JP7400418B2 - 液体吐出ヘッドの製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、液体吐出ヘッドの製造方法に関する。

インクジェットプリンター等の液体吐出装置に搭載され、ノズルから液体を吐出する液体噴射ヘッドの製造方法が知られている（例えば、特許文献１）。この製造方法によって製造される液体吐出ヘッドは、供給側部材としてのカートリッジケースと、ノズル側部材としてのヘッド部材と、を備える。この製造方法では、カートリッジケースとヘッド部材とがネジで固定されている。

特開２００８－２３８７５２号公報

従来の液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置において、液体吐出の範囲を大きくする場合には、複数の液体吐出ヘッドを液体吐出装置に搭載することが考えられる。この場合において、複数のヘッド部材をより高密度に並べることが望まれている。

本開示の一形態によれば、第１液体吐出ヘッドの一部を用いて、第２液体吐出ヘッドを製造する製造方法が提供される。この製造方法において、前記第１液体吐出ヘッドは、複数のノズル列が第１方向に配列されるようにして形成されたノズル面を含む第１部材と、前記ノズル列を構成する各ノズルへ液体を供給する流路を含む第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを固定する第１ネジと、を備え、前記第１部材の前記第１方向における寸法である第１寸法は、前記第２部材の前記第１方向における寸法である第２寸法よりも小さく、前記製造方法は、前記第１部材を複数並べる工程と、並べられた前記複数の第１部材を、キャリッジに固定する工程と、を備え、前記並べる工程で並べられた前記複数の第１部材のうち隣り合う２つの第１部材の前記第１方向における隙間の距離は、２つの前記第１液体吐出ヘッドを前記第１方向に密に並べた場合における２つの第１部材の前記第１方向における隙間の距離よりも、小さい。

本開示の実施形態の液体吐出装置の構成を模式的に示す説明図。 第１実施形態におけるヘッドユニットの正面図。 ＋Ｚ方向側からヘッドユニット２００を見た場合の供給側部材の上面図。 －Ｚ方向側から見た場合のノズル側部材の下面図。 ＋Ｚ方側から見た場合のノズル側部材の上面図。 試験用ヘッドの正面図。 ヘッドユニットと試験用ヘッドの外形を比較する図。 第１実施形態におけるヘッドユニットの製造方法を説明するためのフローチャート。 第１実施形態におけるヘッドユニットと比較例としての液体吐出ヘッドとを比較する表。 第２実施形態のヘッドユニットの正面図。 液体吐出ヘッドにおける供給針と供給流路とを含む供給側部材の断面の一部を模式的に示した説明図。 第３実施形態のヘッドユニットの正面図。 第１の他の実施形態に係るヘッドユニットの正面図。

Ａ．第１実施形態
図１は、本開示の実施形態の液体吐出装置１００の構成を模式的に示す説明図である。液体吐出装置１００は、液体の一例であるインクを媒体１２に吐出するインクジェット方式の印刷装置である。液体吐出装置１００は、印刷用紙の他、樹脂フィルムや布等の任意の材質の印刷対象を媒体１２とし、これらの各種の媒体１２に対して液体を吐出することにより印刷を行う。図１について、互いに直交するＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向を図示している。Ｙ方向は、後述するヘッドユニット２００のノズル列３６ｓにおいてノズル３６が並ぶ方向である。Ｘ方向は、Ｙ方向と直交する方向のうち複数のノズル列３６ｓが並ぶ方向である。Ｚ方向は、Ｘ方向とＹ方向とに直交する方向であり、例えば鉛直方向に沿った方向である。また、向きを特定する場合には、正の方向を「＋」、負の方向を「－」として、方向表記に正負の符合を併用する。また、本実施形態に係る液体吐出装置１００において、Ｘ方向は、ヘッドユニット２００の移動方向である主走査方向である。Ｙ方向は、主走査方向と直交した媒体送り方向である副走査方向である。－Ｚ方向は、インク吐出方向である。図１以降にも同様にＸ方向とＹ方向とＺ方向とを図示する。なお、必ずしもヘッドユニット２００がＸ方向に移動しなくてもよく、例えば媒体１２の方がＸ方向に移動しても良い。また、必ずしも媒体１２の方がＹ方向に移動しなくてもよく、例えばヘッドユニット２００の方がＹ方向に移動してもよい。なお、主走査方向と副走査方向とインク吐出方向とのそれぞれは、必ずしもＸ方向とＹ方向とＺ方向と完全に一致しなくてもよい。

液体吐出装置１００は、液体収容容器１４と、媒体１２を送り出す搬送機構２２と、制御部２０と、ヘッド移動機構２４と、ヘッドユニット２００と、を備える。液体収容容器１４は、ヘッドユニット２００に供給されるインクを収容する。液体収容容器１４としては、可撓性フィルムで形成された袋状のインクパックや、インク補充が可能なインクタンクなどが利用可能である。制御部２０は、ＣＰＵ等の処理回路と半導体メモリー等の記憶回路とを含み、搬送機構２２やヘッド移動機構２４、ヘッドユニット２００等を統括制御する。搬送機構２２は、制御部２０の制御下で動作し、媒体１２を＋Ｙ方向に送り出す。

