JP7407601B2 - バスバー、回転電機システム、およびバスバーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、バスバー、回転電機システム、およびバスバーの製造方法に関する。

従来、渦電流による電力損失をより小さくすることができるバスバーとして、螺旋状に巻かれた帯状導体で構成されたバスバー（特許文献１）や、互いに絶縁された複数の平角線を纏めたバスバー（特許文献２）などが、知られている。

特開２０１４－１４３９０５号公報 特開２０１０－２４６２９８号公報

特許文献１，２のような構成にあっては、バスバーの製造の手間やコストが増大しやすいという問題があった。

そこで、本発明の課題の一つは、例えば、渦電流による電力損失をより小さくすることができるとともに、製造の手間やコストを抑制することが可能なバスバー、回転電機システム、およびバスバーの製造方法を得ること、である。

本発明のバスバーは、例えば、長手方向に延びたスリットを備える。

また、前記バスバーでは、例えば、前記スリットとして、複数の平行なスリットが設けられる。

また、前記バスバーでは、例えば、前記スリットは、前記バスバーの表面に対して垂直である。

また、前記バスバーでは、例えば、前記スリットは、前記バスバーの表面に対して傾斜している。

また、前記バスバーでは、例えば、前記スリットは、長手方向の他方の端部よりも一方の端部の近くに設けられている。

また、前記バスバーは、例えば、厚さ方向に曲がっている。

また、前記バスバーは、例えば、前記スリットの両側面の間に介在する絶縁性の第一介在物を備える。

また、前記バスバーは、例えば、前記第一介在物と一体に設けられ前記バスバーを覆う絶縁性の被覆を備える。

また、前記バスバーは、例えば、厚さ方向に重ねられた複数の板状部材を備え、前記スリットは、前記複数の板状部材のうち少なくとも一つに設けられ、前記複数の板状部材のうち互いに隣接した二つの板状部材の間に介在する絶縁性の第二介在物を備える。

また、前記バスバーは、例えば、前記スリットの両側面の間に介在し前記第二介在物と一体の絶縁性の第一介在物を備える。

また、前記バスバーでは、例えば、前記スリットの幅は、１０００μｍ以下である。

また、前記バスバーでは、例えば、前記バスバーにおいて前記スリットが貫通する部位の厚さは、５ｍｍ以下である。

本発明の回転電機システムは、例えば、回転電機と、前記回転電機を駆動する駆動回路と、前記回転電機の第一端子と前記駆動回路の第二端子との間を電気的に接続し、長手方向に延びたスリットが設けられたバスバーと、を備える。

また、本発明の回転電機システムでは、例えば、前記スリットは、前記第二端子よりも前記第一端子の近くに位置される。

本発明のバスバーの製造方法は、例えば、バスバーを準備する第一工程と、前記第一工程で準備された前記バスバーにレーザ光を照射することにより長手方向に延びたスリットを設ける第二工程と、を備える。

本発明によれば、例えば、渦電流による電力損失を抑制することができるとともに、製造の手間やコストを抑制することが可能なバスバー、回転電機システム、およびバスバーの製造方法を得ることができる。

図１は、第１実施形態のバスバーの例示的かつ模式的な平面図である。 図２は、図１のII－II断面図である。 図３は、図１のIII－III断面図である。 図４は、実施形態のバスバーの製造方法を示すフローチャートである。 図５は、実施形態の第１変形例のバスバーの、図３と同等位置での断面図である。 図６は、実施形態の第２変形例のバスバーの例示的かつ模式的な平面図である。 図７は、実施形態の第３変形例のバスバーの、図２と同等位置での断面図である。 図８は、実施形態の第４変形例のバスバーの例示的かつ模式的な平面図である。 図９は、図８のIX－IX断面図である。 図１０は、実施形態の第５変形例のバスバーの、図３と同等位置での断面図である。 図１１は、実施形態の第６変形例のバスバーの、図３と同等位置での断面図である。 図１２は、第１実施形態の回転電機システムの例示的な模式図である。

