JP7393991B2 - シールドワイヤーハーネスの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、例えば、電線ケーブルにおける長手方向の少なくとも一部が、筒状の電磁シールド複層管に挿通されるとともに、他の部分は編組線で被覆され、前記編組線と前記電磁シールド複層管が電気的に接続されたシールドワイヤーハーネスの製造方法に関する。

例えば、ハイブリッド車や電気自動車におけるインバータ装置やモータなどの電気機器間を接続する電線は、車体の形状に合わせて車体の床下等に配索されることがあり、飛び石等による損傷を防止する必要がある。また、電線から発生するノイズの放射や外部からのノイズの侵入を遮断することにより、搭載された電子機器類がノイズによって誤作動を起こすことを防止する必要もある。

そのため、例えば特許文献１では、筒状シールド部材に、複数本の電線を挿通することで一括してシールドするワイヤーハーネスが開示されている。
このようなワイヤーハーネスは、電線の端部に端子を圧着したり、電線を被覆する編組線を筒状シールド部材に接続したり、電線保護部材の組み付けを行うなどの複数の手作業による加工工程が必要となる。しかしながら、長物であるワイヤーハーネスを、向きや位置を変えながら上述のような作業を行うため、作業効率が悪かった。

特開２０１１－１６５３５６号公報

この発明は、電線ケーブルの少なくとも一部が電磁シールド複層管に挿通されるとともに、その他の部分が編組線で被覆され、編組線と電磁シールド複層管が電気的に接続されたシールドワイヤーハーネスを効率よく製造できるシールドワイヤーハーネスの製造方法を提供することを目的とする。

この発明は、電線ケーブルにおける長手方向の少なくとも一部が、電磁シールド複層管に挿通され、他の部分は編組線で被覆されるとともに、コルゲートに挿通され、前記編組線と前記電磁シールド複層管が電気的に接続されたシールドワイヤーハーネスの製造方法であって、前記電線ケーブルを前記編組線に挿通し、前記電線ケーブルにおける所定箇所を前記編組線で被覆するとともに、前記コルゲートに挿通させるケーブル準備工程と、前記電線ケーブルを前記電磁シールド複層管に挿通する通線工程と、前記電磁シールド複層管における前記長手方向に離間する少なくとも２点を保持する保持部を有するハンドルを、前記長手方向の所定位置に装着するハンドル装着工程と、前記電線ケーブルが前記電磁シールド複層管に挿通された通管ケーブルを加工してシールドワイヤーハーネスを形成する加工工程とを行い、前記加工工程は、前記電磁シールド複層管に装着した前記ハンドルの位置を規制して加工することを特徴とする。

上述の電線ケーブルにおける長手方向の少なくとも一部が、電磁シールド複層管に挿通され、他の部分は編組線で被覆されるとともに、コルゲートに挿通されたシールドワイヤーハーネスは、所定長さ分の電線ケーブルが電磁シールド複層管に挿通され、複数のその他の部分が編組線で被覆される態様、あるいは電線ケーブルの複数箇所が電磁シールド複層管に挿通され、その他の部分が編組線に被覆される態様であってもよい。
上述のハンドル装着工程は、ケーブル準備工程と加工工程との間であれば、通線工程より前工程で行ってもよいし、後工程で行ってもよい。

この発明により、シールドワイヤーハーネスを効率よく製造することができる。
詳述すると、電磁シールド複層管の長手方向の所定位置にハンドルが装着された状態で加工工程を行うことができる。そのため、電磁シールド複層管を直接持って移動する場合に比べて、長物である通管ケーブルを容易に取り回しでき、作業性を向上することができる。

また、ハンドルを電磁シールド複層管の長手方向の所定位置に装着しているため、ハンドルを位置規制して加工することで、前記電磁シールド複層管を容易に所定位置に規制できる。そのため、前記電磁シールド複層管の位置を調整しながらセットする場合や、電磁シールド複層管の位置を調整することなくセットする場合に比べて、作業性をより向上することができる。

また、前記ハンドルの保持部で電磁シールド複層管の所定位置における前記長手方向に離間する少なくとも２点を保持するため、人手で電磁シールド複層管の任意箇所を直接持って移動する場合のように、電磁シールド複層管が撓んで変形するなどの不具合の発生を防止し、高精度なシールドワイヤーハーネスを効率よく製造することができる。

この発明の態様として、角度調整に可能に構成されたハンドル固定部で、セットされた前記通管ケーブルの向きを調整し、前記編組線と前記電磁シールド複層管との電気的接続を行ってもよい。
この発明により、前記編組線と前記電磁シールド複層管との電気的接続作業に応じた向きに調整できるため、電気的接続作業を効率よく行うことができる。

またこの発明の態様として、前記加工工程において、前記通管ケーブルの離間する２点の把持箇所をパイプベンダの把持部で把持しながら曲げ加工を行う曲げ加工工程を行い、前記曲げ加工工程において、前記通管ケーブルを、前記ハンドルによって位置決めした搬送装置で前記パイプベンダに対して搬送してもよい。

この発明により、前記ハンドルが電磁シールド複層管の所定位置に固定されているため、ハンドルを搬送装置にセットするだけで、パイプベンダに対して所定位置に通管ケーブルを搬送することができ、通管ケーブルの位置調整を行うことなく、パイプベンダで正確に曲げ加工することができる。

またこの発明の態様として、前記加工工程において前記通管ケーブルの前記編組線と前記電磁シールド複層管とを電気的に接続する編組加締め工程から前記曲げ加工工程の間に、前記通管ケーブルにおける前記電線ケーブルの一端に端子を圧着する圧着工程、前記通管ケーブルの所定箇所にグロメットを取り付けるグロメット取付け工程、及び前記通管ケーブルの所定箇所に標識を取り付ける標識取付け工程のうち少なくともいずれかひとつの工程を行い、前記通管ケーブルを前記ハンドルによって各作業箇所間を移動させてもよい。

上述の圧着工程、グロメット取付け工程、及び標識取付け工程は、すべての工程を行ってもよいし、これらの工程のうちいずれかひとつや複数を行ってもよいし、さらには、別の工程を行ってもよい。また、複数の工程を行う場合は、その施工順序はいずれの順序であってもよい。

この発明により、ハンドルを電磁シールド複層管の長手方向の所定位置に装着しているため、電磁シールド複層管が撓んで変形するなどの不具合の発生を防止しながら、各作業において通管ケーブルを所定の位置に配置でき、さらに作業性を向上することができる。

またこの発明の態様として、前記各作業箇所の配置に沿って設けられたローラ搬送路上を、前記通管ケーブルに固定された前記ハンドルによって移動してもよい。
この発明により、人手によって運搬することなく、各作業箇所に対して所定位置となるように通管ケーブルを、ローラ搬送路上を容易に移動させ、作業性をさらに向上することができる。また、ローラ搬送路によってハンドルの位置が規制されるため、ローラ搬送路上をハンドルによって移動する通管ケーブルの搬送される向きやおおよそ位置が規制されることとなる。

またこの発明の態様として、前記通線工程において、前記電線ケーブルの先端に接続したリードワイヤを介して先導カプセルを装着するとともに、前記先導カプセルを前記電磁シールド複層管の内部を圧送し、圧送された前記先導カプセルに接続された前記リードワイヤをたぐり寄せて、前記電磁シールド複層管に前記電線ケーブルを挿通させてもよい。

この発明により、可撓性を有する電線ケーブルを、電磁シールド複層管内部を容易に挿通させることができる。
なお、上記圧送は、圧縮空気による先導カプセルの空気輸送であってもよい。

またこの発明の態様として、前記シールドワイヤーハーネスは、前記電線ケーブル、第２電線ケーブル及び第３電線ケーブルとを組み付けて構成され、前記編組線を所定長さで切断する編組線準備工程、前記第３電線ケーブルを準備する第３電線準備工程、前記ケーブル準備工程、前記通線工程を行うとともに、前記電線ケーブル、前記第２電線ケーブル及び前記第３電線ケーブルとを組み付けて合体するハーネス組付け工程、前記加工工程、及び仕上げ加工を施す仕上げ工程をこの順で行ってもよい。
この発明により、各ケーブルの端末処理を行ってから曲げ加工を施すことができる。

