを抑制することができる。したがって、吐出ヘッドが劣化した場合であっても、印刷物の品質が低下することを抑制することができる。

本発明によれば、吐出ヘッドが劣化した場合であっても、印刷物の品質が低下することを抑制することが可能なインクジェットプリンタを提供することができる。

実施形態に係るインクジェットプリンタを示す斜視図である。 インクジェットプリンタの主要部を示す正面図である。 インクジェットプリンタのブロック図である。 吐出ヘッドの一部の断面図である。 第１ドット、第２ドットおよび第３ドットの大きさを示す図である。 第１駆動波形を示す波形図である。 第２駆動波形を示す波形図である。 印刷可能領域を示す平面図である。 変更後の第１駆動波形を示す波形図である。 試し第１駆動波形を示す波形図である。 印刷可能領域を示す平面図であり、試し第１駆動波形に基づいて吐出されたインクの第１ドットの位置を示す図である。 位置差を示す図である。 媒体に印刷された第２ドット用目盛りを示す図である。 媒体に印刷された第１ドット用目盛りを示す図である。 媒体に印刷された第１ドット用目盛りを示す図である。

以下、図面を参照しながら、本発明に係るインクジェットプリンタの実施形態について説明する。なお、ここで説明される実施形態は、当然ながら本発明を特に限定することを意図したものではない。また、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付し、重複する説明は適宜省略または簡略化する。

図１は、本実施形態に係るインクジェットプリンタ１０（以下、プリンタ１０という。）の斜視図である。図２は、プリンタ１０の主要部を示す正面図である。図面中、符号Ｌおよび符号Ｒは、それぞれ左および右を示している。符号Ｆおよび符号Ｒｒは、それぞれ前および後を示している。符号Ｕおよび符号Ｄは、それぞれ上および下を示している。また、符号Ｙは主走査方向を示している。ここでは、主走査方向Ｙは左右方向である。主走査方向Ｙのうち一方（ここでは右）から他方（ここでは左）に向かう方向を行き方向Ｙ１という。主走査方向Ｙのうち他方から一方に向かう方向を帰り方向Ｙ２という。符号Ｘは副走査方向を示している。ここでは、副走査方向Ｘは、前後方向であり、平面視において主走査方向Ｙと直交している。ただし、これらの方向は説明の便宜上定めた方向に過ぎず、プリンタ１０の設置態様を何ら限定するものではなく、本発明を何ら限定するものでもない。

図１に示すように、プリンタ１０は、媒体５を順次前方（ここでは、副走査方向Ｘの下流側）に移動させると共に、主走査方向Ｙに移動する後述の吐出ヘッド２５（図２参照）からインクを吐出させることによって、媒体５に画像を印刷する。媒体５は、例えば記録紙であり、インクが吐出される対象物である。

図２に示すように、プリンタ１０は、ケーシング１２と、ケーシング１２内に配置されたガイドレール１３と、キャリッジ１１と、ヘッド移動機構１８と、プラテン１４と、を備えている。ガイドレール１３は、主走査方向Ｙに延びている。ガイドレール１３には、インクを吐出する吐出ヘッド２５が設けられたキャリッジ１１が摺動可能に係合している。キャリッジ１１は、ヘッド移動機構１８によって、ガイドレール１３に沿って主走査方向Ｙに往復移動する。

なお、ヘッド移動機構１８の構成は特に限定されない。本実施形態では、ヘッド移動機構１８は、ガイドレール１３の左端側および右端側に配置されたプーリ２９ｂ、２９ａと、キャリッジモータ１８ａと、を有している。プーリ２９ａにはキャリッジモータ１８ａが連結されている。なお、キャリッジモータ１８ａはプーリ２９ｂに連結されていてもよい。プーリ２９ａは、キャリッジモータ１８ａによって駆動される。両プーリ２９ａ、２９ｂには、それぞれ無端状のベルト１６が巻き掛けられている。キャリッジ１１はベルト１６に固定されている。プーリ２９ａ、２９ｂが回転してベルト１６が走行すると、キャリッジ１１が主走査方向Ｙ、すなわち行き方向Ｙ１および帰り方向Ｙ２に移動する。

プリンタ１０は、大判のインクジェットプリンタであり、例えば家庭用の卓上型プリンタと比べて大きい。プリンタ１０は、例えば業務用のプリンタである。解像度との兼ね合いもあるが、スループットを向上させる観点からは、キャリッジ１１の走査速度が速めに設定されることがある。例えば走査速度は、駆動周波数が１６ｋＨｚ程度で、概ね１３００～１４００ｍｍ／ｓ程度に設定され得る。

本実施形態では、媒体５は、媒体送り機構（図示せず）によって、副走査方向Ｘに搬送される。ケーシング１２内には、媒体５が支持されるプラテン１４が設けられている。プラテン１４上で媒体５に対して印刷が行われる。プラテン１４は、ガイドレール１３の下方に配置され、主走査方向Ｙおよび副走査方向Ｘに広がっている。プラテン１４にはグリットローラ（図示せず）が設けられている。グリットローラの上方にはピンチローラ（図示せず）が設けられている。グリットローラはフィードモータ（図示せず）に連結されている。グリットローラはフィードモータによって駆動され、回転する。グリットローラとピンチローラとの間に媒体５が挟まれた状態でグリットローラが回転すると、媒体５は副走査方向Ｘに搬送される。

プリンタ１０は、複数のインクカートリッジ２１を備えている。それら複数のインクカートリッジ２１には、色の異なるインクが貯留されている。本実施形態では、プリンタ１０は、それぞれシアンインク、マゼンタインク、イエローインク、ブラックインク、ホワイトインクを貯留する５つのインクカートリッジ２１を備えている。

プリンタ１０は、吐出ヘッド２５を備えている。吐出ヘッド２５は、インクカートリッジ２１毎に設けられている。ここでは、吐出ヘッド２５の数は５つであるが、特に限定されない。吐出ヘッド２５とインクカートリッジ２１とは、インク供給路２２により接続されている。インク供給路２２は、インクカートリッジ２１から吐出ヘッド２５へインクを供給するインク流路である。インク供給路２２は、例えば可撓性を有するチューブによって構成されている。インク供給路２２には、インクを供給するための送液ポンプ２３が設けられている。ただし、送液ポンプ２３は必ずしも必要ではなく、省略することも可能である。インク供給路２２の一部は、ケーブル類保護案内装置１７により覆われている。

図３は、プリンタ１０の構成を示すブロック図である。図３に示すように、プリンタ１０は、液体吐出装置２０を備えている。液体吐出装置２０は、吐出ヘッド２５と、吐出ヘッド２５の動作を制御する制御装置２８とを備えている。

吐出ヘッド２５は、インクを吐出する。図２に示すように、吐出ヘッド２５は、プラテン１４に支持された媒体５に向かってインクを吐出し、媒体５上にインクのドットを形成するものである。このドットが複数並べられることにより、媒体５上に画像などが形成される。吐出ヘッド２５は、媒体５と対向する側の面（本実施形態では吐出ヘッド２５の下面）に、インクを吐出するための複数のノズル３５（図４参照）を備えている。

