JP7403188B1 - 管継手加工装置、扱きユニット及び管継手の加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 レジューサ管継手の肉厚部分を扱き加工することで、製品規格の規格内径に成形できる管継手加工装置を提供する。【解決手段】 管継手加工装置は、レジューサ管継手の肉厚部分の内周面に扱き加工を施して、レジューサ管継手の他方の管端側を製品規格の内径に成形する。管継手加工装置は、レジューサ管継手を保持する金型と、金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分を扱いて、レジューサ管継手の他方の管端を含む他方の管側を製品規格の規格内径に成形する扱きユニットを備える。扱きユニットは、Ｎ（３以上の整数）個の扱き部、保持軸を有し、各扱き具γは、球台形状に形成される。Ｎ個の扱き具を、１番目の扱き具から順々に、扱き具の球帯を肉厚部分の内周面に圧接しつつ扱いて、レジューサ管継手の他方の管端を含む他方の管端側を製品規格の内径に成形する。【選択図】 図１

Description

本発明は、レジューサ管継手の肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手加工装置、扱きユニット及び管継手の加工方法に関する。

レジューサ管継手の加工技術として、特許文献１は、レジューサ管継手の製造方法を開示する。特許文献１は、ダイの入口径より小さい外径の管がプッシャーにより下方にプレスされ、管の一方の管端側をダイの内側の形状に沿って絞りつつ縮径して、同心のレジューサ管継手を成形する。

特開平２－２４７０３２号公報

特許文献１では、管の一方の管端側を絞って縮径すると、管の一方の管端側が他方の管端側の厚さよりも厚くなる肉厚部分に成形され、肉厚部分の内径が製品規格の規格内径よりも小さくなる。

本発明は、レジューサ管継手の肉厚部分の内周面に扱き加工を施すことで、製品規格の規格内径に成形できる管継手加工装置、扱きユニット及び管継手の加工方法を提供することにある。

本発明の管継手加工装置は、金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手において、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手加工装置であって、テーブル、及び前記テーブルに間隔を隔てて配置されるベースを有する装置本体と、金型表面、及び前記金型表面に間隔を隔てて平行に配置される金型裏面を有する立体形状に形成される金型と、Ｎ（３以上の整数）個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットと、アクチュエーターと、を備え、前記金型は、前記金型表面に開口して前記金型に形成され、前記金型表面から前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面の順に倣った形状に形成される管保持穴と、前記テーパー管部の他方の管端の外径と同一の直径を有して前記管保持穴と同心に配置され、前記管保持穴及び前記金型裏面の間の前記金型に形成されると共に、前記管保持穴及び前記金型裏面に開口される退避穴と、を有し、前記金型表面を前記ベースに向けて前記ベース及び前記テーブルの間に配置されて、前記テーブルに固定され、前記レジューサ管継手は、前記他方の管端から前記金型の前記管保持穴に挿入され、前記金型表面から前記管保持穴に配置され、前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面を前記管保持穴に当接して、前記金型に保持され、前記各扱き具は、一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状の形成される扱き部と、前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌され、及び前記保持軸の軸中心線の方向に隣接して前記保持軸に固定され、前記保持軸は、前記各扱き具の前記貫通穴を貫通して、前記保持軸の軸中心線の方向に前記各扱き具を隣接して配置（軸中心線の方向に各扱き具を連続して配置）して、Ｎ個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、前記保持軸の一方の軸端からＮ番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、前記１番目及びＮ番目の間の前記各扱き具において、前記扱き部は、前記一方の軸端側の隣の前記扱き部の球直径を超え、前記規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、前記扱きユニットは、前記各扱き具を前記管保持穴と同心にして配置され、前記保持軸の一方の軸端を前記テーブルに向けて前記ベース及び前記テーブルの間に配置され、前記保持軸の一方の軸端から、前記各扱き部の前記球帯及び前記金型に保持した前記管部の内周面の間に間隔を隔てて前記管部内に挿入され、前記アクチュエーターは、前記保持軸の他方の軸端に連結されて、前記ベースに固定され、前記保持軸の軸中心線の方向において、前記扱きユニットを、前記保持軸の一方の軸端及び前記金型表面との間に間隔を隔てる第１位置と、前記各扱き具を前記退避穴に配置する第２位置との間で移動させることを特徴とする。
本発明の管継手加工装置は、１個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットを備え、前記扱き具において、前記扱き部は、前記他方の管端の製品規格の規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、前記扱き部の球直径を超え、前記規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成されることを特徴とする。
本発明の管継手加工装置は、２個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットを備え、前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、前記保持軸の一方の軸端から２番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成されることを特徴とする。

本発明の扱きユニットは、金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手において、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施すために用いられる扱きユニットであって、Ｎ（３以上の整数）個の扱き具と、保持軸と、を備え、前記各扱き具は、一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状に形成される扱き部と、前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌され、及び前記保持軸の軸中心線の方向に隣接して前記保持軸に固定され、前記保持軸は、前記各扱き具の前記貫通穴を貫通して、前記保持軸の軸中心線の方向に前記各扱き具を隣接して配置（軸中心線の方向に各扱き具を連続して配置）して、Ｎ個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、前記保持軸の一方の軸端からＮ番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、前記１番目及びＮ番目の間の前記各扱き具において、前記扱き部は、前記一方の軸端側の隣の前記扱き部の球直径を超え、前記規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成されることを特徴とする。
本発明の扱きユニットは、１個の扱き具と、保持軸と、を備え、前記各扱き具は、前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌されて、前記保持軸に固定され、前記保持軸は、前記扱き具の前記貫通穴を貫通して、１個の前記扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、前記扱き具において、前記扱き部は、前記他方の管端の製品規格の規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成されることを特徴とする。
本発明の扱きユニットは、２個の扱き具と、保持軸と、を備え、前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、前記保持軸の一方の軸端から２番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成されることを特徴とする。

本発明の管継手の加工方法は、金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手と、金型表面、及び前記金型表面に間隔を隔てて平行に配置される金型裏面を有する立体形状に形成される金型と、Ｎ（３以上の整数）個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットと、を備え、前記金型は、前記金型表面に開口して前記金型に形成され、前記金型表面から前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面の順に倣った形状に形成される管保持穴と、前記テーパー管部の他方の管端の外径と同一の直径を有して前記管保持穴と同心に配置され、前記管保持穴及び前記金型裏面の間の前記金型に形成されると共に、前記管保持穴及び前記金型裏面に開口される退避穴と、を有し、前記各扱き具は、一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状の形成される扱き部と、前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記抜扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌され、及び前記保持軸の軸中心線の方向に隣接して前記保持軸に固定され、前記保持軸は、前記各扱き具の前記貫通穴を貫通して、前記保持軸の軸中心線の方向に前記各扱き具を隣接して配置（軸中心線の方向に各扱き具を連続して配置）して、Ｎ個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、前記保持軸の一方の軸端からＮ番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、前記１番目及びＮ番目の間の前記各扱き具において、前記扱き部は、前記一方の軸端側の隣の前記扱き部の球直径を超え、前記規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、前記扱きユニットは、前記各扱き具を前記管保持穴と同心にして配置され、前記保持軸の一方の軸端を前記金型表面に向けて配置され、前記保持軸の一方の軸端及び前記金型表面との間に間隔を隔てる第１位置に配置され、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手の加工方法であって、前記レジューサ管継手を、他方の管端から前記金型の前記管保持穴に挿入し、前記管部の外周面及び前記テーパー管部の外周面を前記管保持穴に当接して、前記レジューサ管継手を前記金型に保持する管保持工程と、前記管保持工程に続いて、前記扱きユニットを前記第１位置から前記退避穴に向けて移動して、前記Ｎ個の扱き具を前記１番目の扱き具から、前記金型に保持した前記管部及び前記テーパー管部内及び前記テーパー管部内の順に貫通して、前記各扱き具を前記退避穴に挿入する扱き工程と、を有し、前記扱き工程において、前記Ｎ個の扱き具は、前記扱きユニットに移動に伴って、前記Ｎ個の扱き部の前記球帯を前記１番目の扱き部から順々に、前記肉厚部分の内周面に圧接しつつ前記退避穴に向けて移動され、前記球帯を前記肉厚部分に圧接した前記各扱き部によって前記肉厚部分を扱いて伸長しつつ薄肉にして、前記テーパー管部の他方の管端を含む他方の管端側を前記規格内径に成形することを特徴とする。
本発明の管継手の加工方法は、１個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットを備え、前記扱き具において、前記扱き部は、前記他方の管端の製品規格の規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手の加工方法であって、前記レジューサ管継手を、他方の管端から前記金型の前記管保持穴に挿入し、前記管部の外周面及び前記テーパー管部の外周面を前記管保持穴に当接して、前記レジューサ管継手を前記金型に保持する管保持工程と、前記管保持工程に続いて、前記扱きユニットを前記第１位置から前記退避穴に向けて移動して、前記１個の扱き具を前記金型に保持した前記管部及び前記テーパー管部内及び前記テーパー管部内の順に貫通して、前記各扱き具を前記退避穴に挿入する扱き工程と、を有し、前記扱き工程において、前記１個の扱き具は、前記扱きユニットに移動に伴って、前記扱き部の前記球帯を前記肉厚部分の内周面に圧接しつつ前記退避穴に向けて移動され、前記球帯を前記肉厚部分に圧接した前記扱き部によって前記肉厚部分を扱いて伸長しつつ薄肉にして、前記テーパー管部の他方の管端を含む他方の管端側を前記規格内径に成形することを特徴とする。
本発明の管継手の加工方法は、２個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットを備え、前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、前記保持軸の一方の軸端から２番目の前記扱き具において、前記扱き部は、前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手の加工方法であって、前記レジューサ管継手を、他方の管端から前記金型の前記管保持穴に挿入し、前記管部の外周面及び前記テーパー管部の外周面を前記管保持穴に当接して、前記レジューサ管継手を前記金型に保持する管保持工程と、前記管保持工程に続いて、前記扱きユニットを前記第１位置から前記退避穴に向けて移動して、前記２個の扱き具を前記１番目の扱き具から、前記金型に保持した前記管部及び前記テーパー管部内及び前記テーパー管部内の順に貫通して、前記各扱き具を前記退避穴に挿入する扱き工程と、を有し、前記扱き工程において、前記２個の扱き具は、前記扱きユニットに移動に伴って、前記２個の扱き部の前記球帯を前記１番目の扱き部、前記２番目の扱き部の順々に、前記肉厚部分の内周面に圧接しつつ前記退避穴に向けて移動され、前記球帯を前記肉厚部分に圧接した前記各扱き部によって前記肉厚部分を扱いて伸長しつつ薄肉にして、前記テーパー管部の他方の管端を含む他方の管端側を前記規格内径に成形することを特徴とする。

本発明では、２個、Ｎ個（Ｎは３以上の整数）の扱き具を１番目の扱き具から順々に、金型に保持したレジューサ管継手（肉厚部分内）を貫通することで、又は１個の複数の扱き具を金型に保持したレジューサ管継手（肉厚部分内）を貫通することで、１又は複数の扱き部によって肉厚部分を扱いてレジューサ管継手の他方の管端を含む他方の管端側の内径を規格内径に成形できる。
本発明では、２個、Ｎ個（Ｎは３以上の整数）の扱き具を１番目の扱き具から順々に、金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分を扱くことで、段々（徐々）に肉厚部分の内径を拡径して、他方の管端を含む他方の管端側の内径を規格内径に成形でき、テーパー管部の他方の管端側に損傷を与えることなく、金型に保持したレジューサ管継手の他方の管端を含む他方の管端側の内径を規格内径に成形することが可能となる。

第１実施形態の管継手加工装置を示す正面図である（扱きユニットを第１位置に配置した正面図）。 第１実施形態の管継手加工装置を示す側面図である。 図１のＡ部拡大図である。 第１実施形態の管継手加工装置を示す正面図（扱きユニットを第２位置に配置した正面図） 図４のＢ部拡大図である。 （ａ）は、金属管に絞り加工を施して形成したレジューサ管継手の正面図、（ｂ）は、金属管に絞り加工を施して形成したレジューサ管継手の断面図である。 （ａ）は、扱き具を示す斜視図、（ｂ）は、扱き具を示す正面図である。 （ａ）は、扱き具を示す底面図（下面図）、（ｂ）は、扱き具を示す平面図（上面図）である。 図８（ｂ）のＣ－Ｃ断面拡大図である。 Ｎ個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットを示す正面図である。 Ｎ個の扱き具、及び保持具を示す扱きユニットを示す底面図（下面図）である。 図１１のＤ－Ｄ断面図である。 図１２のＥ部拡大図である。 ３個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットを示す一部断面図である。 図１４の一部拡大図である。 第１実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、扱きユニットの１番目の扱き部（扱き具）の球帯（球面）を金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に圧接した正面図である。 第１実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、扱きユニットの１番目の扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図１６のＦ部拡大図、（ｂ）は、図１７のＧ部拡大図である。 第１実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、２番目の扱き部（扱き具）の球帯（球面）を管型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に圧接した正面図である。 第１実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、２番目の扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図１９のＨ部拡大図、（ｂ）は、図２０のＩ部拡大図である。 第１実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、３番目（Ｎ番目）の扱き部（扱き具）の球帯（球面）を金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に圧接した正面図である。 第１実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、３番目（Ｎ番目）の扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図２２のＪ部拡大図、（ｂ）は、図２３のＫ部拡大図である。 第１実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第２位置から第１位置に移動して、レジューサ管継手の一方の管端を各抜止め具の抜止め部材に当接した正面図である。 図２５のＬ部拡大図である。 第１実施形態の管継手加工装置において、押出し具（押出し軸及び押出し円板）によってレジューサ管継手管を金型（管保持穴）から抜出した正面図である。 第２実施形態の管継手加工装置を示す正面図である（扱きユニットを第１位置に配置した正面図）。 図２８のＭ部拡大図である。 第２実施形態の管継手加工装置を示す正面図（扱きユニットを第２位置に配置した正面図） 図３０のＮ部拡大図である。 １個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットを示す断面図である。 図３２の一部拡大図である。 第２実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、扱きユニットの扱き部（扱き具）の球帯（球面）を金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に圧接した正面図である。 第２実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、扱きユニットの扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図３４のＯ部拡大図、（ｂ）は、図３５のＰ部拡大図である。 第３実施形態の管継手加工装置を示す正面図である（扱きユニットを第１位置に配置した正面図）。 図３７のＲ部拡大図である。 第３実施形態の管継手加工装置を示す正面図（扱きユニットを第２位置に配置した正面図） 図３９のＳ部拡大図である。 １個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットを示す断面図である。 図４６の一部拡大図である。 第３実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、扱きユニットの１番目の扱き部（扱き具）の球帯（球面）を金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に圧接した正面図である。 第３実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、扱きユニットの各扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図４３のТ部拡大図、（ｂ）は、図４４のＰ部拡大図である。 第３実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、２番目の扱き部（扱き具）の球帯（球面）を管型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に圧接した正面図である。 第３実施形態の管継手加工装置において、扱きユニットを第１位置から第２位置に移動して、２番目の扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図４６のＶ部拡大図、（ｂ）は、図４７のＷ部拡大図である。 第１乃至第３実施形態の管継手の加工方法において、各工程を示すフロー図である。 第１実施形態の管継手の加工方法において、扱きユニット、金型、及び管保持工程において、金型に保持したレジューサ管継手を示す正面図である。 第１実施形態の管継手の加工方法の扱き工程において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、１番目の扱き部（扱き具）の球帯（球面）を金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に圧接した正面図である。 第１実施形態の管継手の加工方法において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、１番目の扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図５１のａ部拡大図、（ｂ）は、図５２のｂ部拡大図である。 第１実施形態の管継手の加工方法の扱き工程において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、２番目の扱き部（扱き具）の球帯（球面）を金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に当接した正面図である。 第１実施形態の管継手の加工方法の扱き工程において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、２番目の扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図５４のｃ部拡大図、（ｂ）は、図５５のｄ部拡大図である。 第１実施形態の管継手の加工方法の扱き工程において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、３番目（Ｎ番目）の扱き部（扱き具）の球帯（球面）を金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に圧接した正面図である。 第１実施形態の管継手の加工方法の扱き工程において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、３番目（Ｎ番目）の扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図５７のｅ部拡大図、（ｂ）は、図５８のｆ部拡大図である。 第１実施形態の管継手の加工方法において、管取出し工程を示す正面図である。 第１乃至第３実施形態の管継手の加工方法の切削工程において、（ａ）は、切削後のレジューサ管継手を示す正面図、（ｂ）は、切削後のレジューサ管継手を示す断面図である。 製品のレジューサ管継手を溶接により各金属配管に接続した状態を示す正面図である。 第２実施形態の管継手の加工方法において、扱きユニット、金型、及び管保持工程において、金型に保持したレジューサ管継手を示す正面図である。 第２実施形態の管継手の加工方法の扱き工程において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、扱き部（扱き具）の球帯（球面）を金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に圧接した正面図である。 第２実施形態の管継手の加工方法において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図６４のｇ部拡大図、（ｂ）は、図６５のｈ部拡大図である。 第３実施形態の管継手の加工方法において、扱きユニット、金型、及び管保持工程において、金型に保持したレジューサ管継手を示す正面図である。 第３実施形態の管継手の加工方法の扱き工程において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、１番目の扱き部（扱き具）の球帯（球面）を金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に圧接した正面図である。 第３実施形態の管継手の加工方法において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、１番目の扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図６８のｉ部拡大図、（ｂ）は、図６９のｊ部拡大図である。 第３実施形態の管継手の加工方法の扱き工程において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、２番目の扱き部（扱き具）の球帯（球面）を金型に保持したレジューサ管継手の肉厚部分の内周面に当接した正面図である。 第３実施形態の管継手の加工方法の扱き工程において、扱きユニットを第１位置から退避穴に向けて移動して、２番目の扱き具を金型に保持したレジューサ管継手に貫通して、退避穴に挿入（退避）した正面図である。 （ａ）は、図７１のｋ部拡大図、（ｂ）は、図７２のｌ部拡大図である。

