JP7359160B2 - ラテックスの製造方法および該製造方法で得られたラテックスを用いた膜成形体、ディップ成形体および接着剤層形成基材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ゴムのラテックスの製造方法に関し、さらに該製造方法で得られたラテックスを用いた膜成形体、ディップ成形体および接着剤層形成基材の製造方法に関する。

従来、天然ゴムや合成ゴムのラテックスを含有するラテックス組成物をディップ成形して、哺乳瓶用乳首、風船、手袋、サック、カテーテルのバルーン等の人体と接触して使用されるディップ成形体が製造されている。特にイソプレン重合体等の合成ゴムは、人体にアレルギー症状を引き起こす蛋白質を含有しないことから、生体粘膜や臓器等と直接接触するようなディップ成形体用のラテックスの原料として有用とされている。

天然ゴムや合成ゴムのラテックスの製造方法としては、有機溶媒中にゴムを溶解または分散させたゴム溶液と、石鹸水等の乳化剤水溶液とを所定の比率で乳化機に供給して混合することにより乳化させ（乳化工程）、この後、得られた乳化液中の有機溶媒を除去する（脱溶媒工程）といった製造方法が知られている（例えば、特許文献１等参照）。

特許第５２６０７３８号公報

ラテックスを製造するにあたっては、乳化工程において固形分であるゴムが微細化し、かつ微細化したゴムが均質な状態に分散した良好な乳化状態を得ることが肝要であり、良好な乳化がなされることにより、凝集物の少ない高品質のラテックスを得ることができる。しかし、従来の乳化機で原料を乳化した場合、乳化が不十分で比較的粗大な粒度のゴムが残存し、さらにその粗大なゴムに起因して脱溶媒工程後のラテックスに存在する凝集物の量が多くなる場合があった。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、原料の乳化工程において良好な乳化状態を得ることができ、その結果、凝集物の少ない高品質のラテックスを製造することができるラテックスの製造方法を提供することを目的としている。

本発明に係るラテックスの製造方法は、ゴム、有機溶媒、水および乳化剤を含むゴム組成物を乳化して乳化液を得る乳化工程と、前記乳化液から前記有機溶媒を除去する脱溶媒工程と、を備えるラテックスの製造方法であって、前記乳化工程において、前記ゴム組成物を、撹拌物が貯留される容器と、該容器内に回転可能に設けられた撹拌手段と、を備えた撹拌装置で撹拌するようにし、前記撹拌手段は、その回転方向と略直交して撹拌物に対向する撹拌面を有する平板状の撹拌翼を含む構成であることを特徴とする。なお、本発明でいう全ての「略直交」とは、なす角度が通常で８５°以上、好ましくは８９°以上、かつ、通常で９５°以下、好ましくは９１°以下と定義する。

本発明では、乳化工程において、容器内に貯留したゴム組成物を撹拌翼で撹拌して混合し、ゴム組成物を乳化する。本発明の撹拌装置が備える平板状の撹拌翼によれば、撹拌物を容器内で上下方向に循環させる循環流を生じさせることができる。このため、比重が比較的軽く液面近傍に浮遊して停滞しやすいゴムを上下に循環させることで溶液中に効果的に分散させることができ、ゴムが均質な状態に分散した乳化液を得ることができる。したがって本発明によれば、乳化工程においてゴム組成物を良好な状態に乳化することができ、その結果、凝集物の少ない高品質のラテックスを製造することができる。

また、本発明に係るラテックスの製造方法は、ゴムと有機溶媒とを混合させたゴム溶液と、乳化剤水溶液とを混合することにより粗乳化状態の乳化液を得る粗乳化工程と、前記粗乳化工程で得られた粗乳化状態の乳化液を、乳化機を通じて循環してさらに乳化する循環乳化工程と、前記循環乳化工程を経て得られた乳化液から前記有機溶媒を除去する脱溶媒工程と、を備えるラテックスの製造方法であって、前記粗乳化工程および前記循環乳化工程のうちの少なくともいずれか一方の工程において、前記乳化液を、撹拌物が貯留される容器と、該容器内に回転可能に設けられた撹拌手段と、を備えた撹拌装置で撹拌するようにし、前記撹拌手段は、その回転方向と略直交して撹拌物に対向する撹拌面を有する平板状の撹拌翼を含む構成であることを特徴とする。

本発明では、粗乳化工程および循環乳化工程のうちの少なくとも一方の工程において、乳化液を撹拌翼により撹拌することにより、その乳化液を上記のように容器内で上下に循環させてゴムが均質な状態に分散した乳化液を得ることができる。したがって本発明では、粗乳化工程および循環乳化工程のうちの少なくとも一方の工程において乳化液を良好な状態に混合することができる。本発明では、粗乳化工程および循環乳化工程の双方において本発明に係る平板状の撹拌翼により乳化液を撹拌すれば、乳化液をより良好な状態に乳化することができる。

また、本発明に係るラテックスの製造方法は、前記脱溶媒工程において、前記乳化液を、撹拌物が貯留される容器と、該容器内に回転可能に設けられた撹拌手段と、を備えた撹拌装置で撹拌するようにし、前記撹拌手段は、その回転方向と略直交して撹拌物に対向する撹拌面を有する平板状の撹拌翼を含む構成であることを好ましい形態としている。

この形態では、脱溶媒工程においても本発明に係る平板状の撹拌翼によって乳化液を撹拌することにより、脱溶媒中の乳化液中のゴムは上下に循環して撹拌されて十分に混合される。このため、脱溶媒後に得られるラテックスは凝集物の少ない高品質なものとなる。

また、本発明に係るラテックスの製造方法において用いられる前記撹拌翼は、本発明の混合の効果を有効に得られる観点から、前記撹拌面の面積が、前記容器内に貯留される前記撹拌物の断面積の１０～６０％であることを特徴とするものであり、当該範囲では、好ましくは１５～５０％、より好ましくは２０～４０％、さらに好ましくは２５～３５％とされる。

また、本発明に係る前記撹拌翼は、格子状の構造を有する格子部を備えることを特徴とする。

この構成によれば、回転する格子部により、上下に循環する溶液中のゴムが剪断・細分化され、さら格子部の回転方向後方に発生する微細渦にゴムが巻き込まれて混合される。このため、ゴムの微細化および混合が促進し、良好な乳化状態を得やすくなるとともに凝集物を少なくすることができる。

また、本発明では、前記粗乳化工程において、前記ゴム溶液と前記乳化剤水溶液とを、前記乳化機を用いて連続的に混合してもよい。

次に、本発明の膜成形体の製造方法は、上記本発明に係るラテックスの製造方法によって製造されたラテックスに架橋剤を添加してラテックス組成物を得、該ラテックス組成物を用いて膜成形体を成形することを特徴とする。

また、本発明のディップ成形体の製造方法は、上記本発明に係るラテックスの製造方法によって製造されたラテックスに架橋剤を添加してラテックス組成物を得、該ラテックス組成物を用いてディップ成形体を成形することを特徴とする。

また、本発明の接着剤層形成基材の製造方法は、上記本発明に係るラテックスの製造方法によって製造されたラテックスに架橋剤を添加してラテックス組成物を得、該ラテックス組成物を接着剤層として基材の表面に形成することを特徴とする。

本発明によれば、原料の乳化工程において良好な乳化状態を得ることができ、その結果、凝集物の少ない高品質のラテックスを製造することができるラテックスの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るラテックスの製造方法を好適に実施し得るラテックス製造装置の概略図である。 図１に示すラテックス製造装置において、ゴム溶液および乳化剤水溶液の撹拌タンクに対する配管構成を変更したラテックス製造装置の概略図である。 （ａ）は図１に示した撹拌タンクを構成するタンク本体の側断面図、（ｂ）は同撹拌タンクが備える撹拌翼および回転軸の平面図である。 本発明の他の実施形態に係る撹拌翼を備えた撹拌タンクの側断面図である。 図４に示した他の実施形態の変更例に係る撹拌翼を備えた撹拌タンクの側断面図である。 本発明外の比較例に係る撹拌翼を備えた撹拌タンクを示す側断面図である。 本発明外の他の比較例に係る撹拌翼を備えた撹拌タンクを示す側断面図である。