図４は、吐出ヘッド２５の１つのノズル３５近傍における部分断面図である。図４に示すように、吐出ヘッド２５は、開口３１ａを有する中空のケース３１と、開口３１ａを塞ぐようにケース３１に取り付けられた区画板３２とを備えている。ケース３１には、内部にインクが貯留される圧力室３３が形成されている。区画板３２は圧力室３３の一部を区画している。区画板３２は、圧力室３３の内側および外側に弾性変形可能なものである。区画板３２は、圧力室３３の容積を増加および減少させるように変形可能に構成されている。区画板３２は、典型的には樹脂フィルムである。

ケース３１の側壁には、インクが流入するインク流入口３４が形成されている。なお、インク流入口３４は圧力室３３とつながっていれば、その位置は特に限定されない。圧力室３３には、インク流入口３４を通じてインクカートリッジ２１（図２参照）からインクが供給され、一時的に所定量のインクが貯留される。ノズル３５は、ケース３１の下面３１ｂに形成されている。ノズル３５は、圧力室３３と連通している。ノズル３５は媒体５に向かって液滴（インク滴）を吐出する。ノズル３５内部のインクの液面（自由表面）がメニスカス３５ａを形成している。

区画板３２の圧力室３３側と反対側の面には、圧電素子３６が連結されている。圧電素子３６の一部は、ケース３１に設けられた固定部材３９に固定されている。圧電素子３６は、アクチュエータを構成している。圧電素子３６は、フレキシブルケーブル３７を介して制御装置２８に接続されている。圧電素子３６には、フレキシブルケーブル３７を介して電気信号が供給される。本実施形態では、圧電素子３６は、圧電材料層と導電層とを交互に積層した積層体である。圧電素子３６は、制御装置２８から電気信号を受けると膨張または収縮し、区画板３２を圧力室３３の外側または内側に弾性変形させるように機能する。ここでは、圧電素子３６として、縦振動モードのピエゾ素子（ＰＺＴ）を採用している。縦振動モードのＰＺＴは、上記積層方向に伸縮自在であり、例えば放電すると収縮し、充電すると伸長するようになっている。ただし、圧電素子３６の形式は特に限定されない。

このような構成の吐出ヘッド２５では、例えば圧電素子３６の電位を基準電位から下降させることによって、圧電素子３６が収縮する。これに追従して区画板３２が初期位置から圧力室３３の外側に弾性変形し、圧力室３３が膨張する。なお、圧力室３３が膨張するとは、区画板３２の変形により圧力室３３の容積が大きくなることをいう。次いで、圧電素子３６の電位を上昇させることによって、圧電素子３６が積層方向に伸長する。これにより、区画板３２が圧力室３３の内側に弾性変形し、圧力室３３が収縮する。なお、圧力室３３が収縮するとは、区画板３２の変形により圧力室３３の容積が小さくなることをいう。

このような圧力室３３の膨張および収縮によって、圧力室３３内の圧力が変動する。この圧力室３３内の圧力変動によって、圧力室３３内のインクが加圧され、インク滴となってノズル３５から吐出される。その後、圧電素子３６の電位を基準電位に戻すことにより、区画板３２が初期位置に復帰して、圧力室３３が膨張する。このとき、インク流入口３４から圧力室３３内にインクが流入する。

図３に示すように、制御装置２８は、ヘッド移動機構１８のキャリッジモータ１８ａと、紙送り機構のフィードモータ（図示せず）と、送液ポンプ２３と、吐出ヘッド２５とに対して、通信可能に接続されている。制御装置２８は、これらの動作を制御する。制御装置２８は、典型的にはコンピュータである。制御装置２８は、例えば、ホストコンピュータなどの外部機器からの印刷データなどを受信するインターフェイス（Ｉ／Ｆ）と、制御プログラムの命令を実行する中央演算処理装置（ＣＰＵ）と、ＣＰＵが実行するプログラムを格納したＲＯＭと、プログラムを展開するワーキングエリアとして使用されるＲＡＭと、上記プログラムや各種データを格納するメモリなどの記憶装置とを備えている。

本実施形態では、制御装置２８は、記憶部４１と、第１ドット吐出部５１と、第２ドット吐出部５２と、第３ドット吐出部５３と、を備えている。制御装置２８の各部は、ソフトウェアによって構成されていてもよいし、ハードウェアによって構成されていてもよい。例えば制御装置２８の各部は、１つまたは複数のプロセッサによって行われるものであってもよいし、回路に組み込まれるものであってもよい。

図５は、第１ドットＤｔ１、第２ドットＤｔ２、第３ドットＤｔ３を示す図である。ところで、本実施形態では、吐出ヘッド２５は、サイズの異なる３種類のドットのインクを吐出することができる。ここでは、吐出ヘッド２５は、図５に示すように、第１ドットＤｔ１のインク、第２ドットＤｔ２のインク、および、第３ドットＤｔ３のインクを吐出することが可能である。ここで、第１ドットＤｔ１の径（ここでは直径）は、第１径Ｌ１である。第１ドットＤｔ１は、いわゆる小ドットである。第２ドットＤｔ２は、第１ドットＤｔ１よりも径が大きい。ここでは、第２ドットＤｔ２の径は、第２径Ｌ２であり、第２径Ｌ２は第１径Ｌ１よりも大きい。第２ドットＤｔ２は、いわゆる中ドットである。

第３ドットＤｔ３の径は、第１ドットＤｔ１の径よりも大きく、かつ、第２ドットＤｔ２の径よりも大きい。ここでは、第３ドットＤｔ３の径は、第３径Ｌ３であり、第３径Ｌ３は、第１径Ｌ１および第２径Ｌ２よりも大きい。第３ドットＤｔ３は、いわゆる大ドットである。例えば第１ドットＤｔ１はインク質量が凡そ３ｎｇ～凡そ５ｎｇであり、第２ドットＤｔ２はインク質量が凡そ６ｎｇ～凡そ１０ｎｇであり、第３ドットＤｔ３はインク質量が凡そ１２ｎｇ～凡そ３０ｎｇである。

図６、図７は、それぞれ第１駆動波形Ｗ１、第２駆動波形Ｗ２を示す波形図である。記憶部４１には、第１駆動波形Ｗ１（図６参照）、第２駆動波形Ｗ２（図７参照）および第３駆動波形（図示せず）が記憶されている。図６に示す第１駆動波形Ｗ１は、第１ドットＤｔ１のインクを吐出するための波形である。本実施形態では、第１駆動波形Ｗ１は、第１駆動波形Ｗ１の最大の電圧値を示す最大電圧値Ｖ１と、第１駆動波形Ｗ１の最小の電圧値を示す最小電圧値Ｖ２とを有している。

また、本実施形態では、第１駆動波形Ｗ１には、最大範囲Ｒ１が予め設定されている。この最大範囲Ｒ１に収まるようにして第１駆動波形Ｗ１は作成されている。本実施形態では、図３に示す第１ドット吐出部５１は、第１駆動波形Ｗ１を含む第１駆動信号を吐出ヘッド２５（詳しくは、圧電素子３６）に供給する。このことで、第１駆動波形Ｗ１に沿って圧力室３３が膨張および収縮を繰り返し、吐出ヘッド２５のノズル３５から第１ドットＤｔ１（図５参照）のインクが吐出される。