ヘッド移動機構２４は、媒体１２の印刷範囲に亘ってＸ方向に掛け渡された搬送ベルト２３と、液体吐出ヘッドとしてのヘッドユニット２００を収容して搬送ベルト２３に固定するキャリッジ２５とを備える。ヘッド移動機構２４は、制御部２０の制御下で動作し、ヘッドユニット２００を主走査方向であるＸ方向においてキャリッジ２５を往復移動させる。キャリッジ２５の往復移動の際、キャリッジ２５は図示しないガイドレールにより案内される。ヘッドユニット２００は、複数のノズル列３６ｓを有する。各ノズル列３６ｓには、複数のノズル３６が配列されている。

図２は、第１実施形態におけるヘッドユニット２００の正面図である。ヘッドユニット２００は、２つのサブユニット２０５と、２つのサブユニット２０５の位置を固定するための固定部材２３０と、を備える。固定部材２３０は、各サブユニット２０５のノズル側部材２１０を挿入可能な開口を有する板状部材である。固定部材２３０には、例えば樹脂や金属等の種々の素材が用いられる。

サブユニット２０５は、ノズル側部材２１０と供給側部材２４０とを備える。ノズル側部材２１０は、複数のノズル列３６ｓが形成されたノズル面２１２を有する。供給側部材２４０は、液体収容容器１４からノズル側部材２１０のノズル３６へ液体を供給する供給流路を有する。供給側部材２４０の内部には、液体中の異物を捕捉するためのフィルターが設けられている。これにより、ノズル側部材２１０への異物の流入を抑制できるので、ノズル側部材２１０に異物が流入することによる吐出不良を抑制できる。本実施形態において、ノズル側部材２１０の数と供給側部材２４０の数とは、それぞれ２つである。２つのノズル側部材２１０のそれぞれは、第２ネジ２６０によって対応する１つの供給側部材２４０に取り付けられている。

ノズル側部材２１０は、図１のノズル列３６ｓが形成されたノズル面２１２と、コネクター２２０と、を備えている。コネクター２２０は、ヘッドユニット２００の外部、例えば図１の制御部２０と電気的に接続するための端子部２２２を有している。端子部２２２は、端子と、ＦＦＣ等のコネクターを装着するための開口部を有する。コネクター２２０は、Ｙ方向における位置において、ノズル面２１２と重ならない位置に設けられている。また、コネクター２２０は、サブユニット２０５が固定部材２３０に取り付けられた状態において、固定部材２３０より＋Ｚ方向側に位置するように設けられている。これにより、固定部材２３０にサブユニット２０５が取り付けられた状態であっても、＋Ｚ方向側からコネクター２２０へＦＦＣ等を接続することが容易となる。コネクター２２０の端子部２２２、詳細には開口部は、ノズル面２１２に沿った方向のうち、ノズル列３６ｓの延びるＹ方向に垂直な－Ｘ方向に向いている。また、ノズル側部材２１０は、内部に液体を流通させるための流路構造や駆動されることで液体を吐出するためのエネルギーを生成するエネルギー生成素子を有する。エネルギー生成素子は、例えば圧電素子であり、図１に示すノズル３６から液体を吐出するために液体に対して圧力変動を付与する。また、エネルギー生成素子は駆動されることで熱エネルギーを生成しノズル３６内の液体を膜沸騰させることで液体の吐出を行う電気熱変換素子であっても良い。なお、コネクター２２０の端子部２２２の向きは、－Ｘ方向に限定されない。例えば、コネクター２２０は、Ｙ方向に垂直な方向のうちＸＹ平面に交差する方向に向いていてもよい。また、Ｙ方向に垂直な方向には、Ｙ方向に概ね垂直に交差する方向が含まれる。また、コネクター２２０は、供給側部材２４０等、ノズル側部材２１０以外の部材に設けられていてもよい。

ノズル面２１２は、ノズルプレートとノズルプレートをノズル側部材２１０の外殻に固定する固定板とによって形成されている。なお、ノズルプレートは、ノズル側部材２１０の外殻に接着剤等によって直接固定されていてもよい。この場合には、例えば、ノズル面２１２は、ノズルプレートのみによって形成されていてもよい。ノズル側部材２１０は、第１部材の一例である。

供給側部材２４０は、内部に流路を有し、略直方体形状の外殻を有する部材である。供給側部材２４０は、略直方体形状の外殻を有することによって、ヘッドユニット２００への取付が可能な治具やインク供給用の流路部材等の着脱が容易になる。供給側部材２４０は、＋Ｚ方向側の外壁面である供給側上面２０１に複数の供給針２４６を有する。供給針２５６は、その内部に流路が形成され、外部から内部の流路へ液体を導入するための入口部材として機能する。また、－Ｚ方向側の外壁面である供給側下面２０２とノズル側部材２１０との接続部には、外部への液体の流出を抑制するシール部材２２８が設けられている。これにより、ヘッドユニット２００内を流通する液体が外部に流出する可能性が低減する。供給側部材２４０は、第３部材の一例である。

供給針２４６は、供給側上面２０１から＋Ｚ方向側に突出した筒状の部材であり、＋Ｚ方向側に略円錐状の先端部を有する。供給針２４６は、８つ設けられている。供給針２４６のそれぞれには、一端が図１の液体収容容器１４に接続されているチューブ１４２の他端が接続される。

