JP7382236B2 - シート体の製造方法 - Google Patents
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Description
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
(1)本開示のシート体の製造方法は、表面と裏面を有し、絶縁材料からなるシート本体と、前記シート本体の前記表面に配置され、導電性材料からなる配線層と、を備えたシート体を製造するシート体の製造方法であって、前記配線層と、前記配線層と離間した離間層と、が表面に形成された転写用シートを準備する配線パターン形成工程と、前記離間層が廃棄回収用シートに対向する配置で前記転写用シートを前記廃棄回収用シートに重ねて配置する第1転写用シート配置工程と、前記転写用シートの前記裏面のうち、前記表面の前記離間層が形成された部分の反対側の部分を凸版治具で押すことにより、前記離間層を前記廃棄回収用シートに転写させつつ前記配線層を前記転写用シートに残す離間層転写工程と、前記配線層が前記シート本体に対向する配置で前記転写用シートを前記シート本体に重ねて配置する第2転写用シート配置工程と、前記転写用シートの前記裏面のうち、前記表面の前記配線層が形成された部分の反対側の部分を押すことにより、前記配線層を前記シート本体に転写させる配線層転写工程と、を備えるシート体の製造方法である。
凸版治具で転写用シートを押す際には、凸版治具と転写用シートを位置決めする必要がある。上記の製造方法では、接触面の幅が離間層の幅以下とされているため、位置決めの際に位置ずれが発生した場合でも、配線層が誤って廃棄回収用シートに転写される事態を回避しやすくなる。
配線層に抵抗体材料を用いてシート体を製造した場合、通電した際に配線層が発熱するため、シート体はヒータとして機能する。また、ヒータでは配線層の厚みがバラつくと発熱量がバラついてしまうので、配線層の厚みのバラつきをできるだけ小さくすることが望ましい。このようなヒータの製造方法に本発明を適用すれば、転写用シート上に導電ペーストを略均一な膜厚で塗布した上で、その導電ペーストを用いて配線層を形成し、シート本体に転写することができるため、配線層の厚みを略均一にすることができる。その結果、ヒータの発熱量のバラつきを抑制することができる。
本開示のシート体の製造方法の具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本開示はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
本開示のシート体10は、図1に示すように、配線パターン形成工程S10、第1転写用シート配置工程S20、離間層転写工程S30、第2転写用シート配置工程S40、配線層転写工程S50、シート本体積層工程S60、およびシート本体焼成工程S70などによって構成される製造方法によって製造される。シート体10の一例としては、図8に示すように、絶縁材料からなるシート本体20と、導電性材料からなる配線層30と、を備えて構成された配線基板100を挙げることができる。
次に、シート体10の製造方法について図1から図8の図面を参照しながら説明する。図1に示す配線パターン形成工程S10では、図2に示す転写用シート40を準備し、転写用シート40の表面40Aに導電ペースト41を印刷する。導電ペースト41は、ほぼ均一な膜厚で印刷される。導電ペースト41は、配線層30を構成する金属粉末に溶剤等を加えたものである。この金属粉末の材質としては、例えばW、Mo、WとMoの混合物、Cu、Ag、Ti、これらの合金等が挙げられる。本開示の導電ペースト40の厚みは、30μmとされている。
(1)本開示のシート体10の製造方法は、表面20Aと裏面20Bを有し、絶縁材料からなるシート本体20と、シート本体20の表面20Aに配置され、導電性材料からなる配線層30と、を備えたシート体を製造するシート体10の製造方法であって、配線層30と、配線層30と離間した離間層60と、が表面40Aに形成された転写用シート40を準備する配線パターン形成工程S10と、離間層60が廃棄回収用シート70に対向する配置で転写用シート40を廃棄回収用シート70に重ねて配置する第1転写用シート配置工程S20と、転写用シート40の裏面40Bのうち、表面40Aの離間層60が形成された部分の反対側の部分40B1を第1凸版治具50で押すことにより、離間層60を廃棄回収用シート70に転写させつつ配線層30を転写用シート40に残す離間層転写工程S30と、配線層30がシート本体20に対向する配置で転写用シート40をシート本体20に重ねて配置する第2転写用シート配置工程S40と、転写用シート40の裏面40Bのうち、表面40Aの配線層30が形成された部分の反対側の部分40B2を押すことにより、配線層30をシート本体20に転写させる配線層転写工程S50と、を備えるシート体10の製造方法である。