図７に示す第２駆動波形Ｗ２は、第２ドットＤｔ２のインクを吐出するための波形である。第２駆動波形Ｗ２には、第１駆動波形Ｗ１と同様に、最大範囲Ｒ１が設定されている。最大範囲Ｒ１に収まるようにして第２駆動波形Ｗ２は作成されている。図３に示す第２ドット吐出部５２は、第２駆動波形Ｗ２を含む第２駆動信号を吐出ヘッド２５（詳しくは、圧電素子３６）に供給する。このことで、第２駆動波形Ｗ２に沿って圧力室３３が膨張および収縮を繰り返し、吐出ヘッド２５のノズル３５から第２ドットＤｔ２（図５参照）のインクが吐出される。

図示は省略するが、上記第３駆動波形は、第３ドットＤｔ３のインクを吐出するための波形である。図３に示す第３ドット吐出部５３は、上記第３駆動波形を含む第３駆動信号を吐出ヘッド２５の圧電素子３６に供給する。このことで、上記第３駆動波形に沿って圧力室３３が膨張および収縮を繰り返し、吐出ヘッド２５のノズル３５から第３ドットＤｔ３（図５参照）のインクが吐出される。

本実施形態に係るプリンタ１０は、いわゆる双方向印刷が可能である。ここで、双方向印刷では、吐出ヘッド２５が主走査方向Ｙの行き方向Ｙ１に移動しているとき、および、吐出ヘッド２５が主走査方向Ｙの帰り方向Ｙ２に移動しているときの両方で、吐出ヘッド２５から、プラテン１４に支持された媒体５（図１参照）に向かってインク（第１ドットＤｔ１、第２ドットＤｔ２および第３ドットＤｔ３のインク）が吐出されることで印刷が行われる。

ところで、吐出ヘッド２５は、長期間使用することなどで劣化することがあり得る。劣化した吐出ヘッド２５では、インクを吐出する速度が速くなったり遅くなったりすることで、媒体５の目標着弾位置からズレた位置にインクが着弾することがあった。以下、吐出ヘッド２５が劣化したことで、インクの吐出速度が遅くなった場合について説明する。

本実施形態に係る吐出ヘッド２５では、劣化することで、インクを吐出する速度に遅れが生じ、媒体５の目標着弾位置より遅い位置にインクが着弾することがあった。例えば行き方向Ｙ１でインクを吐出する場合、上記目標着弾位置よりも左の位置にインクが着弾することがあった。帰り方向Ｙ２でインクを吐出する場合、上記目標着弾位置よりも右の位置にインクが着弾することがあった。このように、本実施形態では、吐出ヘッド２５が劣化してインクを吐出する速度に遅れが生じることで、印刷物の品質が低下するおそれがあった。

また、本実施形態のように、ドットのサイズが異なる第１～第３ドットＤｔ１～Ｄｔ３のインクを吐出する場合、ドットのサイズが最も小さい第１ドットＤｔ１のインクにおいて、着弾位置のズレが多い傾向があった。一般的に、双方向印刷を行うプリンタにおいては、行き方向Ｙ１で吐出したインクと帰り方向Ｙ２で吐出したインクとが同一の目標着弾位置に着弾するように、基準ドット（本例では第２ドットＤｔ２）を用いて帰り方向Ｙ２の吐出タイミングの調整を行う。しかしながら、ドット毎に着弾位置ズレの度合が異なる場合、この方法では基準ドット以外のドット（本実施形態では第１ドットＤｔ１）の着弾位置を正確に補正することができないことがあった。

そこで、本実施形態では、吐出ヘッド２５が劣化した場合であっても、制御装置２８によって第１ドットＤｔ１のインクを吐出する速度を補正することで、インクの位置ズレが解消され、印刷物の品質が低下することを抑制する。ここで、本願出願人は、種々検討した結果、第１ドットＤｔ１が吐出される際に使用される第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１（図６参照）を変更することで、第１ドットＤｔ１のインクを吐出する速度を補正することができることを見出した。

詳しくは、第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を高く（言い換えると大きく）するように第１駆動波形Ｗ１を変更することで、第１ドットＤｔ１のインクの着弾位置を早い位置（行き方向Ｙ１における右側の位置、または、帰り方向Ｙ２における左側の位置）にすることができる。一方、第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を低く（言い換えると小さく）するように第１駆動波形Ｗ１を変更することで、第１ドットＤｔ１のインクの着弾位置を遅い位置（行き方向Ｙ１における左側の位置、または、帰り方向Ｙ２における右側の位置）にすることができる。本実施形態では、吐出ヘッド２５が劣化した場合、第１ドットＤｔ１のインクの吐出の速度が遅くなるため、第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を高くするように第１駆動波形Ｗ１を変更するとよい。

図８は、印刷可能領域ＡＲ１を示す平面図である。本実施形態では、図８に示すように、プラテン１４には、印刷可能領域ＡＲ１が設定されている。印刷可能領域ＡＲ１上の媒体５に向かってインクが吐出される。印刷可能領域ＡＲ１には、主走査方向Ｙの位置である目標位置Ｐ１００が設定されている。ここでは、第１ドット吐出部５１は、目標位置Ｐ１００に向かって第１ドットＤｔ１のインクを吐出させる。

ここで、第１ドット吐出部５１によって吐出されたインクの第１ドットＤｔ１における印刷可能領域ＡＲ１内の実際の位置を第１実位置Ｐ１という。本実施形態では、プリンタ１０は双方向印刷が可能であるため、第１実位置Ｐ１は、第１行き実位置Ｐ１１と、第１帰り実位置Ｐ１２とを有する。第１行き実位置Ｐ１１は、吐出ヘッド２５が行き方向Ｙ１に移動しているときに、第１ドット吐出部５１によって吐出されたインクの第１ドットＤｔ１（図８において紙面上の上側に示された第１ドットＤｔ１）の実際の主走査方向Ｙの位置である。第２帰り実位置Ｐ１２は、吐出ヘッド２５が帰り方向Ｙ２に移動しているときに、第１ドット吐出部５１によって吐出されたインクの第１ドットＤｔ１（図８において紙面上の下側に示された第１ドットＤｔ１）の実際の主走査方向Ｙの位置である。

本実施形態では、目標位置Ｐ１００と第１実位置Ｐ１との主走査方向Ｙの距離を位置誤差Ｅ１という。位置誤差Ｅ１は、行き位置誤差Ｅ１１と、帰り位置誤差Ｅ１２とを有する。ここでは、行き位置誤差Ｅ１１は、目標位置Ｐ１００と第１行き実位置Ｐ１１との主走査方向Ｙの距離のことをいう。帰り位置誤差Ｅ１２は、目標位置Ｐ１００と第１帰り実位置Ｐ１２との主走査方向Ｙの距離のことをいう。ここで、吐出ヘッド２５の移動速度が同じ場合、行き位置誤差Ｅ１１と帰り位置誤差Ｅ１２とは同じになる。

位置誤差Ｅ１、言い換えると行き位置誤差Ｅ１１および帰り位置誤差Ｅ１２の値が大きいほど、第１ドットＤｔ１のインクを吐出する速度の遅れが大きいといえる。そこで、本実施形態では、位置誤差Ｅ１が所定の許容範囲Ｒ２内となるように、第１駆動波形Ｗ１を変更する。ここで、許容範囲Ｒ２とは、位置誤差Ｅ１を許容することができる範囲のことであり、印刷物の品質が低下し難いように許容範囲Ｒ２が適宜設定されるとよい。なお、許容範囲Ｒ２には、範囲なしも含まれる。許容範囲Ｒ２が範囲なしの場合、位置誤差Ｅ１が０であり、目標位置Ｐ１００と、実位置Ｐ１（詳しくは行き実位置Ｐ１１および帰り実位置Ｐ１２）とが同じ位置（詳しくは主走査方向Ｙにおいて同じ位置）になるように、第１駆動波形Ｗ１を変更する。