上記仕上げ加工は、所定箇所にプロテクタやパイプクランプを装着したり、耐電圧検査、寸法検査などの検査、出荷できるような梱包などの加工が含まれる。
なお、第２電線及び第３電線は、例えばエアコンケーブルやダウンバータケーブルなど電線ケーブルと種類の異なるケーブルである。

またこの発明の態様として、前記加工工程における曲げ加工工程の前に、すべての端末処理加工が完了していてもよい。
上記端末処理加工は、電線のストリップ、端子の圧着、コネクタへの端子の装着、熱収縮チューブの装着、コルゲートチューブへの通線などが含まれる。

この発明により、すべての端末処理加工が終わった状態で曲げ加工工程を行うため、長物のシールドワイヤーハーネスであっても、製造工程と検査工程における人員配置の最適化などの効率化を図ることができる。

この発明により、電線ケーブルの少なくとも一部が電磁シールド複層管に挿通されるとともに、その他の部分が編組線で被覆され、編組線と電磁シールド複層管が電気的に接続されたシールドワイヤーハーネスを効率よく製造できるシールドワイヤーハーネスの製造方法を提供することができる。

シールドワイヤーハーネスの説明図。 シールドワイヤーハーネスの製造方法の概略フロー図。 編組線準備工程・第３電線準備工程・第１電線準備工程の概略フロー図。 編組線準備工程・第３電線準備工程・第１電線準備工程における各ステップの製造内容を説明する説明図。 ハーネス組付け工程の概略フロー図。 ハーネス組付け工程の編組線準備工程・第３電線準備工程・第１電線準備工程における各ステップの製造内容を説明する説明図。 ハーネス組付け工程における各ステップの製造内容を説明する説明図。 ハーネス加工工程の概略フロー図。 ハンドル取付け工程についての説明図。 ハーネス加工工程における各ステップの製造内容を説明する説明図。 編組加締め作業台への通管ケーブルの装着について説明する説明図。 通管ケーブルの向きを調整した状態の編組加締め作業台の斜視図。 ローラ搬送路についての説明図。 電磁シールド複層管曲げ工程における曲げ加工を説明する説明図。 パイプベンダに通管ケーブルを搬送する搬送装置についての説明図。 仕上げ工程の概略フロー図。 仕上げ工程における各ステップの製造内容を説明する説明図。

以下、図面に基づいて本発明の実施形態を詳述する。
なお、以下で各図について説明するが、図１、図４、図６（ａ），（ｂ），（ｅ），（ｆ）、図７、図１０、図１４、図１７（ａ），（ｂ），（ｄ）における左側をフロント側Ｆとし、右側をリヤ側Ｒとしている。

図１（ａ）はシールドワイヤーハーネス１の概略図を示している。図１（ｂ）は編組線６、コルゲートチューブ７、コネクタ８及びグロメット９を透過状態で図示したシールドワイヤーハーネス１の概略図を示している。なお、図１（ｂ）においてコルゲートチューブ７、コネクタ８及びグロメット９を概略的に破線で示している。図２はシールドワイヤーハーネス１の製造方法の全体の概略フロー図を示している。

図３はシールドワイヤーハーネス１の製造方法における編組線準備工程（ステップｓ１）・第３電線準備工程（ステップｓ２）・第１電線準備工程（ステップｓ３）の概略フロー図を示している。

図４（ａ）は編組線準備工程（ステップｓ１）における第１編組線６１の概略図を示している。図４（ｂ）は第３電線準備工程（ステップｓ２）の第３電線切断工程（ステップｓ２１）における第３電線４の概略図を示している。図４（ｃ）は第３電線・編組片側圧着工程（ステップｓ２２）における接続端子４１が接続された第３電線４の概略図を示している。図４（ｄ）は第３電線・編組片側圧着工程（ステップｓ２２）における第４編組線６４を被覆した第３電線４の概略図を示している。図４（ｅ）は第３電線通線工程（ステップｓ２３）における第３電線４の組み付けを説明する説明図を示している。図４（ｆ）は第１電線準備工程（ステップｓ３）における第１電線２の概略図を示している。

図５はシールドワイヤーハーネス１の製造方法におけるハーネス組付け工程（ステップｓ４）の概略フロー図を示している。
図６（ａ）はハーネス組付け工程（ステップｓ４）の第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）における第１編組線６１の概略図を示している。図６（ｂ）は第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）において第１編組線６１に第１電線２を通線した状態の概略図を示している。図６（ｃ）は第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）における第２電線３の概略図を示している。図６（ｄ）は第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）において第３グロメット９３に第２電線３を挿通した状態の概略図を示している。図６（ｅ）は第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）において第３グロメット９３に第１電線２を挿通した状態の概略図を示している。図６（ｆ）は第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）及び第１電線片側圧着工程（ステップｓ４２）において第３電線４を第１電線２と合体するとともに、第１電線２のフロント側Ｆの端部に接続端子２２を接続した状態の概略図を示している。

図７（ａ）は第１電線組立工程（ステップｓ４３）において第１電線２のフロント側Ｆの端部に第１コネクタ８１を装着した状態の概略図を示している。図７（ｂ）は編組加締め工程（ステップｓ４４）において第１編組線６１のフロント側Ｆの端部を第１コネクタ８１に加締めた状態の概略図を示している。図７（ｃ）は電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）において第１電線２及び第２電線３を電磁シールド複層管５に通線する状態の概略図を示している。図７（ｄ）は電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）において通管ケーブル１ａの第２電線３を所定長さに切断した状態の概略図を示している。図７（ｅ）は電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）において電磁シールド複層管５に第４グロメット９４及び第３コルゲートチューブ７３を装着した状態の概略図を示している。

図８はシールドワイヤーハーネス１の製造方法におけるハーネス加工工程（ステップｓ５）の概略フロー図を示している。図９（ａ）はハンドル１０に通管ケーブル１ａを装着する状態の斜視図を示している。図９（ｂ）はハンドル付ハーネス１０ａの斜視図を示している。

図１０（ａ）は電磁シールド複層管編組加締め工程（ステップｓ５２）、第１電線相手側ストリップ・圧着工程（ステップｓ５３）、及び端子矯正工程（ステップｓ５４）において第１編組線６１と電磁シールド複層管５とを加締めるとともに、第１電線２のリヤ側Ｒに接続端子２１を装着した状態の概略図を示している。図１０（ｂ）は第２電線ストリップ・端子圧着・端子挿入工程（ステップｓ５５）において通管ケーブル１ａの第２電線３のリヤ側Ｒの端部に接続端子３１等を装着した状態の概略図を示している。図１０（ｃ）は熱収縮工程（ステップｓ５６）において通管ケーブル１ａのリヤ側Ｒの端部の接続端子２１や接続端子３１に熱収縮チューブ２３，３３を装着した状態の概略図を示している。図１０（ｄ）はグロメット取付工程（ステップｓ５７）において第３グロメット９３と電磁シールド複層管５とを取付けた状態の概略図を示している。図１０（ｅ）はアッセンブリ工程（ＡＳＳＹ工程：ステップｓ５８）において第２電線３のリヤ側Ｒにフェライト３２を装着した状態の概略図を示している。

図１１（ａ）は電磁シールド複層管編組加締め工程（ステップｓ５２）において編組加締め作業台１００にハンドル付ハーネス１０ａを取付ける状態の斜視図を示している。図１１（ｂ）は編組加締め作業台１００にハンドル付ハーネス１０ａを取付けられた状態の斜視図を示している。
図１２は編組加締め作業台１００の固定部１１０によって取付けられたハンドル付ハーネス１０ａの角度を調整した状態の斜視図を示している。