以下、本発明の実施形態に係るラテックスの製造方法について、図面を参照しつつ説明する。

（実施形態）
図１は、実施形態に係るラテックスの製造方法を好適に実施し得るラテックス製造装置を概略的に示している。まず、この製造装置について説明する。

図１に示すラテックス製造装置は、ゴム溶液が調製されるゴム溶液タンク１と、乳化剤水溶液が調製される乳化剤タンク２と、ゴム溶液と乳化剤水溶液とを撹拌タンク３０に貯留し、該撹拌タンク３０内でこれらゴム溶液と乳化剤水溶液とを撹拌・混合する撹拌装置３と、ゴム溶液と乳化剤水溶液との混合溶液を乳化する乳化機４と、撹拌タンク３０内を減圧して乳化液から有機溶媒を蒸留して除去するための減圧ポンプ５と、撹拌タンク３０内の乳化液から除去された有機溶媒を濃縮する濃縮器６と、を備えている。

ゴム溶液タンク１内のゴム溶液、および乳化剤タンク２内の乳化剤水溶液は、それぞれ供給管１１、１２から直接撹拌タンク３０内に供給されるようになっている。撹拌タンク３０内の溶液は、撹拌タンク３０の底部から頂部にわたって配管された循環管１４を通じて循環可能となっている。乳化機４は、循環管１４の途中に配置されている。

なお、図２に示すように、供給管１１、１２を、撹拌タンク３０に接続する合流管１３にそれぞれ合流させた配管構成とし、ゴム溶液と乳化剤水溶液とを合流させた状態で合流管１３から撹拌タンク３０内に供給するようにしてもよい。

撹拌タンク３０と減圧ポンプ５との間には蒸留管１５が配管され、蒸留管１５の撹拌タンク３０と減圧ポンプ５との間には、撹拌タンク３０側から順にバルブ７および濃縮器６が配置されている。各タンク１、２、３０は、それぞれ内部に貯留する溶液を加熱する図示せぬ加熱手段を備えている。

図１および図３（ａ）に示すように、撹拌装置３は、撹拌タンク３０と、撹拌手段４０と、を備えている。撹拌タンク３０は、本発明の容器を構成するものである。

図１に示すように、撹拌タンク３０は、上記混合溶液を貯留する有底円筒状のタンク本体３１と、タンク本体３１の上部開口に着脱可能に固定されてその上部開口を塞ぐ蓋体３２と、を有する。タンク本体３１は、その軸心がほぼ鉛直方向に延びるように設置されている。供給管１１、１２、循環管１４の下流側端部および蒸留管１５は、蓋体３２に接続されている。また、循環管１４は、その上流側端部がタンク本体３１の底部に接続され、下流側端部が蓋体３２に接続されている。

図３（ａ）に示すように、本実施形態に係る撹拌手段４０は、タンク本体３１内に設けられた平板状の撹拌翼５０と、撹拌翼５０の回転軸４１と、を有する。回転軸４１はタンク本体３１の軸心と同軸に配設されており、図示せぬ軸受を介して回転可能に支持されている。回転軸４１は、その上端部にカップリングを介して連結された駆動源（いずれも図示略）によって回転駆動されるようになっている。その駆動源は、蓋体３２の上方に配設される。

なお、回転軸４１を回転駆動する駆動源は、タンク本体３１の下方に配設されて回転軸４１の下端部に連結されるものであってもよい。

撹拌翼５０は、矩形形状を有しており、その幅方向中間の部分に回転軸４１が通るようにして、回転軸４１に固定されている。すなわち撹拌翼５０は、回転軸４１を対称線として左右対称の形状を有し、回転軸４１の左右一方側の翼部５１ａおよび他方側の翼部５１ｂを有する。撹拌翼５０は回転軸４１とともに回転し、撹拌翼５０は、図３（ｂ）に示すように矢印で示す回転方向と略直交して撹拌タンク３０内に貯留する乳化液等の溶液（撹拌物）に対向する撹拌面５２を有する。

撹拌翼５０は、その下部にパドル部５３を有し、パドル部５３の上側に、格子状の構造を有する格子部５４が一体に形成されている。パドル部５３および格子部５４が、上記撹拌面５２を有する。撹拌翼５０の全体高さに対するパドル部５３および格子部５４が占める高さ寸法の割合は、本実施形態では格子部５４の方が６～７割程度であってパドル部５３よりも大きいが、これには限定されない。図３（ａ）において符号Ｌは乳化液等の溶液の液面を示しており、撹拌翼５０は、溶液中に全体が埋没した状態で使用される。

パドル部５３は、その下端縁がタンク本体３１内の底面に概ね沿った形状を有し、その下端縁とタンク本体３１内の底面との間隔はできるだけ狭く設定され、例えばその間隔は、１～２００ｍｍ程度、好ましくは５～１００ｍｍ程度、最も好ましくは１０～５０ｍｍ程度に設定される。

格子部５４は、複数の板棒状の横メンバー５４ａと、これら横メンバー５４ａに直交する複数の板棒状の縦メンバー５４ｂと、を有する。本実施形態の格子部５４は、２つの横メンバー５４ａと４つの縦メンバー５４ｂとを有するが、各メンバー５４ａ、５４ｂの数および幅に関しては、撹拌の効果等を鑑みて任意に設定される。

撹拌翼５０は回転軸４１とともに回転することにより、撹拌タンク３０内に貯留する乳化液等の溶液を撹拌するが、上記撹拌面５２は、撹拌翼５０の回転中において撹拌対象の溶液に対向し、かつ接触する面である。したがって実際の撹拌面５２は、図３（ｂ）に示したように、一方側の翼部５１ａの一方の面（表面）と、他方側の翼部５１ｂの他方の面（裏面）とにより構成される。これら撹拌面５２を合わせた面積は、撹拌翼５０自体の面積に相当する。

ここで、本実施形態に係る撹拌翼５０は、その面積（図３（ｂ）で示した左右の各撹拌面５２を合わせた面積に相当する）の、撹拌タンク３０内に貯留される乳化液等の溶液の断面積に対する比率（以下、接液面積率という場合がある）が１０～６０％となるように構成されている。これは、混合の効果を有効に得られる割合であり、当該範囲内では、１５～５０％が好ましく、２０～４０％であればより好ましく、２５～３５％であればさらに好ましい。

また、図３（ａ）に示すように、タンク本体３１の内壁面には、撹拌タンク３０の軸方向に沿って延びる複数のバッフル板９０が上下のステー９１を介して配設されている。これらバッフル板９０は、その幅方向がタンク本体３１の径方向と概ね平行になるように放射状に設置されている。バッフル板９０の面積および数に関しては、撹拌の効果等を鑑みて任意に設定される。

また、各バッフル板９０は、撹拌翼５０の回転を阻害しないように撹拌翼５０との間隔が確保されるのはもちろんであるが、その間隔は、撹拌の効果等を鑑みて、１～２００ｍｍ程度、好ましくは５～１００ｍｍ程度、最も好ましくは１０～５０ｍｍ程度に設定される。

本実施形態の撹拌手段４０によれば、撹拌翼５０が一方向に回転すると、次のように撹拌タンク３０内に貯留された乳化液等の溶液を撹拌することができるようになっている。すなわち、撹拌タンク３０内の溶液は、下方のパドル部５３で径方向外側に押し出されてタンク本体３１内壁面に衝突し、次いでバッフル板９０の作用で上昇してからタンク本体３１上部の内壁面から中心の回転軸４１方向に流動し、次いで回転軸４１および格子部５４を通って下方に流動してパドル部５３に戻るといった上下方向の循環流が生じる。

このように循環しながら撹拌される溶液においては、格子部５４の各横メンバー５４ａおよび各縦メンバー５４ｂによって下降中のゴムが剪断・細分化され、さらにこれらメンバー５４ａ、５４ｂの回転方向後方に発生する微細渦にゴムが巻き込まれて混合されるようになっている。