なお、本実施形態では、目標位置Ｐ１００に向かって第２ドットＤｔ２を吐出するときの位置誤差は、許容範囲Ｒ２内である。ここで、第２ドット吐出部５２によって吐出されたインクの第２ドットＤｔ２における印刷可能領域ＡＲ１内の実際の位置を第２実位置Ｐ２という。第２実位置Ｐ２は、第２行き実位置Ｐ２１と、第２帰り実位置Ｐ２２とを有する。第２行き実位置Ｐ２１は、吐出ヘッド２５が行き方向Ｙ１に移動しているときに、第２ドット吐出部５２によって吐出されたインクの第２ドットＤｔ２（図８において紙面上の上側に示された第２ドットＤｔ２）の実際の位置である。第２帰り実位置Ｐ２２は、吐出ヘッド２５が帰り方向Ｙ２に移動しているときに、第２ドット吐出部５２によって吐出されたインクの第２ドットＤｔ２（図８において紙面上の下側に示された第２ドットＤｔ２）の実際の位置である。

本実施形態では、目標位置Ｐ１００と第２実位置Ｐ２との間の主走査方向Ｙにおける誤差は、許容範囲Ｒ２内である。言い換えると、目標位置Ｐ１００と第２行き実位置Ｐ２１との間の主走査方向Ｙの誤差は、許容範囲Ｒ２内であり、目標位置Ｐ１００と第２帰り実位置Ｐ２２との間の主走査方向Ｙの誤差も、許容範囲Ｒ２内である。

本実施形態では、第１駆動波形Ｗ１の変更に関する処理を実行するために、図３に示すように、制御装置２８は、誤差特定部６１と、駆動波形変更部６２とを備えている。まず第１ドット吐出部５１は、図６に示す第１駆動波形Ｗ１を含む第１駆動信号を吐出ヘッド２５（詳しくは圧電素子３６（図４参照））に供給し、図８に示すように、目標位置Ｐ１００に向かって第１ドットＤｔ１のインクを吐出させる。ここでは、第１ドット吐出部５１は、行き方向Ｙ１および帰り方向Ｙ２において、目標位置Ｐ１００に向かって第１ドットＤｔ１のインクを吐出させる。このことで、図８に示すように、行き方向Ｙ１では、第１行き位置Ｐ１１に第１ドットＤｔ１が着弾し、帰り方向Ｙ２では、第１帰り位置Ｐ１２に第１ドットＤｔ１が着弾する。

次に、図３に示す誤差特定部６１は、第１ドットＤｔ１の第１実位置Ｐ１（図８参照）を特定する。ここでは、誤差特定部６１は、第１ドットＤｔ１の第１行き実位置Ｐ１１および第１帰り実位置Ｐ１２を特定する。なお、誤差特定部６１による第１実位置Ｐ１を特定する方法は特に限定されない。例えば、媒体５に吐出された第１実位置Ｐ１の第１ドットＤｔ１をユーザが目視して、ユーザが操作パネル（図示せず）を操作して第１実位置Ｐ１１を入力することで、特定されてもよい。また、プリンタ１０は、図示しないカメラを備え、カメラによって媒体５を撮影してもよい。そして、カメラによって撮影された画像に対して画像処理を施すことで、第１実位置Ｐ１を特定してもよい。

このように、第１実位置Ｐ１、すなわち第１行き実位置Ｐ１１および第１帰り実位置Ｐ１２を特定した後、誤差特定部６１は、図８に示すように、位置誤差Ｅ１を特定する。すなわち、誤差特定部６１は、行き位置誤差Ｅ１１および帰り位置誤差Ｅ１２を特定する。本実施形態では、目標位置Ｐ１００に関する情報は、記憶部４１に予め記憶されている。そのため、誤差特定部６１は、記憶部４１に記憶された目標位置Ｐ１００と、上記で特定された第１実位置Ｐ１との主走査方向Ｙの距離を、位置誤差Ｅ１とする。誤差特定部６１は、目標位置Ｐ１００と第１行き実位置Ｐ１１との主走査方向Ｙの距離を、行き位置誤差Ｅ１１とし、目標位置Ｐ１００と第１帰り実位置Ｐ１２との主走査方向Ｙの距離を、帰り位置誤差Ｅ１２とする。

次に、図３に示す駆動波形変更部６２は、誤差特定部６１によって特定された位置誤差Ｅ１に基づいて、位置誤差Ｅ１（詳しくは行き位置誤差Ｅ１１および帰り位置誤差Ｅ１２）が所定の許容範囲Ｒ２内になるように、第１駆動波形Ｗ１（図６参照）を変更する。ここでは、駆動波形変更部６２は、図６に示す第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を高くすることで、第１駆動波形Ｗ１を変更する。図９は、変更後の第１駆動波形Ｗ１´を示す波形図である。駆動波形変更部６２は、第１駆動波形Ｗ１を、図９に示すように、変更後の第１駆動波形Ｗ１´に変更する。

なお、本実施形態では、図６の第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を高くする具体的な処理は特に限定されない。ここでは、例えば駆動波形変更部６２は、第１駆動波形Ｗ１の振幅を大きくすることで、第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を高くする。本実施形態では、第１駆動波形Ｗ１は、図６に示すように、基準軸Ａ１が設定されており、基準軸Ａ１を基準に振幅が設定されている。駆動波形変更部６２は、基準軸Ａ１を変更することなく、基準軸Ａ１よりも上の値を高くし、基準軸Ａ１よりも下の値を低くすることで、第１駆動波形Ｗ１の振幅を大きくし、最大電圧値Ｖ１を高くする。例えば駆動波形変更部６２は、第１駆動波形Ｗ１の各値に、所定の係数（例えば絶対値が１より大きい係数）を掛け合わせることで第１駆動波形Ｗ１の振幅を大きくする。

このように、第１駆動波形Ｗ１の振幅を大きくすることで、第１駆動波形Ｗ１の最小電圧値Ｖ２は更に小さくなる。このとき、振幅を大きくした第１駆動波形Ｗ１の最小電圧値Ｖ２は、最大範囲Ｒ１の下限値ＬＭ１未満となることがあり得る。このような場合、駆動波形変更部６２は、図９に示すように、変更後の第１駆動波形Ｗ１´の最小電圧値Ｖ２を最大範囲Ｒ１の下限値ＬＭ１に設定する。なお、本実施形態では、振幅を大きくした変更後の第１駆動波形Ｗ１´の最大電圧値Ｖ１は、最大範囲Ｒ１の上限値ＬＭ２以下である。

ここでは、駆動波形変更部６２による第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１の上げ幅のことを上昇値Ｖ１００（図９参照）という。本実施形態では、上昇値Ｖ１００を決定するために、図３に示すように、制御装置２８は、更に、試し駆動波形変更部６５と、試し第１ドット吐出部６６と、位置差特定部６７とを備えている。