第２ネジ２６０は、＋Ｚ方向側から供給側部材２４０やノズル側部材２１０に形成されたネジ孔に挿入され、供給側部材２４０とノズル側部材２１０とを互いに固定する。さらに、本実施形態において、第２ネジ２６０は、ヘッドユニット２００に対して－Ｚ方向側に位置する図１のキャリッジ２５まで延び、ヘッドユニット２００とキャリッジ２５とを固定する。本実施形態において、ノズル側部材２１０は、２つのノズル側部材２１０のノズル側部材のノズル面２１２のＸ方向における距離Ｄ２がノズル面２１２のＸ方向の寸法Ｄ１より小さくなるように、固定されている。このため、ヘッドユニット２００の小型化が容易である。距離Ｄ２は、寸法Ｄ１の４分の３以下であることが好ましく、寸法Ｄ１の２分の１以下であることがより好ましい。

図３は、＋Ｚ方向側からヘッドユニット２００を見た場合の供給側部材２４０の上面図である。図３に示すように、＋Ｚ方向側から見た場合において、８つの供給針２４６はマトリクス状に配置されている。マトリクス状に配置とは、供給側上面２０１において、８つの供給針２４６が二次元的に配置されている、つまり８つの供給針２４６が一直線上に並ばないように配置されていることを意味する。これにより、例えば８つの供給針２４６がＸ方向に延びる一直線上に並ぶ場合と比べて、Ｘ方向における供給側部材２４０の寸法を小さくすることが容易である。

図４は、－Ｚ方向側から見た場合のノズル側部材２１０の下面図である。ノズル列３６ｓのＹ方向における長さＬ１は、コネクター２２０に設けられた端子部２２２のＹ方向における長さＬ２より長い。これにより、長さＬ１が長さＬ２より短い場合と比べて、ヘッドユニット２００における液体の吐出範囲が大きいので、液体吐出装置１００における印刷速度を向上させることができる。また、長さＬ１が長さＬ２より長いことにより、コネクター２２０に接続される接続端子がサブユニット２０５の－Ｙ方向側や＋Ｙ方向側に配置された他の構成に干渉することを抑制できる。このため、例えば、２つのサブユニット２０５をＹ方向側にズラして配置する場合などに、一方のサブユニット２０５に接続される接続端子が、他方のサブユニット２０５に干渉することを抑制できる。

図５は、＋Ｚ方側から見た場合のノズル側部材２１０の上面図である。図５では、ノズル側部材２１０に加えて、シール部材２２８が示されている。シール部材２２８は、本実施形態において、弾性を有する樹脂によって形成された板状の部材である。シール部材２２８は、供給側部材２４０からノズル側部材２１０の内部に液体を流入させるための接続口部２１８に対向する位置に、液体を流通されるための貫通口２２９を有している。図２に示すように、シール部材２２８は、ノズル側部材２１０と供給側部材２４０とによってＺ方向に押圧されることによる弾性変形によって、シール性を確保している。このため、ノズル側部材２１０と供給側部材２４０とのＸＹ方向における相対的な位置が多少ズレた場合であっても、シール部材２２８のシール性が失われることを抑制できる。

図６は、試験用ヘッド３００の正面図である。本実施形態において、ヘッドユニット２００に用いられているノズル側部材２１０には、ヘッドユニット２００の製造前に、吐出試験による吐出性能の確認が行われている。これにより、ヘッドユニット２００における吐出不良の発生の可能性が低減される。試験用ヘッド３００は、ノズル側部材２１０の吐出試験に用いられる。試験用ヘッド３００は、ヘッドユニット２００に用いられるノズル側部材２１０と、試験用部材３４０と、を備える。試験用部材３４０は、供給側部材２４０とは異なる構造を有する。試験用部材３４０は、吐出試験において、試験用装置から供給される液体をノズル側部材２１０に供給するための流路構造を内部に有する。ノズル側部材２１０と試験用部材３４０とは、互いに第１ネジ３６０によって固定されている。試験用ヘッド３００は、試験装置に取り付けられ、試験装置による吐出試験に用いられる。試験用部材３４０は、第２部材の一例である。

試験用部材３４０の寸法は、供給側部材２４０の寸法と比べて大きい。具体的には、試験用ヘッド３００のＸ方向における寸法Ｄ３は、図２のヘッドユニット２００のノズル側部材２１０におけるノズル面２１２の寸法Ｄ１と、２つのノズル面２１２の間の距離Ｄ２と、の和よりも大きい。

図７は、ヘッドユニット２００と試験用ヘッド３００の外形を比較する図である。図７では、－Ｚ方向からヘッドユニット２００を観た場合の様子を示す図である。図７では、試験用ヘッド３００を＋Ｚ方向側から投影した場合の外形Ｓ１とヘッドユニット２００をＺ方向側から投影した場合の２つのノズル側部材２１０のそれぞれの外形Ｓ２１、Ｓ２２とが破線で示されている。ヘッドユニット２００では、外形Ｓ１の内側に、２つのノズル側部材２１０うちの一方の外形Ｓ２１の全体と、さらに他方の外形Ｓ２２の一部と、が含まれるように２つのノズル側部材２１０が配置されている。ノズル側部材２１０のそれぞれの外形Ｓ２１、Ｓ２２は、試験用ヘッド３００の外形Ｓ１と比べて、Ｘ方向における寸法とＹ方向における寸法との両方において、小さい。