本発明に係る管継手加工装置（レジューサ管継手加工装置）、扱きユニット及び管継手の加工方法（レジューサ管継手の加工方法）について、図１乃至図７３を参照して説明する。

第１乃至第３実施形態の管継手加工装置について、図１乃至図７３を参照して説明する。

第１実施形態の管継手加工装置、及び扱きユニット（第１実施形態の扱きユニット）について、図１乃至図２７を参照して説明する。

図１６乃至２４において、第１実施形態の管継手加工装置Ｘ１は、レジューサ管継手Ｙを加工（扱き加工）する。

レジューサ管継手Ｙは、図６に示すように、同心のレジューサ継手管であって、円筒状の金属管Ｐ（鋼管）で形成される。金属管Ｐは、管外径ＤＰ（外径）及び管内径ｄｐ（内径）を有する。レジューサ管継手Ｙは、金属管（鋼管）の一方の管端Ｙａ側の管部ＹＡと、金属管Ｐ（レジューサ管継手Ｙ）の管中心線ａの方向Ａにおいて、管部ＹＡから金属管Ｐの他方の管端Ｙｂに向かって段々（徐々）に縮径されたテーパー管部ＹＢとを備える。レジューサ管継手Ｙは、例えば、製品になる前の未完成のレジューサ管継手（未完成レジューサ継手管）であって、金属管（鋼管）の一方の管端Ｙａ側の管部ＹＡと、金属管Ｐ（レジューサ管継手Ｙ）の管中心線ａの方向Ａにおいて、管部ＹＡから金属管Ｐの他方の管端Ｙｂに向かって段々（徐々）に縮径されたテーパー管部ＹＢとを備える（製品前のレジューサ管継手／完成前のレジューサ管継手）。

レジューサ管継手Ｙは、図６に示すように、テーパー管部ＹＢの一方の管端Ｙｂ側に、テーパー管部ＹＢの管部ＹＡ側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分ＹＣを有する。肉厚部分ＹＣは、レジューサ管継手Ｙ（テーパー管部ＹＢ）の一方の管端Ｙｂ側（他方の管端Ｙｂ）において、金属管Ｐの径内方に突出して管部ＹＡ側よりも厚く形成される。

レジューサ管継手は、例えば、金属管Ｐ（鋼管）の他方の管端Ｙｂから絞り加工用金型に圧入して、他方の管端Ｙｂ側に絞り加工を施すことで形成される。
金属管Ｐの他方の管端Ｙｂ側（レジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂ側）は、図６に示すように、絞り加工によって、金属管Ｐ（レジューサ管継手Ｙ）の管中心線ａの方向Ａに伸長され、及び金属管Ｐの径内方に突出されて、テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂ側にテーパー管部ＹＢの管部ＹＡ側の厚さよりも厚く形成された肉厚部分ＹＣを有する。管部ＹＡは、管外径ＤＰ（外径）及び管内径ｄｐ（内径）を有する。テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂ（肉厚部分ＹＣ）は、管部ＹＡの管外径ＤＰよりも小さい管外径Ｄｂ（外径）を有する。肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂ側）は、規格内径ｄｆより小さい管内径ｄｃ（内径）を有する。
レジューサ管継手Ｙは、図６に示すように、金属管Ｐ（鋼管）の一方の管端Ｙａ側に管部ＹＢ（管端部）と、金属管Ｐの他方の管端Ｙｂ側が絞り加工によって管部ＹＢから他方の管端Ｙｂに向かって段々（徐々）に縮径されたテーパー管部ＹＢを有する。

図１乃至図１５において、第１実施形態の管継手加工装置Ｘ１（以下、「管継手加工装置Ｘ１」という）は、装置本体１、金型２（管保持具）、扱きユニット３（扱き装置）、及びアクチュエーター４を備える。

装置本体１は、図１及び図２に示すように、テーブル６（ボルスタ）、ベース７（クラウン／上側フレーム）、複数（４本）のタイロッド８（ガイド軸）、スライドフレーム１２（スライダー）、金型固定具１３（固定具）、一対の抜止め具１４，１５、及び押出し具１６を備える。

テーブル６は、図１及び図２に示すように、例えば、直方体（立体形状）に形成され、円形状の押出し穴１７を有する。テーブル６は、高さ方向Ｈ（テーブルの高さ方向）にテーブル表平面６Ａ（テーブル表面）及びテーブル裏平面６Ｂ（テーブル裏面）を有する。テーブル６は、テーブル裏平面６Ｂを工場等の設置面ＦＬ（床面）当接して、設置面ＦＬ（床面）に固定される。
押出し穴１７は、長さ方向Ｌ（テーブルの長さ方向）のテーブル６の長さ中心（長さ中央及び幅方向Ｔ（テーブル６の幅方向）のテーブル６の幅中心（幅中央）に位置して、テーブルに６に形成される。押出し穴１７は、円形状（円形穴）に形成され、高さ方向Ｈ（テーブル６の高さ方向）に延在されて、テーブル表平面６Ａに開口される。

ベース７は、図１及び図２に示すように、例えば、直方体（立体形状）に形成される。ベース７は、高さ方向Ｈ（ベース７の高さ方向）にベース表面７Ａ及びベース裏面７Ｂを有する。ベース７は、ベース表面７Ａをテーブル６のテーブル表平面６Ａに向けて配置される。ベース７は、高さ方向Ｈ（テーブル６及びベース７の高さ方向）において、テーブル６（ベース表面７Ａ及びテーブル表平面６Ａとの間）に間隔Ｈ１（高さ間隔）を隔てて配置されて、装置本体１に固定される。

各タイロッド８は、図１及び図２に示すように、ロッド中心線ｂ（軸中心線）を高さ方向Ｈに向けて、テーブル６（テーブル表平面６Ａ）及びベース７（ベース表面７Ａ）の間に配置される。各タイロッド８は、高さ方向Ｈにおいて、テーブル６及びベース７の間に延在されて、テーブル６及びベース７に固定される。各タイロッド８（４本のタイロッド）は、テーブル６（ベース７）の長さ方向Ｌに間隔を隔て、及びテーブル６（ベース７）の幅方向Ｔに間隔を隔てて並設される。
ベース７は、各タイロッド８（各タイロッド８を介してテーブル６）に固定されて、高さ方向Ｈにおいて、テーブル６に間隔Ｈ１を隔てて配置される。

スライドフレーム１２は、図１、図２及び図４に示すように、例えば、直方体（立体形状）に形成される。スライドフレーム１２は、高さ方向Ｈ（スライドフレーム１２の高さ方向）にスライド表面１２Ａ及びスライド裏面１２Ｂを有する。スライドフレーム１２は、スライド表面１２Ａをテーブル６（テーブル表平面６Ａ）に向けてテーブル６（テーブル表平面６Ａ）及びベース７（ベース表面７Ａ）の間に配置される。スライドフレーム１２は、各タイロッド８を貫通して、各タイロッド８に支持される。各タイロッド８は、高さ方向Ｈにおいて、スライドフレーム１２を貫通して、スライドフレーム１２を摺動自在に支持する。スライドフレーム１２は、各タイロッド８を摺動しつつテーブル６及びベース７の間で移動（下降又は上昇）される。

金型固定具１３（固定具）は、図１乃至図３に示すように、各タイロッド８の内側（各タイロッド８の間）に配置される。金型固定具１３は、基台板１８、固定板１９、及び固定筒部材２０を有する。

基台板１８は、図１乃至図３に示すように、例えば、矩形状（矩形状板）に形成され、板厚さ方向に基台板表面１８Ａ及び基台板裏面１８Ｂを有する。基台板１８は、収納穴２１を有する。収納穴２１は、基台板の板中心に配置される。収納穴２１は、円形状（円形穴）に形成され、板厚さ方向に基台板１８を貫通して、基台板表面１８Ａ及び基台板裏面１８Ｂに開口される。
基台板１８は、基台板裏面１８Ｂをテーブル６のテーブル表平面６Ａに当接して、テーブル６に載置される。基台板１８は、収納穴２１を押出し穴１７と同心に配置して、テーブル６に固定される。

固定板１９は、図１乃至図３に示すように、例えば、矩形状（矩形状板）に形成され、板厚さ方向に固定板表面１９Ａ及び固定板裏面１９Ｂを有する。固定板１９は、連絡穴２２を有する。連絡穴２２は、固定板１９の板中心に配置される。連絡穴２２は、円形状（円形穴）に形成され、板厚さ方向に固定板１９を貫通して、固定板表面１９Ａ及び固定板裏面１９Ｂに開口される。
固定板１９は、固定板裏面１９Ｂを基台板１８の基台板表面１８Ａに当接して、基台板１８に載置される。固定板１９は、連絡穴２２を収納穴２１（押出し穴１７）と同心に配置して、基台板１８に固定される。

固定筒部材２０は、図１乃至図３に示すように、円筒状に形成される。固定筒部材２０は、連絡穴２２（収納穴２１及び押出し穴１７）と同心に配置される。固定筒部材２０は、一方の筒端２０Ａを固定板表面１９Ａに当接して、固定板１９に取外し自在に固定される。
固定筒部材２０は、高さ方向Ｈにおいて、固定板１９（固定板表面１９Ａ）から筒長さＨ２を有して、固定板１９（テーブル６）及びスライドフレーム１２の間に配置される。

各抜止め具１４，１５は、図１及び図２に示すように、各タイロッド８の内側（各タイロッド８の間）に配置される。各抜止め具１４，１５は、図１乃至図３に示すように、固定筒部材２０の他方の筒端２０Ｂ（金型固定具１３）に配置される。各抜け止め具１４，１５は、固定筒部材２０の周方向において、各抜止め具１４，１５の間に角度（角度：１８０度）を隔てて配置される。

各抜止め具１４，１５は、図１乃至図３に示すように、ガイド部材２３、及び抜止め部材２４を有する。
ガイド部材２３は、固定筒部材２０の他方の筒端２０Ｂに当接されて、固定筒部材２０に固定される。ガイド部材２３は、ガイド穴２５（案内穴）を有する。ガイド穴２５は、固定筒部材２０の径方向において、ガイド部材２３を貫通して形成される。
抜止め部材２４（スライド部材）は、ガイド部材２３に配置される。抜止め部材２４は、ガイド穴２５に摺動自在（スライド自在／移動自在）として、ガイド穴２５内に挿入される。
各抜止め具１４，１５において、抜止め部材２４は、図３に示すように、ガイド部材２３に対して移動されて、固定筒部材２０内（固定筒部材２０の内側）に突出される。各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４は、固定筒部材２０の径方向において、ガイド穴２５を摺動して、ガイド部材２３内（ガイド穴２５）から固定筒部材２０内（固定筒部材２０の内側）に突出され、又は固定筒部材２０内（固定筒部材２０の内側）からガイド穴２５内（ガイド部材２３内）に退避される。

押出し具１６は、図１乃至図３に示すように、テーブル６及ひ金型固定具１３（基台板１８）にわたって配置される。押出し具１６は、押出し軸２６（軸）、押出し円板２７（円板）、及びサブ油圧シリンダ（図示しない）を有する。
押出し軸２６は、軸中心線ｃを高さ方向Ｈに向けて固定筒部材２０（押出し穴１７）と同心に配置される。押出し軸２６は、一方の軸端から固定筒部材２０、連絡穴２２、収納穴２１及び押出し穴１７の順に挿入されて、収納穴２１及び押出し穴１７にわたって配置される。押出し円板２７は、円形状（円形板）に形成され、板厚さ方向の板表面及び板裏面を有する。押出し円板２７は、押出し軸２６（連絡穴２２）に同心として連絡穴２２に挿入される。押出し円板２７は、板裏面を押出し軸２６の他方の軸端に当接して、押出し軸２６に固定される。押出し円板２７は、連絡穴２２の穴内周面との間に隙間を隔てて連絡穴２２内に配置される。サブ油圧シリンダ（副油圧シリンダ）は、テーブル６内に配置されて、押出し軸２６の一方の軸端に連結される。
押出し具１６は、サブ油圧シリンダのシリンダロッドをシリンダ本体（図示しない）内から進出（伸長）し、又はシリンダロッドをシリンダ本体内に退避することで、押出し軸２６及び押出し円板２７を高さ方向Ｈに移動する。押出し軸２６及び押出し円板２７は、サブ油圧シリンダ（図示しない）によって、高さ方向Ｈ（テーブル６の高さ方向）に移動（上昇又は下降）される。押出し円板２７は、高さ方向Ｈ（テーブル６の高さ方向）の移動に伴って、連絡穴２２から固定筒部材２０内に進出され、又は固定筒部材２０から連絡穴２２に退避される（図１及び図２７参照）。

金型２は、図１乃至図３に示すように、金型表面２Ａ、及び金型表面２Ａに間隔を隔てて平行に配置される金型裏面２Ｂを有する立体形状に形成される。
金型２は、例えば、円柱状（円筒状）の立体形状に形成され、円柱中心線ｓの方向の一方の円柱端面２Ａ（金型表面）及び他方の円柱端面２Ｂ（金型裏面）の間に柱長さＨ２（筒長さ／間隔）を有する。各円柱端面２Ａ，２Ｂ（以下、「金型表面２Ａ、金型裏面２Ｂ」という）は、円柱中心線ｓ（金型中心線）の方向に、固定筒部材２０の筒長さＨ２と同一の柱長さＨ２（間隔）を有して平行に配置される。

金型２（管保持具）は、図１乃至図３に示すように、管保持穴３１、及び退避穴３２を有する。

管保持穴３１は、図１乃至図３に示すように、金型２（円柱中心線ｓ）と同心に配置される。管保持穴３１は、金型表面２Ａに開口して金型２に形成される。管保持穴３１は、金属管Ｐ（管部ＹＡ）の管外径ＤＰと略同一の直径（同一又は僅かに大きい直径）を有して金型表面２Ａに開口する。管保持穴３１は、円柱中心線ｓの方向において、金型表面２Ａから管部ＹＡの外周面α、及びテーパー管部ＹＢの外周面βの順に倣った形状に形成される。管保持穴３１は、円柱中心線ｓの方向において、金型表面２Ａから管部ＹＡの外周面αに倣った形状、及びテーパー管部ＹＢの外周面βに倣った形状の順に形成される。

管保持穴３１は、図３に示すように、第１穴部３３、及び第２穴部３４を有する。第１穴部３３は、金属管Ｐ（管部ＹＡ）の管外径ＤＰと略同一の直径（同一又は僅かに大きい直径）を有して金型表面２Ａに開口される。第１穴部３３は、円柱中心線ｓの方向において、金型表面２Ａから金型裏面２Ｂに向けて、管部ＰＡの管長さを有して管部ＹＡの外周面αに倣った形状に形成される。第２穴部３４は、図３に示すように、円柱中心線ｓの方向において、第１穴部３３に連続して形成されて、第１穴部３３及び金型裏面２Ｂの間に配置される。第２穴部３４は、円柱中心線ｓの方向において、第１穴部３３から金型裏面２Ｂに向けて段々に縮径されて、テーパー管部ＹＢの外周面βに倣った形状に形成される。

退避穴３２は、図１乃至図３に示すように、金型２に形成される。退避穴３２は、テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂ（肉厚部分ＹＣ）の管外径Ｄｂ（外径）と同一の直径を有して管保持穴３１（円柱中心線ｓ）と同心に配置される。退避穴３２は、円柱中心線ｓの方向において、管保持穴３１（第２穴部３４）及び金型裏面２Ｂの間に形成される。退避穴３２は、円柱中心線ｓ（金型中心線）の方向において、管保持穴３１（第２穴部３４）及び金型裏面２Ｂの間に延在されて、管保持穴３１（第２穴部３４）及び金型裏面２Ｂに開口（連通）される。

金型２は、図１乃至図３に示すように、円柱中心線ｓ（中心線）を高さ方向Ｈに向けて配置される。金型２は、金型表面２Ａをベース７（ベース表面７Ａ）に向けてベース７（ベース表面７Ａ）及びテーブル６（テーブル表平面６Ａ）の間に配置される。金型２は、金型表面２Ａ（一方の円柱端面／一方の筒端面）をスライドフレーム（スライド表面１２Ａ）に向けて、スライドフレーム１２（スライド表面１２Ａ）及びテーブル６（固定板１９）の間に配置される。