また、パドル部５３は、その下端部が撹拌タンク３０内の底部に近接しているため、溶液を底部に残存させず循環流に乗せて撹拌することができるようになっている。また、バッフル板９０は、パドル部５３により径方向外方に押し出された溶液が撹拌翼５０の回転に伴って回転することを抑制するとともに上昇流を発生させるように作用する。また、格子部５４の横メンバー５４ａおよび縦メンバー５４ｂは、上記のように下降する溶液を細分化して混合するように作用する。

乳化機４は、強い剪断力を溶液に付与して連続的に混合することができるような装置であればよく、特に限定はされないが、例えば、複数のスリットを有するステータに対して複数のスリットを有するロータが相対的に回転する構成のロータ・ステータ対を複数有するロータ・ステータ式の乳化機が好適に用いられる。このようなロータ・ステータ式の乳化機としては、例えば、商品名「ＴＫパイプラインホモミキサー」（プライミクス社製）、商品名「スラッシャ」（日本コークス工業社製）、商品名「トリゴナル」（日本コークス工業社製）、商品名「キャビトロン」（ユーロテック社製）、商品名「マイルダー」（太平洋機工社製）、商品名「ファインフローミル」（太平洋機工社製）等の市販品を用いることができる。

また、乳化機４としては、ポンプ機能を備えたものが溶液を圧送して循環させることができるので好ましいが、ポンプ機能を備えないものを用いる場合には、循環管１４の途中に圧送ポンプを別途配置すればよい。

次に、本実施形態に係るラテックスの製造方法を説明する。

本実施形態に係るラテックスの製造方法は、ゴム、有機溶媒、水および乳化剤を含むゴム組成物を乳化して乳化液を得る乳化工程と、乳化工程で得られた乳化液から有機溶媒を除去する脱溶媒工程と、を備える。

乳化工程においては、ゴム組成物を上記撹拌装置３の撹拌タンク３０内において撹拌翼５０により撹拌して乳化する。

本実施形態に係るラテックスの製造方法は、上記乳化工程を、ゴムと有機溶媒とを混合させたゴム溶液と、乳化剤水溶液とを混合することにより粗乳化状態の乳化液を得る粗乳化工程と、粗乳化工程で得られた粗乳化状態の乳化液を、上記乳化機４を通じて循環してさらに乳化する循環乳化工程と、に分ける場合を含む。この場合には、粗乳化工程および循環乳化工程のうちの少なくともいずれか一方の工程において、乳化液を、上記撹拌装置３を用いて撹拌する場合をさらに含む。

以下、図１に示すラテックス製造装置を用いて行う本実施形態に係るラテックスの製造方法例を、より具体的に説明する。

［乳化工程］
乳化工程においては、ゴム、有機溶媒、水および乳化剤を含むゴム組成物を乳化するが、ここでは、これら原料を、ゴムおよび有機溶媒との混合物（ゴム溶液）と、水および乳化剤との混合物（乳化剤水溶液）とに分ける。

すなわち、ゴム溶液タンク１内にゴムと有機溶媒とを所定の割合で供給して撹拌しながら例えば６０℃程度に加熱することでゴムを溶解し、ゴム溶液を調製する。また、乳化剤タンク２内に乳化剤と水とを所定の割合で供給して混合した後、例えば６０℃程度に加熱して乳化剤水溶液を調製する。

次に、ゴム溶液タンク１からゴム溶液を、また、乳化剤タンク２から乳化剤水溶液を、それぞれ供給管１１、１２から連続的に撹拌タンク３０内に直接供給する。そして撹拌タンク３０内で、これらゴム溶液と乳化剤水溶液との混合物（ゴム組成物）を撹拌翼５０により撹拌して混合することにより、乳化液を得る。

ゴム溶液タンク１内で調製するゴム溶液および乳化剤タンク２内で調製する乳化剤水溶液は、乳化を良好に行う観点から、各タンク１、２をそれぞれ必要に応じて加熱することで所定温度に維持することが望ましい。ゴム溶液および乳化剤水溶液の温度は、特に限定されないが、それぞれ、２０～１００℃が好ましく、４０～９０℃であればより好ましく、６０～８０℃であればさらに好ましい。

また、ゴム溶液および乳化剤水溶液を連続的に撹拌タンク３０内に送る際の、これらゴム溶液および乳化剤水溶液の供給割合は、特に限定されないが、乳化を良好に行う観点から、ゴム溶液：乳化剤水溶液の体積比が、１：２～１：０．３が好ましく、１：１．５～１：０．５であればより好ましく、１：１～１：０．７であればさらに好ましい。

［粗乳化工程］
本実施形態の乳化工程は、粗乳化工程の次に循環乳化工程を経て乳化液を得る場合を含む。

粗乳化の状態とは、ゴムの溶解度が比較的低く、十分に乳化していない前段階の乳化の状態をいう。粗乳化工程では、上記乳化工程と同様に、ゴム溶液タンク１からゴム溶液を、また、乳化剤タンク２から乳化剤水溶液を、それぞれ連続的に撹拌タンク３０内に供給し、撹拌タンク３０内で、これらゴム溶液と乳化剤水溶液との混合物（ゴム組成物）を撹拌翼５０により撹拌して混合する。

［循環乳化工程］
次に、乳化機４を作動させ、この乳化機４を通じて、粗乳化状態の乳化液を、撹拌タンク３０内から循環管１４を通して撹拌タンク３０内に戻す循環乳化工程を少なくも１回行う。循環乳化工程においては、乳化機４によって乳化液が撹拌タンク３０内から循環管１４を経て撹拌タンク３０内に戻るように循環され、乳化機４を通過することにより、粗乳化状態の乳化液は連続的に乳化され、乳化液が撹拌タンク３０内に貯留される。なお、本実施形態におけるラテックスの製造方法においては、当該循環乳化工程を含むことが好ましいが、当該循環乳化工程を含むことは、必ずしも必須ではない。

上記のように粗乳化工程を行った後に循環乳化工程を行って乳化液を得る場合、粗乳化工程および循環乳化工程のいずれの工程でも撹拌タンク３０内で乳化液を撹拌翼５０により撹拌する場合の他に、粗乳化工程でのみ乳化液を撹拌翼５０で撹拌する場合と、循環乳化工程でのみ乳化液を撹拌翼５０で撹拌する場合のいずれかの操作パターンが選択される。

撹拌タンク３０内で乳化液を撹拌する操作パターンは、乳化の状況等に応じて適宜に選択され、乳化を良好に行う観点から、少なくとも粗乳化工程および循環乳化工程のうちのいずれか一方の工程で乳化液を撹拌すればよいが、これらのうちでは、循環乳化工程で乳化液を撹拌することがより好ましい。しかしながら、粗乳化工程および循環乳化工程のいずれの工程においても乳化液を撹拌することが最も好ましい。

なお、粗乳化工程においては、撹拌タンク３０内では撹拌翼５０によってゴム溶液と乳化剤水溶液との混合物であるゴム組成物は撹拌せず、例えば図２に示すようにゴム溶液と乳化剤水溶液とを合流管１３で合流させ、この合流管１３に配置した乳化機８のみで連続的に混合することにより、ゴム組成物を粗乳化して撹拌タンク３０内に供給するようにしてもよい。

ここで、原料である上記のゴム、有機溶媒、乳化剤の具体例を述べる。

（ゴム）
本実施形態で使用可能なゴムとしては、天然ゴムおよび合成ゴムが挙げられる。合成ゴムとしては、特に限定されないが、例えば、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソブチエン・イソプレンゴム（ＩＩＲ）等が挙げられる。これらの中では、ラテックスをディップ成形体とした場合における引張強度や伸び等の機械的特性に優れる点で、天然ゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）およびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）が好ましく、より好ましくはイソプレンゴム（ＩＲ）およびスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）であり、イソプレンゴム（ＩＲ）であればさらに好ましい。

（有機溶媒）
ゴムを溶解・分散させてゴム溶液とするための有機溶媒としては、特に限定されないが、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素溶媒、あるいはシクロペンタン、シクロペンテン、シクロヘキサン、シクロヘキセン等の脂環族炭化水素溶媒、あるいはブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素溶媒、あるいは塩化メチレン、クロロホルム、二塩化エチレン等のハロゲン化炭化水素溶媒等の中から、適宜に選択することができる。