ヘッドユニット２００では、２つのノズル側部材２１０は、Ｙ方向における位置が互いにズレるように配置されている。これにより、ヘッドユニット２００では、２つのノズル側部材２１０や２つの供給側部材２４０をＸ方向に並べて配置する際に、コネクター２２０の端子部が向く－Ｘ方向における空間を十分に確保することが可能である。このため、コネクター２２０への外部側の接続端子の取付が容易である。

試験用ヘッド３００は、吐出試験の後に、吐出試験を実施した工場等からヘッドユニット２００の製造を行う製造工場へと運搬され、ヘッドユニット２００の製造に用いられる。すなわち、本実施形態では、試験用ヘッド３００からヘッドユニット２００が製造される。試験用ヘッド３００の運搬時において、試験用部材３４０は、ノズル側部材２１０を保護するキャップとして機能する。これにより、ノズル側部材２１０の上面に形成された開口から埃等が侵入する可能性が低減される。

図８は、第１実施形態におけるヘッドユニット２００の製造方法を説明するためのフローチャートである。ヘッドユニット２００の製造方法では、まずステップＳ１０２の工程が行われる。本実施形態において、ヘッドユニット２００は、課題を解決するための手段に記載の第２液体吐出ヘッドに相当する。また、試験用ヘッド３００は、課題を解決するための手段に記載の第１液体吐出ヘッドに相当する。

ステップＳ１０２において、ノズル側部材２１０から試験用部材３４０を取り外す工程が実行される。ステップＳ１０２の工程は、ノズル側部材２１０と試験用部材３４０とを固定する第１ネジ３６０を取り外す工程を含んでいる。第１ネジ３６０が取り外されることによって、ノズル側部材２１０から試験用部材３４０の取り外しが可能となる。ステップＳ１０２において、試験用部材３４０とともに、ノズル側部材２１０からシール部材３２８が取り外される。なお、取り外された試験用部材３４０やシール部材３２８は、他のノズル側部材２１０に取り付けられて、吐出試験に再利用してもよい。またシール部材３２８は、ノズル側部材２１０から取り外されることなく、シール部材２２８として、ヘッドユニット２００に取り付けられてもよい。ステップＳ１０２の工程の後に、ステップＳ１０４の工程が実行される。

ステップＳ１０４において、ノズル側部材２１０を並べる工程が実行される。この工程では、２つのノズル側部材２１０が、高密度で配列されるように、並べられる。高密度とは、２つのノズル側部材２１０におけるノズル面２１２のＸ方向における長さＤ４が、２つの試験用ヘッド３００をＸ方向に密に並べた場合において、＋Ｘ方向に配置された試験用ヘッド３００のノズル側部材２１０の＋Ｘ方向の端部から－Ｘ方向に配置された試験用ヘッド３００のノズル側部材２１０の－Ｘ方向の端部までの距離よりも、小さいことを意味している。換言すれば、後述の図９に示すように、隣り合う２つのノズル側部材２１０のＸ方向における隙間の距離Ｄ２が、２つの試験用ヘッド３００をＸ方向に密に並べた場合における２つのノズル側部材２１０のＸ方向における隙間の距離Ｄ５よりも小さい。例えば、距離Ｄ２は、隣り合う２つのノズル側部材２１０のノズル面２１２同士のＸ方向における隙間の距離であり、距離Ｄ５は、２つの試験用ヘッド３００をＸ方向に密に並べた場合における２つのノズル側部材２１０のノズル面２１２同士のＸ方向における隙間の距離である。また、密な配置とは、具体的には２つの試験用ヘッド３００がＸ方向に互いに接触して並ぶ場合である。長さＤ４は、＋Ｘ方向側のノズル側部材２１０の＋Ｘ方向側端部から－Ｘ方向側のノズル側部材２１０の－Ｘ方向側端部までのＸ方向における距離である。本実施形態では、ノズル側部材２１０は、キャリッジ２５に取り付けられることによって並べられる。本実施形態においては、図８において図示を省略している固定部材２３０によってノズル側部材２１０の位置決めがされた後に、ノズル側部材２１０をキャリッジ２５に取り付ける。ステップＳ１０４の工程の後に、ステップＳ１０６の工程が実行される。

ステップＳ１０６では、ノズル側部材２１０に供給側部材２４０を取る付ける工程が実行される。この工程におけるノズル側部材２１０への供給側部材２４０の取付は、簡易的な取付であり、ネジ等による固定は行われない。なお、シール部材２２８も、この工程において、ノズル側部材２１０と供給側部材２４０との間に配置される。ステップＳ１０６の工程の後に、ステップＳ１０８の工程が実行される。