金型２は、図１乃至図３に示すように、固定筒部材２０（連絡穴２２）と同心に配置される。金型２は、金型裏面２Ｂから固定筒部材２０内に挿入されて、固定板１９及び各抜止め具１４，１５（抜止め部材２４）の間に配置される。金型２は、他方の筒端２０Ｂから固定筒部材２０内に挿入される。金型２は、金型外周面を固定筒部材２０の内周面に当接して固定筒部材２０内に配置される。金型２は、金型裏面２Ｂを固定板１９の固定板表面１９Ａに当接し、及び金型表面２Ａを各抜止め具１４，１５のガイド部材２３に当接して、固定板１９に載置される。金型２は、固定板１９及び基台板１８を介在して、テーブル６（テーブル表平面６Ａ）に載置される。金型２は、固定板１９及び各抜止め具１４，１５のガイド部材２３にて挟持されて、テーブル６（固定板１９）に固定される。

扱きユニット３は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに扱き加工（加工）を施すために用いられる。扱きユニット３は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣ（肉厚部分ＹＣの内周面ｆ）を加工（扱き加工）するために用いられる。
扱きユニット３は、図７乃至図１５に示すように、Ｎ（Ｎは３以上の整数／Ｎ＝３，４，５，…：正の整数）個の扱き具γ（扱き部材）、及び保持軸４１を有する。

Ｎ個の扱き具γは、図７乃至図９に示すように、合金工具鋼（冷間ダイス鋼）で形成される。各扱き具γは、日本産業規格（ＪＩＳ規格）の「ＪＩＳ Ｇ ４４０４：２０１５」に規定されている「ＳＫＤ１１」の金属（炭素工具鋼にクロム、モリブデン、バナジウムを展開した合金工具鋼）、又は「ＳＫＤ１１」を改良した大同特殊鋼株式会社の「ＤＣ５３（冷間ダイス鋼）」で形成される。各扱き具γは、「ＤＣ５３（冷間ダイス鋼）」で形成される。各扱き具γは、「ＤＣ５３（冷間ダイス鋼）」に熱処理（焼き入れ）を施して、硬度（ＨＲＣ）を５７～６２を有する金属（冷間ダイス鋼）で形成される。なお、ＨＲＣ（硬度）は、ロックウェル硬さである。

各扱き具γは、図７乃至図９に示すように、扱き部４３、貫通穴４４、第１円筒部４５、及び第２円筒部４６を有し、扱き部４３、第１及び第２円筒部４５，４６を一体に形成する。

扱き部４３は、図７乃至図９に示すように、一対の平面４３Ａ，４３Ｂ（第１平面４３Ａ，第２平面４３Ｂ）、球帯ε（球面）及び球中心ｅを有する球台形状に形成される。
各平面４３Ａ，４３Ｂは、各平面４３Ａ，４３Ｂの間に高さＨ３（距離／間隔）を隔てて平行に配置される。球中心ｅは、各平面４３Ａ，４３Ｂの間に配置される。球中心ｅは、球中心ｅを通って各平面４３Ａ，４３Ｂに直交する球中心線ｇの方向Ｈ（高さ方向）において、第１平面４３Ａに第１中心間隔δ１（第１間隔）を隔て、及び第２平面４３Ｂに第２中心間隔δ２（第２間隔）を隔てて、第１及び第２平面４３Ａ，４３Ｂの間に配置される。第１中心間隔δ１（第１間隔）は、第２中心間隔δ２（第２間隔）より狭い間隔（距離）である。
各扱き具γにおいて、扱き部４３は、各平面４３Ａ，４３Ｂの間（第１及び第２平面４３Ａ，４３Ｂの間）の球中心ｅから球半径を有して、球帯ε（球面）を各平面４３Ａ，４３Ｂの間（第１及び第２平面４３Ａ，４３Ｂの間）に形成する。各扱き具γにおいて、扱き部４３は、図９に示すように、球直径ｄ（ｄ１，ｄ２，ｄ３，…，ｄｉ，…，ｄＮ）を有する球台形状に形成される。

貫通穴４４は、図９に示すように、扱き部４３と同心に配置されて扱き部４３に形成される。貫通穴４４は、球中心線ｇの方向（高さ方向Ｈ）において、扱き部４３を貫通して、各平面４３Ａ，４３Ｂ（第１及び第２平面４３Ａ，４３Ｂ）に開口される。

第１円筒部４５は、図７乃至図９に示すように、円筒状に形成され、扱き部４３の球直径ｄ（ｄ１，ｄ２，ｄ３，…，ｄｉ，…，ｄＮ）より小さい外径Ｄｆ（筒外径）、及び筒中心線ｇの方向に筒長さＨα（第１筒長さ／第１筒高さ）を有する。
第１円筒部４５は、図９に示すように、大径穴部４７（大径穴）及び小径穴部４８（小径穴）を有する。大径穴部４７は、円筒中心線ｇ（第１円筒部４５）と同心に配置されて、第１円筒部４５に形成される。大径穴部４７は、第１円筒部４５の一方に筒端４５Ａ側に配置される。大径穴部４７は、円筒中心線ｇの方向において、第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａから延在されて、第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａに開口される。小径穴部４８は、貫通穴４４と同一の穴直径を有して大径穴部４７及び第１円筒部４５の他方の筒端４５Ｂの間に形成される。小径穴部４８は、大径穴部４７（第１円筒部４５）と同心に配置される。小径穴部４８は、筒中心線ｇの方向において、大径穴部４７及び第１円筒部４５の他方の筒端４５Ｂの間に延在されて、大径穴部４７及び他方の筒端４５Ｂに開口される。小径穴部４８は、大径穴部４７から段部４９を有して縮径されて、大径穴部４７及び他方の筒端４５Ｂの間の第１円筒部４５に形成される。
第１円筒部４５は、扱き部４３（球中心線ｇ／貫通穴４４）と同心に配置される。第１円筒部４５は、他方の筒端４５Ｂを第１平面４３Ａに当接して、扱き部４３に固定される。第１筒部４５は、扱き部４３と一体に形成される。第１円筒部４５の小径穴部４８は、貫通穴４４に連通される。

第２円筒部４６は、図７乃至図９に示すように、円筒状に形成され、大径穴部４７（第１円筒部４５）の穴直径と同一の外径（筒外径）、及び大径穴部４７の穴深さ（穴長さ）を同一の筒長さＨβ（第２筒長さ／第２筒高さ）を有する。
第２円筒部４６は、図９に示すように、穴部５０（穴）を有する。穴部５０は、貫通穴４４と同一の穴直径を有して円筒中心線ｇ（第２円筒部４６）と同心に配置されて、第２円筒部４６に形成される。穴部５０は、第２円筒部４６の筒中心線ｇの方向において、第２円筒部４６を貫通して、各筒端４６Ａ，４６Ｂに開口される。
第２円筒部４６は、扱き部４３（球中心線ｇ／第１円筒部４５）と同心に配置される。第２円筒部４６は、一方の筒端４６Ａを第２平面４３Ｂに当接して、扱き部４３に固定される。第２円筒部４６は、扱き部４３及び第１円筒部４５と一体に形成される。第２円筒部４６の穴部５０は、貫通穴４４（小径穴部４８）に連通される。

各扱き具γは、扱き部４３の球帯εの表面に、炭窒化チタンでなるコーティング層を有する。扱き部４３の球帯ε（球面）は、炭窒化チタンの層で被覆される。

Ｎ個の扱き具γは、図１０乃至図１３に示すように、保持軸４１と同心に配置されて保持軸４１に外嵌される。各扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向に配置（隣接）して保持軸４１に固定される。Ｎ個の扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向において、一方の軸端４１Ａから他方の軸端４１Ｂに向けて、１番目の扱き具γからＮ番目の扱き具γまでを順々に配置（隣接）して保持軸４１に固定される。Ｎ個の抜き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（各軸端４１Ａ，４１Ｂの間）に１番目の扱き具γからＮ番目の扱き具γＮを連続（隣接）して配置される。
Ｎ個の扱き具γにおいて、Ｎｉ（ｉは２以上の整数）番目の扱き具γは、第２円筒部４６をＮ（ｉ－１）番目の扱き具γの第１円筒部４５の大径穴部４７に挿入して、第２円筒部４６の他方の筒端４６ＢをＮ（ｉ－１）番目の扱き具γの段部４９に当接し、第１平面４３ＡをＮ（ｉ－１）番目の扱き具γの第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａ（一方の筒端面）に当接して、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（各軸端４１Ａ，４１Ｂの間）に配置される。

Ｎ番目の扱き具γは、第２円筒部４６を一方の軸端４１Ａ側の隣の（Ｎ－１）番目の扱き具γの大径穴部４７に挿入して、第２筒部材４６の他方の筒端４６Ｂ（他方の筒端面）を（Ｎ－１）番目の扱き具γの段部４９に当接し、扱き部４３の他方の平面４３Ｂを（Ｎ－１）番目の扱き具γの第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａ（一方の筒端面）に当接して、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（各軸端４１Ａ，４１Ｂの間）において、（Ｎ－１）番目の扱き具γの他方の軸端４１Ｂ側の隣に配置［（Ｎ－１）番目の扱い具γの他方の軸端４１Ｂ側に隣接して配置］される。

Ｎ個の扱き具γは、第２円筒部４６を、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γ（一方の軸端４１Ａ側の隣接する扱き具γ：以下「隣の扱き具γ」という）の大径穴部４７に挿入して、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂ（他方の筒端面）を一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γの段部４９に当接し、扱き部４３の第２平面４３Ｂを一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γの第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａ（一方の筒端面）に当接して、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（各軸端４１Ａ，４１Ｂの間）に、１番目からＮ番目の扱き具γ（１番目からＮ番目の扱き部４３）を配置（隣接）して保持軸４１に固定される。
Ｎ個の扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向において、一方の軸端４１から他方の軸端４１Ｂに向けて、１番目の扱き具γから順々にＮ個の扱き具γまで隣接（連続）して保持軸４１に保持される。

保持軸４１は、図１０乃至図１３に示すように、各扱き具γ（扱き部４３）の貫通穴４４を順々に貫通して、保持軸４１の軸中心線ｊの方向に各扱き具γ（各扱き具γの扱き部４３）を隣接（連続）して配置して、Ｎ個の扱き部４３を保持軸４１の各軸端４１Ａ，４１Ｂの間に保持する。

保持軸４１は、図１０乃至図１３に示すように、例えば、一方の軸端４１Ａ側の第１軸部５５、及び他方の軸端側４１Ｂ側の第２軸部５６を有する。
第１軸部５５は、ボルトネジである（以下、「ボルトネジ５５」という）。第２軸部５６は、第１円筒部４５の外径Ｄｆと同一の軸直径を有する断面円形状（断面円形状軸）に形成される。第２軸部５６は、ネジ穴５７を有する。ネジ穴５７は、第２軸部５６と同心に配置される。第２軸部５６は、第２軸部５６（保持軸４１）の軸中心線ｊの方向において、第２軸部５６の一方の軸端５６Ａ（一方の第２軸端）から他方の軸端４１Ｂに向けて延在されて、一方の軸端５６Ａに開口される。

ボルトネジ５５（第１軸部）は、図１０乃至図１３に示すように、ネジ軸部５８を、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂ（扱き部４３の第２平面４３Ｂ）から順々に各扱き具γに挿入（貫通）すると共に、ネジ軸部５８を各扱き具γの第２円筒部４６の穴部５０、扱き部４３の貫通穴４４、第１円筒部４５小径穴部４８及び大径穴部４７の順に貫通して、Ｎ個の扱き具γを軸中心線ｊ（ネジ軸部５８の軸中心線ｊ）の方向に配置（連続／隣接）して保持する。

ボルトネジ５５は、図１０乃至図１３に示すように、Ｎ個の扱き具γをネジ軸部５８で保持した状態において、ネジ軸部５８を一方の軸端５６Ａから第２軸部５６のネジ穴５７に螺着して、第２軸部５６に連結される。第２軸部５６の他方の軸端（他方の軸端面）は、保持軸４１の他方の軸端４１Ｂ（他方の軸端面）である。

保持軸４１は、図１０乃至図１３に示すように、ボルトネジ５５（ネジ軸部５８）を第２軸部５６に対し回転することで、ネジ軸部５８をネジ穴５７に螺入して、ボルトネジ５５の頭部５９及び第２軸部５６の一方の軸端５６Ａ（一方の軸端面）とでＮ個の扱き具γを挟持して、各扱き具γを保持軸４１に固定する。ボルトネジ５５の頭部５９の端面５９Ａは、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（一方の軸端面）である。

ボルトネジ５５（ネジ軸部５８）で保持された各扱き具γは、図１０乃至図１３に示すように、ネジ軸部５８のネジ穴５７への螺入（ボルトネジ５５の回転）によって、第２円筒部４６を一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γの大径穴部４７（第１円筒部４５）に挿入すると共に、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂを一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γの段部４９（第１円筒部４５）に当接し、扱き部４３の第２平面４３Ｂを一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γの第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａ（一方の筒端面）に当接して、保持軸４１（ボルトネジ５５）の軸中心線ｊの方向に隣接（連続）されて保持軸４１に固定される。

Ｎ個の扱き具γは、図１０乃至図１３に示すように、保持軸４１（第１及び第２軸部５５，５６）の軸中心線ｊの方向において、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（ボルトネジ５５の頭部５９）から保持軸４１の他方の軸端４１Ｂ（第２軸部５６の一方の軸端５６Ａ）に向けて、１番目から順にＮ番目までの扱き具γ（１番目からＮ番目の扱き部４３）を隣接（連続）して、保持軸４１に固定される。
各扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向において、各扱き部４３（各扱き部４３の球中心ｅ）の間に第１円筒部４５の筒長さＨαの間隔Ｈα（扱き部間間隔／第３間隔）を隔てて配置される。

保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（ボルトネジ５５の頭部５９）から１番目の扱き具γにおいて、扱き部４３は、図１０に示すように、テーパー管部ＹＢ（レジューサ管継手Ｙ）の肉厚部分ＹＣの管内径ｄｃ（内径）を超え、肉厚部分ＹＣの管内径ｄｃよりも大きい内径であって、レジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂの製品規格の規格内径ｄｆ（目標内径）未満の球直径ｄ１を有する球台形状に形成される。１番目の扱き具γにおいて、扱き部４３は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの管内径ｄｃ（扱き加工前の肉厚部分ＹＣの管内径ｄｃ）を超え、レジューサ管継手Ｙの製品規格（完成品規格）において、他方の管端Ｙｂの内径ｄｆ（規格内径／完成品内径）未満の球直径ｄＮを有する球台形状に形成される。
他方の管端Ｙｂの製品規格の規格内径ｄｆ（レジューサ管継手Ｙの製品規格にける他方の管端Ｙｂの内径ｄｆ）は、目標とする内径であって、日本産業規格（ＪＩＳ規格）の「ＪＩＳ Ｂ ２３１３：２０１５」に規定される内径（内径寸法）である。規格内径ｄｆは、肉厚部分ＹＣの管内径ｄｃ（内径）より大きい直径（内径）である。肉厚部分ＹＣの管内径ｄｃは、規格内径ｄｆ（目標内径）より小さい直径（内径）である。

保持軸４１の一方の軸端４１ＡからＮ番目の扱き具γにおいて、扱き部４３は、図１０に示すように、規定内径と同一の球直径ｄｎを有する球台形状に形成される。

保持軸４１の一方の軸端４１Ａから１番目及びＮ番目の間の各扱き具γ（扱き具γ）において、扱き部４３は、図１０に示すように、一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９側）の隣の扱き部４３（扱き具γ）の球直径を超え、規格内径ｄｆ未満の球直径を有する球台形状に形成される。１番目及びＮ番目の各扱き具γ（扱き具）において、Ｎｉ（ｉは２以上の整数）番目の扱き部４３は、Ｎ（ｉ－１）番目の扱き部４３の球直径を超え、規格内径ｄｆ未満の球台形状に形成される。Ｎ（ｉ－１）番目の扱き部４３（扱き具γ）は、Ｎｉ番目の扱き部４３（扱き具γ）より1つ保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側に配置（隣接）された扱き部４３（扱き具γ）である。
１番目及びＮ番目の間の扱き具γの各扱き部４３は、１番目の扱き部４３の球直径ｄ１を超え、規格内径ｄｆ未満の範囲内において、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（ボルトネジ５５の頭部５９）から他方の軸端４１Ｂ（１番目の扱き具γからＮ番目の扱き具γ）に向かうに従って段々に拡径された球直径ｄ２，ｄ３，…，ｄi，…ｄ（Ｎ－１）を有する。

扱きユニット３は、図１４及び図１５に示すように、例えば、３個の扱き具ｒ（扱き部材）、及び保持軸４１を有する。

３個の扱き具γは、図１４及び図１５に示すように、保持軸４１と同心に配置されて保持軸４１に外嵌される。各扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向に隣接（連続）して保持軸４１に固定される。３個の扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向において、一方の軸端４１Ａから他方の軸端４１Ｂに向けて、１番目の扱き具γ、２番目の扱き具γ及び３番目の扱き具γの順に配置（隣接）して保持軸４１に固定される。３個の扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（各軸端４１Ａ，４１Ｂの間）に１番目から３番目の扱き具γを隣接（連続）して配置される。