図１３（ａ）はハンドル付ハーネス１０ａを搬送するローラ搬送路２００の側面図を示している。図１３（ｂ）はローラ搬送路２００の平面図を示している。図１３（ｃ）は図１３（ｂ）のＡ－Ａ線矢視図を示している。
図１４（ａ）は電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）において曲げ加工する前の通管ケーブル１ａの概略図を示している。図１４（ｂ）は電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）において曲げ加工後の通管ケーブル１ａの概略図を示している。

図１５（ａ）は図示省略するパイプベンダに通管ケーブル１ａを搬送する搬送装置３００の一部平面図を示している。図１５（ｂ）は搬送装置３００にハンドル付ハーネス１０ａをセットした状態の搬送装置３００の一部平面図を示している。図１５（ｃ）はセットしたハンドル付ハーネス１０ａの通管ケーブル１ａを第１搬送部３１０で受け直して、ハンドル１０を取外した状態の搬送装置３００の一部平面図を示している。図１５（ｄ）第１搬送部３１０から通管ケーブル１ａを第２搬送部３２０で受け直した状態の搬送装置３００の一部平面図を示している。なお、図１５において、搬送装置３００の上側に図示省略するパイプベンダが配置されている。

図１６はシールドワイヤーハーネス１の製造方法における仕上げ工程（ステップｓ６）の概略フロー図を示している。
図１７（ａ）は仕上げ加工・耐電圧検査工程（ステップｓ６１）において仕上げ加工を施す前の通管ケーブル１ａの概略図を示している。図１７（ｂ）は仕上げ加工・耐電圧検査工程（ステップｓ６１）において通管ケーブル１ａに仕上げ加工を施した形成したシールドワイヤーハーネス１の概略図を示している。図１７（ｃ）は寸法・導通・外観検査工程（ステップｓ６２）においてシールドワイヤーハーネス１の外観検査を行う３Ｄ検具４００の概略斜視図を示している。図１７（ｄ）は梱包工程（ステップｓ６４）における梱包状態のシールドワイヤーハーネス１の概略図を示している。

なお、図９，図１１，図１２，図１３，図１５において、ハンドル１０に装着する通管ケーブル１ａについては電磁シールド複層管５のみを図示し、電磁シールド複層管５の端部に装着されるグロメット９、コルゲートチューブ７やコネクタ８の図示は省略している。

シールドワイヤーハーネス１は、高圧ケーブルなどの第１電線２と、エアコンケーブルなどの第２電線３と、ダウンバータケーブルなどの第３電線４とを組み付けて構成している。なお、シールドワイヤーハーネス１は種類の異なる第１電線２、第２電線３、及び第３電線４を組み付けて構成しているが、第１電線２、第２電線３、及び第３電線４のうちいずれかが同種の電線であってもよいし、すべてが同種の電線であってもよい。

第１電線２及び第２電線３における長手方向Ｌの一部は、電磁シールド複層管５の内部に挿通され、その他の部分は編組線６で被覆されるとともに、コルゲートチューブ７に挿通されている。

第３電線４は、編組線６で被覆されるとともに、コルゲートチューブ７に挿通されている。
また、電磁シールド複層管５とコルゲートチューブ７との間、コルゲートチューブ７同士の間における分岐部分、コルゲートチューブ７とコネクタ８との間にはグロメット９が配置されている。

電磁シールド複層管５は、径内側から内層体、接着層、金属層及び外層体から径外側に向かってこの順の層構成されている。
内層体は、所望の耐摩耗性など第１電線２及び第２電線３を保護するために求められる所要性能を有する熱可塑性樹脂であり、内部に第１電線２及び第２電線３が挿通可能な内部空間を形成している。なお、内層体は、結晶性の熱可塑性樹脂であり、ポリエチレンであることが好ましい。

接着層は、内層体の外周面に形成され、内層体と金属層とを接着して一体化する。このように構成された接着層は、内層体と同系素材である接着剤であると好ましい。
金属層は、内部に挿通した第１電線２及び第２電線３から発生するノイズの放射、及び内部へのノイズの侵入を防止するアルミニウム製の円筒状であり、外層体は、コーション色であるオレンジ色の架橋ポリエチレン（架橋ＰＥ）製であり、金属層の外表面を被覆している。なお、本実施形態において、電磁シールド複層管５は２～３ｍ程度の所定長さで形成されている。また、外層体を備えず電磁シールド複層管５を構成してもよい。

編組線６は、導電性の繊維を編み込み、内部に挿通するケーブルのサイズに応じた筒状に構成されている。なお、電磁シールド複層管５の金属層や後述するコネクタ８の導通部と加締められて、物理的且つ電気的に接続される。

コルゲートチューブ７は、蛇腹形状による可撓性を有し、内部を挿通するケーブルを保護するチューブである。
コネクタ８は、電気機器に接続された相手方電線（図示省略）と接続するための電気部品であり、第１電線２や第２電線３のフロント側Ｆの端部が接続された端子を有している。

グロメット９は、内部にケーブルを挿通できる挿通空間を有する略筒状であり、可撓性を有するゴムで構成している。また、シールドワイヤーハーネス１における分岐部に配置される場合、挿通空間に連通する開口部を三方向に設けている。

シールドワイヤーハーネス１の構成について図１に基づいて詳述すると、図１に示すように、シールドワイヤーハーネス１は２本の第１電線２、第１電線２本の第２電線３及び１本の第３電線４を合体させて形成している。
シールドワイヤーハーネス１におけるフロント側Ｆからリヤ側Ｒに向かって、第１コネクタ８１、第１グロメット９１、第１コルゲートチューブ７１、第２グロメット９２、第２コルゲートチューブ７２、第３グロメット９３、電磁シールド複層管５、第４グロメット９４、及び第３コルゲートチューブ７３がこの順で配置されている。

また、第１グロメット９１及び第２グロメット９２は、分岐グロメットであり、それぞれからシールドワイヤーハーネス１の長手方向Ｌに交差する方向に第４コルゲートチューブ７４及び第５コルゲートチューブ７５が分岐して設けられている。

また、第３グロメット９３は、分岐グロメットであり、シールドワイヤーハーネス１の長手方向Ｌに交差する方向に第６コルゲートチューブ７６が設けられ、第６コルゲートチューブ７６の先端に第２コネクタ８２が配置されている。

そして、２本の第１電線２のフロント側Ｆの端部は第１コネクタ８１に接続されるとともに、第１グロメット９１、第１コルゲートチューブ７１、第２グロメット９２、第２コルゲートチューブ７２、第３グロメット９３、電磁シールド複層管５、第４グロメット９４、及び第３コルゲートチューブ７３の内部に挿通され、第１電線２のリヤ側Ｒの端部は第３コルゲートチューブ７３のリヤ側Ｒの端部からリヤ側Ｒに伸びて接続端子２１が装着されている。

また、２本の第２電線３のフロント側Ｆの端部は第２コネクタ８２に接続され、第６コルゲートチューブ７６、第３グロメット９３、電磁シールド複層管５、第４グロメット９４、第３コルゲートチューブ７３の内部に挿通され、第２電線３のリヤ側Ｒの端部は第３コルゲートチューブ７３のリヤ側Ｒの端部からリヤ側Ｒに伸びて接続端子３１が装着されている。また、第２電線３における第３コルゲートチューブ７３のリヤ側Ｒの端部から露出する部分において、接続端子３１までの間に、ノイズフィルタであるフェライト３２が装着されている。

第３電線４は、第４コルゲートチューブ７４及び第１グロメット９１、第１コルゲートチューブ７１、第２グロメット９２及び第５コルゲートチューブ７５の内部に挿通され、それぞれの端部に接続端子４１が装着されている。
上述のように構成されたシールドワイヤーハーネス１は、第１電線２及び第３電線４がともに第１コルゲートチューブ７１の内部を挿通し、第１電線２及び第２電線３がともに電磁シールド複層管５、第４グロメット９４及び第３コルゲートチューブ７３の内部を挿通している。

なお、図１（ａ）に示すように、第１コネクタ８１から第３グロメット９３までの内部を挿通する第１電線２は第１編組線６１で被覆され、第３コルゲートチューブ７３の内部を挿通する第１電線２は、第２電線３とともに第２編組線６２で被覆されている。