ステップＳ１０８では、並べられた複数のノズル側部材２１０を、キャリッジ２５に固定する工程が実行される。「キャリッジ２５に固定する」とは、ノズル側部材２１０のキャリッジ２５に対する相対的な位置が保持される状態にすることを意味する。本実施形態では、ヘッドユニット２００は、第２ネジ２６０のネジ頭とノズル側部材２１０とによって挟まれることによって、固定される。このため、第２ネジ２６０を＋Ｚ方向側から挿入できるので、キャリッジ２５およびノズル側部材２１０の姿勢をキャリッジ２５上にノズル側部材２１０を並べる際の姿勢から姿勢を変更することなく、固定を行える。第２ネジ２６０が挿入されるネジ孔のうち、ノズル側部材２１０に設けられたネジ孔は、試験用部材３４０との固定の際に第１ネジ３６０が挿入されていたネジ孔と同一のものである。これにより、ノズル側部材２１０に対して新たにネジ孔を設ける必要がないため、ヘッドユニット２００の製造コストが低減される。キャリッジ２５への固定には、上記の方法以外の種々の方法を用いてもよい。例えば、ノズル側部材２１０は、接着剤を用いた接着や単にキャリッジ２５にはめ込みによってキャリッジ２５に固定されてもよい。また、ノズル側部材２１０への供給側部材２４０の取付も、接着剤を用いた接着やはめ込みによって固定されてもよい。ステップＳ１０８の工程が完了することによって、ヘッドユニット２００の製造が完了する。製造されたヘッドユニット２００は、搬送機構２２に取り付けられる等によって、液体吐出装置１００の製造に用いられる。なお、上記のステップＳ１０４とステップＳ１０６とが実行される順番は、これに限定されず、例えば、ステップＳ１０６の工程が実行された後にステップＳ１０４の工程が実行されてもよい。

図９は、第１実施形態におけるヘッドユニット２００と比較例としての液体吐出ヘッド３９０とを比較する表である。以下において、比較例としての液体吐出ヘッド３９０を比較例３９０とも記載する。比較例３９０は、２つの試験用ヘッド３００を密に並べて製造した場合における、液体吐出ヘッドである。前述したように、比較例３９０の２つの試験用ヘッド３００をＸ方向に密に並べた場合における複数のノズル側部材２１０のＸ方向における隙間の距離Ｄ５は、第１実施形態における距離Ｄ２より大きい。これは、試験用部材３４０の寸法Ｄ３が大きいためである。

以上説明した第１実施形態によれば、試験用ヘッド３００を複数並べる場合と比べて、ノズル側部材２１０を高密度に配置したヘッドユニット２００を製造することが可能である。したがって、ノズル側部材２１０を高密度に配置することにより、液体吐出装置１００における印刷の速度や品質が向上する。

また以上説明した第１実施形態によれば、各供給側部材２４０は、２つのノズル側部材２１０のうち、それぞれに対応する一のノズル側部材２１０に固定されている。これにより、ノズル側部材２１０や供給側部材２４０を１つずつ取り外すことが可能であるため、メンテナンスや修理等が容易になる。また、供給側部材２４０を小さくすることができるので、供給側部材２４０の製造が容易である。

Ｂ．第２実施形態
図１０は、第２実施形態のヘッドユニット４００の正面図である。第２実施形態のヘッドユニット４００は、供給針４４６の数が第１実施形態のヘッドユニット２００における供給針２４６の数より少ない供給側部材４４０を備える点で第１実施形態のヘッドユニット２００と異なる。具体的には、第２実施形態のヘッドユニット４００を構成する各サブユニット４０５は、第１実施形態と比べて半分の４つの供給針４４６を有している。以下において、第１実施形態と同様の構成については、同様の符号を付し、詳細な説明を省略する。供給側部材４４０は、第３部材の一例である。

図１１は、液体吐出ヘッド３９０における供給針４４６と供給流路４１２とを含む供給側部材４４０の断面の一部を模式的に示した説明図である。供給針４４６は、液体を供給流路４１２内に導入するための開口４１６を複数有している。各供給流路４１２は、２つの分岐流路４１４を有し、それぞれ異なるノズル列３６ｓへと液体を供給する。このため、供給側部材４４０に設ける供給針４４６を少なくすることができるので、ヘッドユニット４００の小型化が容易である。

Ｃ．第３実施形態
図１２は、第３実施形態のヘッドユニット６００である。第３実施形態のヘッドユニット２００は、２つのノズル側部材２１０に共通して取り付けられる供給側部材６４０を備える点で、第１実施形態のヘッドユニット２００と異なる。以下において、第１実施形態と同様の構成については、同様の符号を付し、詳細な説明を省略する。供給側部材６４０は、第３部材の一例である。

ヘッドユニット６００の供給側部材６４０は、＋Ｚ方向側から２つのノズル側部材２１０を覆うように取り付けられている。このため、図８のステップＳ１０６の工程において、１回の取付で２つのノズル側部材２１０に供給側部材６４０を取り付けられるため、作業効率が向上する。

Ｄ．他の実施形態
Ｄ１．第１の他の実施形態
上記実施形態において、供給側部材２４０、４４０、６４０は、略直方体形状であり、内部に流路やフィルターを有している。しかし、供給側部材２４０、４４０、６４０は、これに限定されない。供給側部材２４０、４４０、６４０は、例えば、液体収容容器１４から供給される液体を受け入れる入口部材としての機能のみを備えた構造であってもよい。この場合には、供給側部材の小型化が容易である。また、ヘッドユニット２００、４００、６００は、供給側部材２４０、４４０、６４０を備えなくてもよい。この場合には、ノズル側部材２１０にチューブを接着などで繋いでもよい。この場合には、ステップＳ１０６は実行されず、ステップＳ１０４の後にステップＳ１０８が実行されてもよい。