ゴム溶液におけるゴムの含有割合は、特に限定されないが、３～３０重量％が好ましく、５～２０重量％であればより好ましく、７～１５重量％であればさらに好ましい。

（乳化剤）
乳化剤としては、特に限定されないが、アニオン性乳化剤を好ましく用いることができる。アニオン性乳化剤としては、例えば、ラウリン酸ナトリウム、ミリスチン酸カリウム、パルミチン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、リノレン酸ナトリウム、ロジン酸ナトリウム、ロジン酸カリウム等の脂肪酸塩、あるいはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸カリウム、デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、デシルベンゼンスルホン酸カリウム、セチルベンゼンスルホン酸ナトリウム、セチルベンゼンスルホン酸カリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、あるいはジ（２－エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム、ジ（２－エチルヘキシル）スルホコハク酸カリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のアルキルスルホコハク酸塩、あるいはラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸カリウム等のアルキル硫酸エステル塩、あるいはポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸カリウム等のポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、あるいはラウリルリン酸ナトリウム、ラウリルリン酸カリウム等のモノアルキルリン酸塩等が挙げられる。

これらアニオン性乳化剤の中でも、脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩が好ましく、脂肪酸塩およびアルキルベンゼンスルホン酸塩がより好ましく、脂肪酸塩がさらに好ましく、得られるゴムのラテックス中における凝集物の発生をより適切に防止することができるという点より、ロジン酸ナトリウム、ロジン酸カリウムが特に好ましい。

乳化剤の水溶液中における乳化剤の含有割合は、特に限定されないが、乳化を良好に行う観点から、０．１～５重量％が好ましく、０．３～３重量％であればより好ましく、０．５～２重量％であればさらに好ましい。

［脱溶媒工程］
脱溶媒工程は、乳化工程で得られた乳化液から有機溶媒を除去する工程である。脱溶媒の方法としては、乳化液中における有機溶媒の含有量を５００重量ｐｐｍ以下とすることが可能な方法が好ましく、例えば、減圧蒸留、常圧蒸留、水蒸気蒸留、遠心分離等の方法を採用することができる。これらの中では、有機溶媒を適切かつ効率的に除去できるという観点から、減圧蒸留が好ましい。

本実施形態では、減圧ポンプ５および濃縮器６を用い、乳化工程で得られた撹拌タンク３０内に貯留する乳化液を減圧蒸留して脱溶媒する。すなわち、本実施形態の脱溶媒工程では、撹拌タンク３０内の乳化液を例えば８０℃程度に加温した状態から、バルブ７を開いて減圧ポンプ５を作動させ、撹拌タンク３０内を例えば７００ｍｍＨｇ未満に減圧する。これにより撹拌タンク３０内の乳化液からは有機溶媒が蒸留し、その有機溶媒は、撹拌タンク３０内から蒸留管１５に排出され、濃縮器６により濃縮されて回収される。

本実施形態において、脱溶媒工程では撹拌タンク３０内で乳化液を撹拌翼５０により撹拌しながら行うことが、脱溶媒後に得られるラテックス中に存在する凝集物が少なくなりやすいため好ましい。

減圧蒸留による脱溶媒工程では、撹拌タンク３０内の圧力は７００ｍｍＨｇ未満に減圧されることが望ましい。脱溶媒工程で撹拌タンク３０内の圧力が高い場合には脱溶媒工程に長時間を要し、また、圧力が低い場合には乳化液が過度に発泡するおそれがある。そこでこれらの問題の発生を抑制する観点から、脱溶媒工程での撹拌タンク３０内の圧力は、好ましくは１～６００ｍｍＨｇであり、１０～５００ｍｍＨｇであればより好ましく、１００～４００ｍｍＨｇであればさらに好ましい。

また、本実施形態での脱溶媒工程における撹拌タンク３０内の乳化液の温度は、乳化液に含まれる有機溶媒の沸点以上の温度に加熱することが好ましいが、具体的にはその有機溶媒の沸点よりも５℃以上高い温度に制御することがより好ましく、１０℃以上高い温度に制御することがさらに好ましい。なお、脱溶媒工程における撹拌タンク３０内の乳化液の温度の上限は、特に限定されないが、１００℃未満とすることが好ましい。

［遠心分離工程］
本実施形態では、脱溶媒工程を行った後に、有機溶媒が除去された乳化液を、遠心分離機に移して遠心分離することにより、固形分濃度が高められた軽液をゴムのラテックスとして得る。

遠心分離工程では、得られるラテックスの機械的安定性を向上させるために、有機溶媒が除去された乳化液に予めｐＨ調製剤を添加して、そのｐＨを７以上、好ましくは９以上としておく。

ｐＨ調製剤としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物、あるいは炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属の炭酸塩、あるいは炭酸水素ナトリウム等のアルカリ金属の炭酸水素塩、あるいはアンモニア、あるいはトリメチルアミン、トリエタノールアミン等の有機アミン化合物等が挙げられるが、アルカリ金属の水酸化物またはアンモニアが好ましい。

また、上記のようにして本実施形態で得られるゴムのラテックスには、ラテックスの分野で配合される消泡剤、防腐剤、キレート化剤、酸素捕捉剤、分散剤、老化防止剤等の添加剤を適宜配合してもよい。

また、ゴムの原料として天然ゴムを用いた場合において、得られたラテックスを人体に接触するディップ成形体として用いる場合には、人体にアレルギー症状を引き起こす蛋白質を、ラテックスの段階で分解除去する必要がある。

以上が本実施形態に係るラテックスの製造方法である。本実施形態に係る製造方法で製造されるラテックスからは、ラテックス組成物を経てゴム手袋等のディップ成形体を得ることができる。ディップ成形体は、本発明に係る膜成形体の一態様である。さらに、本実施形態に係る製造方法で製造されるラテックスを用いて、接着剤層形成基材を得ることができる。接着剤層形成基材は、基材の表面にラテックス組成物を接着剤層として形成した複合材料をいう。

以下、ラテックス組成物、ディップ成形体および接着剤層形成基材の製造方法の具体例を挙げる。

（ラテックス組成物の製造）
ラテックス組成物は、ラテックスに架橋剤を添加することで得ることができる。

架橋剤としては、例えば、粉末硫黄、硫黄華、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄等の硫黄、あるいは塩化硫黄、二塩化硫黄、モルホリン・ジスルフィド、アルキルフェノール・ジスルフィド、カプロラクタムジスルフィド、含りんポリスルフィド、高分子多硫化物、２－（４'－モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール等の硫黄含有化合物が挙げられる。これらの中では、硫黄が好ましく使用される。架橋剤は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

架橋剤の含有量は、特に限定されないが、ゴムのラテックスに含まれるゴム１００重量部に対して、好ましくは０．１～１０重量部であり、より好ましくは０．２～３重量部である。架橋剤の含有量を当該範囲とすることにより、得られるディップ成形体の引張強度をより高めることができる。

また、ラテックス組成物は、さらに架橋促進剤を含有することが好ましい。架橋促進剤としては、ディップ成形において通常用いられるものが使用することができ、例えば、ジエチルジチオカルバミン酸、ジブチルジチオカルバミン酸、ジ－２－エチルヘキシルジチオカルバミン酸、ジシクロヘキシルジチオカルバミン酸、ジフェニルジチオカルバミン酸、ジベンジルジチオカルバミン酸等のジチオカルバミン酸類およびそれらの亜鉛塩、あるいは２－メルカプトベンゾチアゾール、２－メルカプトベンゾチアゾール亜鉛、２－メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド、２－（２，４－ジニトロフェニルチオ）ベンゾチアゾール、２－（Ｎ，Ｎ－ジエチルチオ・カルバイルチオ）ベンゾチアゾール、２－（２，６－ジメチル－４－モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、２－（４'－モルホリノ・ジチオ）ベンゾチアゾール、４－モルホニリル－２－ベンゾチアジル・ジスルフィド、１，３－ビス（２－ベンゾチアジル・メルカプトメチル）ユリア等が挙げられるが、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、２ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、２－メルカプトベンゾチアゾール亜鉛が好ましい。架橋促進剤は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