以下、本発明の例示的な実施形態および変形例が開示される。以下に示される実施形態および変形例の構成、ならびに当該構成によってもたらされる作用および結果（効果）は、一例である。本発明は、以下の実施形態および変形例に開示される構成以外によっても実現可能である。また、本発明によれば、構成によって得られる種々の効果（派生的な効果も含む）のうち少なくとも一つを得ることが可能である。

以下に示される実施形態および変形例は、同様の構成を備えている。よって、各実施形態および変形例の構成によれば、当該同様の構成に基づく同様の作用および効果が得られる。また、以下では、それら同様の構成には同様の符号が付与されるとともに、重複する説明が省略される場合がある。

本明細書において、序数は、部品や部位等を区別するために便宜上付与されており、優先順位や順番を示すものではない。

また、各図において、Ｘ方向を矢印Ｘで表し、Ｙ方向を矢印Ｙで表し、Ｚ方向を矢印Ｚで表す。Ｘ方向、Ｙ方向、およびＺ方向は、互いに交差するとともに互いに直交している。なお、Ｘ方向は、長手方向、延び方向、あるいはスリットの延び方向とも称され、Ｙ方向は、短手方向、幅方向、あるいはスリットの幅方向とも称され、Ｚ方向は、厚さ方向あるいはスリットの深さ方向とも称されうる。

［第１実施形態］
図１は、本実施形態のバスバー１０Ａの平面図、図２は、図１のII－II断面図、また、図３は、図１のIII－III断面図である。

バスバー１０Ａは、電流を流す導体部材である。長手方向の端部１０ａ，１０ｂには、それぞれ、他の電気部品の端子と機械的かつ電気的に接続するための貫通穴１０ｃが設けられている。

バスバー１０Ａは、例えば、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金のような、電気抵抗率の小さい金属材料によって作られるのが好適である。電気抵抗率が小さいという観点からは、バスバー１０Ａは、銅によって作られるのが好適である。

図１～３に示されるように、バスバー１０Ａは、扁平な帯状かつ板状の形状を有している。バスバー１０Ａは、Ｙ方向に略一定の幅およびＺ方向に略一定の厚さ（高さ）で、Ｘ方向に延びている。

バスバー１０Ａは、Ｚ方向およびＺ方向の反対方向の端部において、二つの面１１を有している。面１１は、Ｚ方向と交差して広がっている。本実施形態では、面１１は、Ｚ方向と直交し、Ｘ方向およびＹ方向に延びている。面１１は、表面の一例である。

図１，２に示されるように、バスバー１０Ａには、Ｘ方向に延びる複数のスリット１２が設けられている。スリット１２は、Ｙ方向に略一定の幅で、Ｘ方向に延びている。

本実施形態では、複数のスリット１２が、Ｙ方向に等間隔で設けられている。なお、本実施形態では、５本のスリット１２が等間隔で設けられているが、スリット１２は、５本未満であってもよいし、６本以上であってもよい。また、複数のスリット１２は、等間隔で無くてもよい。

図２，３に示されるように、スリット１２は、バスバー１０Ａの二つの面１１の間の貫通している。

また、図３に示されるように、スリット１２は、面１１に対して垂直に設けられている。

バスバー１０Ａに生じる渦電流による電力損失は、バスバー１０Ａの幅や厚さが大きいほど大きくなることが知られている。厚さに関しては、当該厚さの２乗に比例して渦電流による電力損失が大きくなる。この点、本実施形態では、スリット１２を設けることによりバスバー１０Ａを幅方向に分割し、各分割部分の幅をより小さくすることができる。これにより、各分割部分に生じる渦電流のループのサイズをより小さくすることができ、ひいては渦電流による電力損失をより小さくすることができる。