第１編組線６１のフロント側Ｆの端部は第１コネクタ８１と電気的に接続され、リヤ側Ｒの端部は電磁シールド複層管５の金属層のフロント側Ｆの端部と電気的に接続されている。また、第２編組線６２のフロント側Ｆの端部は電磁シールド複層管５の金属層のリヤ側Ｒの端部と電気的に接続されている。

また、第６コルゲートチューブ７６の内部を挿通する第２電線３は、第３編組線６３で被覆されている。
第３編組線６３のフロント側Ｆの端部は第２コネクタ８２と電気的に接続され、リヤ側Ｒの端部は電磁シールド複層管５の金属層のフロント側Ｆの端部と電気的に接続されている。さらに、第３電線４は第４編組線６４で被覆されている。

このように構成されたシールドワイヤーハーネス１の製造方法について、図２乃至図１７とともに説明する。
図２に示すようにシールドワイヤーハーネス１は、編組線準備工程（ステップｓ１）、第３電線準備工程（ステップｓ２）、第１電線準備工程（ステップｓ３）、ハーネス組付け工程（ステップｓ４）、ハーネス加工工程（ステップｓ５）、及び仕上げ工程（ステップｓ６）によって製造される。

概略的には、編組線準備工程（ステップｓ１）は第１電線２を被覆する第１編組線６１を準備する工程であり、第３電線準備工程（ステップｓ２）は所定長さの第３電線４を準備する工程であり、第１電線準備工程（ステップｓ３）は所定長さの第１電線２を準備する工程である。

ハーネス組付け工程（ステップｓ４）は、第１電線２，第２電線３及び第３電線４を合体し、電磁シールド複層管５に挿通して、通管ケーブル１ａを形成する工程であり、ハーネス加工工程（ステップｓ５）は通管ケーブル１ａに各種加工を施す工程である。
仕上げ工程（ステップｓ６）は各種加工を施した通管ケーブル１ａに対して仕上げ加工を施してシールドワイヤーハーネス１を形成するとともに、出荷できるように検査や梱包を行う工程である。

以下で各工程について詳細に説明する。
編組線準備工程（ステップｓ１）では、図４（ａ）に示すように、図示省略する編組線切断装置で第１編組線６１を所定長さで切断する。

第３電線準備工程（ステップｓ２）は、図３に示すように、第３電線切断工程（ステップｓ２１）、第３電線・編組片側圧着工程（ステップｓ２２）、及び第３電線通線工程（ステップｓ２３）を行う。
第３電線切断工程（ステップｓ２１）では、図４（ｂ）に示すように、第３電線４を図示省略するキャスティング装置で所定長さに切断する。

第３電線・編組片側圧着工程（ステップｓ２２）では、図示省略するストリップ装置で第３電線４のフロント側Ｆの絶縁被覆を所定長さ分ストリップし、図４（ｃ）に示すように、接続端子４１を装着する。また、図４（ｄ）に示すように、図示省略する編組線切断装置により所定長さに切断した第４編組線６４に第３電線４を通線して、第３電線４を第４編組線６４で被覆する。

第３電線通線工程（ステップｓ２３）では、図示省略する第３電線通線台で、図４（ｅ）の左図に示すように、接続端子４１が接続された第３電線４のフロント側Ｆから第５コルゲートチューブ７５に挿通する。また、図４（ｅ）の右図に示すように、第２グロメット９２、第１コルゲートチューブ７１及び第１グロメット９１に通線するとともに、第４コルゲートチューブ７４に挿通する。そして、第３電線４のフロント側Ｆの端部に接続端子４１を装着する。

このように、コルゲートチューブ７及びグロメット９が組み付けられた第３電線４は、図示省略するハンガーに１本ずつ装着される。なお、ハンガーでは、治具によってすべて同じ向きで装着される。

第１電線準備工程（ステップｓ３）は、図３に示すように第１電線切断・ストリップ工程を行う。
第１電線準備工程（ステップｓ３）では、図４（ｆ）に示すように、第１電線２を図示省略するキャスティング装置で所定長さに切断する。また、図示省略するストリップ装置で第１電線２のフロント側Ｆの絶縁被覆を所定長さ分ストリップする。また、第１電線２のフロント側Ｆに「＋」か「－」を示すマーキング２４を付し、リヤ側Ｒに「＋」か「－」を示すテーピング２５を付する。なお、テーピング２５は、図示省略する治具によって、第１電線２のリヤ側Ｒの端部から所定の位置に付される。

ハーネス組付け工程（ステップｓ４）は、図５に示すように、第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）、第１電線片側圧着工程（ステップｓ４２）、第１電線組立工程（ステップｓ４３）、編組加締め工程（ステップｓ４４）、及び電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）を行う。

第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）では、図６（ａ），（ｂ）に示すように、第１編組線６１のフロント側Ｆの端部と第１編組線６１におけるリヤ側Ｒの端部近傍の貫通孔６１ａとを通るように第１編組線６１に第１電線２を通線する。

なお、第１編組線６１への第１電線２の通線は、先端側尖った円筒状の通線治具（図示省略）の先端部を第１編組線６１の所定箇所に挿入して貫通孔６１ａを形成し、通線治具を第１編組線６１の内部に挿入して、第１編組線６１のフロント側Ｆから抜き出すことで、通線治具の内部に配置した第１電線２を第１編組線６１の内部に通線することができる。また、第１編組線６１は、内部を通線する第１電線２に対してテーピングによって位置固定される。また、貫通孔６１ａよりリヤ側Ｒの部分は、電磁シールド複層管５の金属層に加締めて接続する加締め部６１ｂとなる。

また、図６（ｃ）に示すように、第２電線３は、第３編組線６３で被覆されるとともに、第６コルゲートチューブ７６を挿通され、先端部に第２コネクタ８２が装着されている。なお、本実施形態では、上述のように予め組み付けられた第２電線３を用いているが、本製造方法において組み付けてもよい。

このように予め組み付けられた第２電線３に、図６（ｄ）に示すように、第３グロメット９３を装着する。具体的には、Ｔ字状の第３グロメット９３における交差方向から挿入し、長手方向Ｌのリヤ側Ｒから引き出すように装着される。

そして、第２電線３が装着された第３グロメット９３に対して、図６（ｅ）に示すように、長手方向Ｌに貫通させるように、第１編組線６１で被覆された第１電線２を挿通する。
さらに、図６（ｆ）に示すように、第３グロメット９３よりフロント側Ｆに第２コルゲートチューブ７２を装着するとともに、第３電線通線工程（ステップｓ２３）で第３電線４を組み付けた第２グロメット９２、第１コルゲートチューブ７１及び第１グロメット９１に第１電線２を通線して、第１電線２、第２電線３及び第３電線４を合体する。

第１電線片側圧着工程（ステップｓ４２）では、第１グロメット９１を貫通する第１電線２のフロント側Ｆの端部に接続端子２２を図示省略するプレス機で圧着接続する。このとき、第１電線準備工程（ステップｓ３）で第１電線２の一方の端部付近に設けたマーキング２４に応じて、２本の第１電線２の他方に＋型の接続端子２２を装着し、リヤ側Ｒの第１電線２に－型の接続端子２２を装着する。

第１電線組立工程（ステップｓ４３）では、図７（ａ）に示すように、第１電線片側圧着工程（ステップｓ４２）で第１電線２のフロント側Ｆの端部に装着した接続端子２２を第１コネクタ８１の内部に装着する。このとき、第１コネクタ８１に対する接続端子２２の組み付け方向や組付け位置等を検査治具で検査し、検査結果を記録する。なお、ここでの検査は、第２電線３に予め付されていた第１識別標記で個体識別して記録している。