２番目の扱き具γは、図１４及び図１５に示すように、第２円筒部３６を１番目の扱き具γの第１円筒部４５の大径穴部４７に挿入して、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂ（他方の筒端面）を１番目の扱き具γの段部４９（第１円筒部４５）に当接し、扱き部４３の他方の平面４３Ｂを１番目の扱き具γの第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａ（一方の筒端面）に当接して、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（各軸端４１Ａ，４１Ｂの間）において、１番目の扱き具γの他方の軸端４１Ｂ側の隣に配置（１番目の扱き具γの他方の軸端４１Ｂ側に隣接して配置）される。

３番目の扱き具γは、図１４及び図１５に示すように、第２円筒部３６を２番目の扱き具γの第１円筒部４５の大径穴部４７に挿入して、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂを２番目の扱き具γの段部４９に当接し、扱き部４３の他方の平面４３Ｂを２番目の扱き具γの第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａに当接して、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（各軸端４１Ａ，４１Ｂの間）において、２番目の扱き具γ及び他方の軸端４１Ｂの間に配置され、２番目の扱き具γの他方の軸端４１Ｂ側の隣に配置（２番目の扱き具γの他方の軸端４１Ｂ側に隣接して配置）される。

保持軸４１は、図１４及び図１５に示すように、各扱き具γ（扱き部４３）の貫通穴４４を貫通して、保持軸４１の軸中心線ｊの方向に各扱き具γ（各扱き具γの扱き部４３）を隣接（連続）して配置して、３個の扱き部４３を保持軸４１の各軸端４１Ａ，４１Ｂの間に保持する。

保持軸４１において、ボルトネジ５５（第１軸部）は、図１４及び図１５に示すように、ネジ軸部５８を、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂ（扱き部４３の第２平面４３Ｂ）から順々に各扱き具γに挿入する共に、ネジ軸部５８を第２円筒部４６の穴部５０、扱き部４３の貫通穴４４、第１円筒部４５の小径穴部４８及び大径穴部４７の順に貫通して、３個の扱き具γを軸中心線ｊ（ネジ軸部５８の軸中心線ｊ）の方向に配置して保持する。

ボルトネジ５５は、図１４及び図１５に示すように、３個の扱き具γをネジ軸部５８を保持した状態において、ネジ軸部５８を第２軸部５６のネジ穴５７に螺着して、第２軸部５６に連結される。
保持軸４１は、ボルトネジ（ネジ軸部５８）を第２軸部５６に対して回転することで、ネジ軸部５８をネジ穴５７に螺入して、ボルトネジ５５の頭部５９及び第２軸部５６の一方の軸端５６Ａ（一方の軸端面）とで３個の扱き具γを挟持して、各扱き具γを保持軸４１に固定する。

ボルトネジ５５（ネジ軸部５８）で保持された各扱き具γは、図１４及び図１５に示すように、ネジ軸部５８のネジ穴５７への螺入（ボルトネジ５５の回転）によって、第２円筒部４６を一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γの大径穴部４７（第１円筒部４５）に挿入すると共に、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂを一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γの段部４９（第１円筒部４５）に当接し、扱き部４３の第２平面４３Ｂを一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γの第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａ（一方の筒端面）に当接して、保持軸４１（ボルトネジ５５）の軸中心線ｊの方向に配置（隣接／連続）されて保持軸４１に固定される。

３個の扱き具γは、図１４及び図１５に示すように、保持軸４１（第１及び第２軸部５５，５６）の軸中心線ｊの方向において、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（ボルトネジ５５の頭部５９）から保持軸４１の他方の軸端４１Ｂ（第２軸部５６の一方の軸端５６Ａに向けて、１番目の扱き具γ、２番目の扱き具γ及び３番目の扱き具γの順に隣接（配置）して、保持軸４１に固定される。
各扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向において、各扱きＢ４３（各扱き部４３の球中心ｅ）の間に第１円筒部の筒長さＨαの間隔Ｈα（扱き部間間隔／第３間隔）を隔てて配置（隣接）される。

保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（ボルトネジ５５の頭部５９）から１番目の扱き具γにおいて、扱き部４３は、図１４に示すように、テーパー管部ＹＢ（レジューサ管継手Ｙ）の肉厚部分ＹＣの管内径ｄｃ（内径）を超え、レジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂの製品規格の規格内径ｄｆ（目標内径）未満の球直径ｄ１を有する球台形状に形成される。

保持軸４１の一方の軸端４１Ａから３番目（Ｎ番目）の扱き具γにおいて、扱き部４３は、図１４に示すように、規定内径と同一の球直径ｄ３を有する球台形状に形成される。

保持軸４１の一方の軸端４１Ａから２番目の扱き具γにおいて、扱き部４３は、図１４に示すように、１番目の扱き部４３の球直径ｄ１を超え、規格内径ｄｆ未満の球直径ｄ２を有する球台形状に形成される。
３個の扱き具γの各扱き部４３は、図１４に示すように、肉厚部分ＹＣの管内径ｄｃ及び規格内径ｄｆの間の範囲内において、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（ボルトネジ５５の頭部５９）から他方の軸端４１Ｂ（第２軸部５６の一方の軸端５６Ａ）に向かうに従って段々（徐々）に拡径された球直径ｄ１，ｄ２，ｄ３を有する。

扱きユニット３は、図１乃至図３に示すように、各タイロッド８内側（各タイロッド８の間）に配置される。扱きユニット３は、Ｎ個であって、例えば、３個の扱き具γ及び保持軸４１（第１及び第２軸部５５，５６）を管保持穴３１（金型２の円柱中心線ｓ）と同心にして配置される。

扱きユニット３は、図１乃至図３に示すように、保持軸４１の軸中心線ｊ及び各扱き具γの球中心線ｇを高さ方向Ｈに向けて配置される。扱きユニット３は、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（１番目の扱き具γ）をテーブル６に向けてベース７及びテーブル６の間に配置される。扱きユニット３は、テーブル６及びスライドフレーム１２の間に配置される。扱きユニット３は、保持軸４１の他方の軸端４１Ｂ（第２軸部５６の他方の軸端）をスライドフレーム１２に固定して、スライドフレーム１２に連結される。

アクチュエーター４は、図１乃至図４に示すように、保持軸４１の他方の軸端４１Ｂに連結されて、ベース７に固定される。アクチュエーター４は、スライドフレーム１２を介して保持軸４１の他方の軸端４１Ｂ（扱きユニット３）に連結される。

アクチュエーター４は、図１乃至図４に示すように、扱きユニット３（保持軸４１及び各扱き具γ）及びスライドフレーム１２を高さ方向Ｈ（保持軸４１の軸中心線ｊの方向）に移動（下降又は上昇）する。アクチュエーター４は、図１乃至図４に示すように、高さ方向Ｈ（金型２の円柱中心線ｓの方向）において、扱きユニット３（保持軸４１及び各扱き具γ）を、第１位置Ｑ１及び第２位置Ｑ２との間で移動（往復移動）する。アクチュエーター４は、扱きユニット３（保持軸４１及び各扱き具γ）を第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２に移動（下降）し、扱きユニット３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動（上昇）する。

第１位置Ｑ１は、図１乃至図３に示すように、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（高さ方向Ｈ）において、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（扱きユニット３）及び金型２の金型表面２Ａとの間に間隔Ｈε（第４間隔）を隔てる位置である。扱きユニット３は、第１位置Ｑ１において、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ及び各抜止め具１４，１５（ガイド部材２３）との間に間隔Ｈδ（第５間隔）を隔てて配置される。
第２位置Ｑ２は、図４及び図５に示すように、３個（Ｎ個）の扱き具γ、及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を金型２の退避穴３２に配置する位置である。各扱き具γは、第２位置Ｑ２において、１番目の扱き具γ及び金型裏面２Ｂ（押出し円板２７）との間に間隔を隔てて退避穴３２に配置（退避）される。保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）は、第２位置Ｑ２において、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ及び金型裏面２Ｂ（押出し円板２７）との間に間隔を隔てて退避穴３２に配置（退避）される。

アクチュエーター４は、図１、図２及び図４に示すように、例えば、汎用されている油圧シリンダである（以下、「油圧シリンダ４」という）。油圧シリンダ４（メイン油圧シリンダ／主油圧シリンダ）は、シリンダロッド６１及びシリンダ本体６２を有する。シリンダロッド６１は、シリンダ本体６２内への油圧の給排によって、シリンダ本体６２内を摺動して、シリンダ本体６２から進出され、又はシリンダ本体６２内に退避される。

油圧シリンダ４は、図１、図２及び図４に示すように、シリンダロッド６１の一方のロッド端６１Ａ（シリンダロッド６１の先端６１Ａ）を、保持軸４１の他方の軸端４１Ｂに連結して、ベース７に固定される。油圧シリンダ４は、各タイロッド８の内側（各タイロッド８の間）に配置される。

油圧シリンダ４は、図１、図２及び図４に示すように、シリンダロッド６１のロッド中心線ｍ（シリンダ本体６２のシリンダ中心線ｍ）を高さ方向Ｈ（保持軸４１の軸中心線ｊの方向）に向けて、シリンダロッド６１を保持軸４１（軸中心線ｊ）に同心として配置される。油圧シリンダ４は、シリンダロッド６１の先端６１Ａを保持軸４１（スライドフレーム１２）に向けて、シリンダロッド６１の先端６１Ａをベース７及びスライドフレーム１２の間に突出して配置される。油圧シリンダ４は、シリンダロッド６１の先端６１Ａをスライドフレーム１２に連結して、シリンダ本体６２をベース７に固定して配置される。油圧シリンダ４（シリンダロッド６１）は、スライドフレーム１２を介して保持軸４１の他方の軸端４１Ｂに連結されて、ベース７に固定される。

油圧シリンダ４は、図１、図２及び図４に示すように、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内から進出、又はシリンダ本体６２内に退避することで、スライドフレーム１２及び扱きユニット３を高さ方向Ｈ（金型２の円柱中心線ｓの方向）に移動（下降又は上昇）する。油圧シリンダ４は、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内から進出（伸長）することで、スライドフレーム１２及び扱きユニット３を管保持穴３１（金型２）に向けて移動（下降）して、扱きユニット３（各扱き具γ）を第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２に移動（下降）する。
扱きユニット３は、図１、図２及び図４に示すように、シリンダロッド６１の進出によって、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２に向けて移動されて、管保持穴３１及び退避穴３２の順に挿入される。保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側、及び各扱き具γは、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、金型表面２Ａから管保持穴３１に挿入されて、管保持穴３１から退避穴３２に配置（退避）される。

油圧シリンダ４は、図１、図２及び図４に示すように、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内に退避することで、スライドフレーム１２（スライダー）及び扱きユニット３をベース７に向けて移動（上昇）して、扱きユニット３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動（上昇）する。
各扱き具γは、第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１への移動によって、退避穴３２から管保持穴３１に挿入されて、金型表面２Ａから管保持穴３１から抜き出される。

図１６及び図２４において、管継手加工装置Ｘ１は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに扱き加工（加工）を施す。管継手加工装置Ｘ１は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣ（肉厚部分ＹＣの内周面ｆ）を扱き加工（加工）する。

管継手加工装置Ｘ１は、図１乃至図３に示すように、レジューサ管継手Ｙを金型２（管保持穴３１）に保持する。
レジューサ管継手Ｙは、図１及び図３に示すように、他方の管端Ｙｂから金型２の管保持穴３１内に挿入される。レジューサ管継手Ｙは、金型表面２Ａから管保持穴３１内に配置される。レジューサ管継手Ｙは、管保持穴３１への挿入に伴って、テーパー管部ＹＣの外周面β、及び管部ＹＡの外周面αを管保持穴３１（管保持穴３１の内周面）に当接して、金型２に保持される。管部ＹＡは、管部ＹＡの外周面αを第１穴部３３（第１穴部３３の内周面）に当接して、金型２に保持される。テーパー管部ＹＢは、テーパー管部ＹＢの外周面βを第２穴部３４（第２穴部３４の内周面）に当接して、金型２に取外し自在に保持される。
レジューサ管継手Ｙは、管部ＹＡの外周面α及びテーパー管部ＹＢの外周面βを管保持穴３１（管保持穴３１の内周面）に当接することで、管保持穴３１と同心に配置されて、金型２に保持される。

管継手加工装置Ｘ１は、図３に示すように、レジューサ管継手Ｙを金型２に保持すると、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４をガイド部材２３に対して移動して、レジューサ管継手Ｙを保持した金型２の管保持穴３１内に突出する。各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４は、管保持穴３１内への突出によって、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ（管部ＹＡ）の一方の管端Ｙａとの間に間隔を隔てて配置される。

管継手加工装置Ｘ１は、図５、図６、及び図１６乃至図１８に示すように、レジューサ管継手Ｙを金型２に保持（各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４を管保持穴３１内に突出）すると、油圧シリンダ４（アクチュエーター）によって、扱きユニット３を第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２に移動（下降）する。
油圧シリンダ４は、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内から進出（伸長）して、扱きユニット３及びスライドフレーム１２を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙに向けて移動（下降）して、扱きユニット３を第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２に移動する。

扱きユニット３は、図１６及び図１７に示すように、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（ボルトネジ５５の頭部５９）から金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ内に挿入される。扱きユニット３は、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、各扱き部４３の球帯ε（球面）及び金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ（管部ＹＡ）の内周面との間に間隔を隔てて管部ＹＡ内に挿入される、各扱き具γの扱き部４３は、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、金型２に保持した管部ＹＡの内周面との間に間隔を隔てて管部ＹＡ内に挿入される。扱きユニット３は、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４の間を通って、金型２に保持した管部ＹＡ内に挿入される。

扱きユニット３は、図１６及び図１８（ａ）に示すように、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ内を一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）に向けて移動（下降）され、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣ内（一方の管端Ｙｂ側内）に挿入しつつ、１番目の扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
１番目の扱き具γは、図１６乃至図１８に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、扱き部４３の球帯ε（球面）を肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて伸長して薄肉にする。肉厚部分ＹＣは、１番目の扱き部４３の扱きによって、レジューサ管継手Ｙの管中心線ａ（金型２の円柱中心線ｓ）の方向において、退避穴３２内に伸長される。１番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図１７及び図１８（ｂ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、肉厚部分ＹＣを１番目の扱き部４３の球直径ｄ１の内径に成形する。１番目の扱き具γ（扱き部４３）及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）は、図１７及び図１８（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。金型２に保持されたレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣは、１番目の扱き部４３（扱き具γ）によって扱かれて、退避穴３２に伸長し及び拡径して、半球直径ｄ１の内径に形成される。
扱きユニット３は、図１７及び図１８（ｂ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、１番目の扱き部４３（扱き具γ）が肉厚部分ＹＣを貫通するまで、２番目の扱き部４３（扱き具γ）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しない。

扱きユニット３は、図１７及び図１８（ｂ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、１番目の扱き具γ（扱き部４３及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側）を退避穴３２に挿入（退避）すると、２番目の扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
２番目の扱き具γは、図１９乃至図２１に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、扱き部４３の球帯ε（球面）を肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて伸長して薄肉にする。肉厚部分ＹＣは、２番目の扱き部４３の扱きによって、レジューサ管継手Ｙの管中心線ａ（金型２の円柱中心線ｓ）の方向において、退避穴３２内に伸長される。２番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図２０及び図２１（ｂ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、肉厚部分ＹＣを２番目の扱き部４３の球直径ｄ２の内径に成形する。２番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図２０及び図２１（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。金型２に保持されたレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣは、２番目の扱き部４３（扱き具γ）によって扱かれて、退避穴３２に伸長し及び拡径して、半球直径ｄ２の内径に形成される。
扱きユニット３は、図２０及び図２１（ｂ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、２番目の扱き部４３（扱き具γ）が肉厚部分ＹＣを貫通するまで、３番目の扱き部４３（扱き具γ）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しない。

扱きユニット３は、図２２及び図２４（ａ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、２番目の扱き具γ（扱き部４３及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側を退避穴３２に挿入（退避）すると、３番目（Ｎ番目）の扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
３番目（Ｎ番目）の扱き具γは、図２２乃至図２４に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、扱き部４３の球帯ε（球面）を肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて伸長して薄肉にする。肉厚部分ＹＣは、３番目の扱き部４３の扱きによって、レジューサ管継手Ｙの管中心線ａ（金型２の円柱中心線ｓ）の方向において、退避穴３２内に伸長される。３番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図２３及び図２４（ｂ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を３番目（Ｎ番目）の扱き部４３の球直径ｄ３（規格内径ｄｆ）の内径に成形する。３番目（Ｎ番目）の扱き具γ（扱き部４３）は、図２３及び図２４（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。金型２に保持されたレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣは、３番目の扱き部４３（扱き具γ）によって扱かれて、退避穴３２に伸長し及び拡径して、規格内径ｄ３と同一の内径に形成される。

扱きユニット３は、図４及び図５に示すように、３番目（Ｎ番目）の扱き具γを退避穴３２に退避（配置）すると、第２位置Ｑ２に達して、３個（Ｎ個）の扱き具γ及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を退避穴３２に配置（退避）する。