架橋促進剤の含有量は、ゴムのラテックスに含まれるゴム１００重量部に対して、好ましくは０．０５～５重量部であり、より好ましくは０．１～２重量部である。架橋促進剤の含有量を当該範囲とすることにより、得られるディップ成形体の引張強度をより高めることができる。

また、ラテックス組成物には、さらに酸化亜鉛を含有させることが好ましい。酸化亜鉛の含有量は、特に限定されないが、ゴムのラテックスに含まれるゴム１００重量部に対して、好ましくは０．１～５重量部、より好ましくは０．２～２重量部である。酸化亜鉛の含有量を上記範囲とすることにより、乳化安定性を良好なものとしながら、得られるディップ成形体の引張強度をより高めることができる。

ラテックス組成物には、さらに、老化防止剤、分散剤、カーボンブラック、シリカ、タルク等の補強剤、炭酸カルシウムやクレー等の充填剤、紫外線吸収剤、可塑剤等の配合剤等を、必要に応じて配合することができる。

例えば老化防止剤としては、２，６－ジ－４－メチルフェノール、２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール、ブチルヒドロキシアニソール、２，６－ジ－ｔ－ブチル－α－ジメチルアミノ－ｐ－クレゾール、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、スチレン化フェノール、２，２'－メチレン－ビス（６－α－メチル－ベンジル－ｐ－クレゾール）、４，４'－メチレンビス（２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）、２，２'－メチレン－ビス（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、アルキル化ビスフェノール、ｐ－クレゾールとジシクロペンタジエンのブチル化反応生成物等の硫黄原子を含有しないフェノール系老化防止剤、あるいは２，２'－チオビス－（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、４，４'－チオビス－（６－ｔ－ブチル－ｏ－クレゾール）、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－（４，６－ビス（オクチルチオ）－１，３，５－トリアジン－２－イルアミノ）フェノール等のチオビスフェノール系老化防止剤、あるいはトリス（ノニルフェニル）ホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、テトラフェニルジプロピレングリコール・ジホスファイト等の亜燐酸エステル系老化防止剤、あるいはチオジプロピオン酸ジラウリル等の硫黄エステル系老化防止剤、あるいはフェニル－α－ナフチルアミン、フェニル－β－ナフチルアミン、ｐ－（ｐ－トルエンスルホニルアミド）－ジフェニルアミン、４，４'―（α，α－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ－ジフェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－イソプロピル－Ｎ'－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、ブチルアルデヒド－アニリン縮合物等のアミン系老化防止剤、あるいは６－エトキシ－２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン等のキノリン系老化防止剤、あるいは２，５－ジ－（ｔ－アミル）ハイドロキノン等のハイドロキノン系老化防止剤等が挙げられる。これらの老化防止剤は、１種単独で、または２種以上を併用することができる。

老化防止剤の含有量は、ゴムのラテックスに含まれるゴム１００重量部に対して、好ましくは０．０５～１０重量部であり、より好ましくは０．１～５重量部である。

ラテックス組成物の調製方法は、特に限定されないが、例えば、ボールミル、ニーダー、ディスパー等の分散機を用いて、ゴムのラテックスに、架橋剤、および必要に応じて配合される各種配合剤を混合する方法や、上記の分散機を用いて、ゴムのラテックス以外の配合成分の水性分散液を調製した後、該水性分散液をゴムのラテックスに混合する方法等が挙げられる。

ラテックス組成物は、ｐＨが７以上であることが好ましく、ｐＨが７～１３の範囲であればより好ましく、ｐＨが８～１２の範囲であればさらに好ましい。また、ラテックス組成物の固形分濃度は、１５～６５重量％の範囲にあることが好ましい。

ラテックス組成物は、得られるディップ成形体の機械的特性をより高めるという観点から、ディップ成形に供する前に熟成（前架橋）させることが好ましい。前架橋する時間は、特に限定されず、前架橋の温度にも依存するが、好ましくは１～１４日間であり、より好ましくは１～７日間である。なお、前架橋の温度は、好ましくは２０～４０℃である。

そして、前架橋した後、ディップ成形に供されるまで、好ましくは１０～３０℃の温度で貯蔵することが好ましい。これは、これより高温のままの状態で貯蔵すると、得られるディップ成形体の引張強度が低下する場合があるからである。

（ディップ成形体の製造）
ディップ成形体は、上記のラテックス組成物をディップ成形することによって得ることができる。ディップ成形は、ラテックス組成物に浸漬した型の表面にラテックス組成物を沈着させ、次に型をラテックス組成物から引き上げ、その後、型の表面に沈着したラテックス組成物を乾燥させるといった成形方法である。なお、ラテックス組成物に浸漬される前の型は予熱しておいてもよい。また、型をラテックス組成物に浸漬する前、または、型をラテックス組成物から引き上げた後、必要に応じて凝固剤を使用することができる。

凝固剤の使用方法の具体例としては、型を凝固剤溶液に浸漬してから、その型をラテックス組成物に浸漬する方法（アノード凝着浸漬法）や、先に型をラテックス組成物に浸漬してから型を凝固剤溶液に浸漬する方法（ティーグ凝着浸漬法）等があるが、厚みムラの少ないディップ成形体が得られる点で、アノード凝着浸漬法が好ましい。

凝固剤の具体例としては、塩化バリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム等のハロゲン化金属、あるいは硝酸バリウム、硝酸カルシウム、硝酸亜鉛等の硝酸塩、あるいは酢酸バリウム、酢酸カルシウム、酢酸亜鉛等の酢酸塩、あるいは硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム等の硫酸塩等の水溶性多価金属塩である。中でも、カルシウム塩が好ましく、硝酸カルシウムがより好ましい。これらの水溶性多価金属塩は、１種単独で、または２種以上を併用することができる。

凝固剤は、好ましくは水溶液の状態で使用する。この水溶液は、さらにメタノール、エタノール等の水溶性有機溶媒や、ノニオン性界面活性剤を含有していてもよい。凝固剤の濃度は、水溶性多価金属塩の種類によっても異なるが、好ましくは５～５０重量％、より好ましくは１０～３０重量％である。

型をラテックス組成物から引き上げた後は、通常、加熱することにより型上において膜状に形成された沈着物を乾燥させる。乾燥条件は適宜選択すればよい。

次いで、加熱することにより型上に膜状に形成された沈着物を架橋させる。架橋時の加熱条件は、特に限定されないが、加熱温度としては６０～１５０℃が好ましく、１００～１３０℃がより好ましい。また、加熱時間としては、１０～１２０分が好ましい。

加熱の方法は、特に限定されないが、オーブンの中で温風をあてて加熱する方法や、赤外線を照射して加熱する方法等が挙げられる。

また、ラテックス組成物を沈着させた型を加熱する前、あるいは加熱した後に、水溶性不純物（例えば、余剰の界面活性剤や凝固剤）を除去するために、型を水または温水で洗浄することが好ましい。温水を用いる場合、その温水の温度は、好ましくは４０～８０℃であり、より好ましくは５０～７０℃である。

架橋後のディップ成形体は、型から脱着される。脱着方法としては、手で型から剥がす方法や、水圧または圧縮空気圧力により型から剥がす方法等が採用される。架橋途中のディップ成形体が脱着に対する十分な強度を有していれば、架橋途中で脱着し、引き続き、その後の架橋を継続してもよい。

ディップ成形体としては、例えばゴム手袋が特に好適に製造される。ディップ成形体がゴム手袋である場合、ディップ成形体どうしの接触面における密着を防止するとともに手に対する着脱の際の滑りをよくするために、タルク、炭酸カルシウム等の無機微粒子または澱粉粒子等の有機微粒子を手袋表面に散布したり、微粒子を含有するエラストマー層を手袋表面に形成したり、あるいは手袋の表面層を塩素化したりするとよい。