スリット１２は、例えば、ファイバレーザのようなレーザ装置（不図示）からレーザ光を照射し金属材料を溶断することにより、形成することができる。図４は、バスバー１０Ａの製造方法を示すフローチャートである。図４に示されるように、本実施形態では、プレスや切削加工等により、プレス加工や切削加工等によりバスバー１０Ａを成形するなどして準備し（Ｓ１、第一工程）、その後、準備したバスバー１０Ａにレーザ光を照射することにより、複数のスリット１２を形成する（Ｓ２、第二工程）。なお、第一工程Ｓ１（準備工程）は、他の場所で成形されたバスバー１０Ａを搬入する工程であってもよい。また、バスバー１０Ａは、レーザ切断により形成してもよい。

レーザ光の照射によって形成されたスリット１２の幅ｗｓは、機械加工や放電加工によって形成されたスリットの幅に比べて、より細くすることができる。一例として、シングルモードファイバレーザを用いて加工した場合、スリット１２の幅ｗｓは、３００［μｍ］以下にできる。なお、スリット１２の成形にはマルチモードファイバレーザを用いてもよい。一例として、マルチモードファイバレーザを用いて加工した場合、スリット１２の幅ｗｓは、１０００［μｍ］以下にできる。

電気抵抗を小さくするため、スリット１２が設けられた場合にあっても、バスバー１０Ａの断面積は、電流値に応じて確保する必要がある。このため、スリット１２が設けられたバスバー１０Ａにあっては、スリット１２の幅ｗｓが大きいほど、バスバー１０Ａの幅Ｗが大きくなってしまう。この点、本実施形態では、レーザ光の照射によってスリット１２を形成することにより、機械加工や放電加工によって形成した場合に比べてスリット１２をより細く形成することができるため、バスバー１０Ａの幅Ｗをより小さくすることができる。

言い換えると、バスバー１０Ａの幅Ｗに制限がある場合にあっては、スリット１２が細いほど、所要の電流値を確保しながら、スリット１２の本数を増やすことができる。スリット１２の本数が増えるほど、スリット１２によるバスバー１０Ａの分割部分の幅が小さく（狭く）なり、渦電流のループのサイズをより小さくすることができ、ひいては渦電流による電力損失をより小さくすることができる。すなわち、本実施形態では、レーザ光の照射によってスリット１２を形成することにより、機械加工や放電加工によってスリット１２を形成した場合に比べて、渦電流による電力損失をより小さくしやすい。

また、レーザ光の照射によってスリット１２を形成することにより、機械加工や放電加工によってスリット１２を形成した場合に比べて、材料のロスをより少なくしやすいという利点も得られる。

発明者らの検討によれば、上述したような観点から、スリット１２の幅ｗｓは、５００［μｍ］以下であるのが好適であり、３００［μｍ］以下であるのがさらに好適であることが判明した。また、現実的な強度のレーザ光の照射によりバスバー１０ＡをＺ方向に貫通するスリット１２を形成する、という観点から、バスバー１０Ａの厚さは、５［ｍｍ］以下であるのが好適であり、３［ｍｍ］以下であるのがさらに好適であることが判明した。また、レーザ加工のタクトタイムの観点から、バスバー１０Ａの厚さは、２［ｍｍ］以下であるのが好適であることが判明した。

以上、説明したように、本実施形態では、バスバー１０Ａには、長手方向に延びたスリット１２が設けられている。

このような構成によれば、例えば、スリット１２により、バスバー１０Ａに生じる渦電流のループのサイズをより小さくすることができるため、渦電流による電力損失をより小さくすることができる。また、レーザ光を照射してスリット１２を形成することにより、渦電流による電力損失のより少ないバスバー１０Ａを、より容易に製造することができる。また、スリット１２が設けられた分、バスバー１０Ａの表面積が増えるため、放熱性が向上するという利点も得られる。

また、本実施形態では、バスバー１０Ａには、複数の平行なスリット１２が設けられている。

このような構成によれば、例えば、複数の平行なスリット１２により、スリット１２によるバスバー１０Ａの分割部分の幅をより小さくすることができる。これにより、渦電流のループのサイズをより小さくすることができるため、渦電流による電力損失をより小さくすることができる。