図１０は、試し第１駆動波形Ｗ１１を示す波形図である。ここでは、まず試し駆動波形変更部６５は、図１０に示すような試し第１駆動波形Ｗ１１を作成する。この試し第１駆動波形Ｗ１１は、図６に示す第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を高くして、第１駆動波形Ｗ１を変更することで作成される。ここで、試し駆動波形変更部６５によって試し第１駆動波形Ｗ１１が作成されたときの第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１の上げ幅のことを試し値Ｖ１１０（図１０参照）という。ここで、試し値Ｖ１１０は、典型的には上昇値Ｖ１００（図９参照）よりも大きい値である。試し値Ｖ１１０は、ユーザによって設定されるものであってもよいし、記憶部４１に予め記憶されたものであってもよい。試し駆動波形変更部６５は、最大電圧値Ｖ１を所定の試し値Ｖ１１０分高くするように変更した第１駆動波形Ｗ１を、試し第１駆動波形Ｗ１１（図１０参照）とする。

図１１は、印刷可能領域ＡＲ１を示す平面図であり、試し第１駆動波形Ｗ１１に基づいて吐出されたインクの第１ドットＤｔ１´の位置を示す図である。次に、試し第１ドット吐出部６６は、試し駆動波形変更部６５によって作成された試し第１駆動波形Ｗ１１を含む試し第１駆動信号を吐出ヘッド２５（詳しくは、圧電素子３６）に供給し、図１１に示すように、目標位置Ｐ１００に向かって第１ドットＤｔ１´のインクを吐出させる。

試し第１ドット吐出部６６によって、第１ドットＤｔ１´は、試し実位置Ｐ３に着弾する。ここでは、試し第１ドット吐出部６６は、行き方向Ｙ１および帰り方向Ｙ２において、目標位置Ｐ１００に向かって第１ドットＤｔ１´のインクを吐出させる。このことで、図１１に示すように、行き方向Ｙ１では、試し実位置Ｐ３が有する試し行き実位置Ｐ３１に第１ドットＤｔ１´のインクが着弾し、帰り方向Ｙ２では、試し実位置Ｐ３が有する試し帰り実位置Ｐ３２に第１ドットＤｔ１´のインクが着弾する。

次に、位置差特定部６７は、試し第１ドット吐出部６６によって吐出されたインクの第１ドットＤｔ１´の試し実位置Ｐ３（詳しくは、試し行き実位置Ｐ３１および試し帰り実位置Ｐ３２）を特定する。試し実位置Ｐ３を特定する具体的な処理は特に限定されず、ここでは誤差特定部６１による第１実位置Ｐ１を特定する処理と同様である。

図１２は、位置差Ｅ２との関係を示す図である。上記のようにして試し実位置Ｐ３を特定した後、位置差特定部６７は、図１２に示すように、位置差Ｅ２を特定する。ここで、位置差Ｅ２は、行き位置差Ｅ２１と、帰り位置差Ｅ２２とを有する。位置差特定部６７は、行き位置差Ｅ２１および帰り位置差Ｅ２２を特定する。ここでは、位置差特定部６７は、誤差特定部６１によって特定された第１実位置Ｐ１と、上記で特定された試し実位置Ｐ３との主走査方向Ｙの距離を、位置差Ｅ２とする。詳しくは、位置差特定部６７は、誤差特定部６１によって特定された第１行き実位置Ｐ１１と、試し行き実位置Ｐ３１との主走査方向Ｙの距離を、行き位置差Ｅ２１とする。位置差特定部６７は、誤差特定部６１によって特定された第１帰り実位置Ｐ１２と、試し帰り実位置Ｐ３２との主走査方向Ｙの距離を、帰り位置差Ｅ２２とする。

以上のようにして、位置差Ｅ２（詳しくは行き位置差Ｅ２１および帰り位置差Ｅ２２）を特定した後、駆動波形変更部６２は、第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１の上げ幅である上昇値Ｖ１００（図９参照）を特定する。ここでは、駆動波形変更部６２は、試し値Ｖ１１０（図１０参照）、位置差Ｅ２（図１２参照）および位置誤差Ｅ１（図８参照）に基づいて、上昇値Ｖ１００を算出する。ここでは、Ｖ１１０：Ｖ１００＝Ｅ２：Ｅ１の式が成り立つ。そのため、上昇値Ｖ１００は、以下の式（１）で算出することができる。
Ｖ１００＝Ｖ１１０×（Ｅ１／Ｅ２）・・・（１）

なお、上記式（１）において、位置誤差Ｅ１で行き位置誤差Ｅ１１が使用される場合には、位置差Ｅ２では、行き位置差Ｅ２１が使用される。位置誤差Ｅ１で帰り位置誤差Ｅ１２が使用される場合には、位置差Ｅ２では、帰り位置差Ｅ２２が使用される。

本実施形態では、図１３～図１５に示すような目盛りＭ１を媒体５に印刷することで、上昇値Ｖ１００（図９参照）を算出することができる。図１３に示すように、目盛りＭ１は、複数の目盛り群Ｃ１～Ｃ５を含む。各目盛り群Ｃ１～Ｃ５は、それぞれ一対の第１目盛り線Ｌ１と第２目盛り線Ｌ２とを有している。第１目盛り線Ｌ１は、行き方向Ｙ１に吐出ヘッド２５が移動しているときに吐出されるインクによって形成される。第２目盛り線Ｌ２は、帰り方向Ｙ２に吐出ヘッド２５が移動しているときに吐出されるインクによって形成される。

ここでは、目盛り群Ｃ１～Ｃ５ごとに、第１目盛り線Ｌ１における吐出ヘッド２５のインクの吐出間隔と、第２目盛り線Ｌ２における吐出ヘッド２５のインクの吐出間隔とが異なる。本実施形態では、第１目盛り線Ｌ１を基準としたとき、隣り合う目盛り群Ｃ１～Ｃ５において、第２目盛り線Ｌ２の吐出間隔が１分解能分異なる。例えば目盛り群Ｃ１と目盛り群Ｃ５との間における、第１目盛り線Ｌ１と第２目盛り線Ｌ２の間隔の差は、４分解能分である。

本実施形態では、目盛りＭ１は、第２ドットＤｔ２で印刷された第２ドット用目盛りＭ１２（図１３参照）と、第１ドットＤｔ１で印刷された第１ドット用目盛りＭ１１１（図１４参照）と、第１ドットＤｔ１´（図１１参照）で印刷された第１ドット用目盛りＭ１１２（図１５参照）とを有する。ここでは、まず第２ドット吐出部５２によって、図１３に示す第２ドット用目盛りＭ１２を媒体５に印刷する。第２ドット用目盛りＭ１２において、目盛り群Ｃ３の第１目盛り線Ｌ１と第２目盛り線Ｌ２とが主走査方向Ｙで同じ位置である。そのため、第２ドット用目盛りＭ１２における目盛り群Ｃ３における位置が目標位置Ｐ１００（図８参照）となる。