また、ディップ成形体としては、上記ゴム手袋の他にも、哺乳瓶用乳首、スポイト、チューブ、水枕、バルーンサック、カテーテル、コンドーム等の医療用品や、風船、人形、ボール等の玩具、あるいは加圧成形用バッグ、ガス貯蔵用バッグ等の工業用品、あるいは指サック等の各種ゴム成形体に適用することができる。

また、ディップ成形体の厚さは用途や製品に応じたものとなり、例えば０．０３～０．５０ｍｍ程度の厚さで成形される。

（接着剤層形成基材）
本実施形態に係る接着剤層形成基材は、上記ラテックス組成物を用いて形成される接着剤層を基材の表面に形成して得られる。

本実施形態でいう基材は、特に限定されないが、例えば、繊維基材を用いることができる。繊維基材を構成する繊維の種類は、特に限定されず、例えば、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、ナイロン、アラミド（芳香族ポリアミド）等のポリアミド繊維、ガラス繊維、綿、レーヨン等が挙げられる。これらは、その用途に応じて適宜選定することができる。

繊維基材の形状は、特に限定されないが、例えば、ステープル、フィラメント、コード状、ロープ状、織布（帆布等）等を挙げることができ、その用途に応じて適宜選定することができる。例えば、接着剤層形成基材は、接着剤層を介して、ゴムと接着することにより、基材－ゴム複合体として用いることができる。基材－ゴム複合体としては、特に限定されないが、例えば、繊維基材としてコード状のものを用いた芯線入りのゴム製歯付きベルトや、帆布等の基布状の繊維基材を用いたゴム製歯付きベルト等が挙げられる。

基材－ゴム複合体を得る方法としては、特に限定されないが、例えば、浸漬処理等によりラテックス組成物を基材に付着させて接着剤層形成基材を得、次いで、接着剤層形成基材をゴム上に載置し、これを加熱および加圧する方法が挙げられる。

上記方法での加圧は、プレス成形機、金属ロール、あるいは射出成形機等を用いて行うことができる。また、加圧の圧力は、好ましくは０．５～２０ＭＰａ、より好ましくは２～１０ＭＰａである。また、加熱の温度は、好ましくは１３０～３００℃、より好ましくは１５０～２５０℃である。また、上記方法での加熱および加圧の処理時間は、好ましくは１～１８０分、より好ましくは５～１２０分である。加熱および加圧する方法によっては、ゴムの成形、および接着剤層形成基材とゴムとの接着を、同時に行なうことができる。なお、加圧に用いるプレス成形機の型の内面やロールの表面には、目的とする基材－ゴム複合体のゴムに所望の表面形状を付与するための型を形成させておくことが好ましい。

また、基材－ゴム複合体の一態様として、基材－ゴム－基材複合体を挙げることができる。基材－ゴム－基材複合体は、例えば、基材（２種以上の基材の複合体であってもよい）と基材－ゴム複合体とを組み合わせて形成することができる。具体的には、基材としての芯線、ゴムおよび基材としての基布を重ね（このとき、芯線および基布には、ラテックス組成物を適宜付着させて接着剤層形成基材としておく）、加熱しながら加圧することにより、基材－ゴム－基材複合体を得ることができる。

本実施形態に係る接着剤層形成基材を用いて得られる基材－ゴム複合体は、機械的強度、耐摩耗性および耐水性に優れたものであり、そのため、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、丸ベルト、角ベルト、歯付ベルト等のベルトとして好適に用いることができる。また、本実施形態に係る接着剤層形成基材を用いて得られる基材－ゴム複合体は、耐油性に優れ、油中ベルトとして好適に用いることができる。さらに、本実施形態に係る接着剤層形成基材を用いて得られる基材－ゴム複合体は、ホース、チューブ、ダイアフラム等にも好適に使用できる。ホースとしては、単管ゴムホース、多層ゴムホース、編上式補強ホース、布巻式補強ホース等が挙げられる。ダイアフラムとしては、平形ダイアフラム、転動形ダイアフラム等が挙げられる。

さらに、本実施形態に係る接着剤層形成基材を用いて得られる基材－ゴム複合体は、上記の用途以外にも、シール、ゴムロール等の工業用製品として用いることができる。シールとしては、回転用、揺動用、往復動等の運動部位シールと固定部位シールが挙げられる。運動部位シールとしては、オイルシール、ピストンシール、メカニカルシール、ブーツ、ダストカバー、ダイアフラム、アキュムレータ等が挙げられる。固定部位シールとしては、Ｏリング、各種ガスケット等が挙げられる。ゴムロールとしては、印刷機器、コピー機器等のＯＡ機器の部品であるロール、あるいは紡糸用延伸ロール、紡績用ドラフトロール等の繊維加工用ロール、あるいはブライドルロール、スナバロール、ステアリングロール等の製鉄用ロール等が挙げられる。

（作用）
次に、本実施形態に係るラテックスの製造方法の作用を説明する。

本実施形態に係るラテックスの製造方法では、粗乳化工程を含む原料の乳化工程において撹拌装置３の撹拌タンク３０内に貯留したゴム組成物（ゴム溶液＋乳化剤水溶液）を平板状の撹拌翼５０で撹拌して混合する。

本実施形態に係る撹拌翼５０によれば、前述のごとく乳化液を上下方向に循環させる循環流を生じさせることができる。このため、比重が比較的軽く溶液の液面近傍に浮遊して停滞しやすいゴムを上下に循環させることで溶液中に効果的に分散させることができ、ゴムが均質な状態に分散した乳化液を得ることができる。したがって乳化工程においてゴム組成物を良好な状態に乳化することができるため、凝集物の少ない高品質のラテックスを製造することができる。

また、本実施形態に係る撹拌翼５０は、格子状の構造を有する格子部５４により、上下に循環する溶液中のゴムが剪断・細分化され、さら格子部５４の回転方向後方に発生する微細渦にゴムが巻き込まれて混合される。このため、ゴムの微細化および混合が促進し、良好な乳化状態を得やすくなるとともに凝集物を少なくすることができる。

また、本実施形態の撹拌翼５０は、パドル部５３の下端部が撹拌タンク３０内の底部に近接しているため、溶液を底部に残存させず循環流に乗せて撹拌することができる。このため、上下の循環流が的確に発生してゴムが分散され、良好な乳化液を得ることができる。

また、バッフル板９０は、パドル部５３により径方向外方に押し出された溶液が撹拌翼５０の回転に伴って回転することを抑制するとともに上昇流を発生させるように作用する。これによっても上下の循環流が的確に発生してゴムが分散され、良好な乳化液を得ることができるものとなっている。

また、本実施形態に係るラテックスの製造方法は、脱溶媒工程においても撹拌翼５０によって乳化液を撹拌することにより、脱溶媒中の乳化液中のゴムは上下に循環して撹拌されてゴムが十分に混合されるため、脱溶媒後に得られるラテックスは、凝集物の少ない高品質なものとなる。

なお、上記の実施形態では、粗乳化工程を含めた乳化工程および脱溶媒工程を１つの撹拌タンク３０で行っているが、２つの撹拌タンク３０を用意し、乳化工程と脱溶媒工程とを異なる撹拌タンク３０で行うようにしてもよい。また、脱溶媒工程で撹拌翼５０による撹拌を行わない場合には、撹拌タンク３０で得た乳化液を脱溶媒専用のタンクに移して脱溶媒工程を行うようにしてもよい。

（撹拌翼の他の実施形態）
次に、図４および図５を参照して、上記撹拌手段４０を構成する撹拌翼５０の他の実施形態を説明する。他の実施形態の各図においては上記実施形態と同一の構成要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。

図４は、他の実施形態の撹拌翼６０を備えた撹拌タンク（容器）３０Ｂを示している。撹拌翼６０は、全体的には平板状で矩形形状を有しており、かつ回転軸４１を対称線として左右対称の形状を有している。撹拌翼６０は、下部の矩形状のパドル部６３と、パドル部６３から上方に延びる左右の矩形状の翼部６４ａ、６４ｂと、を有している。回転軸４１はパドル部６３の幅方向中心を貫通するようにしてパドル部６３に固定されており、撹拌翼６０は回転軸４１とともに回転する。