図１３は、第１の他の実施形態に係るヘッドユニット８００の正面図である。ヘッドユニット８００は、ノズル側部材２１０の上面を覆う薄板状の金属部材によって形成された供給側部材８４０を備える。供給側部材８４０は、第３部材の一例である。この供給側部材８４０は、内部にフィルター等を有さず、図２に示す供給針２４６に代えて、＋Ｚ方向に円筒状の入口部８４６を備えている。この場合には、ヘッドユニット８００の小型化が容易である。

Ｄ２．第２の他の実施形態
上記実施形態において、ヘッドユニット２００には、２つのノズル側部材２１０が設けられているが、３つ以上のノズル側部材２１０が設けられていてもよい。例えば、ヘッドユニット２００は、Ｘｈ方向に配列された３つ以上のノズル側部材２１０を備えるラインヘッドであってもよい。この場合には、液体吐出装置１００は、搬送機構２２を有していないラインヘッド型のインクジェットプリンターであってもよい。

Ｄ３．第３の他の実施形態
上記実施形態において、ヘッドユニット２００、４００、６００は、試験用ヘッド３００から製造されているが、ヘッドユニット２００、４００、６００の製造方法はこれに限定されない。例えば、ヘッドユニット２００、４００、６００は、試験用ヘッド３００ではなく他の液体吐出装置に用いられる液体吐出ヘッドから製造されてもよい。この場合には、既存の液体吐出ヘッドからヘッドユニット２００、４００、６００を製造できるので、製造コストが低減される。

Ｄ４．第４の他の実施形態
上記実施形態における図８の製造方法は、適宜変更可能である。例えば、製造方法において、ステップＳ１０２はなくてもよい。この場合には、吐出試験後に試験用ヘッド３００からノズル側部材２１０のみ取り外して、ノズル側部材２１０のみが、ヘッドユニット２００の製造工場に搬送されてもよい。

Ｄ５．第５の他の実施形態
上記実施形態において、ヘッドユニット２００、４００、６００は、２つのノズル面２１２がＹ方向において重ならない構造を有している。しかし、ヘッドユニット２００、４００、６００の構造は、これに限定されない。例えば、ヘッドユニット２００、４００、６００は、Ｙ方向において２つのノズル面２１２が重なる構造を有していてもよい。

Ｄ６．第６の他の実施形態
上記実施形態において、ヘッドユニット２００、４００、６００は、弾性を有する樹脂によって形成された板状のシール部材２２８を有しているが、これに限定されない。ヘッドユニット２００、４００、６００は、例えば、板状以外の形状のシール部材を有していてもよい。ヘッドユニット２００、４００、６００は、具体的には、ノズル側部材２１０と供給側部材２４０との間での液体の流通を可能にする接続部を外側から内側に向って締め付ける弾性を有するリング状のシール部材を有していてもよい。

以上説明した第１から第６の他の実施形態であっても、上記第１から第３実施形態と同様の構成を有する点において、同様の効果を奏する。

Ｄ７．第７の他の実施形態
本開示は、インクを吐出する液体吐出装置に限らず、インク以外の他の液体を吐出する任意の液体吐出装置にも適用することができる。例えば、以下のような各種の液体吐出装置に本開示は適用可能である。
（１）ファクシミリ装置等の画像記録装置。
（２）液晶ディスプレイ等の画像表示装置用のカラーフィルターの製造に用いられる色材吐出装置。
（３）有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）ディスプレイや、面発光ディスプレイ（Ｆｉｅｌｄ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｄｉｓｐｌａｙ、ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材吐出装置。
（４）バイオチップ製造に用いられる生体有機物を含む液体を吐出する液体吐出装置。
（５）精密ピペットとしての試料吐出装置。
（６）潤滑油の吐出装置。
（７）樹脂液の吐出装置。
（８）時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を吐出する液体吐出装置。
（９）光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂液等の透明樹脂液を基板上に吐出する液体吐出装置。
（１０）基板などをエッチングするために酸性又はアルカリ性のエッチング液を吐出する液体吐出装置。
（１１）他の任意の微小量の液滴を吐出させる液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置。

なお、「液体」とは、液体吐出装置が消費できるような材料であればよい。例えば、「液体」は、物質が液相であるときの状態の材料であれば良く、粘性の高い又は低い液状態の材料、及び、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような液状態の材料も「液体」に含まれる。また、物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたものなども「液体」に含まれる。液体の代表的な例としてはインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インク及び油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種の液体状組成物を包含するものとする。

（１）本開示の一形態によれば、第１液体吐出ヘッドの一部を用いて、第２液体吐出ヘッドを製造する製造方法が提供される。この製造方法において、前記第１液体吐出ヘッドは、複数のノズル列が第１方向に配列されるようにして形成されたノズル面を含む第１部材と、前記ノズル列を構成する各ノズルへ液体を供給する流路を含む第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを固定する第１ネジと、を備え、前記第１部材の前記第１方向における寸法である第１寸法は、前記第２部材の前記第１方向における寸法である第２寸法よりも小さく、前記製造方法は、前記第１部材を複数並べる工程と、並べられた前記複数の第１部材を、キャリッジに固定する工程と、を備え、前記並べる工程で並べられた前記複数の第１部材のうち隣り合う２つの第１部材の前記第１方向における隙間の距離は、２つの前記第１液体吐出ヘッドを前記第１方向に密に並べた場合における２つの第１部材の前記第１方向における隙間の距離よりも、小さい。この形態によれば、第１液体吐出ヘッドを複数並べる場合と比べて、第１部材を高密度に配置した第２液体吐出ヘッドを製造することが可能である。