第1凸版治具50で転写用シート40を押す際には、第1凸版治具50と転写用シート40を位置決めする必要がある。上記の製造方法では、第1接触面52の幅が離間層60の幅以下とされているため、位置決めの際に位置ずれが発生した場合でも、配線層30が誤って廃棄回収用シート70に転写される事態を回避しやすくなる。
配線層30に抵抗体材料を用いてシート体10を製造した場合、通電した際に配線層30が発熱するため、シート体10はヒータとして機能する。また、ヒータでは配線層30の厚みがバラつくと発熱量がバラついてしまうので、配線層30の厚みのバラつきをできるだけ小さくすることが望ましい。このようなヒータの製造方法に本開示を適用すれば、転写用シート40上に導電ペースト41を略均一な膜厚で塗布した上で、その導電ペースト41を用いて配線層30を形成し、シート本体20に転写することができるため、配線層30の厚みを略均一にすることができる。その結果、ヒータの発熱量のバラつきを抑制することができる。
次に、本開示のシート体10の製造方法によって製造されるヒータとして、図9に示す静電チャック110を例示する。静電チャック110は、半導体ウェハ、ガラス基板など(以下「ウェハ」という)を吸着保持する装置であって、減圧されたチャンバー内でプラズマを用いてエッチングなどを行うプロセスでウェハを載置するテーブルとして使用される。静電チャック110は、加熱対象となるウェハを吸着できるチャック面121を有し、例えば直径300mm×厚み3mmの円盤状のヒータ部材120と、例えば直径340mm×厚み20mmの円盤状のベース部材150とが、ボンド材160によって接合されたものである。
(1)上記実施形態では配線層転写工程S50で第2凸版治具53を用いて転写用シート40の裏面40Bを押しているものの、第2凸版治具53を用いることなく、転写用シート40に対する接触面がフラットな一つの平面で構成された治具を用いて転写用シート40の裏面40Bを押してもよい。
20…シート本体 20A…表面 20B…裏面 21…第1シート本体 22…第2シート本体 23…第3シート本体 24…第4シート本体 25…第5シート本体
30…配線層 31…第1配線層 32…第2導体層 33…第3導体層 34…第4導体層 35…第5配線層
40…転写用シート 40A…表面 40B…裏面 40B1…反対側の部分 40B2…反対側の部分 41…導電ペースト 42…レーザ光 43…レーザ溝
50…第1凸版治具 51…第1凸部 52…第1接触面 53…第2凸版治具 54…第2凸部 55…第2接触面
60…離間層
70…廃棄回収用シート 70A…表面
100…配線基板
110…静電チャック
120…ヒータ部材 121…チャック面 130…セラミック基板 140…ヒータ電極 141…チャック電極 142…端子 150…ベース部材 160…ボンド材
S10…配線パターン形成工程 S20…第1転写用シート配置工程 S30…離間層転写工程 S40…第2転写用シート配置工程 S50…配線層転写工程 S60…シート本体積層工程 S70…シート本体焼成工程
Claims (3)
- 表面と裏面を有し、絶縁材料からなるシート本体と、前記シート本体の前記表面に配置され、導電性材料からなる配線層と、を備えたシート体を製造するシート体の製造方法であって、
前記配線層と、前記配線層と離間した離間層と、が表面に形成された転写用シートを準備する配線パターン形成工程と、
前記離間層が廃棄回収用シートに対向する配置で前記転写用シートを前記廃棄回収用シートに重ねて配置する第1転写用シート配置工程と、
前記転写用シートの前記裏面のうち、前記表面の前記離間層が形成された部分の反対側の部分を凸版治具で押すことにより、前記離間層を前記廃棄回収用シートに転写させつつ前記配線層を前記転写用シートに残す離間層転写工程と、
前記配線層が前記シート本体に対向する配置で前記転写用シートを前記シート本体に重ねて配置する第2転写用シート配置工程と、
前記転写用シートの前記裏面のうち、前記表面の前記配線層が形成された部分の反対側の部分を押すことにより、前記配線層を前記シート本体に転写させる配線層転写工程と、を備えるシート体の製造方法。 - 前記凸版治具は前記転写用シートを押す部分である凸部を有し、
前記離間層転写工程において、
前記凸部の前記転写用シートの前記裏面に押し当てられる接触面の幅は、前記離間層の幅以下とされている、請求項1に記載のシート体の製造方法。 - 前記配線層が、抵抗体材料からなる、請求項1または請求項2に記載のシート体の製造方法。
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