左右の翼部６４ａ、６４ｂは、内側（回転軸４１側）の縁部６５をそれぞれ有し、これら縁部６５は回転軸４１と平行に形成されている。また、左右の翼部６４ａ、６４ｂは外側の縁部６６をそれぞれ有し、これら縁部６６は、凹凸が繰り返す鋸歯状に形成されている。内側の縁部６５と回転軸４１との間、および外側の縁部６６とバッフル板９０との間は、それぞれ所定の間隔が空くように構成されている。

撹拌翼６０の全体高さに対するパドル部６３および各翼部６４ａ、６４ｂが占める高さ寸法の割合は、各翼部６４ａ、６４ｂの方が６～７割程度であってパドル部６３よりも大きいが、これには限定されない。

撹拌翼６０は、前述の実施形態の撹拌翼５０と同様に、回転方向と略直交して撹拌タンク３０Ｂ内に貯留する乳化液等の溶液に対向する撹拌面６２を有する。その撹拌面６２の面積は撹拌翼６０の面積に相当し、撹拌翼６０は、撹拌面６２の接液面積率、すなわち撹拌タンク３０Ｂ内に貯留される溶液の断面積に対する撹拌面６２の面積の比率が、１０～６０％となるように構成されている。

図５は、撹拌翼７０を備えた撹拌タンク（容器）３０Ｃを示している。撹拌翼７０は、図４に示した撹拌翼６０と同一の形状を有しているが、その大きさを変更した変更例である。したがって撹拌翼６０と同一の構成要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。

図５に示す変更例の撹拌翼７０は、図４に示した撹拌翼６０よりも面積すなわち撹拌面７２の面積が例えば１０～３０％程度大きいものである。例えば、撹拌翼６０の撹拌面６２の接液面積率が１５％程度であった場合、撹拌翼７０が有する撹拌面７２の接液面積率は４５％程度である。

他の実施形態に係る上記平板状の撹拌翼６０、７０によれば、撹拌翼５０の場合と同様に、撹拌する溶液に上下方向に循環する循環流を生じさせることができ、比重が比較的軽く溶液の液面近傍に浮遊して停滞しやすいゴムを上下に循環させて均質な状態に分散させることができる。したがって凝集物の少ない高品質のラテックスを製造することができる。

次に、本発明の実施例および比較例を説明する。なお、本発明は以下の実施例に限られるものではない。

［実施例１］
（ゴム溶液の製造）
図１に示すゴム溶液タンク１内に８５部のシクロヘキサン（有機溶媒）を貯留した後、重量平均分子量が１，３００，０００のイソプレン重合体（合成ゴム：商品名「ＮＩＰＯＬ ＩＲ２２００Ｌ」、日本ゼオン（株）製、イソプレンの単独重合体、シス結合単位量９８％）１５部を投入し、ゴム溶液タンク１内で撹拌しながら温度を６０℃に昇温して溶解し、イソプレン重合体のシクロヘキサン溶液からなるゴム溶液（ａ）を調製した。

（乳化剤水溶液の製造）
図１に示す乳化剤タンク２内に、ロジン酸ナトリウム塩１０部およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム塩５部を水と混合し、濃度２．３重量％のアニオン性界面活性剤水溶液を乳化剤水溶液（ｂ）として調製した後、６０℃に昇温した。

（粗乳化工程）
次いで、上記シクロヘキサン溶液からなるゴム溶液（ａ）と、上記アニオン性界面活性剤水溶液からなる乳化剤水溶液（ｂ）とを、重量比で１：１となるように、撹拌タンク３０内に供給した後、接液面積率が３０％の撹拌翼５０で３０分間撹拌し、粗乳化した。

（循環乳化工程）
次いで、得られた粗乳化液を撹拌翼５０で撹拌しながら、乳化機４を用いて循環数が２回となるように循環管１４を循環させて循環乳化し、乳化液（ｃ）を得た。なお、循環数は、「乳化機４による流速（Ｌ／ＨＲ）÷Ｌ×ＨＲ（Ｌ：粗乳化液量、ＨＲ：運転時間）」にて算出した。また、乳化機４には、商品名「マイルダーＭＤＮ３１０」（太平洋機工株式会社製）を用いた。循環乳化が終了した後、撹拌タンク３０内で乳化液を２０分間静置して液面を観察したが、浮遊物は存在していなかった。

（脱溶媒工程）
次いで、バルブ７を開けて減圧ポンプ５を作動させ、乳化液（ｃ）を撹拌翼５０で撹拌しながら、撹拌タンク３０内を－０．０１～－０．０９ＭＰａ（ゲージ圧）に減圧するとともに８０℃に加熱し、これによりシクロヘキサンを蒸留して除去し、撹拌タンク３０内に合成イソプレン重合体の水分散液（ｄ）を得た。

シクロヘキサンを除去している最中、撹拌タンク３０内を観察していたが、発泡はほとんど観察されなかった。また、水分散液（ｄ）を撹拌タンク３０から抜き出した後、撹拌タンク３０の内壁や撹拌翼５０に付着した凝固物を回収し、その回収物の重量を測定したところ、０．０１部以下であった。

（遠心分離工程）
次いで、撹拌タンク３０から抜き出して得られた水分散液（ｄ）を、遠心分離機を用いて遠心分離し、軽液を固形分濃度６０重量％の合成ポリイソプレンラテックス（ｅ）として得た。

（ディップ成形用のラテックス組成物の製造）
以上のようにして得た合成ポリイソプレンラテックス（ｅ）を撹拌しながら、５重量％のジブチルジチオカルバミン酸ナトリウム水溶液を添加した（添加量は、合成ポリイソプレン１００部に対して、ジブチルジチオカルバミン酸ナトリウム０．４部とした）。

一方、スチレン－マレイン酸モノ－ｓｅｃ－ブチルエステル－マレイン酸モノメチルエステル重合体（商品名：Ｓｃｒｉｐｓｅｔ５５０、Ｈｅｒｃｕｌｅｓ社製）を、水酸化ナトリウムを用い、重合体中のカルボキシル基を１００％中和して、分散剤（ｆ）としてのナトリウム塩水溶液（濃度１０重量％）を調製した。

次いで、分散剤（ｆ）を、合成ポリイソプレンラテックス（ｅ）１００部に対して、固形分換算で０．６部になるようにして添加して混合し、この混合物を撹拌しながら、混合物中の合成ポリイソプレン１００部に対して、固形分換算で、酸化亜鉛１．５部、硫黄１．５部、老化防止剤（商品名：Ｗｉｎｇｓｔａｙ Ｌ、グッドイヤー社製）２部、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛０．３５部、メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩０．３部となるように、これら配合剤の水分散液を添加した。この後、さらに水酸化カリウム水溶液を添加してｐＨを１０．５に調製した後、固形分濃度が４０％となるように蒸留水を添加し、ディップ成形用のラテックス組成物（ｇ）を得た。その後、得られたラテックス組成物（ｇ）を、２５℃で４８時間熟成した。

（ディップ成形体の製造）
表面がすり加工されたガラス型（直径約５ｃｍ、すり部長さ約１５ｃｍ）を洗浄し、７０℃のオーブン内で予備加熱した後、そのガラス型を、１６重量％の硝酸カルシウムおよび０．０５重量％のポリオキシエチレンラウリルエーテル（商品名：エマルゲン１０９Ｐ、花王（株）製）からなる凝固剤水溶液に５秒間浸漬し、取り出した。

次いで、凝固剤で被覆された上記ガラス型を７０℃のオーブン内で乾燥した。その後、凝固剤で被覆されたガラス型をオーブンから取り出し、２５℃の上記ラテックス組成物（ｇ）に１０秒間浸漬してから取り出し、室温で６０分間乾燥した。これにより、ガラス型の表面に合成ポリイソプレンラテックス（ｅ）がフィルム状に形成された。

次いで、フィルム状の合成ポリイソプレンラテックス（ｅ）が表面に形成されたガラス型をオーブン内に置き、２５分間で５０℃から６０℃まで昇温して予備乾燥し、７０℃のオーブン内に１０分間置いてさらに乾燥した。そして、そのガラス型を６０℃の温水中に２分間浸漬した後、室温で１０分間風乾した。