編組加締め工程（ステップｓ４４）では、図７（ｂ）に示すように、第１編組線６１のフロント側Ｆの端部をばらけさせて第１コネクタ８１の外周囲に配置するとともに、図示省略する加締め機で加締めて、第１コネクタ８１と第１編組線６１とを電気的に接続する。さらに、第１コネクタ８１に加締めた第１編組線６１の端部をテープ固定するため、第１グロメット９１を保護することができ、グロメットによる止水性が低下するリスクを低減できる。

電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）では、図７（ｃ）に示すように、第１電線２及び第２電線３のリヤ側Ｒの端部に先端キャップ５１を装着する。先端キャップ５１にはリードワイヤ５２を介して先導カプセル５３が装着されている。先導カプセル５３は、電磁シールド複層管５の内部空間より小径に形成されている。

なお、電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）において、第１電線２及び第２電線３を通線させる電磁シールド複層管５は、ストッカから一本ずつ供給され、供給された電磁シールド複層管５の内部をエアーブローによって清掃される。

また、リードワイヤ５２は、電磁シールド複層管５の長さより長く形成されている。このように構成した先導カプセル５３を電磁シールド複層管５のフロント側Ｆの開口から内部に挿入し、フロント側Ｆからリヤ側Ｒに向かって空気圧送する。つまり、圧縮空気により先導カプセル５３を電磁シールド複層管５内部のフロント側Ｆからリヤ側Ｒへ空気輸送する。空気圧送によって電磁シールド複層管５のリヤ側Ｒから抜け出た先導カプセル５３につながるリードワイヤ５２をたぐり寄せることで、先端キャップ５１が装着された第１電線２及び第２電線３を電磁シールド複層管５に通線することができる。このように、電磁シールド複層管５に通線した第１電線２及び第２電線３と、第３電線４とを通管ケーブル１ａとする。

そして、通管ケーブル１ａにおける電磁シールド複層管５を通線した第２電線３を所定長さで切断するとともに（図７（ｄ）参照）、電磁シールド複層管５を通線した第１電線２及び第２電線３のリヤ側Ｒから第４グロメット９４及び第３コルゲートチューブ７３を挿通する（図７（ｅ）参照）。なお、図６（ｆ）に示す通管ケーブル１ａにおいて、図示省略するが、今後の工程において、電磁シールド複層管５の両側に伸びるケーブル等を、電磁シールド複層管５の側に曲げ返して、電磁シールド複層管５に面ファスナで仮留めする。
なお、電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）における電磁シールド複層管５を通線した後の第２電線３の再切断は必要に応じて行えばよく、行わなくてもよい。

ハーネス加工工程（ステップｓ５）は、図８に示すように、ハンドル取付け工程（ステップｓ５１）、電磁シールド複層管編組加締め工程（ステップｓ５２）、第１電線相手側ストリップ・圧着工程（ステップｓ５３）、端子矯正工程（ステップｓ５４）、第２電線ストリップ・端子圧着・端子挿入工程（ステップｓ５５）、熱収縮工程（ステップｓ５６）、グロメット取付工程（ステップｓ５７）、ＡＳＳＹ工程（ステップｓ５８）、及び電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）を行う。

ハンドル取付け工程（ステップｓ５１）では、図９に示すように通管ケーブル１ａの電磁シールド複層管５における所定位置にハンドル１０を取付ける工程である。
ハンドル１０は、ハンドルパイプ１１と、ハンドルパイプ１１の両端に設けた取付部１２とで構成されている。

ハンドルパイプ１１は、両端に設けた取付部１２で電磁シールド複層管５を保持した状態で、電磁シールド複層管５が撓み変形しない長さで形成され、本実施形態では、ハンドルパイプ１１は、電磁シールド複層管５の少なくとも１／２以上の長さ、ここでは３／４程度の長さで形成されている。

取付部１２は、ヒンジによって開閉可能に構成されており、図９（ａ）に示すように、開状態の取付部１２の上方から通管ケーブル１ａの電磁シールド複層管５を装着し、取付部１２を閉止固定することで通管ケーブル１ａにハンドル１０を取付けることができる。

なお、ハンドル１０は、これより後の工程において、通管ケーブル１ａを所定位置に配置するため、電磁シールド複層管５の長手方向Ｌにおける所定位置に取付けられる。
また、電磁シールド複層管５の所定位置にハンドル１０が取付けられた通管ケーブル１ａをハンドル付ハーネス１０ａとする。

電磁シールド複層管編組加締め工程（ステップｓ５２）では、図１０（ａ）に示すように、通管ケーブル１ａにおける第３グロメット９３のリヤ側Ｒに露出する第１編組線６１を電磁シールド複層管５の金属層のフロント側Ｆの端部に加締めて電気的に接続する工程である。

詳述すると、図１１に示すように、編組加締め作業台１００にハンドル付ハーネス１０ａを取付け、編組加締め作業台１００で通管ケーブル１ａにおける第３グロメット９３のリヤ側Ｒに露出する第１編組線６１を、図示省略する加締め機で電磁シールド複層管５の金属層のフロント側Ｆの端部に加締める。

編組加締め作業台１００は、図１１（ａ）に示すように、直方体状の本体フレームの上面に、ハンドル１０の取付部１２を固定する、一対構成された固定部１１０と、ストッパ１２０とが設けられてる。

固定部１１０は、ストッパ１２０側のヒンジを中心として枢動可能に構成している。
このように構成された編組加締め作業台１００は、固定部１１０がハンドル１０の取付部１２に対応する間隔で配置されている。

このように構成された編組加締め作業台１００に対してハンドル付ハーネス１０ａを取付けるためには、編組加締め作業台１００の固定部１１０に対して、ハンドル付ハーネス１０ａにおけるハンドル１０の取付部１２を取付ける（図１１（ｂ）参照）。

そして、このように編組加締め作業台１００に取付けられた通管ケーブル１ａにおいて、電磁シールド複層管５の金属層に第１編組線６１を加締め機で加締めるためには、電磁シールド複層管５の長手方向Ｌに交差する方向で加締め機で加締める。そのため、図１２に示すように、固定部１１０の角度を調整する。固定部１１０の角度を調整することで、固定部１１０に固定されたハンドル付ハーネス１０ａの角度も調整されるため、加締め機で容易に加締めることができる。

第１電線相手側ストリップ・圧着工程（ステップｓ５３）では、電磁シールド複層管編組加締め工程（ステップｓ５２）で第１編組線６１を電磁シールド複層管５に加締めて電気的に接続された通管ケーブル１ａにおける第１電線２のリヤ側Ｒを、ストリップ機Ａ（図１３参照）でストリップするとともに、図示省略するプレス機Ｂ（図１３参照）で接続端子２１を圧着する。

なお、端子矯正工程（ステップｓ５４）では、ハーネス加工工程（ステップｓ５）３においてプレス機Ｂの圧着によって変形した接続端子２１の座面を平面度矯正プレスＣ（図１３参照）で矯正する。
第２電線ストリップ・端子圧着・端子挿入工程（ステップｓ５５）では、第２電線３のリヤ側Ｒの絶縁被覆をストリップ機Ａ（図１３参照）で所定長さ分ストリップするとともに、図示省略するプレス機Ｂ（図１３参照）で接続端子３１を圧着する（図１０（ｂ）参照）。

熱収縮工程（ステップｓ５６）では、図１０（ｃ）に示すように、接続端子２１，３１が装着された第１電線２及び第２電線３のリヤ側Ｒの端部に熱収縮チューブ２３，３３を装着し、熱収縮機Ｄ（図１３参照）で加熱して、熱収縮チューブ２３，３３を収縮させる。

上述したように、第１電線相手側ストリップ・圧着工程（ステップｓ５３）乃至熱収縮工程（ステップｓ５６）で用いるストリップ機Ａ、プレス機Ｂ、平面度矯正プレスＣ及び熱収縮機Ｄは、図１３に示すように一列に並設されている。また、第１電線相手側ストリップ・圧着工程（ステップｓ５３）乃至熱収縮工程（ステップｓ５６）では、通管ケーブル１ａにおけるリヤ側Ｒに処理を行う。