また、本実施形態のバスバー１０Ａの製造方法は、バスバー１０Ａを準備する工程Ｓ１（第一工程）と、準備されたバスバー１０Ａにレーザ光を照射することによりスリット１２を形成する工程Ｓ２（第二工程）と、を備えている。

このような製造方法によれば、例えば、バスバー１０Ａに、他の製造方法でスリット１２を形成した場合よりも細いスリット１２を形成することができる。これにより、他の製造方法でより太い幅のスリット１２を形成した場合に比べて、バスバー１０Ａの幅をより小さくすることができるとともに、バスバー１０Ａの幅に制限がある場合にスリット１２の数をより多くして、渦電流のループのサイズをより小さくすることができるため、渦電流による電力損失をより小さくすることができる。

また、本実施形態では、スリット１２は、バスバー１０Ａの面１１（表面）に対して垂直である。

このような構成によれば、例えば、バスバー１０Ａにレーザ光の照射によってスリット１２を形成する際、レーザ光を照射する装置と、レーザ光の照射対象としてのバスバー１０Ａとの相対的な位置や方向をより容易に設定しやすいという利点が得られる。

また、本実施形態では、スリット１２の幅は、１０００［μｍ］以下である。

このような構成によれば、例えば、バスバー１０Ａの幅が大きくなるのを抑制できる。また、例えば、バスバー１０Ａの幅の制限がある場合にあっては、スリット１２によるバスバー１０Ａの分割数を増やすことができ、これによりバスバー１０Ａの分割部分の幅をより小さくすることができるため、渦電流による電力損失をより小さくすることができる。

また、本実施形態では、バスバー１０Ａの厚さ、すなわちバスバー１０Ａにおいてスリット１２が貫通する部位の厚さは、５ｍｍ以下である。

このような構成によれば、例えば、現実的な強度のレーザ光の照射によりバスバー１０ＡをＺ方向に貫通するスリット１２を、より容易に、より迅速に、あるいはより確実に、形成することができる。

［第１変形例］
図５は、第１変形例のバスバー１０Ｂの図３と同等位置での断面図である。図５に示されるように、バスバー１０Ｂに設けられたスリット１２は、バスバー１０Ｂの面１１に対して傾斜している。具体的に、スリット１２は、Ｚ方向、すなわちバスバー１０Ｂの厚さ方向および面１１の垂直方向に対して傾斜するとともに、Ｙ方向、すなわちバスバー１０Ｂおよび面１１の幅方向に対して傾斜している。すなわち、レーザ光Ｌの照射方向が、Ｚ方向に対して傾斜するとともに、Ｙ方向に対して傾斜している。図５の断面において、スリット１２の延び方向ＳとＺ方向との間の角度差αｚは、０°より大きくかつ９０°より小さく、また、スリット１２の延び方向ＳとＹ方向との間の鋭角の角度αｙは、０°より大きくかつ９０°より小さい。傾斜しているとは、平行でなくかつ直交でないことを意味する。また、スリット１２の形成された範囲において、バスバー１０Ｂおよびスリット１２は、図５の断面形状を維持しながらＸ方向に延びている。

このような構成によれば、例えば、バスバー１０Ｂに照射されたレーザ光Ｌが面１１で反射してレーザ光Ｌを照射した装置に戻り出力が弱まるのを抑制することができるので、レーザ装置において特に対策を施すことなく、当該レーザ装置からのレーザ光Ｌの出力の低下を抑制することができる。

［第２変形例］
図６は、第２変形例のバスバー１０Ｃの平面図である。図６に示されるように、本変形例のバスバー１０Ｃでは、スリット１２は、バスバー１０Ｃの端部１０ｂよりも端部１０ａの近くに設けられている。端部１０ａは、一方の端部の一例であり、端部１０ｂは、他方の端部の一例である。