次いで、フィルム状の合成ポリイソプレンラテックス（ｅ）で被覆されたガラス型をオーブン内に置き、１００℃で６０分間加硫を行った。加硫されたフィルムで被覆されたガラス型を室温まで冷却し、表面にタルクを散布した後、当該フィルムをガラス型から剥離し、合成ポリイソプレンラテックスからなるディップ成形体を得た。

［実施例２］
循環乳化工程を、撹拌翼５０に代えて図４に示した撹拌翼６０（接液面積率：１５％）を備えた撹拌タンク３０Ｂを用いて行った以外は、実施例１と同様にしてディップ成形体を得た。

［実施例３］
循環乳化工程を、撹拌翼５０に代えて図５に示した撹拌翼７０（接液面積率：４５％）を備えた撹拌タンク３０Ｃを用いて行った以外は、実施例１と同様にしてディップ成形体を得た。

［実施例４］
脱溶媒工程を、撹拌翼５０に代えて図４に示した撹拌翼６０（接液面積率：１５％）を備えた撹拌タンク３０Ｂを用いて行った以外は、実施例１と同様にしてディップで成形体を得た。

［実施例５］
脱溶媒工程を、撹拌翼５０に代えて図６に示す２段パドル型の撹拌翼１１０（接液面積率：５％）を備えた撹拌タンク１００を用いて行った以外は、実施例１と同様にしてディップ成形体を得た。

図６に示す撹拌タンク１００は、タンク本体１０１および図示せぬ蓋体を備え、また、前述のバッフル板９０と同様の複数のバッフル板１０９を備えている。タンク本体１０１内には２つの撹拌翼１１０が配設され、それら撹拌翼１１０は回転軸１０４に上下方向に所定の間隔をあけて固定されている。

撹拌翼１１０は本発明外の比較例に係る撹拌翼であって、回転軸１０４から左右方向に延びる板状であって、回転方向に対し概ね４５°で傾斜し、かつ左右でその傾斜方向が互い違いとされた形状を有している。上記接液面積率：５％は、上下２つの撹拌翼１１０の接液面積率を合わせたものである。

［比較例１］
粗乳化工程、循環乳化工程、脱溶媒工程を、撹拌翼５０に代えて図６に示した撹拌翼１１０を備えた撹拌タンク１００を用いて行った以外は、実施例１と同様にしてディップ成形体を得た。

［比較例２］
粗乳化工程、循環乳化工程、脱溶媒工程を、撹拌翼５０に代えて図７に示すダブルリボン型の撹拌翼２１０（撹拌面の接液面積率：１５％）を備えた撹拌タンク２００を用いて行った以外は、実施例１と同様にしてディップ成形体を得た。

図７に示す撹拌タンク２００は、タンク本体２０１および図示せぬ蓋体を備えている。撹拌翼２１０は、回転軸２０４により回転可能なようにタンク本体２０１内に配設されている。

撹拌翼２１０は、本発明外の比較例に係る撹拌翼であって、２枚の帯状板からなるヘリカルリボン翼２１１が回転軸２０４を中心に軸方向からみて点対称となるように組み合わされて構成されたものである。２枚のヘリカルリボン翼２１１は、回転軸２０４の下端部が固定された底部フレーム２２１と、一対の側方フレーム２２２とによって互いに連結されている。

ヘリカルリボン翼２１１の撹拌面は螺旋面をなし、回転方向に対して傾斜している。上記接液面積率：１５％は、２つのヘリカルリボン翼２１１の接液面積率を合わせたものである。

上記実施例１～５および比較例１、２の製造方法について表１にまとめるとともに、評価を表１に併記した。表１において「浮遊物」は、循環乳化が終了した後、撹拌タンク内で乳化液を２０分間静置して液面を観察した際に浮遊物の状態を観察した結果を示している。また、表１において「凝集物」は、脱溶媒工程後の乳化液に残存していたゴム成分の量を示している。また、機械的強度は、得られたディップ成形体の機械的強度であって、以下のように測定した。

ＡＳＴＭ Ｄ６２４－００に基づいて、ディップ成形体を、２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室で２４時間以上放置した後、ダンベル（商品名「Ｄｉｅ Ｃ」、ダンベル社製）で打ち抜き、測定用の試験片を作製した。そして、当該試験片をテンシロン万能試験機（商品名「ＲＴＧ－１２１０」、Ａ＆Ｄ社製）で引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、破断直前の引張強度（単位：ＭＰａ）、破断直前の引張伸び（単位：％）、引裂強度（単位：Ｎ／ｍｍ）を測定した。

（評価）
表１に示すように、乳化工程および脱溶媒工程で乳化液を平板状の撹拌翼で撹拌・混合した実施例１～４においては、平板状の撹拌翼で撹拌していない比較例１、２よりも浮遊物および凝集物が少なかった。したがって本発明によれば乳化が良好に行われ、得られるラテックスは凝集物の量が少ない高品質なものになることが確かめられた。実施例５は循環乳化工程で平板状の撹拌翼を用いなかったことにより、実施例１～４に比べると凝集物の量が若干多く、したがって乳化工程および脱溶媒工程の両方で平板状の撹拌翼を用いることが好ましい。

また、ディップ成形体の機械的強度に関しても、実施例１～５は比較例１、２よりも優れており、本発明で製造されるラテックスから製造されるディップ成形体が強度に優れたものになることが確かめられた。

本発明は、原料の乳化工程において良好な乳化状態を得ることができるため、品質の向上を図ることができるラテックスの製造方法として有用である。

３ 撹拌装置
４ 乳化機
３０、３０Ｂ、３０Ｃ 撹拌タンク（容器）
４０ 撹拌手段
５０、６０、７０ 撹拌翼
５２、６２、７２ 撹拌面
５４ 格子部

Claims (7)

1. ゴムと有機溶媒とを混合させたゴム溶液と、乳化剤水溶液とを混合することにより粗乳化状態の乳化液を得る粗乳化工程と、
   前記粗乳化工程で得られた粗乳化状態の乳化液を、乳化機を通じて循環してさらに乳化する循環乳化工程と、
   前記循環乳化工程を経て得られた乳化液から前記有機溶媒を除去する脱溶媒工程と、を備えるラテックスの製造方法であって、
   前記粗乳化工程および前記循環乳化工程の両方の工程において、前記乳化液を、撹拌物が貯留される容器と、該容器内に回転可能に設けられた撹拌手段と、を備えた撹拌装置で撹拌するようにし、
   前記脱溶媒工程において、前記乳化液を、前記容器と前記撹拌手段とを備えた前記撹拌装置で撹拌するようにし、
   前記撹拌手段は、その回転方向と略直交して撹拌物に対向する撹拌面を有する平板状の撹拌翼を含む構成であることを特徴とするラテックスの製造方法。
2. 前記撹拌翼の前記撹拌面の面積が、前記容器内に貯留される前記撹拌物の断面積の１０～６０％であることを特徴とする請求項１に記載のラテックスの製造方法。
3. 前記撹拌翼は、格子状の構造を有する格子部を備えることを特徴とする請求項１または２に記載のラテックスの製造方法。
4. 前記粗乳化工程では、前記ゴム溶液と前記乳化剤水溶液とを、前記乳化機を用いて連続的に混合する工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のラテックスの製造方法。
5. 請求項１～４のいずれかに記載の製造方法によって製造されたラテックスに架橋剤を添加してラテックス組成物を得、該ラテックス組成物を用いて膜成形体を成形することを特徴とする膜成形体の製造方法。
6. 請求項１～４のいずれかに記載の製造方法によって製造されたラテックスに架橋剤を添加してラテックス組成物を得、該ラテックス組成物を用いてディップ成形体を成形することを特徴とするディップ成形体の製造方法。
7. 請求項１～４のいずれかに記載の製造方法によって製造されたラテックスに架橋剤を添加してラテックス組成物を得、該ラテックス組成物を接着剤層として基材の表面に形成することを特徴とする接着剤層形成基材の製造方法。

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