次に、第１ドット吐出部５１によって、図１４に示す第１ドット用目盛りＭ１１１を媒体５に印刷する。この第１ドット用目盛りＭ１１１は、例えば第１駆動波形Ｗ１（図６参照）を含む第１駆動信号を吐出ヘッド２５に供給することで吐出される第１ドットＤｔ１のインクで印刷される。第１ドット用目盛りＭ１１１では、目盛り群Ｃ５の第１目盛り線Ｌ１と第２目盛り線Ｌ２とが主走査方向Ｙで同じ位置である。この例では、目盛り群Ｃ３において第１目盛り線Ｌ１と第２目盛り線Ｌ２とが主走査方向Ｙで同じ位置になるように、第１駆動波形Ｗ１を変更する。本実施形態では、目盛り群Ｃ３と、目盛り群Ｃ５との位置差が位置誤差Ｅ１（図８参照）である。すなわち、位置誤差Ｅ１は、２分解能分である。

次に、試し第１ドット吐出部５１によって、図１５に示す第１ドット用目盛りＭ１１２を媒体５に印刷する。この第１ドット用目盛りＭ１１２は、例えば第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を試し値Ｖ１１０分高くした試し第１駆動波形Ｗ１１（図１０参照）を含む試し第１駆動信号を吐出ヘッド２５に供給することで吐出される第１ドットＤｔ１´（図１１参照）のインクで印刷される。第１ドット用目盛りＭ１１２では、目盛り群Ｃ１の第１目盛り線Ｌ１と第２目盛り線Ｌ２とが主走査方向Ｙで同じ位置である。本実施形態では、目盛り群Ｃ１と、目盛り群Ｃ５との位置差が位置差Ｅ２（図１２参照）である。すなわち、位置差Ｅ２は、４分解能分である。

本実施形態では、第１目盛り線Ｌ１と第２目盛り線Ｌ２とで主走査方向Ｙの位置が同じである目盛り群は、ユーザの目視によって特定される。そして、ユーザは、図示しない操作パネルを操作することで、制御装置２８が第１目盛り線Ｌ１と第２目盛り線Ｌ２とで主走査方向Ｙの位置が同じである目盛り群を特定するように構成されている。

以上のように、第２ドット用目盛りＭ１２と、第１ドット用目盛りＭ１１１、Ｍ１１２とに基づいて、上述した位置差Ｅ２（図１２参照）および位置誤差Ｅ１（図８参照）を特定することができる。そのため、駆動波形変更部６２は、試し値Ｖ１１０、位置差Ｅ２および位置誤差Ｅ１に基づいて、上述の式（１）Ｖ１００＝Ｖ１１０×（Ｅ１／Ｅ２）を使用して、上昇値Ｖ１００を算出することができる。

以上、本実施形態では、プリンタ１０は、図２に示すように、媒体５を支持するプラテン１４と、プラテン１４の上方に配置され、主走査方向Ｙに延びたガイドレール１３と、ガイドレール１３に摺動可能に係合したキャリッジ１１と、吐出ヘッド２５と、キャリッジ１１を主走査方向Ｙに移動させるヘッド移動機構１８と、制御装置２８とを備えている。図８に示すように、プラテン１４には、所定の印刷可能領域ＡＲ１が設定されている。図２に示すように、吐出ヘッド２５は、キャリッジ１１に設けられ、かつ、図５に示すように、第１ドットＤｔ１のインクと、第１ドットＤｔ１よりも径が大きい第２ドットＤｔ２のインクと、第２ドットＤｔ２よりも径が大きい第３ドットＤｔ３のインクを吐出可能である。図３に示すように、制御装置２８は、吐出ヘッド２５に通信可能に接続されている。制御装置２８は、記憶部４１と、第１ドット吐出部５１と、誤差特定部６１と、駆動波形変更部６２とを備えている。記憶部４１には、図６に示すように、最大電圧値Ｖ１を有し、かつ、第１ドットＤｔ１のインクを吐出するための第１駆動波形Ｗ１が記憶されている。第１ドット吐出部５１は、第１駆動波形Ｗ１を含む第１駆動信号を吐出ヘッド２５に供給し、図８に示すように、印刷可能領域ＡＲ１内に設定された目標位置Ｐ１００に向かって第１ドットＤｔ１のインクを吐出させる。誤差特定部６１は、第１ドット吐出部５１によって吐出されたインクの第１ドットＤｔ１における印刷可能領域ＡＲ１内の実際の位置である第１実位置Ｐ１を特定し、目標位置Ｐ１００と第１実位置Ｐ１との主走査方向Ｙの位置誤差Ｅ１を特定する。駆動波形変更部６２は、誤差特定部６１によって特定された位置誤差Ｅ１に基づいて、位置誤差Ｅ１が所定の許容範囲Ｒ２内になるように最大電圧値Ｖ１を高くして第１駆動波形Ｗ１を変更する。ここでは、変更後の駆動波形は、図９に示す第１駆動波形Ｗ１´である。

本実施形態では、第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を高くすることで、第１ドットＤｔ１のインクを吐出ヘッド２５から吐出する際の吐出速度を速くすることができ、媒体５に対するインクの着弾位置を目標位置に近づけることができる。本実施形態では、吐出ヘッド２５が劣化することで、目標位置Ｐ１００と第１実位置Ｐ１との間に位置誤差Ｅ１（図８参照）分のズレが生じる。そこで、位置誤差Ｅ１が所定の許容範囲Ｒ２内になるように第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を高くして第１駆動波形Ｗ１を、図９に示す第１駆動波形Ｗ１´に変更する。このことによって、変更後の第１駆動波形Ｗ１´を含む第１駆動信号を吐出ヘッド２５に供給して第１ドットＤｔ１のインクを吐出させることで、位置ズレを抑制することができる。したがって、吐出ヘッド２５が劣化した場合であっても、印刷物の品質が低下することを抑制することができる。

本実施形態では、第１ドット吐出部５１は、吐出ヘッド２５が行き方向Ｙ１に移動しているとき、および、吐出ヘッド２５が帰り方向Ｙ２に移動しているときに、第１ドットＤｔのインクを吐出ヘッド２５から吐出させる。図８に示すように、第１実位置Ｐ１は、第１行き実位置Ｐ１１と、第１帰り実位置Ｐ１２とを有している。第１行き実位置Ｐ１１は、吐出ヘッド２５が行き方向Ｙ１に移動しているときに、第１ドット吐出部によって吐出されたインクの第１ドットＤｔ１の実際の位置である。第１帰り実位置Ｐ１２は、吐出ヘッド２５が帰り方向Ｙ２に移動しているときに、第１ドット吐出部５１によって吐出されたインクの第１ドットＤｔ１の実際の位置である。誤差特定部６１は、第１行き実位置Ｐ１１と第１帰り実位置Ｐ１２とを特定し、目標位置Ｐ１００と第１行き実位置Ｐ１１との主走査方向Ｙの第１行き位置誤差Ｅ１１と、目標位置Ｐ１００と第１帰り実位置Ｐ１２との主走査方向Ｙの第１帰り位置誤差Ｅ１２を特定する。駆動波形変更部６２は、第１行き位置誤差Ｅ１１および第１帰り位置誤差Ｅ１２が許容範囲Ｒ２内になるように最大電圧値Ｖ１を高くして第１駆動波形Ｗ１を変更する。