例えば、バスバー１０Ｃが、インバータ（不図示）によって駆動される回転電機（不図示）と、当該インバータとの間の導体として用いられ、端部１０ａが回転電機の端子に接続され、端部１０ｂがインバータの端子に接続される場合、回転電機で生じた磁界によってバスバー１０Ｃに生じる渦電流は、回転電機に近い場所ほど大きくなる。このような場合にあっては、スリット１２が、バスバー１０Ｃにおいて、長手方向の全体ではなく、インバータの端子と接続される端部１０ｂよりも回転電機の端子と接続される端部１０ａに近い場所に設けられることにより、十分な効果が得られる場合がある。

このような構成によれば、スリット１２が、端部１０ｂよりも端部１０ａの近くに設けられることにより、例えば、スリット１２を長手方向の全体に亘って設けた場合に比べて、スリット１２を設けるのに要する手間やコストを抑制することができるという利点が得られる。

［第３変形例］
図７は、第３変形例のバスバー１０Ｄの、図２と同等位置での断面図である。図７に示されるように、本変形例のバスバー１０Ｄは、厚さ方向に曲がっている。このような構成にあっても、スリット１２は、屈曲部を超えて延びている。

この場合、スリット１２が設けられた後にバスバー１０Ｄが曲げられてもよいし、曲げられたバスバー１０Ｄに対してレーザ装置によってレーザ光を照射することにより、スリット１２が設けられてもよい。レーザ装置を３次元的に移動させることにより、このような加工が可能となる。

このような構成によれば、例えば、厚さ方向に曲げられたバスバー１０Ｄにあっても、スリット１２が設けられることによる利点が得られる。

［第４変形例］
図８は、第４変形例のバスバー１０Ｅの平面図であり、図９は、図８のIX－IX断面図である。図８，９に示されるように、本変形例のバスバー１０Ｅは、スリット１２の隙間の両側面１２ａ間に介在する絶縁層１３ａを備えている。絶縁層１３ａは、スリット１２内の全体に亘って介在している。また、バスバー１０Ｅのスリット１２が設けられた部分の周囲は、絶縁層１３ｂで覆われている。絶縁層１３ａと絶縁層１３ｂとは、同じ工程において、境目のない連続した一部品として、一体に構成される。絶縁層１３ａは、第一介在物の一例であり、絶縁層１３ｂは、被覆の一例である。なお、絶縁層１３ａは、スリット１２の全体に亘って設けられる必要はなく、スリット１２内で部分的に両側面１２ａ間に介在してもよい。

絶縁層１３ａ，１３ｂは、例えば、ポリイミドや、エポキシ、アクリルのような絶縁性の合成樹脂材料である。絶縁層１３ａ，１３ｂは、例えば、電着塗装や、粉体塗装等によって、設けられる。

以上、説明したように、本変形例では、バスバー１０Ｅは、スリット１２の両側面１２ａ間に介在する絶縁層１３ａ（第一介在物）を備えている。

このような構成によれば、例えば、バスバー１０Ｅの撓み等によってスリット１２の隙間が詰まり渦電流抑制の効果が軽減するのをより確実に抑制することができる。

また、本変形例では、バスバー１０Ｅは、絶縁層１３ａと一体に設けられバスバー１０Ｅを覆う絶縁層１３ｂ（被覆）を備えている。

このような構成によれば、例えば、バスバー１０Ｅの周辺部品等に対する絶縁性を高めることができる。また、絶縁層１３ａと絶縁層１３ｂとが一体に設けられることにより、絶縁層１３ａと絶縁層１３ｂとが別々に設けられた場合に比べて、製造の手間やコストを抑制できる。

［第５変形例］
図１０は、第５変形例のバスバー１０Ｆの、図３と同等位置での断面図である。図１０に示されるように、本変形例では、複数の第４変形例のバスバー１０Ｅが厚さ方向に重ねられている。二つのバスバー１０Ｅは、端部１０ａおよび端部１０ｂのそれぞれにおいて、互いに電気的に接続されている。すなわち、複数のバスバー１０Ｅは、互いに並列である。なお、バスバー１０Ｆは、互いに並列な３枚以上のバスバー１０Ｅを有してもよい。バスバー１０Ｅは、板状部材の一例である。