油圧シリンダ４（アクチュエーター）は、図１乃至図５、図２５及び図２６に示すように、扱きユニット３を第２位置Ｑ２に移動すると、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内に退避して、スライドフレーム１２及び扱きユニット３をベース７に向けて移動（上昇）して、扱きユニット３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動（上昇）する。

扱きユニット３は、図２５及び図２６に示すように、第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１への移動に伴って、３番目（Ｎ番目）の扱き具γを金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ内に他方の管端Ｙｂ（他方の管端面）から挿入して、３番目（Ｎ番目）の扱き部４３（扱き具γ）の球帯εを他方の管端Ｙｂ側の内周面ｆ（規格内径の内周面ｆ）に当接（圧接）する。

扱きユニット３は、図２５及び図２６に示すように、３番目（Ｎ番目）の扱き部４３（扱き具γ）の球帯εを他方の管端Ｙｂ側の内周面ｆに当接（圧接）した状態において、第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１への移動に伴って、レジューサ管継手Ｙと共に金型表面２Ａ（各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４）に向けて移動（上昇）され、レジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａ（一方の管端面）を各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４に当接する。
レジューサ管継手Ｙは、扱きユニット３の第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１への移動に伴って、他方の管端Ｙｂ側の内周面ｆ（規格内径の内周面ｆ／肉厚部分ＹＣの内周面ｆ）を３番目（Ｎ番目）の扱き部４３の球帯εに当接（圧接）して、扱きユニット３と共に、金型表面２Ａ（各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４）に向けて移動されて、一方の管端Ｙａを各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４に当接する。

扱きユニット３は、図２５及び図２６に示すように、第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１への移動に伴って、レジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａを各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４に当接すると、レジューサ管継手Ｙに対して第１位置Ｑ１に向けて移動される。
各扱き具γ（扱き部４３）は、レジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａを各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４に当接した状態において、他方の管端Ｙｂからテーパー管部ＹＢ内、及び管部ＹＡ内の順に貫通して、一方の管端Ｙａからレジューサ管継手Ｙの外側に抜出される。

扱きユニット３は、図１乃至図３に示すように、第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１への移動に伴って、各扱き具γをレジューサ管継手Ｙから抜出すと、第１位置Ｑ１まで移動される。

管継手加工装置Ｘ１は、図１及び図２に示すように、扱きユニット３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動すると、シリンダロッド６１のシリンダ本体６２内への退避を停止する。

管継手加工装置Ｘ１は、図２、図３及び図２７に示すように、扱きユニット３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動すると、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４をガイド部材２３に対して移動して、ガイド部材２３内（ガイド穴２５）に退避する。

管継手加工装置Ｘ１は、図２７に示すように、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４をガイド部材２３内に退避すると、サブ油圧シリンダ（図示しない）のシリンダロッドをシリンダ本体内から進出（伸長）して、押出し軸２６及び押出し円板２７（押出し具１６）を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙに向けて移動（上昇）する。

押出し具１６において、押出し円板２７は、図２７に示すように、サブ油圧シリンダのシリンダロッドの進出に伴って、連絡穴２２及び退避穴３２を通って金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂに当接して、レジューサ管継手Ｙと共に、金型表面２Ａに向けて移動されて、レジューサ管継手Ｙを押上げて管保持穴３１から抜出して、金型表面２Ａ及び第１位置Ｑ１に位置する扱きユニット３（保持軸４１の一方の軸端４１Ａ）の間に配置する。押出し軸２６は、高さ方向Ｈ（金型２の円柱中心線ｓの方向）に移動されて、押出し穴１７、収納穴２１及び連絡穴２２の順に通って退避穴３２内に挿入される。押出し円板２７は、高さ方向Ｈ（金型２の円柱中心線ｓの方向）に移動されて、連絡穴２２を通って退避穴３２内に挿入される。

このように、管継手加工装置Ｘ１では、Ｎ個（３個）の扱き具γを、１番目の扱き具γから順々に、各扱き部４３の球帯εを金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ（未完成のレジューサ管継手）の肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、各扱き部４３を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙを貫通することで、各扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を規格内径ｄｆに成形できる。
管継手加工装置Ｘ１では、Ｎ個（又は３個）の扱き具γを１番目の扱き具γから順々に、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ（未完成のレジューサ管継手）の肉厚部分ＹＣを扱くことで、段々（徐々）に肉厚部分ＹＣの内径を拡径して、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側の内径を規格内径に成形でき、テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂ側に損傷を与えることなく、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側の内径を規格内径に成形することが可能となる。

第２実施形態の管継手加工装置、及び扱きユニット（第２実施形態の扱きユニット）について、図２８乃至図３６を参照して説明する。
なお、図２８乃至図３６において、図１乃至図１５と同一符号は、同一部材、同一構成であるので、その詳細な説明は省略する。

図２８及び図３３において、第２実施形態の管継手加工装置Ｘ２は、図１乃至図３で説明したと同様に、装置本体１、金型２（管保持具）、及びアクチュエーター４を備える。
第２実施形態の管継手加工装置Ｘ２（以下、「管継手加工装置Ｘ２」という）は、扱きユニット６３を備える。

扱きユニット６３は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに扱き加工（加工）を施すために用いられる。扱きユニット６３は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣ（肉厚部分ＹＣの内周面ｆ）を加工（扱き加工）するために用いられる。
扱きユニット６３は、図３２及び図３３に示すように、１個の扱き具γ（扱き部）、及び保持軸４１を有する。

扱きユニット６３において、１個の扱き具γは、図７乃至図９に示すように、扱き部４５、貫通穴４４、第１円筒部４５、及び第２円筒部４６を有する。

扱きユニット６３において、１個の扱き具γは、図３２及び図３３に示すように、保持軸４１と同心に配置されて保持軸４１に外嵌される。扱き具γは、保持軸４１に固定される。

扱きユニット６３において、保持軸４１は、図３２及び図３３に示すように、扱き具γ（扱き部４３）の貫通穴４４を貫通して、１個の扱き部４３を保持軸４１の各軸端４１Ａ，４１Ｂの間に保持する。

扱きユニット６３において、保持軸４１は、図１０乃至図１３で説明したと同様に、第１軸部５５（ボルトネジ）、及び第２軸部５６を有する。

扱きユニット６３において、ボルトネジ５５は、図３２及び図３３に示すように、ネジ軸５８を、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂ（扱き部４３の第２平面４３Ｂ）から扱き具γに挿入すると共に、ネジ軸部５８を第２円筒部４６の穴部５０、扱き部４３の貫通穴４４、第１円筒部４５の小径穴部４８及び大径穴部４７の順に貫通して、１個の扱き具γを保持する。
ホルトネジ５５は、図３３に示すように、１個の扱き具γをネジ軸部５８で保持した状態において、ネジ軸部５８を一方の軸端５６Ａから第２軸部５６のネジ穴５７に螺着して、第２軸部５６に連結される。

扱きユニット６３において、保持軸４１は、図３２及び図３３に示すように、ボルトネジ５５（ネジ軸部５８）を第２軸部５６に対し回転することで、ネジ軸部５８をネジ穴５７に螺入して、ホルトネジ５５の頭部５９及び第２軸部５６の一方の軸端５６Ａ（一方の軸端面）とで１個の扱き具γを挟持して、扱き具γを保持軸４１に固定する。

扱きユニット６３の扱き具γにおいて、扱き部４３は、図３２に示すように、他方の管部Ｙｂの製品規格の規格内径ｄｆと同一の球直径ｄａを有する球台形状に形成される。

扱きユニット６３は、図２８及び図２９に示すように、各扱き具γ（保持軸４１の軸中心線ｊ）を管保持穴４１と同心にして配置される。扱きユニット６３は、保持軸４１の軸中心線ｊ及び扱き具γの球中心線ｇを高さ方向Ｈに向けて配置される。扱きユニット６３は、保持軸４１の一方の軸端４１（扱き具γ）をテーブル６に向けてベース７及びテーブル６の間に配置される。扱きユニット６３は、保持軸４１の他方の軸端４Ｂ（第２軸部５６の他方の軸端）をスライドフレーム１２に固定して、フライドフレーム１２に連結される。

管継手加工装置Ｘ２において、アクチュエーター４は、図１乃至図４（第１実施形態の管継手加工装置Ｘ１）で説明したと同様に、スライドフレーム１２を介して保持軸４１の他方の軸端４１Ｂ（扱きユニット６３）に連結されて、ベース７に固定される（図２８乃至図３１参照）。

管継手加工装置Ｘ２において、アクチュエーター４は、図２８乃至図３１に示すように、高さ方向Ｈにおいて、扱きユニット６３（保持軸４１及び扱き具γ）を、第１位置Ｑ１及び第２位置Ｑ２との間で移動（往復移動）する。
管継手加工装置Ｘ２において、第２位置Ｑ２は、図３０及び図３１に示すように、１個の扱き具γ、及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を金型２の退避穴３２に配置する位置である。

管継手加工装置Ｘ２において、アクチュエーター４は、図１、図２及び図４で説明したと同様に、油圧シリンダ４である（図２８及び図３０参照）。
油圧シリンダ４は、図３７乃至図４０に示すように、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内から進出（伸長）、又はシリンダ本体６２に退避することで、スライドフレーム１２及び扱きユニット６３を高さ方向Ｈに移動する。油圧シリンダ４は、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内から進出（伸長）することで、スライドフレーム１２及び扱きユニット６３を管保持穴３１（金型２）に向けて移動（下降）して、扱きユニット５３（扱き具γ）を第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２に移動（下降）する。

油圧シリンダ４は、図２８乃至図３１に示すように、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内に退避することで、スライドフレーム１２及び扱きユニット６３をベース７に向けて移動（上昇）して、扱きユニット６３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動（上昇）する。

図３４乃至図３６において、管継手加工装置Ｘ２は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに扱き加工（加工）を施す。管継手加工装置Ｘ２は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣ（肉厚部分ＹＣの内周面ｆ）を加工する。

管継手加工装置Ｘ２は、図１乃至図３で説明したと同様に、レジューサ管継手Ｙを金型２（管保持穴３１）に保持する（図２９参照）。

管継手加工装置Ｘ２は、図２９に示すように、レジューサ管継手Ｙを金型２に保持すると、図３で説明したと同様に、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４を、レジューサ管継手Ｙを保持した金型２の管保持穴３１内に突出する。

管継手加工装置Ｘ２は、図３４乃至図３６に示すように、レジューサ管継手Ｙを金型２に保持すると、油圧シリンダ４によって、扱きユニット６３を第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２に移動（下降）する。

扱きユニット６３は、図３４及び図３６（ａ）に示すように、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（ボルトネジ５５の頭部５９）から金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ内に挿入される。扱きユニット６３は、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、扱き部４３の球帯ε（球面）及び金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ（管部ＹＡ）の内周面との間に間隔を隔てて管部ＹＡ内に挿入される。扱き具γの扱き部４３は、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、金型２に保持した管部ＹＡの内周面との間に間隔を隔てて管部ＹＡ内に挿入される。扱きユニット６３は、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４の間を通って、金型２内に保持した管部ＹＡに挿入される。

扱きユニット６３は、図３４及び図３６（ａ）に示すように、第１位置区Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）に向けて移動（下降）され、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣない（一方の管端Ｙｂ側内）に挿入しつつ、扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
扱きユニット６３の扱き具γは、図３５及び図３６（ａ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、扱き部４３の球帯ε（球面）を肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、抜き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて伸長して薄肉にする。肉厚部分ＹＣは、扱き部４３の扱きによって、レジューサ管継手Ｙの管中心線ａの方向において、退避穴３２内に伸長される。扱きユニット６３の扱き具γは、図３５及び図３６（ｂ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手ＹＣの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を扱き部４３の球直径ｄａ（規格内径ｄｆ）の内径に成形する。扱き具γ（扱き部４３）は、図３５及び図３６（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端ＹＣから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。金型２に保持されたレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣは、扱き具γの扱き部４３によって扱かれて、退避穴３２に伸長し及び拡径して、規格内径ｄと同一の内径に形成される。

扱きユニット６３は、図３０及び図３１に示すように、扱き具γを退避穴３２に退避（配置）すると、第２位置Ｑ２に達して、１個の扱き具γ及び保持軸４２の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を退避穴３２に配置（退避）する。

管継手加工装置Ｘ２において、油圧シリンダ４は、図２８乃至図３１に示すように、扱きユニット６３を第２位置Ｑ２に移動すると、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内に退避して、スライドフレーム１２及び扱きユニット６３をベース７に向けて移動（上昇）して、扱きユニット６３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動（上昇）する。

扱きユニット６３は、図２５及び図２６で説明したと同様に、第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａからレジューサ管継手Ｙの外側に抜出される。
扱きユニット６３は、第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ２への移動に伴って、扱き具γをレジューサ管継手Ｙから抜出すと、第１位置Ｑ１まで移動される。

管継手加工装置Ｘ２は、図２８及び図２９に示すように、扱きユニット６３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動すると、シリンダロッド６１のシリンダ本体６２内への退避を停止する。

管継手加工装置Ｘ２は、図２７で説明したと同様に、扱きユニット６３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動すると、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４をガイド部材２３に対して移動して、ガイド部材２３内（ガイド穴２５）に退避する。

管継手加工装置Ｘ２は、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４をガイド部材２３内に退避すると、図２７で説明したと同様に、押出し具１６（押出し軸２６、押出し円板２７）によって、レジューサ管継手Ｙを金型２から抜出す。

このように、管継手加工装置Ｘ２では、１個の扱き具γの扱き部４３の球帯εを金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ（未完成のレジューサ管継手）の肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、扱き部４３を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙに貫通することで、扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を規格内径ｄｆに成形できる。

第３実施形態の管継手加工装置、及び扱きユニット（第３実施形態の扱きユニット）について、図３７乃至図４８を参照して説明する。
なお、図３７乃至図４８において、図１乃至図１５と同一符号は、同一部材、同一構成であるので、その詳細な説明は省略する。

図３７乃至図４２において、第３実施形態の管継手加工装置Ｘ３は、図１乃至図３で説明したと同様に、装置本体１、金型２（管保持具）、及びアクチュエーター４を備える。
第３実施形態の管継手加工装Ｘ３（以下、「管継手加工装置Ｘ３」という）は、扱きユニット７３を備える。

扱きユニット７３は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに扱き加工（加工）を施すために用いられる。扱きユニット７３は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣ（肉厚部分ＹＣの内周面ｆ）を加工（扱き加工）するために用いられる。
扱きユニット７３は、図４１及び図４２に示すように、２個の扱き具γ（扱き部）、及び保持軸４１を有する。

扱きユニット７３において、２個の扱き具γは、図７乃至図９に示すように、扱き４３、貫通穴４４、第１円筒部４５、及び第２円筒部４６を有する。

扱きユニット７３において、２個の扱き具γは、図４１及び図４２に示すように、保持軸４１と同心に配置されて保持軸４１に外嵌される。各扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向に配置（隣接）して保持軸４１に固定される。２個の扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向において、一方の軸端４１Ａから他方の軸端４１Ｂに向けて、１番目の扱き具γ、２番目の扱き具γの順々に配置（隣接）して保持軸４１に固定される。２個の抜き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（各軸端４１Ａ，４１Ｂの間）に１番目の扱き具γ、２番目の扱き具γを連続（隣接）して配置される。

２番目の扱き具γは、図４１及び図４２に示すように、第２円筒部４６を１番目の扱き具γの第１円筒部４５の大径穴部４７に挿入して、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂ（他方の筒端面）を１番目の扱き具γの段部４９（第１円筒部４５）に当接し、扱き部４３の他方の平面４３Ｂを１番目の扱き具γの第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａ（一方の筒端面）に当接して、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（各軸端４１Ａ，４１Ｂの間）において、１番目の扱き具γの他方の軸端４１Ｂ側の隣に配置される（１番目の扱き具γの他方の軸端４１Ｂ側に隣接して配置される）。

扱きユニット７３において、保持軸４１は、図４１及び図４２に示すように、各扱き具γ（扱き部４３）の貫通穴４４を順々に貫通して、保持軸４１の軸中心線ｊの方向に各扱き具γ（各扱き具γの扱き部４３）を隣接（連続）して配置して、２個の扱き部４３を保持軸４１の各軸端４１Ａ，４１Ｂの間に保持する。

扱きユニット７３において、保持軸４１は、図１０乃至図１３で説明したと同様に、第１軸部５５（ボルトネジ）、及び第２軸部５６を有する。

扱きユニット７３において、ボルトネジ５５（第１軸部）は、図４１及び図４２に示すように、ネジ軸部５８を、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂ（扱き部４３の第２平面４３Ｂ）から順々に各扱き具γに挿入（貫通）すると共に、ネジ軸部５８を各扱き具γの第２円筒部４６の穴部５０、扱き部４３の貫通穴４４、第１円筒部４５小径穴部４８及び大径穴部４７の順に貫通して、Ｎ個の扱き具γを軸中心線ｊ（ネジ軸部５８の軸中心線ｊ）の方向に配置（連続／隣接）して保持する。
ボルトネジ５５は、図４１及び図４２に示すように、２個の扱き具γをネジ軸部５８で保持した状態において、ネジ軸部５８を一方の軸端５６Ａから第２軸部５６のネジ穴５７に螺着して、第２軸部５６に連結される。