（２）上記形態において、前記並べる工程において、前記複数の第１部材のうち隣り合う２つの第１部材の前記ノズル面の前記第１方向における隙間の距離は、１つの前記ノズル面の前記第１方向の寸法より小さくてもよい。この形態の製造方法によれば、第２液体吐出ヘッドの第１方向におけるノズルの密度を、第１液体吐出ヘッドの第１方向におけるノズルの密度より高くすることができる。

（３）上記形態において、前記固定する工程は、前記第１部材と前記キャリッジとを第２ネジで固定する工程を含み、
前記第１部材と前記キャリッジとの固定に用いられる前記第１部材に形成されたネジ孔は、前記第１液体吐出ヘッドにおいて前記第１部材と前記第２部材との固定に用いられるネジ孔であってもよい。この形態の製造方法によれば、第１部材とキャリッジとを固定するためのネジ孔を別途設ける必要がない。したがって、ネジ孔を別途設ける場合と比べて、第２液体吐出ヘッドの製造コストを低減できる。

（４）上記形態において、前記固定する工程は、前記第１部材を、前記キャリッジと前記第２ネジの頭部とによって挟むことによって、固定する工程を含んでもよい。この形態の製造方法によれば、キャリッジに対する第１部材の位置と、第１部材に対する第２ネジの頭部の位置とを同じにできる。したがって、キャリッジに対して第１部材側から第２ネジを固定できるので、ネジを固定する際の作業性が向上する。

（５）上記形態において、前記製造方法は、さらに、前記並べる工程の前に、前記第１部材と前記第２部材とを固定する前記第１ネジを取り外す工程を備えてもよい。この形態の製造方法によれば、第１部材を並べる工程の前に、第１部材から第２部材を外すことができる。

（６）上記形態において、前記製造方法は、さらに、前記第１ネジを取り外す工程の後に、前記ノズルへ液体を供給する流路を含む第３部材を前記第１部材に取り付ける工程を備えてもよい。この形態の製造方法によれば、第２液体吐出ヘッドにおいて、第３部材を介した第１部材への液体の供給を可能にすることができる。このため、この製造方法によって製造された第２液体吐出ヘッドは、第３部材に安定的に液体を供給しやすい。

（７）上記形態において、前記第１方向における前記第３部材の寸法は、前記第１方向における前記第２部材の寸法よりも小さく、前記第３部材の数は、前記第１部材の数と同一であり、前記取り付ける工程は、複数の前記第３部材のそれぞれを、前記複数の第１部材のうち前記第３部材のそれぞれに対応する一の第１部材に固定する工程を含んでもよい。この形態の製造方法によれば、第３部材が小さいので、第３部材の製造が容易である。

（８）上記形態において、前記第３部材は、前記第２部材より大きく、前記第３部材の数は、前記第１部材の数より少なく、前記取り付ける工程は、前記第３部材を、前記複数の第１部材のうちの少なくとも２つの前記第１部材にわたって固定してもよい。この形態の製造方法によれば、複数の第１部材に対して１回で第３部材を取り付けることができる。また、部品点数を削減することができる。

（９）上記形態において、前記第３部材の流路は、分岐してもよい。この形態の製造方法によれば、第３部材は分岐するので、第３部材部材に形成される流路への入口を少なくできる。これにより、第３部材の小型化が容易になる。

（１０）上記形態において、前記第３部材は、前記第３部材の流路の入口が形成される入口部材を３つ以上備え、前記３つ以上の入口部材は、前記第３部材の外壁面のうち、前記ノズル面と反対の面において、二次元的に配置されていてもよい。この形態の製造方法によれば、直線的に入口部材が配置される場合と比べて、一方向における第３部材の大きさを小さくすることが容易である。

（１１）上記形態において、前記ノズル面において、前記ノズル列が延びる方向を第２方向とし、前記第２方向に直交する一方向を第３方向として、前記第１部材は、前記第３方向に向いた複数の端子を備えるコネクターを有してもよい。この形態の製造方法によれば、コネクターを用いて外部との電気的な接続が可能な第２液体吐出ヘッドを製造することができる。

（１２）上記形態において、前記ノズル面において、前記ノズル列の前記第２方向における長さは、前記コネクター内の前記複数の端子の第３方向の長さよりも、長くてもよい。この形態の製造方法によれば、ノズル列を長くすることができる。これにより、第２液体吐出ヘッドは、広範囲への液体の吐出が可能である。また、コネクターに起因した第２方向における第２液体吐出ヘッドの寸法の増大を抑制できる。

（１３）上記形態において、前記第１液体吐出ヘッドは、さらに、前記第１部材と前記第２部材とに挟まれる弾性体を備えてもよい。この形態の製造方法によれば、第２液体吐出ヘッドにおける第１部材と第２部材との間でのシール性を向上されることができる。