図１０に示されるように、二つのバスバー１０Ｅの間には、各バスバー１０Ｅの被覆としての絶縁層１３ｂが介在している。絶縁層１３ｂは、スリット１２が設けられた部位において、二つのバスバー１０Ｅを互いに絶縁している。なお、スリット１２は、複数のバスバー１０Ｅのうちいずれか一つに設けられてもよい。絶縁層１３ｂは、第二介在物の一例である。

以上、説明したように、本変形例では、バスバー１０Ｆは、厚さ方向に重ねられた複数のバスバー１０Ｅを備え、互いに隣接する二つのバスバー１０Ｅ間には、絶縁層１３ｂ（第二介在物）が介在し、複数のバスバー１０Ｅのうち少なくとも一つに、スリット１２が設けられている。

このような構成によれば、例えば、本変形例と同じ厚さで、分割されずかつ絶縁層が介在しない一体型のバスバーに比べて、渦電流のループのサイズをより小さくすることができるため、渦電流による電力損失をより小さくすることができる。

［第６変形例］
図１１は、第６変形例のバスバー１０Ｇの、図３と同等位置での断面図である。図１１に示されるように、本変形例では、複数の第１変形例のバスバー１０Ａが厚さ方向に隙間をあけて重ねられている。バスバー１０Ａは、板状部材の一例である。

そして、厚さ方向の隙間には、絶縁層１３ｃが介在し、スリット１２内には、絶縁層１３ａが介在している。絶縁層１３ａは、少なくともスリット１２が設けられた部位において、二つのバスバー１０Ａ間に介在している。絶縁層１３ａと絶縁層１３ｃとは、同じ工程において、境目のない連続した一部品として、一体に構成される。絶縁層１３ａおよび絶縁層１３ｃは、例えば、ポリイミドや、エポキシ、アクリルのような絶縁性の合成樹脂材料である。絶縁層１３ａ，１３ｃは、例えば、電着塗装や、粉体塗装等によって、設けられる。絶縁層１３ａは、第一介在物の一例であり、絶縁層１３ｃは、第二介在物の一例である。

本変形例では、絶縁層１３ａ（第一介在物）と絶縁層１３ｃ（第二介在物）とが、一体に設けられている。

このような構成によれば、例えば、絶縁層１３ａと絶縁層１３ｃとが別々に設けられた場合に比べて、製造の手間やコストを抑制できる。

［第２実施形態］
図１２は、本実施形態の回転電機システム１００の模式図である。回転電機システム１００は、電源１０１と、インバータ１０２と、回転電機１０３と、バスバー１０Ａ（またはバスバー１０Ｂ～１０Ｇ）と、を備えている。なお、回転電機システムは、回転電機駆動システムとも称されうる。

電源１０１は、直流電力を出力する電池であり、例えば、二次電池である。電源１０１は、コンデンサを含んでもよい。

回転電機１０３は、例えば、３相のモータジェネレータや、３相モータであり、インバータ１０２は、例えば、複数のＭＯＳ－ＦＥＴやＩＧＢＴのようなスイッチング素子１０４を有した、３相のインバータである。インバータ１０２は、駆動回路の一例である。

インバータ１０２の各相の端子１０２ａと、回転電機１０３の各相の端子１０３ａとを接続する導体として、第１実施形態のバスバー１０Ａが適用されている。端子１０２ａは、第二端子の一例であり、端子１０３ａは、第一端子の一例である。

ただし、第１実施形態のバスバー１０Ａに替えて、他の実施例のバスバー１０Ｂ～１０Ｇを適用してもよい。

第２変形例のバスバー１０Ｃのように、スリット１２がバスバー１０Ｃの端部１０ｂよりも端部１０ａの近くに設けられている構成にあっては、端部１０ａが回転電機１０３の端子１０３ａと接続され、端部１０ｂがインバータ１０２の端子１０２ａと接続される。このような構成により、部分的なスリット１２によって、渦電流による電力損失をより小さくできる場合がある。