そのため、第１電線相手側ストリップ・圧着工程（ステップｓ５３）乃至熱収縮工程（ステップｓ５６）では、ローラ搬送路２００で通管ケーブル１ａを搬送し、各処理装置Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄで処理を施す。

ローラ搬送路２００は、ストリップ機Ａ、プレス機Ｂ、平面度矯正プレスＣ及び熱収縮機Ｄの配置方向に沿って延びるとともに、一対構成されたローラレール２１０と、ローラレール２１０を所定高さに支持する支持フレーム２２０とで構成されている。
ローラレール２１０は、上方が開放された角型Ｕ字状の枠体２１１の内部に転動可能なローラ２１２が配置方向に沿って複数設けられたローラレール２１０がハンドル１０の取付部１２の間隔に応じて配置されている。

このように構成されたローラ搬送路２００のローラレール２１０にハンドル付ハーネス１０ａの取付部１２を配置する。これにより、ハンドル付ハーネス１０ａは、転動するローラ２１２の上を移動することができる。

なお、ローラ搬送路２００に、ハンドル付ハーネス１０ａの幅方向の位置を規制する規制部を有してもよい。例えば、２つの取付部１２の側面と規制部の側面とがそれぞれ接するように構成することで、ハンドル付ハーネス１０ａを搬送する際に、傾くことがなく、安定して製造できる。

グロメット取付工程（ステップｓ５７）では、上述したローラ搬送路２００によって各処理装置Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの間を、ハンドル付ハーネス１０ａを移動させて各処理を施した通管ケーブル１ａにおいて、第３グロメット９３と電磁シールド複層管５とを取付ける（図１０（ｄ）参照）。このとき、第３グロメット９３を裏返しておき、電磁シールド複層管５のフロント側Ｆの端部を所定位置に配置し、第３グロメット９３を戻すことで、第３グロメット９３のリヤ側Ｒにおいて所定の嵌合量で第３グロメット９３と電磁シールド複層管５とを取付けることができる。

ＡＳＳＹ工程（ステップｓ５８）では、図１０（ｅ）に示すように、各グロメット９に対してグロメットバンド９５をバンドガン（図示省略）で装着するとともに、第２電線３のリヤ側Ｒの端部にフェライト３２を取付ける。また、通管ケーブル１ａにおける適宜の位置にバンドクランプ９６を取付ける。さらに、通管ケーブル１ａに対して、通管ケーブル１ａを識別するための第２識別標識を付するとともに、第２電線３に予め付与されていた第１識別標識と今回付した第２識別標識とを関連付けて記録する。これにより、シールドワイヤーハーネス１における所定位置に識別標識を正確に配置することができる。

電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）では、図示省略するベンダー装置で、第１電線２、第２電線３及び第３電線４を合体するとともに、コルゲートチューブ７、コネクタ８、グロメット９が組み付けられ、電磁シールド複層管５に挿通された通管ケーブル１ａに、図１４（ｂ）に示す所定の三次元形状となる曲げ加工を施す。
ベンダー装置は、通管ケーブル１ａにおける電磁シールド複層管５の離間する一対の把持箇所の２点をチャックで把持しながら曲げ加工を行う装置である。

このようなベンダー装置に対して、搬送装置３００で通管ケーブル１ａを正確な位置に搬送する。
搬送装置３００は、搬送装置３００の一部平面図である図１５に示すように、仮受け部３０１、第１搬送部３１０及び第２搬送部３２０を備えている。

なお、仮受け部３０１、第１搬送部３１０及び第２搬送部３２０のそれぞれは一対構成され、通管ケーブル１ａの長手方向Ｌに所定間隔を隔てて配置されている。
また、上述したように、搬送装置３００に対して、図１５における上側にベンダー装置（図示省略）が配置され、第１搬送部３１０及び第２搬送部３２０において、図１５における上側に向かって（以下において搬送方向Ｈという）、通管ケーブル１ａを搬送する。

仮受け部３０１は、ハンドル付ハーネス１０ａにおける通管ケーブル１ａを仮受けするものであり、ハンドル付ハーネス１０ａにおける取付部１２の外側同士の間隔に合わせた間隔で配置されている。
第１搬送部３１０は、仮受け部３０１より通管ケーブル１ａの長手方向Ｌの外側に配置され、搬送方向Ｈに延びる搬送レール３１１と、搬送レール３１１に沿って移動可能な移動グリップ３１２とで構成している。

第２搬送部３２０は、仮受け部３０１より通管ケーブル１ａの長手方向Ｌの内側に配置され、搬送方向Ｈに延びる搬送レール３２１と、搬送レール３２１に沿って移動可能な移動グリップ３２２とで構成している。なお、第２搬送部３２０は、仮受け部３０１より搬送方向Ｈの下流側に配置されている。

このように構成された搬送装置３００における仮受け部３０１にハンドル付ハーネス１０ａの電磁シールド複層管５を配置する。このとき、ハンドル付ハーネス１０ａの取付部１２は、仮受け部３０１同士によって長手方向Ｌの位置が規制されることとなる。そして、一対の仮受け部３０１で電磁シールド複層管５を支持した状態で、ハンドル１０を取り外すとともに、第１搬送部３１０の移動グリップ３１２で電磁シールド複層管５を把持し、搬送レール３１１に沿って電磁シールド複層管５を把持する移動グリップ３１２を搬送方向Ｈに移動させる（図１５（ｃ）参照）。

図１５（ｄ）に示すように、移動グリップ３１２が第２搬送部３２０の移動グリップ３２２の位置まで移動すると、第２搬送部３２０の移動グリップ３２２が通管ケーブル１ａの電磁シールド複層管５を把持し、移動グリップ３１２は電磁シールド複層管５の把持を解放する。そして、移動グリップ３２２を搬送レール３２１に沿って搬送方向Ｈに移動させることで、通管ケーブル１ａをベンダー装置に向かって正確且つ効率よく搬送することができる。
なお、このとき、図１５（ｄ）に示すように、仮受け部３０１に次のハンドル付ハーネス１０ａをセットしておくことで、ロスなくベンダー装置で曲げ加工することができる。

仕上げ工程（ステップｓ６）は、図１６に示すように、仕上げ加工・耐電圧検査工程（ステップｓ６１）、寸法・導通・外観検査工程（ステップｓ６２）、保証検査工程（ステップｓ６３）、及び梱包工程（ステップｓ６４）を行う。

仕上げ加工・耐電圧検査工程（ステップｓ６１）では、図１７（ｂ）に示すように、通管ケーブル１ａにおける第６コルゲートチューブ７６にプロテクタ９７を装着して所望の形状に規制するとともに、曲げ加工を施した電磁シールド複層管５にパイプクランプ９８を装着してシールドワイヤーハーネス１を形成する。また、画像検査によって第２識別標識を検査するとともに、シールドワイヤーハーネス１に対して耐電圧検査を施す。なお、画像検査で検査した第２識別標識で耐電圧検査結果を記録する。

寸法・導通・外観検査工程（ステップｓ６２）では、図１７（ｃ）に示す３Ｄ検具４００でシールドワイヤーハーネス１の外観検査を行う。
３Ｄ検具４００はシールドワイヤーハーネス１の形状に応じた装着溝４０１が設けられており、装着溝４０１にシールドワイヤーハーネス１を嵌着することで、形成されたシールドワイヤーハーネス１の経路誤差を検査することができる。

寸法・導通・外観検査工程（ステップｓ６２）では、その他、シールドワイヤーハーネス１の導通検査、目視による外観検査等を行う。なお、外観検査は画像検査であってもよい。
保証検査工程（ステップｓ６３）では、２００％検査ともいわれ、寸法・導通・外観検査工程（ステップｓ６２）での検査漏れの検査を行う保証検査であり、ＩＲＣＳを用いて、検査結果を記録しながら検査する工程である。

梱包工程（ステップｓ６４）では、図１７（ｄ）に示すように、シールドワイヤーハーネス１のフロント側Ｆの第１コネクタ８１と、第２コネクタ８２とを包装袋９９で覆い、リヤ側Ｒにおいて第３コルゲートチューブ７３から露出する第１電線２及び第２電線３を包装袋９９で覆う。その上で、図示省略する梱包箱にシールドワイヤーハーネス１を収容する。なお、仕向けによっては、梱包箱に収容せずとも、台車に向きをそろえて搭載して台車に搭載した状態を出荷状態としてもよい。