扱きユニット７３において、保持軸４１は、図４１及び図４２に示すように、ボルトネジ５５（ネジ軸部５８）を第２軸部５６に対し回転することで、ネジ軸部５８をネジ穴５７に螺入して、ボルトネジ５５の頭部５９及び第２軸部５６の一方の軸端５６Ａ（一方の軸端面）とでＮ個の扱き具γを挟持して、各扱き具γを保持軸４１に固定する。

ボルトネジ５５（ネジ軸部５８）で保持された各扱き具γうち、２番目の扱き具γは、図４２に示すように、ネジ軸部５８のネジ穴５７への螺入（ボルトネジ５５の回転）によって、第２円筒部４６を一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γ（１番目の扱き具）の大径穴部４７（第１円筒部４５）に挿入すると共に、第２円筒部４６の他方の筒端４６Ｂを一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γ（１番目の扱き具）の段部４９（第１円筒部４５）に当接し、扱き部４３の第２平面４３Ｂを一方の軸端４１Ａ側の隣の扱き具γ（１番目の扱き具）の第１円筒部４５の一方の筒端４５Ａ（一方の筒端面）に当接して、保持軸４１（ボルトネジ５５）の軸中心線ｊの方向に隣接（連続）されて保持軸４１に固定される。
２番目の扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向（各軸端４１Ａ，４１Ｂの間）において、１番目の扱き具γの他方の軸端４１Ｂ側の隣に配置（１番目の扱き具γの他方の軸端４１Ｂ側に隣接して配置）される。

各扱き具γは、保持軸４１の軸中心線ｊの方向において、各扱き部４３（各扱き部４３の球中心ｅ）の間に第１円筒部４５の筒長さＨαの間隔Ｈα（扱き部間間隔／第３間隔）を隔てて配置される。

保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（ボルトネジ５５の頭部５９）から１番目の扱き具γにおいて、扱き部４３は、図４１に示すように、テーパー管部ＹＢ（レジューサ管継手Ｙ）の肉厚部分ＹＣの管内径ｄｃ（内径）を超え、レジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂの製品規格の規格内径ｄｆ（目標内径）未満の球直径ｄＡを有する球台形状に形成される。

保持軸４１の一方の軸端４１Ａから２番目の扱き具γにおいて、扱き部４３は、図４０に示すように、規定内径ｄｆと同一の球直径ｄＢを有する球台形状に形成される。

扱きユニット７３は、図３７及び図３８に示すように、各扱き具γ（保持軸４１の軸中心線ｊ）を管保持穴３１と同心にして配置される。扱きユニット７３は、保持軸４１の軸中心線ｊ及び各扱き具γの球中心線ｇを高さ方向Ｈに向けて配置される。扱きユニット７３は、保持軸４１の一方の軸端４１（各扱き具γ）をテーブル６に向けてベース７及びテーブル６の間に配置される。扱きユニット７３は、保持軸４１の他方の軸端４Ｂ（第２軸部５６の他方の軸端）をスライドフレーム１２に固定して、フライドフレーム１２に連結される。

管継手加工装置Ｘ３において、アクチュエーター４は、図１乃至図４で説明したと同様に、スライドフレーム１２を介して保持軸４１の他方の軸端４１Ｂ（扱きユニット７３）に連結されて、ベース７に固定される（図３７及び図３９参照）。

管継手加工装置Ｘ３において、アクチュエーター４は、図３７乃至図４０に示すように、扱きユニット７３（保持軸４１及び各扱き具γ）及びスライドフレーム１２を高さ方向Ｈ（保持軸４１の軸中心線ｊの方向）に移動（下降又は上昇）する、アクチュエーター４は、図３７乃至図４０に示すように、高さ方向Ｈにおいて、扱きユニット７３（保持軸４１及び各扱き具γ）を、第１位置Ｑ１及び第２位置Ｑ２との間で移動（往復移動）する。
管継手加工装置Ｘ２において、第２位置Ｑ２は、図３９及び図４０に示すように、２個の扱き具γ、及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を金型２の退避穴３２に配置する位置である。各扱き具γは、第２位置Ｑ２において、１番目の扱き具γ及び金型裏面２Ｂ（押出し円板２７）との間に間隔を隔てて退避穴３２に配置（退避）される。

管継手加工装置Ｘ３において、アクチュエーター４は、図１、図２及び図４で説明したと同様に、油圧シリンダ４である（図３７及び図３９参照）。
油圧シリンダ４は、図３７及び図３９に示すように、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内から進出（伸長）、又はシリンダ本体６２に退避することで、スライドフレーム１２及び扱きユニット７３を高さ方向Ｈに移動する。油圧シリンダ４は、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内から進出（伸長）することで、スライドフレーム１２及び扱きユニット７３を管保持穴３１（金型２）に向けて移動（下降）して、扱きユニット７３（各扱き具γ）を第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２に移動（下降）する。

油圧シリンダ４は、図３７及び図３９に示すように、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内に退避することで、スライドフレーム１２及び扱きユニット７３をベース７に向けて移動（上昇）して、扱きユニット７３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動（上昇）する。

図４３乃至図４８において、管継手加工装置Ｘ３は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに扱き加工（加工）を施す。管継手加工装置Ｘ３は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣ（肉厚部分ＹＣの内周面ｆ）を加工する。

管継手加工装置Ｘ３は、図１乃至図３で説明したと同様に、レジューサ管継手Ｙを金型２（管保持穴３１）に保持する（図３８参照）。

管継手加工装置Ｘ３は、図３８に示すように、レジューサ管継手Ｙを金型２に保持すると、図３で説明したと同様に、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４を、レジューサ管継手Ｙを保持した金型２の管保持穴３１内に突出する。

管継手加工装置Ｘ３は、図３７乃至図４０に示すように、レジューサ管継手Ｙを金型２に保持すると、油圧シリンダ４によって、扱きユニット６３を第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２に移動（下降）する。

扱きユニット７３は、図４３乃至図４５に示すように、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（ボルトネジ５５の頭部５９）から金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ内に挿入される。扱きユニット７３は、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、各扱き部４３の球帯ε（球面）及び金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ（管部ＹＡ）の内周面との間に間隔を隔てて管部ＹＡ内に挿入される、各扱き具γの扱き部４３は、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、金型２に保持した管部ＹＡの内周面との間に間隔を隔てて管部ＹＡ内に挿入される。扱きユニット７３は、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４の間を通って、金型２に保持した管部ＹＡ内に挿入される。

扱きユニット７３は、図４３及び図４５（ａ）に示すように、第１位置Ｑ１から第２位置Ｑ２への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ内を一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）に向けて移動（下降）され、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣ内（一方の管端Ｙｂ側内）に挿入しつつ、１番目の扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
１番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図１６乃至図１８（第１実施形態の管継手加工装置Ｘ１）で説明したと同様に、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、肉厚部分ＹＣを１番目の扱き部４３の球直径ｄ１の内径に成形する［図４３及び図４５（ｂ）参照］。

扱きユニット７３は、図４６及び図４８（ａ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、１番目の扱き具γ（扱き部４３及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側を退避穴３２に挿入（退避）すると、２番目の扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
２番目の扱き具γは、図４７及び図４８（ｂ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、扱き部４３の球帯ε（球面）を肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて伸長して薄肉にする。肉厚部分ＹＣは、２番目の扱き部４３の扱きによって、レジューサ管継手Ｙの管中心線ａ（金型２の円柱中心線ｓ）の方向において、退避穴３２内に伸長される。２番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図４７及び図４８（ｂ）に示すように、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａから他方の管端Ｙｂ（退避穴３２）への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を２番目の扱き部４３の球直径ｄＢ（規格内径ｄｆ）の内径に成形する。２番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図４７及び図４８（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。金型２に保持されたレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣは、２番目の扱き部４３（扱き具γ）によって扱かれて、退避穴３２に伸長し及び拡径して、規格内径ｄｆと同一の内径に形成される［図４７及び図４８（ｂ）参照］。

扱きユニット７３は、図３７及び図３８に示すように、各扱き具γを退避穴３２に退避（配置）すると、第２位置Ｑ２に達して、２個の扱き具γ及び保持軸４２の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を退避穴３２に配置（退避）する。

管継手加工装置Ｘ３において、油圧シリンダ４は、図３７乃至図４０に示すように、扱きユニット７３を第２位置Ｑ２に移動すると、シリンダロッド６１をシリンダ本体６２内に退避して、スライドフレーム１２及び扱きユニット７３をベース７に向けて移動（上昇）して、扱きユニット７３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動（上昇）する。

扱きユニット７３は、図２５及び図２６で説明したと同様に、第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１への移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの一方の管端Ｙａからレジューサ管継手Ｙの外側に抜出される。
扱きユニット７３は、第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ２への移動に伴って、各扱き具γをレジューサ管継手Ｙから抜出すと、第１位置Ｑ１まで移動される。

管継手加工装置Ｘ３は、扱きユニット７３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動すると、シリンダロッド６１のシリンダ本体６２内への退避を停止する。

管継手加工装置Ｘ３は、扱きユニット７３を第２位置Ｑ２から第１位置Ｑ１に移動すると、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４をガイド部材２３に対して移動して、ガイド部材２３内（ガイド穴２５）に退避する。

管継手加工装置Ｘ３は、図３７及び図３８に示すように、各抜止め具１４，１５の抜止め部材２４をガイド部材２３内に退避すると、図２７で説明したと同様に、押出し具１６（押出し軸２６、押出し円板２７）によって、レジューサ管継手Ｙを金型２から抜出す。

このように、管継手加工装置Ｘ３では、２個の扱き具γを、１番目の扱き具γから順々に、各扱き部４３の球帯εを金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ（未完成のレジューサ管継手）の肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、各扱き部４３を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙを貫通することで、各扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を規格内径ｄｆに成形できる。
管継手加工装置Ｘ３では、２個の扱き具γを１番目の扱き具γから順々に、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙ（未完成のレジューサ管継手）の肉厚部分ＹＣを扱くことで、段々（徐々）に肉厚部分ＹＣの内径を拡径して、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側の内径を規格内径に成形でき、テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂ側に損傷を与えることなく、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側の内径を規格内径に成形することが可能となる。

管継手の加工方法について、図４９乃至図７３を参照して説明する。
第１実施形態乃至第３実施形態の管継手の加工方法について、図４９乃至図７３を参照して説明する。

第１実施形態の管継手の加工方法について、図４９乃至図６２を参照して説明する。
なお、図５０乃至図６２において、図１乃至図１５と同一符号は、同一部材、同一構成であるので、その詳細な説明は省略する。

第１実施形態の管継手の加工方法は、図１乃至図１５（管継手加工装置Ｘ）で説明したと同様に、レジューサ管継手Ｙ、金型２及び扱きユニット３とを備える（図５０参照）。

第１実施形態の管継手の加工方法において、金型２は、図５０に示すように、金型裏面２Ｂを設置面ＧＬに当接して、設置面ＧＬに固定される。

第１実施形態の管継手の加工方法において、扱きユニット３は、図７乃至図１３に示すように、Ｎ個の扱き具γ、及び保持軸４１（第１及び第２軸部５５，５６）を有する。
扱きユニット３は、図１４及び図１５に示すように、例えば、３個の扱き具γ、及び保持軸４１を有する（図５０参照）。
扱きユニット３は、図５０に示すように、各扱き具γを金型２の管保持穴３１と同心にして配置される。扱きユニット３は、保持軸４１の軸中心線ｊ及び各扱き具γの球中心線ｇを金型２の円柱中心線ｓの方向Ｈ（高さ方向）に向けて配置される。扱きユニット３は、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（１番目の扱き具γ）を金型表面２Ａに向けて配置される。
扱きユニット３は、図５０に示すように、高さ方向Ｈにおいて、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ及び金型表面２Ａとの間に間隔Ｈεを隔てる第１位置Ｑ１に配置される。

第１実施形態の管継手の加工方法は、図４９に示すように、管保持工程Ｓ１、扱き工程Ｓ２、管取出し工程Ｓ３及び切削工程Ｓ４を有する。管継手の加工方法は、管保持工程Ｓ１、扱き工程Ｓ２、管取出し工程Ｓ３及び切削工程Ｓ４の順に実施する。
管継手の加工方法は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに扱き加工を施して、レジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側を規格内径ｄｆに成形する。

第１実施形態の管継手の加工方法において、管保持工程Ｓ１は、図５０に示すように、レジューサ管継手Ｙを金型２に保持する。
管保持工程Ｓ１は、図５０に示すように、レジューサ管継手Ｙを、他方の管端Ｙｂから金型２の管保持穴３１内に挿入して、管部ＹＡの外周面α、及びテーパー管部ＹＢの外周面βを管保持穴３１（管保持穴３１の内周面）に当接して、レジューサ管継手Ｙを金型２に保持する。
管保持工程Ｓ１において、レジューサ管継手Ｙは、図５０に示すように、他方の管端Ｙｂから金型２の管保持穴３１内に挿入される。レジューサ管継手Ｙは、金型表面２Ａから管保持穴３１内に配置される。レジューサ管継手Ｙは、管保持穴３１への挿入に伴って、テーパー管部ＹＣの外周面β、及び管部ＹＡの外周面αを管保持穴３１（管保持穴３１の内周面）に当接して、金型２に保持される。管部ＹＡは、管部ＹＡの外周面αを第１穴部３３（第１穴部３３の内周面）に当接して、金型２に保持される。テーパー管部ＹＢは、テーパー管部ＹＢの外周面βを第２穴部３４（第２穴部３４の内周面）に当接して、金型２に取外し自在に保持される。
レジューサ管継手Ｙは、図５０に示すように、管部ＹＡの外周面α及びテーパー管部ＹＢの外周面βを管保持穴３１（管保持穴３１の内周面）に当接することで、管保持穴３１と同心に配置されて、金型２に保持される。

第１実施形態の管継手の加工方法において、扱き工程Ｓ２は、管保持工程Ｓ１に続いて実施される。扱き工程Ｓ２は、図５１乃至図５９に示すように、レジューサ管継手Ｙ（未完成のレジューサ管継手Ｙ）の肉厚部分ＹＣの内周面ｆに扱き加工を施す。
扱き工程Ｓ２は、図５１乃至図５９に示すように、扱きユニット３を第１位置Ｑ１から退避穴３２（金型裏面２Ｂ）に向けて移動（下降）して、３個（Ｎ個）の扱き具γを、１番目の扱き具γから金型２に保持した管部ＹＡ及びテーパー管部ＹＢの順に貫通して、各扱き具γ及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を退避穴３２内に挿入（退避）する。

扱き工程Ｓ２において、３個（Ｎ個）の扱き具γは、図５１乃至図５９に示すように、扱きユニット３の移動に伴って、３個（Ｎ個）の扱き部４３の球帯ε（球面）を１番目の扱き部４３から順々に、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ退避穴３２（金型裏面２Ｂ）に向けて移動され、球帯εを肉厚部分ＹＣに圧接した各扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて退避穴３２に伸長しつつ薄肉にして、テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側を規格内径ｄｆに成形する。

扱き工程Ｓ２において、扱きユニット３は、図５１及び図５３（ａ）に示すように、第１位置Ｑ１から退避穴３２への移動に伴って、保持軸４１の一方の軸端４１Ａを金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣに挿入しつつ、１番目の扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
１番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図１６乃至図１８（第１実施形態の管継手加工装置Ｘ１）で説明したと同様に、扱きユニット３の移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、肉厚部分ＹＣを１番目の扱き部４３の球直径ｄ１の内径に成形する［図５２及び図５３（ｂ）参照］。１番目の扱き具γ（扱き部４３）及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａは、図５２及び図５３（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。

扱き工程Ｓ２において、扱きユニット３は、図５４及び図５６（ａ）に示すように、第１位置Ｑ１から退避穴３２への移動に伴って、１番目の扱き具γ及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側を退避穴３２に挿入すると、２番目の扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
２番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図１９乃至図２１（第１実施形態の管継手加工装置Ｘ１）で説明したと同様に、扱きユニット３の移動に伴って、扱き部４３の球帯εを肉厚部分Ｙ扱きユニット３の移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、肉厚部分ＹＣを２番目の扱き部４３の球直径ｄ２の内径に成形する［図５５及び図５６（ｂ）参照］。２番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図５５及び図５６（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。

扱き工程Ｓ２において、扱きユニット３は、図５７及び図５９（ａ）に示すように、第１位置Ｑ１から退避穴３２への移動に伴って、２番目の扱き具γを退避穴３２に挿入すると、３番目（Ｎ番目）の扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
３番目（Ｎ番目）の扱き具γ（扱き部４３）は、図２２乃至図２４（第１実施形態の管継手加工装置Ｘ１）で説明したと同様に、扱きユニット３の移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を３番目（Ｎ番目）の扱き部４３の球直径ｄ３（規格内径ｄｆ）の内径に成形する［図５８及び図５９（ｂ）参照］。３番目（Ｎ番目）の扱き具γ（扱き部４３）は、図５８及び図５９（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。

扱き工程Ｓ２において、扱きユニット３は、図５８に示すように、３個（Ｎ個）の扱き具γ及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側を退避穴３２内に挿入して配置（退避）する。