本実施形態の回転電機システム１００によれば、例えば、バスバー１０Ａ～１０Ｇによって得られる効果を得ることができ、ひいては回転電機システム１００の製造の手間およびコストを抑制できる。

以上、本発明の実施形態および変形例が例示されたが、上記実施形態および変形例は一例であって、発明の範囲を限定することは意図していない。上記実施形態および変形例は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、組み合わせ、変更を行うことができる。また、各構成や、形状、等のスペック（構造や、種類、方向、型式、大きさ、長さ、幅、厚さ、高さ、数、配置、位置、材質等）は、適宜に変更して実施することができる。

１０Ａ～１０Ｇ…バスバー
１０ａ，１０ｂ…端部
１０ｃ…貫通穴
１１…面
１２…スリット
１２ａ…側面
１３ａ…絶縁層（第一介在物）
１３ｂ…絶縁層（被覆）
１３ｃ…絶縁層（第二介在物）
１００…回転電機システム
１０１…電源
１０２…インバータ（駆動回路）
１０２ａ…端子（第二端子）
１０３…回転電機
１０３ａ…端子（第一端子）
１０４…スイッチング素子
Ｗ…（バスバーの）幅
ｗｓ…（スリットの）幅
Ｘ…方向（延び方向）
Ｙ…方向（幅方向）
Ｚ…方向（厚さ方向）

Claims (13)

1. 回転電機と、
   前記回転電機を駆動する駆動回路と、
   前記回転電機の第一端子と前記駆動回路の第二端子との間を電気的に接続し、長手方向に延びたスリットが設けられたバスバーと、
   を備えた回転電機システムに用いられる、前記バスバーであって、
   前記第一端子の近傍から当該第一端子と前記第二端子との間の中間位置まで延びた前記スリットが設けられた区間と、
   前記中間位置と前記第二端子との間の前記スリットが設けられない区間と、
   を有した、バスバー。
2. 前記スリットとして、複数の平行なスリットが設けられた、請求項１に記載のバスバー。
3. 前記スリットは、前記バスバーの表面に対して垂直である、請求項１または２に記載のバスバー。
4. 前記スリットは、前記バスバーの表面に対して傾斜している、請求項１または２に記載のバスバー。
5. 前記バスバーは、厚さ方向に曲がっている、請求項１～４のうちいずれか一つに記載のバスバー。
6. 前記スリットの両側面の間に介在する絶縁性の第一介在物を備えた、請求項１～５のうちいずれか一つに記載のバスバー。
7. 前記第一介在物と一体に設けられ前記バスバーを覆う絶縁性の被覆を備えた、請求項６に記載のバスバー。
8. 厚さ方向に重ねられた複数の板状部材を備え、
   前記スリットは、前記複数の板状部材のうち少なくとも一つに設けられ、
   前記複数の板状部材のうち互いに隣接した二つの板状部材の間に介在する絶縁性の第二介在物を備えた、請求項１～７のうちいずれか一つに記載のバスバー。
9. 前記スリットの両側面の間に介在し前記第二介在物と一体の絶縁性の第一介在物を備えた、請求項８に記載のバスバー。
10. 前記スリットの幅は、１０００μｍ以下である、請求項１～９のうちいずれか一つに記載のバスバー。
11. 前記バスバーにおいて前記スリットが貫通する部位の厚さは、５ｍｍ以下である、請求項１～１０のうちいずれか一つに記載のバスバー。
12. 前記回転電機と、
    前記駆動回路と、
    請求項１～１１のうちいずれか一つに記載のバスバーと、
    を備えた、回転電機システム。
13. 請求項１～１１のうちいずれか一つに記載のバスバーの製造方法であって、
    前記バスバーを準備する第一工程と、
    前記第一工程で準備された前記バスバーにレーザ光を照射することにより前記長手方向に延びたスリットを設ける第二工程と、
    を備えた、バスバーの製造方法。

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