上述のようにシールドワイヤーハーネス１の製造方法は、第１電線２を編組線６に挿通し、第１電線２における所定箇所を編組線６で被覆するとともに、コルゲートチューブ７に挿通させる第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）と、第１電線２を電磁シールド複層管５に挿通する電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）と、電磁シールド複層管５における長手方向Ｌに離間する２点を把持する取付部１２を有するハンドル１０を、長手方向Ｌの所定位置に装着するハンドル取付け工程（ステップｓ５１）と、第１電線２が電磁シールド複層管５に挿通された通管ケーブル１ａを加工してシールドワイヤーハーネス１を形成するハーネス加工工程（ステップｓ５）とを行い、ハーネス加工工程（ステップｓ５）において、通管ケーブル１ａの電磁シールド複層管５における所定位置に装着したハンドル１０の位置を規制して加工を行うため、シールドワイヤーハーネス１を効率よく製造することができる。

詳述すると、電磁シールド複層管５の長手方向Ｌの所定位置にハンドル１０が装着された状態でハーネス加工工程（ステップｓ５）を行うことができる。そのため、電磁シールド複層管５を直接持って移動する場合に比べて、長物である通管ケーブル１ａを容易に取り回しでき、作業性を向上することができる。

また、ハンドル１０を電磁シールド複層管５の長手方向Ｌの所定位置に装着しているため、ハンドル１０の位置を規制して加工することで、電磁シールド複層管５を容易に所定位置に規制できる。そのため、電磁シールド複層管５の位置を調整しながらセットする場合や、電磁シールド複層管５の位置を調整することなく加工する場合に比べて、作業性をより向上することができる。

また、ハンドル１０の取付部１２で電磁シールド複層管５の所定位置における長手方向Ｌに離間する２点を把持するため、人手で電磁シールド複層管５の任意箇所を直接持って移動する場合のように、電磁シールド複層管５が撓んで変形するなどの不具合の発生を防止し、高精度なシールドワイヤーハーネス１を効率よく製造することができる。

また、角度調整に可能に構成された固定部１１０で、セットされた通管ケーブル１ａの向きを調整し、編組線６と金属層との電気的接続を行うため、編組線６と金属層との電気的接続作業に応じた向きに調整でき、電気的接続作業を効率よく行うことができる。

また、ハーネス加工工程（ステップｓ５）において、通管ケーブル１ａの離間する２点の把持箇所をパイプベンダのチャックで把持しながら曲げ加工を行う電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）を行い、電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）において、通管ケーブル１ａを、ハンドル１０によって位置決めした搬送装置３００でパイプベンダに対して搬送する。そのため、ハンドル１０が電磁シールド複層管５の所定位置に固定されているため、ハンドル１０を搬送装置３００にセットするだけで、パイプベンダに対して所定位置に通管ケーブル１ａを搬送することができ、通管ケーブル１ａの位置調整を行うことなく、パイプベンダで正確に曲げ加工することができる。

また、ハーネス加工工程（ステップｓ５）において、通管ケーブル１ａの編組線６と金属層とを電気的に接続する電磁シールド複層管編組加締め工程（ステップｓ５２）から電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）の間に、通管ケーブル１ａにおける第１電線２のフロント側Ｆの端部に接続端子２１を圧着する第２電線ストリップ・端子圧着・端子挿入工程（ステップｓ５５）、通管ケーブル１ａの所定箇所にグロメットを取り付けるグロメット取付工程（ステップｓ５７）、及び通管ケーブル１ａの所定箇所に第２識別標識を付するＡＳＳＹ工程（ステップｓ５８）を行う。また、通管ケーブル１ａをハンドル１０によって処理装置Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ間を移動させる。なお、ハンドル１０を電磁シールド複層管５の長手方向Ｌの所定位置に装着しており、電磁シールド複層管５が撓んで変形するなどの不具合の発生を防止しながら、各作業において通管ケーブル１ａの電磁シールド複層管５や第１電線２を所定の位置に配置でき、さらに作業性を向上することができる。

また、処理装置Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの配置に沿って設けられたローラ搬送路２００上を、通管ケーブル１ａに固定されたハンドル１０によって移動するため、人手によって運搬することなく、処理装置Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄに対して所定位置となるように通管ケーブル１ａを、ローラ搬送路２００上を容易に移動させ、作業性をさらに向上することができる。

また、ローラ搬送路２００によってハンドル１０の位置が規制されるため、ローラ搬送路２００上をハンドル１０によって移動する通管ケーブル１ａの搬送される向きやおおよそ位置を規制することができる。

また、電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）において、第１電線２の先端に接続したリードワイヤ５２を介して先導カプセル５３を装着するとともに、先導カプセル５３を電磁シールド複層管５の内部を空気圧送する。空気圧送された先導カプセル５３に接続されたリードワイヤ５２をたぐり寄せて、電磁シールド複層管５に第１電線２を挿通させることで、可撓性を有する第１電線２を、電磁シールド複層管５の内部を容易に挿通させることができる。

また、シールドワイヤーハーネス１は、第１電線２、第２電線３及び第３電線４とを組み付けて構成され、編組線６を所定長さで切断する編組線準備工程（ステップｓ１）、第３電線４を準備する第３電線準備工程（ステップｓ２）、第１電線準備工程（ステップｓ３）、電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）を行うとともに、第１電線２、第２電線３及び第２電線３とを組み付けて合体するハーネス組付け工程（ステップｓ４）、ハーネス加工工程（ステップｓ５）、及び仕上げ加工を施す仕上げ工程（ステップｓ６）をこの順で行うため、各ケーブルの端末処理を行ってから電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）を施すことができる。

また、ハーネス加工工程（ステップｓ５）における電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）の前に、すべての端末処理加工が完了しているため、すべての端末処理加工が終わった状態で電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）を行うため、長物のシールドワイヤーハーネス１であっても、製造工程と検査工程における人員配置の最適化などの効率化を図ることができる。

ここで、電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）の前に、すべての端末処理加工が完了していると、端末部の長さが所定長より短くなる事象が懸念されるとの知見がある（例えば、特開２００６－３１００６７参照）。本実施形態では、電磁シールド複層管５の内面に樹脂製の内層体があること、また、電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）において、通線前に電磁シールド複層管５の内部が清掃されていることにより、電線と電磁シールド複層管５の内面との間の摩擦力が小さい状態となる。すなわち、電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）において、電線が電磁シールド複層管５の内面に引っ張られることがなく、電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）の前に、すべての端末処理加工が完了していても、前述の懸念は生じない。なお、電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）の前に完了させるすべての端末処理加工において通管ケーブル１ａにハンドル１０を装着せずに処理加工を行ってもよい。

また、ＡＳＳＹ工程（ステップｓ５８）で第２識別標識を付与するとともに、それまでに使用していた第２電線３に予め付与されていた第１識別標識と第２識別標識とを関連付けて記憶し、これ以降は第２識別標識で検査することで、シールドワイヤーハーネス１において第２識別標識を所定位置に配置できるとともに、別途第１識別標識を設ける場合に比べて工程短縮することができる。