ここでは、吐出ヘッド２５が劣化した場合、行き方向Ｙ１における印刷では、第１ドットＤｔ１の着弾位置が目標位置Ｐ１００よりも左にズレ、帰り方向Ｙ２における印刷では、第１ドットＤｔ１の着弾位置が目標位置Ｐ１００よりも右にズレる。そのため、双方向印刷では、第１行き位置誤差Ｅ１１と第１帰り位置誤差Ｅ１２との合計の誤差が生じることになる。そのため、吐出ヘッド２５の劣化に起因した印刷物の品質が低下し易くなるおそれがある。しかしながら、本実施形態では、第１行き位置誤差Ｅ１１および第１帰り位置誤差Ｅ１２が共に許容範囲Ｒ２になるように、第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を変更するため、印刷物の品質が低下することを特に抑制することができる。

本実施形態では、記憶部４１には、第２ドットＤｔ２のインクを吐出するための第２駆動波形Ｗ２（図７参照）が記憶されている。制御装置２８は、第２駆動波形Ｗ２を含む第２駆動信号を吐出ヘッド２５に供給し、目標位置Ｐ１００に向かって第２ドットＤｔ２のインクを吐出させる第２ドット吐出部５２を備えている。第２ドット吐出部５２は、吐出ヘッド２５が行き方向Ｙ１に移動しているとき、および、吐出ヘッド２５が帰り方向Ｙ２に移動しているときに、第２ドットＤｔ２のインクを吐出ヘッド２５から吐出させる。図８に示すように、第２ドット吐出部５２によって吐出されたインクの第２ドットＤｔ２における印刷可能領域ＡＲ１内の実際の位置である第２実位置Ｐ２と、目標位置Ｐ１００との間の主走査方向Ｙの誤差は、許容範囲Ｒ２内になるように構成されている。

ここでは、双方向印刷において、目標位置Ｐ１００を基準にした、行き方向Ｙ１の印刷における第２ドットＤｔ２のインクの着弾位置と、帰り方向Ｙ２の印刷における第２ドットＤｔ２のインクの着弾位置との主走査方向Ｙの誤差は、許容範囲Ｒ２内となる。本実施形態では、第１位置誤差Ｅ１が許容範囲Ｒ２内になるように第１駆動波形Ｗ１を、図９に示す第１駆動波形Ｗ１´に変更することで、目標位置Ｐ１００を基準にした、行き方向Ｙ１の印刷における第１ドットＤｔ１および第２ドットＤｔ２のインクの着弾位置と、帰り方向Ｙ２の印刷における第１ドットＤｔ１および第２ドットＤｔ２のインクの着弾位置との誤差を、許容範囲Ｒ２内にすることができる。よって、第１ドットＤｔ１および第２ドットＤｔ２における位置ズレが小さくなるため、印刷物の品質が低下することをより抑制することができる。

本実施形態では、図３に示すように、制御装置２８は、試し駆動波形変更部６５と、試し第１ドット吐出部６６と、位置差特定部６７とを備えている。試し駆動波形変更部６５は、図１０に示すように、最大電圧値Ｖ１を所定の試し値Ｖ１１０分高くするように変更した第１駆動波形Ｗ１を試し第１駆動波形Ｗ１１とする。試し第１ドット吐出部６６は、試し第１駆動波形Ｗ１１を含む試し第１駆動信号を吐出ヘッド２５に供給し、図１１に示すように、目標位置Ｐ１００に向かって第１ドットＤｔ１´のインクを吐出させる。位置差特定部６７は、試し第１ドット吐出部６６によって吐出されたインクの第１ドットＤｔ１´における印刷可能領域ＡＲ１内の実際の位置である試し実位置Ｐ３を特定し、第１実位置Ｐ１と試し実位置Ｐ３との主走査方向Ｙの位置差Ｅ２（図１２参照）を特定する。駆動波形変更部６２は、位置差Ｅ２と位置誤差Ｅ１（図８参照）と試し値Ｖ１１０（図１０参照）に基づいて、図９に示す上昇値Ｖ１００を特定し、最大電圧値Ｖ１を上昇値Ｖ１００分高くするように第１駆動波形Ｗ１を変更する。本実施形態では、上昇値Ｖ１００は、上記式（１）Ｖ１００＝Ｖ１１０×（Ｅ１／Ｅ２）によって算出することができる。このように、試し実位置Ｐ３を特定することで、位置差Ｅ２を特定することができる。そのため、位置差Ｅ２に対する位置誤差Ｅ１の割合を算出し、その割合を試し値Ｖ１１０に掛け合わせることで、上昇値Ｖ１００を算出することができる。よって、位置差Ｅ２と位置誤差Ｅ１と試し値Ｖ１１０に基づいて、上昇値Ｖ１００を特定し易い。

本実施形態では、駆動波形変更部６２は、図６および図９に示すように、位置誤差Ｅ１が許容範囲Ｒ２内になるように第１駆動波形Ｗ１の振幅を大きくして、変更後の第１駆動波形Ｗ１´（図９参照）にする。このように、第１駆動波形Ｗ１の振幅を大きくするという簡単な方法で、吐出ヘッド２５が劣化したとき、第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を高くすることができる。

本実施形態では、図６に示すように、第１駆動波形Ｗ１は、最小電圧値Ｖ２を有している。第１駆動波形Ｗ１には、振幅の最大範囲Ｒ１が予め設定されている。駆動波形変更部６２は、第１駆動波形Ｗ１の振幅を大きくしたときに最小電圧値Ｖ２が最大範囲Ｒ１の下限値ＬＭ１未満となる場合、最小電圧値Ｖ２を最大範囲Ｒ１の下限値ＬＭ１に設定する。このことによって、第１駆動波形Ｗ１を変更した際に、最小電圧値Ｖ２が低くなり過ぎることを防止することができる。

本実施形態では、吐出ヘッド２５は、図４に示すように、内部にインクが貯留される圧力室３３が形成されたケース３１と、ケース３１に設けられ、圧力室３３の一部を区画する区画板３２と、区画板３２に連結され、電気信号が供給される圧電素子３６と、ケース３１に形成され、圧力室３３と連通するノズル３５と、を有している。第１ドット吐出部５１は、圧電素子３６に対して第１駆動波形Ｗ１または第１駆動波形Ｗ１´を含む第１駆動信号を供給する。このことによって、第１駆動波形Ｗ１または第１駆動波形Ｗ１´に沿って圧力室３３が膨張および収縮を繰り返し、吐出ヘッド２５のノズル３５から第１ドットＤｔ１のインクを吐出することができる。

なお、上記実施形態では、吐出ヘッド２５が劣化したとき、インクを吐出する速度に遅れが生じていた。しかしながら、吐出ヘッド２５が劣化したとき、インクを吐出する速度が速くなることもあり得る。このように吐出ヘッド２５が劣化してインクを吐出する速度が速くなった場合、第１駆動波形Ｗ１の最大電圧値Ｖ１を低くすることで、媒体５に対するインクの着弾位置を目標位置に近づけることができる。この場合、駆動波形変更部６２は、誤差特定部６１によって特定された位置誤差Ｅ１に基づいて、位置誤差Ｅ１（詳しくは、行き位置誤差Ｅ１１および帰り位置誤差Ｅ１２）が所定の許容範囲Ｒ２内になるように最大電圧値Ｖ１を低くして第１駆動波形Ｗ１を変更する。詳しくは、駆動波形変更部６２は、位置誤差Ｅ１が許容範囲Ｒ２内になるように第１駆動波形Ｗ１の振幅を小さくする。よって、吐出ヘッド２５が劣化してインクを吐出する速度が速くなった場合、最大電圧値Ｖ１を低くした変更後の第１駆動波形Ｗ１を含む第１駆動信号を吐出ヘッド２５に供給して第１ドットＤｔ１のインクを吐出させることで、位置ズレを抑制することができる。したがって、吐出ヘッド２５が劣化してインクを吐出する速度が速くなった場合であっても、印刷物の品質が低下することを抑制することができる。