第１実施形態の管継手の加工方法において、管取出し工程Ｓ３は、扱き工程Ｓ２に続いて実施される。管取出し工程Ｓ３は、レジューサ管継手Ｙを金型２（管保持穴３１）から取出す。
管取出し工程Ｓ３は、図３９に示すように、扱きユニット３を第１位置Ｑ１に向けて移動して、３個（Ｎ個）の扱き具γ（扱き部４３）及び保持軸４１をレジューサ管継手Ｙから抜出し、レジューサ継手管Ｙを金型２（管保持穴３１）から取出す。

第１実施形態の管継手の加工方法において、切削工程Ｓ４は、図６１に示すように、管取出し工程Ｓ３に続いて実施される。切削工程Ｓ４は、切削加工によって、レジューサ管継手管Ｙの各管端Ｙａ，Ｙｂを切削して、製品規格（完成品規格）の管長さＬＸ（管端Ｙａ（管端面）から管端Ｙｂ（管端面）までの距離）に形成する。
製品規格の管長さＬＸは、日本産業規格（ＪＩＳ規格）の「ＪＩＳ Ｂ ２３１３：２０１５」に規定される「端面から端面までの距離」である。
切削工程Ｓ４は、図６１に示すように、レジューサ管継手Ｙの管端Ｙａに続く管部ＹＡを切削して、管部ＹＡの外周面αに外周面取り部６１を形成し、レジューサ管継手Ｙの管端Ｙｂに続くテーパー管部ＹＢを切削して、テーパー管部ＹＢの外周面βに外周面取り部６２を形成する。
切削工程Ｓ４において、レジューサ管継手Ｙの各管端Ｙａ，Ｙｂ、各管端Ｙａに続く管部ＹＡ、及び管端Ｙｂに続くテーパー管部ＹＣを切削（切削加工）することで、製品規格の管長さＬ、各外周面取り部６１，６２を有する製品のレジューサ管継手ＹＸに形成する。
扱き工程Ｓ２において、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを伸長して、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側を規格内径ｄｆに成形していることから、切削工程Ｓ４では、レジューサ管継手Ｙの各管端Ｙａ，Ｙ部を切削することで、製品の管長さＬＸに形成する。

製品のレジューサ管継手ＹＸ（完成品のレジューサ管継手ＹＸ）は、図６２に示すように、溶接により金属配管Ｚ１、Ｚ２に接続（連結）される。
金属配管Ｖ，Ｗは、例えば、炭素鋼管である。金属配管Ｖは、レジューサ管継手ＹＸの管部ＹＡの管外径ＤＰを同一の外径の円筒状に形成され、金属配管Ｗの各管端Ｖａ，Ｖｂに続く管外周面に外周面取り部ＶＡ，ＶＢを有する、金属配管Ｗは、レジューサ管継手ＹＸのテーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂの管外径と同一の外径の円筒状に形成され、金属配管Ｗの各管端Ｗａ，Ｗｂに続く管外周面に外周面取り部ＷＡ，ＷＢを有する。
図４１において、製品のレジューサ管継手ＹＸは、一方の管端Ｙａを金属配管Ｖの一方の管端Ｖａに突き合わせ、他方の管端Ｙｂを金属配管Ｗの一方の管端Ｗａに突き合わせて配置される。
レジューサ管継手ＹＸと金属配管Ｖを突き合わせると、レジューサ管継手ＹＸの外周面取り部６１と、金属配管Ｖの外周面取り部ＶＡとの間に開先部Ｋ１が形成される。レジューサ管継手ＹＸと金属配管Ｗを突き合わせると、レジューサ管継手Ｙの外周面取り部６２と、金属配管Ｗの外周面取り部ＷＡとの間に開先部Ｋ２が形成される。
レジューサ管継手ＹＸ，及び各金属配管Ｗ，Ｖを突き合わせて状態において、各開先部Ｋ１，Ｋ２に沿って溶接することで、レジューサ管継手ＹＸ（製品のレジューサ管継手）を各金属配管Ｗ，Ｖに接続（連結）する。

このように、第１実施形態の管継手の加工方法では、Ｎ個（３個）の扱き具γを、１番目の扱き具γから順々に、各扱き部４３の球帯εを金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、各扱き部４３を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙを貫通することで、各扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を規格内径ｄｆに成形できる。
第１実施形態の管継手の加工方法では、Ｎ個（又は３個）の扱き具γを１番目の扱き具γから順々に、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱くことで、段々（徐々）に肉厚部分ＹＣの内径を拡径して、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側の内径を規格内径に成形でき、テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂ側に損傷を与えることなく、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側の内径を規格内径に成形することが可能となる。

第２実施形態の管継手の加工方法について、図４９、図６３乃至図６６を参照して説明する。
なお、図６３乃至図６６において、図１乃至図１５、図３２及び図３３と同一符号は、同一部材、同一構成であるので、その詳細な説明は省略する。

第２実施形態の管継手の加工方法は、図１乃至図１５、図３２及び図３３で説明したと同様に、レジューサ継手管Ｙ、金型２及び扱きユニット６３を備える（図６３参照）。

第２実施形態の管継手の加工方法において、金型２は、図６３に示すように、金型裏面２Ｂを設置面ＧＬに当接して、設置面ＧＬに固定される。

第２実施形態の管継手の加工方法において、扱きユニット６３は、図７乃至図９、図３２及び図３３に示すように、１個の扱き具γ、及び保持軸４１（第１及び第２軸部５５，５６）を有する。
扱きユニット６３は、図６３に示すように、扱き具γを金型２の管保持穴３１と同心にして配置される。扱きユニット６３は、保持軸４１の軸中心線ｊ及び扱き具γの球中心線ｇを金型２の円柱中心線ｓの方向Ｈ（高さ方向）に向けて配置される。扱きユニット６３は、保持軸４１の一方の軸端４１Ａを金型表面２Ａに向けて配置される。
扱きユニット６３は、図６３に示すように、高さ方向Ｈにおいて、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ及び金型表面２Ａとの間に間隔Ｈεを隔てる第１位置Ｑ１に配置される。
保持軸４１の一方の軸端４１Ａは、高さ方向Ｈにおいて、金型表面２Ａとの間に間隔Ｈεを隔てて配置される。

第２実施形態の管継手の加工方法は、図４９に示すように、管保保持工程Ｓ１、扱き工程Ｓ２、管取出し工程Ｓ３及び切削工程Ｓ４を有する。第２実施形態の管継手の加工方法は、管保持工程Ｓ１、扱き工程Ｓ２、管取出し工程Ｓ３及び切削工程Ｓ４の順に実施する。
第２実施形態の管継手の加工方法は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに扱き加工を施して、レジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側を規格内径ｄｆに成形する。

第２実施形態の管継手の加工方法において、管保持工程Ｓ１は、図５０（第１実施形態の管継手の加工方法）で説明したと同様に、レジューサ管継手Ｙを金型２に保持する（図６３参照）。

第２実施形態の管継手の加工方法において、扱き工程Ｓ２は、管保持工程Ｓ１に続いて実施される。
第２実施形態の管継手の加工方法において、扱き工程Ｓ２は、図６４乃至図６６に示すように、扱きユニット６３を第１位置Ｑ１から退避穴３２（金型裏面２Ｂ）に向けて移動（下降）して、１個の扱き具γを、金型２に保持した管部ＹＡ及びテーパー管部ＹＢの順に貫通して、扱き具γ及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を退避穴３２内に挿入（退避）する。

扱き工程Ｓ２において、１個の扱き具γは、扱きユニット６３の移動に伴って、扱き部４３の球帯ε（球面）を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ退避穴３２（金型裏面２Ｂ）に向けて移動され、球帯εを肉厚部分ＹＣに圧接した扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて退避穴３２に伸長しつつ薄肉にして、テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側を規格内径ｄｆに成形する。

扱き工程Ｓ２において、扱きユニット６３は、図６４及び図６６（ａ）に示すように、第１位置Ｑ１から退避穴３２への移動に伴って、保持軸４１の一方の軸端４１Ａを金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣに挿入しつつ、扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
扱き具γ（扱き部４３）は、図３４乃至図３６（第２実施形態の管継手加工装置Ｘ２）で説明したと同様に、図６４乃至図６６に示すように、扱きユニット６３の移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、肉厚部分ＹＣを扱き部４３の球直径ｄＡ（規格内径ｄｆ）の内径に成形する［図６５及び図６６（ｂ）］。扱き具γ（扱き部４３）及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａは、図６５及び図６６（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。

扱き工程Ｓ２において、扱きユニット３は、図６５及び図６６（ｂ）に示すように、１個の扱き具γ及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側を退避穴３２内に挿入して配置（退避）する。

第２実施形態の管継手の加工方法において、管取出し工程Ｓ３は、扱き工程Ｓ２に続いて実施される。管取出し工程Ｓ３は、レジューサ管継手Ｙを金型２（管保持穴３１）から取出す。
第２実施形態の管継手の加工方法において、管取出し工程Ｓ３は、図６０（第１実施形態の管継手の加工方法）で説明したと同様に、扱きユニット３を第１位置Ｑ１に向けて移動して、１個の扱き具γ（扱き部４３）及び保持軸４１をレジューサ管継手Ｙから抜出し、レジューサ継手管Ｙを金型２（管保持穴３１）から取出す。

第２実施形態の管継手の加工方法において、切削工程Ｓ４は、管取出し工程Ｓ３に続いて実施される。
第２実施形態の管継手の加工方法において、切削工程Ｓ４は、図６１（第１実施形態の管継手の加工方法）で説明したと同様に、切削加工によって、レジューサ管継手管Ｙの各管端Ｙａ，Ｙｂを切削して、製品規格（完成品規格）の管長さＬＸ（管端Ｙａ（管端面）から管端Ｙｂ（管端面）までの距離）に形成する。

このように、第２実施形態の管継手の加工方法では、１個の扱き具γの扱き部４３の球帯εを金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、扱き部４３を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙを貫通することで、扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を規格内径ｄｆに成形できる。

第３実施形態の管継手の加工方法について、図４９、図６７乃至図７３を参照して説明する。
なお、図６７乃至図７３において、図１乃至図１５、図４２及び図４３と同一符号は、同一部材、同一構成であるので、その詳細な説明は省略する。

第３実施形態の管継手の加工方法は、図１乃至図１５、図４２及び図４３で説明したと同様に、レジューサ継手管Ｙ、金型２及び扱きユニット７３を備える（図６７参照）。

第３実施形態の管継手の加工方法において、金型２は、図６７に示すように、金型裏面２Ｂを設置面ＧＬに当接して、設置面ＧＬに固定される。

第３実施形態の管継手の加工方法において、扱きユニット７３は、図７乃至図９、図４２及び４３に示すように、２個の扱き具γ、及び保持軸４１（第１及び第２軸部５５，５６）を有する。
扱きユニット７３は、図６７に示すように、各扱き具γを金型２の管保持穴３１と同心にして配置される。扱きユニット７３は、保持軸４１の軸中心線ｊ及び各扱き具γの球中心線ｇを金型２の円柱中心線ｓの方向Ｈ（高さ方向）に向けて配置される。扱きユニット７３は、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ（１番目の扱き具γ）を金型表面２Ａに向けて配置される。
扱きユニット７３は、図６７に示すように、高さ方向Ｈにおいて、保持軸４１の一方の軸端４１Ａ及び金型表面２Ａとの間に間隔Ｈεを隔てる第１位置Ｑ１に配置される。
保持軸４１の一方の軸端４１Ａは、高さ方向Ｈにおいて、金型表面２Ａとの間に間隔Ｈεを隔てて配置される。

第３実施形態の管継手の加工方法は、図４９に示すように、管保保持工程Ｓ１、扱き工程Ｓ２、管取出し工程Ｓ３及び切削工程Ｓ４を有する。第３実施形態の管継手の加工方法は、管保持工程Ｓ１、扱き工程Ｓ２、管取出し工程Ｓ３及び切削工程Ｓ４の順に実施する。
第３実施形態の管継手の加工方法は、レジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに扱き加工を施して、レジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側を規格内径ｄｆに成形する。

第３実施形態の管継手の加工方法において、管保持工程Ｓ１は、図５０（第１実施形態の管継手の加工方法）で説明したと同様に、レジューサ管継手Ｙを金型２に保持する（図６７参照）。

第３実施形態の管継手の加工方法において、扱き工程Ｓ２は、図６８に示すように、扱きユニット７３を第１位置Ｑ１から退避穴３２（金型裏面２Ｂ）に向けて移動（下降）して、２個の扱き具γを１番目の扱き具γから、金型２に保持した管部ＹＡ及びテーパー管部ＹＢの順に貫通して、各扱き具γ及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側（ボルトネジ５５の頭部５９）を退避穴３２内に挿入（退避）する。

扱き工程Ｓ２において、２個の扱き具γは、図６８乃至図７０に示すように、扱きユニット３の移動に伴って、２個の扱き部４３の球帯ε（球面）を１番目の扱き部４３、２番目の扱き部４３の順に、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ退避穴３２（金型裏面２Ｂ）に向けて移動され、球帯εを肉厚部分ＹＣに圧接した各扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて退避穴３２に伸長しつつ薄肉にして、テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側を規格内径ｄｆに成形する。

扱き工程Ｓ２において、扱きユニット７３は、図６８及び図７０（ａ）に示すように、第１位置Ｑ１から退避穴３２への移動に伴って、保持軸４１の一方の軸端４１Ａを金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣに挿入しつつ、１番目の扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
１番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図１６乃至図１８（第１実施形態の管継手加工装置Ｘ１）で説明したと同様に、扱きユニット３の移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、肉厚部分ＹＣを１番目の扱き部４３の球直径ｄ１の内径に成形する［図６９及び図７０（ｂ）参照］。１番目の扱き具γ（扱き部４３）及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａは、図６９及び図７０（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。

扱き工程Ｓ２において、扱きユニット７３は、図７１及び７３（ａ）に示すように、第１位置Ｑ１から退避穴３２への移動に伴って、１番目の扱き具γを退避穴３２に挿入すると、２番目の扱き具γ（扱き部４３）の球帯εを肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接する。
２番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図４６乃至図４８（第３実施形態の管継手加工装置Ｘ３）で説明したと同様に、扱きユニット３の移動に伴って、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱きつつ伸長及び拡径して肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を２番目の扱き部４３の球直径ｄ３（規格内径ｄｆ）の内径に成形する［図７２及び図７３（ｂ）参照］。２番目の扱き具γ（扱き部４３）は、図７２及び図７３（ｂ）に示すように、肉厚部分ＹＣ（テーパー管部ＹＢ）を貫通して、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂから退避穴３２内に挿入されて、退避穴３２に退避（配置）される。

扱き工程Ｓ２において、扱きユニット７３は、図７２及び図７３（ｂ）に示すように、２個の扱き具γ及び保持軸４１の一方の軸端４１Ａ側を退避穴３２内に挿入して配置（退避）する。

第３実施形態の管継手の加工方法において、管取出し工程Ｓ３は、扱き工程Ｓ２に続いて実施される。管取出し工程Ｓ３は、レジューサ管継手Ｙを金型２（管保持穴３１）から取出す。
第３実施形態の管継手の加工方法において、管取出し工程Ｓ３は、図６０（第１実施形態の管継手の加工方法）で説明したと同様に、扱きユニット３を第１位置Ｑ１に向けて移動して、２個の扱き具γ（扱き部４３）及び保持軸４１をレジューサ管継手Ｙから抜出し、レジューサ継手管Ｙを金型２（管保持穴３１）から取出す。

第３実施形態の管継手の加工方法において、切削工程Ｓ４は、管取出し工程Ｓ３に続いて実施される。
第３実施形態の管継手の加工方法において、切削工程Ｓ４は、図６１（第１実施形態の管継手の加工方法）で説明したと同様に、切削加工によって、レジューサ管継手管Ｙの各管端Ｙａ，Ｙｂを切削して、製品規格（完成品規格）の管長さＬＸ（管端Ｙａ（管端面）から管端Ｙｂ（管端面）までの距離）に形成する。

このように、第３実施形態の管継手の加工方法では、２個の扱き具γを、１番目の扱き具γから順々に、各扱き部４３の球帯εを金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣの内周面ｆに圧接しつつ、各扱き部４３を金型２に保持したレジューサ管継手Ｙを貫通することで、各扱き部４３によって肉厚部分ＹＣを扱いて、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側（肉厚部分ＹＣ）を規格内径ｄｆに成形できる。
第３実施計板の管継手の加工方法では、２個の扱き具γを１番目の扱き具γから順々に、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱くことで、段々（徐々）に肉厚部分ＹＣの内径を拡径して、他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側の内径を規格内径に成形でき、テーパー管部ＹＢの他方の管端Ｙｂ側に損傷を与えることなく、金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの他方の管端Ｙｂを含む他方の管端Ｙｂ側の内径を規格内径に成形することが可能となる。