以上、本発明の構成と、前述の実施態様との対応において、本実施形態の電線ケーブルは第１電線２に対応し、
以下同様に、
電磁シールド複層管は電磁シールド複層管５に対応し、
編組線は編組線６に対応し、
コルゲートはコルゲートチューブ７に対応し、
シールドワイヤーハーネスはシールドワイヤーハーネス１に対応し、
ケーブル準備工程は第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）に対応し、
保持部は取付部１２に対応し、
ハンドルはハンドル１０に対応し、
通線工程は電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）に対応し、
ハンドル装着工程はハンドル取付け工程（ステップｓ５１）に対応し、
通管ケーブルは通管ケーブル１ａに対応し、
加工工程はハーネス加工工程（ステップｓ５）に対応し、
編組加締め工程は電磁シールド複層管編組加締め工程（ステップｓ５２）に対応し、
編組加締め作業台は編組加締め作業台１００に対応し、
ハンドル固定部は固定部１１０に対応し、
曲げ加工工程は電磁シールド複層管曲げ工程（ステップｓ５９）に対応し、
搬送装置は搬送装置３００に対応し、
端子は接続端子２１に対応し、
圧着工程は第２電線ストリップ・端子圧着・端子挿入工程（ステップｓ５５）に対応し、
グロメット取付け工程はグロメット取付工程（ステップｓ５７）に対応し、
標識は第２識別標識に対応し、
標識取付け工程はＡＳＳＹ工程（ステップｓ５８）に対応し、
各作業箇所は処理装置Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄに対応し、
ローラ搬送路はローラ搬送路２００に対応し、
リードワイヤはリードワイヤ５２に対応し、
先導カプセルは先導カプセル５３に対応するも、上記実施形態に限定するものではない。

例えば、上述の説明では、シールドワイヤーハーネス１は、第１電線２、第２電線３及び第３電線４を合体させて構成したが、第２電線３及び第３電線４の一方を第１電線２と合体させてシールドワイヤーハーネス１を構成してもよいし、第２電線３及び第３電線４とは異なるケーブルを第１電線２と合体させてシールドワイヤーハーネス１を構成してもよい。また、電磁シールド複層管５の金属層としてアルミニウムを用いたが銅であってもよいし、金属メッシュ板で形成された金属層を用いてもよい。

また、電磁シールド複層管５は、アルミ管や銅管などであってもよい。この場合、アルミ管や銅管の外周には、絶縁被膜があることが好ましい。さらに、目的に応じて、絶縁被膜にはオレンジ色などの着色が施されていてもよい。

上述の第１電線２における長手方向Ｌの一部が、筒状の金属層を有する電磁シールド複層管５に挿通されたが、複数箇所が電磁シールド複層管５に挿通されてもよい。
上述のハンドル取付け工程（ステップｓ５１）では、第１電線通線・合体工程（ステップｓ４１）とハーネス加工工程（ステップｓ５）との間であれば、電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程（ステップｓ４５）より後の工程で行ってもよい。

上述の説明では、第２電線ストリップ・端子圧着・端子挿入工程（ステップｓ５５）、グロメット取付工程（ステップｓ５７）、及びＡＳＳＹ工程（ステップｓ５８）のすべての工程を行ったが、これらの工程のうちいずれかひとつや複数を行ってもよいし、さらには、別の工程を行ってもよい。また、複数の工程を行う場合は、その施工順序はいずれの順序であってもよい。

また、電磁シールド複層管５の内部を先導カプセル５３で空気圧送したが、粉状あるいは粒状体などの流体を媒体として、先導カプセル５３を圧送してもよい。
また、上述の説明では、通管ケーブル１ａにおける電磁シールド複層管５の所定間隔を隔てた２箇所をハンドル１０の取付部１２で保持したが、通管ケーブル１ａや電磁シールド複層管５の長さによっては、取付部１２により３か所以上で保持するように構成してもよい。

１…シールドワイヤーハーネス
１ａ…通管ケーブル
２…第１電線
５…電磁シールド複層管
６…編組線
７…コルゲートチューブ
１０…ハンドル
１２…取付部
２１…接続端子
５２…リードワイヤ
５３…先導カプセル
１００…編組加締め作業台
１１０…固定部
２００…ローラ搬送路
３００…搬送装置
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ…処理装置
ステップｓ５…ハーネス加工工程
ステップｓ４１…第１電線通線・合体工程
ステップｓ４５…電磁シールド複層管通線・第２電線再切断工程
ステップｓ５１…ハンドル取付け工程
ステップｓ５２…電磁シールド複層管編組加締め工程
ステップｓ５５…第２電線ストリップ・端子圧着・端子挿入工程
ステップｓ５７…グロメット取付工程
ステップｓ５８…ＡＳＳＹ工程
ステップｓ５９…電磁シールド複層管曲げ工程

Claims (8)

1. 電線ケーブルにおける長手方向の少なくとも一部が、電磁シールド複層管に挿通され、他の部分は編組線で被覆されるとともに、コルゲートに挿通され、前記編組線と前記電磁シールド複層管が電気的に接続されたシールドワイヤーハーネスの製造方法であって、
   前記電線ケーブルを前記編組線に挿通し、前記電線ケーブルにおける所定箇所を前記編組線で被覆するとともに、前記コルゲートに挿通させるケーブル準備工程と、
   前記電線ケーブルを前記電磁シールド複層管に挿通する通線工程と、
   前記電磁シールド複層管における前記長手方向に離間する少なくとも２点を保持する保持部を有するハンドルを、前記長手方向の所定位置に装着するハンドル装着工程と、
   前記電線ケーブルが前記電磁シールド複層管に挿通された通管ケーブルを加工してシールドワイヤーハーネスを形成する加工工程とを行い、
   前記加工工程は、前記電磁シールド複層管に装着した前記ハンドルの位置を規制して加工する
   シールドワイヤーハーネスの製造方法。
2. 角度調整に可能に構成されたハンドル固定部で、セットされた前記通管ケーブルの向きを調整し、前記編組線と前記電磁シールド複層管との電気的接続を行う
   請求項１に記載のシールドワイヤーハーネスの製造方法。
3. 前記加工工程において、前記通管ケーブルの離間する２点の把持箇所をパイプベンダの把持部で把持しながら曲げ加工を行う曲げ加工工程を行い、
   前記曲げ加工工程において、
   前記通管ケーブルを、前記ハンドルによって位置決めした搬送装置で前記パイプベンダに対して搬送する
   請求項１または請求項２に記載のシールドワイヤーハーネスの製造方法。
4. 前記加工工程において前記通管ケーブルの前記編組線と前記電磁シールド複層管とを電気的に接続する編組加締め工程から前記曲げ加工工程の間に、
   前記通管ケーブルにおける前記電線ケーブルの一端に端子を圧着する圧着工程、
   前記通管ケーブルの所定箇所にグロメットを取り付けるグロメット取付け工程、及び
   前記通管ケーブルの所定箇所に標識を取り付ける標識取付け工程のうち少なくともいずれかひとつの工程を行い、
   前記通管ケーブルを前記ハンドルによって各作業箇所間を移動させる
   請求項３に記載のシールドワイヤーハーネスの製造方法。
5. 前記各作業箇所の配置に沿って設けられたローラ搬送路上を、前記通管ケーブルに固定された前記ハンドルによって移動する
   請求項４に記載のシールドワイヤーハーネスの製造方法。
6. 前記通線工程において、
   前記電線ケーブルの先端に接続したリードワイヤを介して先導カプセルを装着するとともに、前記先導カプセルを前記電磁シールド複層管の内部を圧送し、圧送された前記先導カプセルに接続された前記リードワイヤをたぐり寄せて、前記電磁シールド複層管に前記電線ケーブルを挿通させる
   請求項１乃至請求項５のうちいずれかに記載のシールドワイヤーハーネスの製造方法。
7. 前記シールドワイヤーハーネスは、前記電線ケーブル、第２電線ケーブル及び第３電線ケーブルとを組み付けて構成され、
   前記編組線を所定長さで切断する編組線準備工程、
   前記第３電線ケーブルを準備する第３電線準備工程、
   前記ケーブル準備工程、
   前記通線工程を行うとともに、前記電線ケーブル、前記第２電線ケーブル及び前記第３電線ケーブルとを組み付けて合体するハーネス組付け工程、
   前記加工工程、及び
   仕上げ加工を施す仕上げ工程をこの順で行う
   請求項１乃至請求項６のうちいずれかに記載のシールドワイヤーハーネスの製造方法。
8. 前記加工工程における曲げ加工工程の前に、すべての端末処理加工が完了している
   請求項７に記載のシールドワイヤーハーネスの製造方法。

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