上記実施形態では、圧電素子（アクチュエータ）３６は縦振動モードの圧電素子であったが、これには限定されない。アクチュエータ３６は横振動モードの圧電素子であってもよい。また、アクチュエータ３６は、圧電素子に限らず、例えば磁歪素子などであってもよい。

１０ プリンタ（インクジェットプリンタ）
１１ キャリッジ
１３ ガイドレール
１４ プラテン
１８ ヘッド移動機構
２５ 吐出ヘッド
２８ 制御装置
３６ 圧電素子（アクチュエータ）
４１ 記憶部
５１ 第１ドット吐出部
５２ 第２ドット吐出部
６１ 誤差特定部
６２ 駆動波形変更部
６５ 試し駆動波形変更部
６６ 試し第１ドット吐出部
６７ 位置差特定部
Ｄｔ１ 第１ドット
Ｄｔ２ 第２ドット

Claims (9)

1. 媒体を支持するプラテンと、
   前記プラテンの上方に配置され、主走査方向に延びたガイドレールと、
   前記ガイドレールに摺動可能に係合したキャリッジと、
   前記キャリッジに設けられ、かつ、第１ドットのインクと、前記第１ドットよりも径が大きい第２ドットのインクとを少なくとも吐出可能な吐出ヘッドと、
   前記キャリッジを前記主走査方向に移動させるヘッド移動機構と、
   前記吐出ヘッドに通信可能に接続された制御装置と、
   を備え、
   前記プラテンには、所定の印刷可能領域が設定されており、
   前記制御装置は、
   最大電圧値を有し、かつ、前記第１ドットのインクを吐出するための第１駆動波形が記憶された記憶部と、
   前記第１駆動波形を含む第１駆動信号を前記吐出ヘッドに供給し、前記印刷可能領域内に設定された目標位置に向かって前記第１ドットのインクを吐出させる第１ドット吐出部と、
   前記第１ドット吐出部によって吐出されたインクの前記第１ドットにおける前記印刷可能領域内の実際の位置である第１実位置を特定し、前記目標位置と前記第１実位置との前記主走査方向の位置誤差を特定する誤差特定部と、
   前記誤差特定部によって特定された前記位置誤差に基づいて、前記位置誤差が所定の許容範囲内になるように前記最大電圧値を高くまたは低くして前記第１駆動波形を変更する駆動波形変更部と、
   前記最大電圧値を所定の試し値分高くするように変更した前記第１駆動波形を試し第１駆動波形とする試し駆動波形変更部と、
   前記試し第１駆動波形を含む試し第１駆動信号を前記吐出ヘッドに供給し、前記目標位置に向かって前記第１ドットのインクを吐出させる試し第１ドット吐出部と、
   前記試し第１ドット吐出部によって吐出されたインクの前記第１ドットにおける前記印刷可能領域内の実際の位置である試し実位置を特定し、前記第１実位置と前記試し実位置との前記主走査方向の位置差を特定する位置差特定部と、
   を備え、
   前記駆動波形変更部は、前記位置差と前記位置誤差と前記試し値に基づいて、上昇値を特定し、前記最大電圧値を前記上昇値分高くするように前記第１駆動波形を変更する、インクジェットプリンタ。
2. 前記駆動波形変更部は、前記位置誤差が前記許容範囲内になるように前記第１駆動波形の振幅を大きくまたは小さくする、請求項１に記載されたインクジェットプリンタ。
3. 前記第１駆動波形は、最小電圧値を有し、
   前記第１駆動波形には、振幅の最大範囲が予め設定されており、
   前記駆動波形変更部は、前記第１駆動波形の振幅を大きくしたときに前記最小電圧値が前記最大範囲の下限値未満となる場合、前記最小電圧値を前記最大範囲の下限値に設定する、請求項２に記載されたインクジェットプリンタ。
4. 前記主走査方向の一方から他方に向かう方向を行き方向とし、前記主走査方向の他方から一方に向かう方向を帰り方向としたとき、
   前記第１ドット吐出部は、前記吐出ヘッドが前記行き方向に移動しているとき、および、前記吐出ヘッドが前記帰り方向に移動しているときに、前記第１ドットのインクを前記吐出ヘッドから吐出させる、請求項１から３までの何れか１つに記載されたインクジェットプリンタ。
5. 前記第１実位置は、
   前記吐出ヘッドが前記行き方向に移動しているときに、前記第１ドット吐出部によって吐出されたインクの前記第１ドットの実際の位置である行き実位置と、
   前記吐出ヘッドが前記帰り方向に移動しているときに、前記第１ドット吐出部によって吐出されたインクの前記第１ドットの実際の位置である帰り実位置と、
   を有し、
   前記誤差特定部は、前記行き実位置と前記帰り実位置とを特定し、前記目標位置と前記行き実位置との前記主走査方向の行き位置誤差と、前記目標位置と前記帰り実位置との前記主走査方向の帰り位置誤差を特定し、
   前記駆動波形変更部は、前記行き位置誤差および前記帰り位置誤差が前記許容範囲内になるように前記最大電圧値を高くまたは低くして前記第１駆動波形を変更する、請求項４に記載されたインクジェットプリンタ。
6. 前記記憶部には、前記第２ドットのインクを吐出するための第２駆動波形が記憶されており、
   前記制御装置は、前記第２駆動波形を含む第２駆動信号を前記吐出ヘッドに供給し、前記目標位置に向かって前記第２ドットのインクを吐出させる第２ドット吐出部を備え、
   前記第２ドット吐出部は、前記吐出ヘッドが前記行き方向に移動しているとき、および、前記吐出ヘッドが前記帰り方向に移動しているときに、前記第２ドットのインクを前記吐出ヘッドから吐出させる、請求項４または５に記載されたインクジェットプリンタ。
7. 前記第２ドット吐出部によって吐出されたインクの前記第２ドットにおける前記印刷可能領域内の実際の位置である第２実位置と、前記目標位置との間の前記主走査方向の誤差は、前記許容範囲内になるように構成されている、請求項６に記載されたインクジェットプリンタ。
8. 前記吐出ヘッドは、
   内部にインクが貯留される圧力室が形成されたケースと、
   前記ケースに設けられ、前記圧力室の一部を区画する区画板と、
   前記区画板に連結され、電気信号が供給されるアクチュエータと、
   前記ケースに形成され、前記圧力室と連通するノズルと、
   を有し、
   前記第１ドット吐出部は、前記アクチュエータに対して前記第１駆動信号を供給する、請求項１から７までの何れか１つに記載されたインクジェットプリンタ。
9. 前記吐出ヘッドは、前記第１ドットのインク、前記第２ドットのインク、および、前記第２ドットよりも径が大きい第３ドットのインクを吐出可能である、請求項１から８までの何れか１つに記載されたインクジェットプリンタ。

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