本開示は、液体吐出ヘッドの製造方法以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、液体吐出ヘッドの製造プログラムや、液体吐出ヘッドを含む液体吐出装置の製造方法や製造プログラム等の形態で実現することができる。

本開示は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

１２…媒体、１４…液体収容容器、２０…制御部、２２…搬送機構、２３…搬送ベルト、２４…ヘッド移動機構、２５…キャリッジ、３６…ノズル、３６ｓ…ノズル列、１００…液体吐出装置、１４２…チューブ、２００…ヘッドユニット、２０１…供給側上面、２０２…供給側下面、２０５…サブユニット、２１０…ノズル側部材、２１２…ノズル面、２１８…接続口部、２２０…コネクター、２２２…端子部、２２８…シール部材、２２９…貫通口、２３０…固定部材、２４０…供給側部材、２４６…供給針、２６０…ネジ、３００…試験用ヘッド、３２８…シール部材、３４０…試験用部材、３６０…ネジ、３９０…液体吐出ヘッド、４００…ヘッドユニット、４０５…サブユニット、４１２…供給流路、４１４…分岐流路、４１６…開口、４４０…供給側部材、４４６…供給針、６００…ヘッドユニット、６４０…供給側部材、８００…ヘッドユニット、８４０…供給側部材、８４６…入口部

Claims (13)

1. 第１液体吐出ヘッドの一部を複数用いて、第２液体吐出ヘッドを製造する製造方法であって、
   前記第１液体吐出ヘッドは、
   複数のノズル列が第１方向に配列されるようにして形成されたノズル面を含む第１部材と、
   前記ノズル列を構成する各ノズルへ液体を供給する流路を含む第２部材と、
   前記第１部材と前記第２部材とを固定する第１ネジと、を備え、
   前記第１部材の前記第１方向における寸法である第１寸法は、前記第２部材の前記第１方向における寸法である第２寸法よりも小さく、
   前記製造方法は、
   前記第１部材を複数並べる工程と、
   並べられた前記複数の第１部材を、キャリッジに固定する工程と、を備え、
   前記並べる工程で並べられた前記複数の第１部材のうち隣り合う２つの第１部材の前記第１方向における隙間の距離は、２つの前記第１液体吐出ヘッドを前記第１方向に密に並べた場合における２つの第１部材の前記第１方向における隙間の距離よりも、小さい、製造方法。
2. 前記並べる工程において、前記複数の第１部材のうち隣り合う２つの第１部材の前記ノズル面の前記第１方向における隙間の距離は、１つの前記ノズル面の前記第１方向の寸法より小さい、
   請求項１に記載の製造方法。
3. 前記固定する工程は、前記第１部材と前記キャリッジとを第２ネジで固定する工程を含み、
   前記第１部材と前記キャリッジとの固定に用いられる前記第１部材に形成されたネジ孔は、前記第１液体吐出ヘッドにおいて前記第１部材と前記第２部材との固定に用いられるネジ孔である、請求項１または請求項２に記載の製造方法。
4. 前記固定する工程は、前記第１部材を、前記キャリッジと前記第２ネジの頭部とによって挟むことによって、固定する工程を含む、請求項３に記載の製造方法。
5. 前記製造方法は、さらに、前記並べる工程の前に、
   前記第１部材と前記第２部材とを固定する前記第１ネジを取り外す工程を備える、請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の製造方法。
6. 前記製造方法は、さらに、前記第１ネジを取り外す工程の後に、
   前記ノズルへ液体を供給する流路を含む第３部材を前記第１部材に取り付ける工程を備える、請求項５に記載の製造方法。
7. 前記第１方向における前記第３部材の寸法は、前記第１方向における前記第２部材の寸法よりも小さく、
   前記第３部材の数は、前記第１部材の数と同一であり、
   前記取り付ける工程は、複数の前記第３部材のそれぞれを、前記複数の第１部材のそれぞれに固定する工程を含む、請求項６に記載の製造方法。
8. 前記第３部材は、前記第２部材より大きく、
   前記第３部材の数は、前記第１部材の数より少なく、
   前記取り付ける工程は、前記第３部材を、前記複数の第１部材のうちの少なくとも２つの前記第１部材にわたって固定する、請求項６に記載の製造方法。
9. 前記第３部材の流路は、分岐する、請求項６から請求項８までのいずれか一項に記載の製造方法。
10. 前記第３部材は、前記第３部材の流路の入口が形成される入口部材を３つ以上備え、
    前記３つ以上の入口部材は、前記第３部材の外壁面のうち、前記ノズル面と反対の面において、二次元的に配置されている、請求項６から請求項９までのいずれか一項に記載の製造方法。
11. 前記ノズル面において、前記ノズル列が延びる方向を第２方向とし、前記第２方向に直交する一方向を第３方向として、
    前記第１部材は、前記第３方向に向いた複数の端子を備えるコネクターを有する、請求項１から請求項１０までのいずれか一項に記載の製造方法。
12. 前記ノズル面において、前記ノズル列の前記第２方向における長さは、前記コネクター内の前記複数の端子の第３方向の長さよりも、長い、請求項１１に記載の製造方法。
13. 前記第１液体吐出ヘッドは、さらに、前記第１部材と前記第２部材とに挟まれる弾性体を備える、請求項１から請求項１２までのいずれか一項に記載の製造方法。

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