第１乃至第３実施形態の管継手加工装置Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３、及び第１乃至第３実施形態の管継手の加工方法では、扱き部４３によって金型２に保持したレジューサ管継手Ｙの肉厚部分ＹＣを扱いて管中心線ａの方向に伸長することで、レジューサ管継手Ｙを製品規格の管長さＬＸを超える管長さに成形して、切削加工によって製品規格の管長さＬＸに形成できる。このように、レジューサ管継手Ｙを製品規格の管長さを超える管長さに成形することで、単位長さ当たりの金属管Ｐから製造できるレジューサ管継手の数（歩留まり）を増加することが可能となる。

本発明は、レジューサ管継手（未完成のレジューサ管継手）を加工するのに最適である。

Ｘ１ 管継手加工装置
Ｙ レジューサ管継手
ＹＣ 肉厚部分
１ 装置本体
３ 扱きユニット
３２ 退避穴
４３ 扱き部

Claims (9)

1. 金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手において、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手加工装置であって、
   テーブル、及び前記テーブルに間隔を隔てて配置されるベースを有する装置本体と、
   金型表面、及び前記金型表面に間隔を隔てて平行に配置される金型裏面を有する立体形状に形成される金型と、
   Ｎ（３以上の整数）個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットと、
   アクチュエーターと、を備え、
   前記金型は、
   前記金型表面に開口して前記金型に形成され、前記金型表面から前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面の順に倣った形状に形成される管保持穴と、
   前記テーパー管部の他方の管端の外径と同一の直径を有して前記管保持穴と同心に配置され、前記管保持穴及び前記金型裏面の間の前記金型に形成されると共に、前記管保持穴及び前記金型裏面に開口される退避穴と、を有し、
   前記金型表面を前記ベースに向けて前記ベース及び前記テーブルの間に配置されて、前記テーブルに固定され、
   前記レジューサ管継手は、
   前記他方の管端から前記金型の前記管保持穴に挿入され、
   前記金型表面から前記管保持穴に配置され、
   前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面を前記管保持穴に当接して、前記金型に保持され、
   前記各扱き具は、
   一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状に形成される扱き部と、
   前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、
   前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌され、及び前記保持軸の軸中心線の方向に隣接して前記保持軸に固定され、
   前記保持軸は、
   前記各扱き具の前記貫通穴を貫通して、前記保持軸の軸中心線の方向に前記各扱き具を隣接して配置して、Ｎ個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、
   前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記保持軸の一方の軸端からＮ番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記１番目及びＮ番目の間の前記各扱き具において、前記扱き部は、
   前記一方の軸端側の隣の前記扱き部の球直径を超え、前記規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記扱きユニットは、
   前記各扱き具を前記管保持穴と同心にして配置され、
   前記保持軸の一方の軸端を前記テーブルに向けて前記ベース及び前記テーブルの間に配置され、
   前記保持軸の一方の軸端から、前記各扱き部の前記球帯及び前記金型に保持した前記管部の内周面の間に間隔を隔てて前記管部内に挿入され、
   前記アクチュエーターは、
   前記保持軸の他方の軸端に連結されて、前記ベースに固定され、
   前記保持軸の軸中心線の方向において、前記扱きユニットを、前記保持軸の一方の軸端及び前記金型表面との間に間隔を隔てる第１位置と、前記各扱き具を前記退避穴に配置する第２位置との間で移動させる
   ことを特徴とする管継手加工装置。
2. 金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手において、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手加工装置であって、
   テーブル、及び前記テーブルに間隔を隔てて配置されるベースを有する装置本体と、
   金型表面、及び前記金型表面に間隔を隔てて平行に配置される金型裏面を有する立体形状に形成される金型と、
   １個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットと、
   アクチュエーターと、を備え、
   前記金型は、
   前記金型表面に開口して前記金型に形成され、前記金型表面から前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面の順に倣った形状に形成される管保持穴と、
   前記テーパー管部の他方の管端の外径と同一の直径を有して前記管保持穴と同心に配置され、前記管保持穴及び前記金型裏面の間の前記金型に形成されると共に、前記管保持穴及び前記金型裏面に開口される退避穴と、を有し、
   前記金型表面を前記ベースに向けて前記ベース及び前記テーブルの間に配置されて、前記テーブルに固定され、
   前記レジューサ管継手は、
   前記他方の管端から前記金型の前記管保持穴に挿入され、
   前記金型表面から前記管保持穴に配置され、
   前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面を前記管保持穴に当接して、前記金型に保持され、
   前記扱き具は、
   一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状に形成される扱き部と、
   前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、
   前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌されて、前記保持軸に固定され、
   前記保持軸は、
   前記扱き具の前記貫通穴を貫通して、１個の前記扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、
   前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記他方の管端の製品規格の規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記扱きユニットは、
   前記扱き具を前記管保持穴と同心にして配置され、
   前記保持軸の一方の軸端を前記テーブルに向けて前記ベース及び前記テーブルの間に配置され、
   前記保持軸の一方の軸端から、前記扱き部の前記球帯及び前記金型に保持した前記管部の内周面の間に間隔を隔てて前記管部内に挿入され、
   前記アクチュエーターは、
   前記保持軸の他方の軸端に連結されて、前記ベースに固定され、
   前記保持軸の軸中心線の方向において、前記扱きユニットを、前記保持軸の一方の軸端及び前記金型表面との間に間隔を隔てる第１位置と、前記扱き具を前記退避穴に配置する第２位置との間で移動させる
   ことを特徴とする管継手加工装置。
3. 金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手において、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手加工装置であって、
   テーブル、及び前記テーブルに間隔を隔てて配置されるベースを有する装置本体と、
   金型表面、及び前記金型表面に間隔を隔てて平行に配置される金型裏面を有する立体形状に形成される金型と、
   ２個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットと、
   アクチュエーターと、を備え、
   前記金型は、
   前記金型表面に開口して前記金型に形成され、前記金型表面から前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面の順に倣った形状に形成される管保持穴と、
   前記テーパー管部の他方の管端の外径と同一の直径を有して前記管保持穴と同心に配置され、前記管保持穴及び前記金型裏面の間の前記金型に形成されると共に、前記管保持穴及び前記金型裏面に開口される退避穴と、を有し、
   前記金型表面を前記ベースに向けて前記ベース及び前記テーブルの間に配置されて、前記テーブルに固定され、
   前記レジューサ管継手は、
   前記他方の管端から前記金型の前記管保持穴に挿入され、
   前記金型表面から前記管保持穴に配置され、
   前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面を前記管保持穴に当接して、前記金型に保持され、
   前記各扱き具は、
   一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状に形成される扱き部と、
   前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、
   前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌され、及び前記保持軸の軸中心線の方向に隣接して前記保持軸に固定され、
   前記保持軸は、
   前記各扱き具の前記貫通穴を貫通して、前記保持軸の軸中心線の方向に前記各扱き具を隣接して配置して、２個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、
   前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記保持軸の一方の軸端から２番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記規定内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記扱きユニットは、
   前記各扱き具を前記管保持穴と同心にして配置され、
   前記保持軸の一方の軸端を前記テーブルに向けて前記ベース及び前記テーブルの間に配置され、
   前記保持軸の一方の軸端から、前記各扱き部の前記球帯及び前記金型に保持した前記管部の内周面の間に間隔を隔てて前記管部内に挿入され、
   前記アクチュエーターは、
   前記保持軸の他方の軸端に連結されて、前記ベースに固定され、
   前記保持軸の軸中心線の方向において、前記扱きユニットを、前記保持軸の一方の軸端及び前記金型表面との間に間隔を隔てる第１位置と、前記各扱き具を前記退避穴に配置する第２位置との間で移動させる
   ことを特徴とする管継手加工装置。
4. 金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手において、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施すために用いられる扱きユニットであって、
   Ｎ（３以上の整数）個の扱き具と、
   保持軸と、を備え、
   前記各扱き具は、
   一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状に形成される扱き部と、
   前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、
   前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌され、及び前記保持軸の軸中心線の方向に隣接して前記保持軸に固定され、
   前記保持軸は、
   前記各扱き具の前記貫通穴を貫通して、前記保持軸の軸中心線の方向に前記各扱き具を隣接して配置して、Ｎ個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、
   前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記保持軸の一方の軸端からＮ番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記１番目及びＮ番目の間の前記各扱き具において、前記扱き部は、
   前記一方の管端側の隣の前記扱き部の球直径を超え、前記規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成される
   ことを特徴とする扱きユニット。
5. 金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手において、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施すために用いられる扱きユニットであって、
   １個の扱き具と、
   保持軸と、を備え、
   前記扱き具は、
   一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状に形成される扱き部と、
   前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、
   前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌されて、前記保持軸に固定され、
   前記保持軸は、
   前記扱き具の前記貫通穴を貫通して、１個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、
   前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記他方の管端の製品規格の規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成される
   ことを特徴とする扱きユニット。
6. 金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手において、前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施すために用いられる扱きユニットであって、
   ２個の扱き具と、
   保持軸と、を備え、
   前記各扱き具は、
   一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状に形成される扱き部と、
   前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、
   前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌され、及び前記保持軸の軸中心線の方向に隣接して前記保持軸に固定され、
   前記保持軸は、
   前記各扱き具の前記貫通穴を貫通して、前記保持軸の軸中心線の方向に前記各扱き具を隣接して配置して、２個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、
   前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記保持軸の一方の軸端から２番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成される
   ことを特徴とする扱きユニット。
7. 金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手と、
   金型表面、及び前記金型表面に間隔を隔てて平行に配置される金型裏面を有する立体形状に形成される金型と、
   Ｎ（３以上の整数）個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットと、を備え、
   前記金型は、
   前記金型表面に開口して前記金型に形成され、前記金型表面から前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面の順に倣った形状に形成される管保持穴と、
   前記テーパー管部の他方の管端の外径と同一の直径を有して前記管保持穴と同心に配置され、前記管保持穴及び前記金型裏面の間の前記金型に形成されると共に、前記管保持穴及び前記金型裏面に開口される退避穴と、を有し、
   前記各扱き具は、
   一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状に形成される扱き部と、
   前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、
   前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌され、及び前記保持軸の軸中心線の方向に隣接して前記保持軸に固定され、
   前記保持軸は、
   前記Ｎ個の扱き具の前記貫通穴を貫通して、前記保持軸の軸中心線の方向に前記各扱き具を隣接して配置して、Ｎ個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、
   前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記保持軸の一方の軸端からＮ番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記１番目及びＮ番目の間の前記各扱き具において、前記扱き部は、
   前記一方の軸端側の隣の前記扱き部の球直径を超え、前記規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記扱きユニットは、
   前記各扱き具を前記管保持穴と同心にして配置され、
   前記保持軸の一方の軸端を前記金型表面に向けて配置され、
   前記保持軸の一方の軸端及び前記金型表面との間に間隔を隔てる第１位置に配置され、
   前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手の加工方法であって、
   前記レジューサ管継手を、他方の管端から前記金型の前記管保持穴に挿入し、前記管部の外周面及び前記テーパー管部の外周面を前記管保持穴に当接して、前記レジューサ管継手を前記金型に保持する管保持工程と、
   前記管保持工程に続いて、前記扱きユニットを前記第１位置から前記退避穴に向けて移動して、前記Ｎ個の扱き具を前記１番目の扱き具から、前記金型に保持した前記管部及び前記テーパー管部の順に貫通して、前記各扱き具を前記退避穴に挿入する扱き工程と、を有し、
   前記扱き工程において、前記Ｎ個の扱き具は、
   前記扱きユニットの移動に伴って、前記Ｎ個の扱き部の前記球帯を前記１番目の扱き部から順々に、前記肉厚部分の内周面に圧接しつつ前記退避穴に向けて移動され、前記球帯を前記肉厚部分に圧接した前記各扱き部によって前記肉厚部分を扱いて伸長しつつ薄肉にして、前記テーパー管部の他方の管端を含む他方の管端側を前記規格内径に成形する
   ことを特徴とする管継手の加工方法。
8. 金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手と、
   金型表面、及び前記金型表面に間隔を隔てて平行に配置される金型裏面を有する立体形状に形成される金型と、
   １個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットと、を備え、
   前記金型は、
   前記金型表面に開口して前記金型に形成され、前記金型表面から前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面の順に倣った形状に形成される管保持穴と、
   前記テーパー管部の他方の管端の外径と同一の直径を有して前記管保持穴と同心に配置され、前記管保持穴及び前記金型裏面の間の前記金型に形成されると共に、前記管保持穴及び前記金型裏面に開口される退避穴と、を有し、
   前記扱き具は、
   一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状に形成される扱き部と、
   前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、
   前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌されて、前記保持軸に固定され、
   前記保持軸は、
   前記扱き具の前記貫通穴を貫通して、１個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、
   前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記他方の管端の製品規格の規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記扱きユニットは、
   前記扱き具を前記管保持穴と同心にして配置され、
   前記保持軸の一方の軸端を前記金型表面に向けて配置され、
   前記保持軸の一方の軸端及び前記金型表面との間に間隔を隔てる第１位置に配置され、
   前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手の加工方法であって、
   前記レジューサ管継手を、他方の管端から前記金型の前記管保持穴に挿入し、前記管部の外周面及び前記テーパー管部の外周面を前記管保持穴に当接して、前記レジューサ管継手を前記金型に保持する管保持工程と、
   前記管保持工程に続いて、前記扱きユニットを前記第１位置から前記退避穴に向けて移動して、前記１個の扱き具を前記金型に保持した前記管部及び前記テーパー管部の順に貫通して、前記扱き具を前記退避穴に挿入する扱き工程と、を有し、
   前記扱き工程において、前記１個の扱き具は、
   前記扱きユニットの移動に伴って、前記扱き部の前記球帯を前記肉厚部分の内周面に圧接しつつ前記退避穴に向けて移動され、前記球帯を前記肉厚部分に圧接した前記扱き部によって前記肉厚部分を扱いて伸長しつつ薄肉にして、前記テーパー管部の他方の管端を含む他方の管端側を前記規格内径に成形する
   ことを特徴とする管継手の加工方法。
9. 金属管の一方の管端側の管部と、前記管部から前記金属管の他方の管端に向かって段々に縮径されたテーパー管部と、を備え、前記テーパー管部の他方の管端側に、前記管部側の肉厚よりも厚く形成された肉厚部分を有するレジューサ管継手と、
   金型表面、及び前記金型表面に間隔を隔てて平行に配置される金型裏面を有する立体形状に形成される金型と、
   ２個の扱き具、及び保持軸を有する扱きユニットと、を備え、
   前記金型は、
   前記金型表面に開口して前記金型に形成され、前記金型表面から前記管部の外周面、及び前記テーパー管部の外周面の順に倣った形状に形成される管保持穴と、
   前記テーパー管部の他方の管端の外径と同一の直径を有して前記管保持穴と同心に配置され、前記管保持穴及び前記金型裏面の間の前記金型に形成されると共に、前記管保持穴及び前記金型裏面に開口される退避穴と、を有し、
   前記各扱き具は、
   一対の平面、球帯及び球中心を有する球台形状に形成される扱き部と、
   前記扱き部と同心に配置され、前記扱き部の球中心を通って前記各平面に直交する球中心線の方向において、前記扱き部を貫通して、前記各平面に開口される貫通穴と、を有し、
   前記保持軸と同心に配置されて前記保持軸に外嵌され、及び前記保持軸の軸中心線の方向に隣接して前記保持軸に固定され、
   前記保持軸は、
   前記２個の扱き具の前記貫通穴を貫通して、前記保持軸の軸中心線の方向に前記各扱き具を隣接して配置して、Ｎ個の前記各扱き部を前記保持軸の各軸端の間に保持し、
   前記保持軸の一方の軸端から１番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記テーパー管部の前記肉厚部分の内径を超え、前記他方の管端の製品規格の規格内径未満の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記保持軸の一方の軸端から２番目の前記扱き具において、前記扱き部は、
   前記規格内径と同一の球直径を有する球台形状に形成され、
   前記扱きユニットは、
   前記各扱き具を前記管保持穴と同心にして配置され、
   前記保持軸の一方の軸端を前記金型表面に向けて配置され、
   前記保持軸の一方の軸端及び前記金型表面との間に間隔を隔てる第１位置に配置され、
   前記肉厚部分の内周面に扱き加工を施す管継手の加工方法であって、
   前記レジューサ管継手を、他方の管端から前記金型の前記管保持穴に挿入し、前記管部の外周面及び前記テーパー管部の外周面を前記管保持穴に当接して、前記レジューサ管継手を前記金型に保持する管保持工程と、
   前記管保持工程に続いて、前記扱きユニットを前記第１位置から前記退避穴に向けて移動して、前記２個の扱き具を前記１番目の扱き具から、前記金型に保持した前記管部及び前記テーパー管部の順に貫通して、前記各扱き具を前記退避穴に挿入する扱き工程と、を有し、
   前記扱き工程において、前記２個の扱き具は、
   前記扱きユニットの移動に伴って、前記２個の扱き部の前記球帯を前記１番目の扱き部、前記２番目の抜き部の順に、前記肉厚部分の内周面に圧接しつつ前記退避穴に向けて移動され、前記球帯を前記肉厚部分に圧接した前記各扱き部によって前記肉厚部分を扱いて伸長しつつ薄肉にして、前記テーパー管部の他方の管端を含む他方の管端側を前記規格内径に成形する
   ことを特徴とする管継手の加工方法。

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