JP7351779B2 - ハウジングの製造方法及びハウジング - Google Patents

Description

本発明は、ハウジングの製造方法及びハウジングに関する。

例えば、車両のボディパネルや機器類のケースに装着される端子台は、端子を保持する樹脂製のハウジングを備えている。
この種の端子台としては、パネルの取付孔へ嵌合されるハウジングの組付部の周囲に環状のシール部材が装着され、このゴム製のシール部材によってパネルの取付孔の内周面との間をシールするものがある（例えば、特許文献１，２参照）。
また、端子台のハウジングにおけるパネルへの組付面に設けた環状のシール部材をパネルの被取付面に押し付けて、パネルとの間をシールするものもある（例えば、特許文献３参照）。

特開２０１７－１８８２８９号公報 特開２０１８－７３６５２号公報 特開２０１０－２１１９３３号公報

ところで、取付孔の内周面へシール部材を密着させる上記特許文献１，２に記載の端子台のハウジングでは、取付孔の内周面へシール部材を均等に密着させるためにパネルに対して高精度に取り付けなければならず、取り付け作業性が悪かった。

一方、上記特許文献３に記載の端子台では、パネルに対してハウジングをボルトで締結して固定することにより、シール部材をパネルの表面へ均等に押し付けて良好なシール性を確保できる。しかし、この端子台では、シール部材に成形した取付片の孔部にハウジングのピンを挿し込むことで、シール部材をハウジングに取り付ける構造である。このため、製造コストが嵩み、また、シール部材をハウジングへ装着させる煩雑な装着作業を要する。

更に、このような端子台の場合、ハウジングにシール部材を二色成形等により一体成形することが考えられる。しかしながら、ゴム製のシール部材が樹脂製のハウジングに対して良好に凝着されているか否かを容易に判定することは困難であった。即ち、ハウジングにシール部材を二色成形等により一体成形して完成した製品に対して、ハウジングからシール部材を剥がして走査型電子顕微鏡で表面解析を行う判定方法や、ハウジングに凝着されたシール部材に対して引張試験を行う判定方法は、いずれもシール部材が損傷するため製品の出荷検査で行うことができない。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、シール部材が良好に凝着されて一体成形されたハウジングの製造方法及びハウジングを提供することにある。

本発明の上記目的は、下記構成により達成される。
（１） 被取付部の被取付面に組付けられるハウジングの前記被取付面に対向する被凝着面に、前記被取付面との間をシールするシール部を有するシール部材を一体成形するハウジングの製造方法であって、
前記ハウジングを金型内に設置する型締め工程と、
前記金型に設けられたゲートから溶融樹脂を送り込み、前記被凝着面に沿う前記シール部を成形するためのシール部用キャビティと、前記ゲートから送り込まれる溶融樹脂の最下流で前記シール部用キャビティから外れた位置に設けたアンカー部を成形するためのアンカー部用キャビティとに前記溶融樹脂を充填して前記シール部材を成形する成形工程と、
前記シール部材が一体成形された前記ハウジングを前記金型から取り出す取出し工程と、
を含み、
前記取出し工程において、前記アンカー部用キャビティで成形された柱状部を有する前記アンカー部を前記金型とともに前記ハウジングから引き離し、前記アンカー部における前記柱状部での破断の有無によって前記被凝着面に対する前記シール部材の凝着状態を判定する、ことを特徴とするハウジングの製造方法。

上記（１）の構成のハウジングの製造方法によれば、シール部材が一体成形されたハウジングを金型から取り出す際に、アンカー部における柱状部の破断の有無を確認することで、ハウジングの被凝着面に対するシール部材の凝着状態を容易に判定することができる。即ち、金型からハウジングが引き離されることによって、アンカー部における柱状部に引張力が付与される。この際に、引張力でアンカー部における柱状部が破断した場合は、ハウジングの被凝着面にシール部材のシール部が十分に凝着されていると判定できる。また、引張力によってシール部材が被凝着面から剥がされることで柱状部が破断されない場合は、ハウジングの被凝着面に対するシール部材のシール部の凝着が不十分であると判定できる。
そこで、本発明によれば、従来のハウジングからシール部材を剥がして走査型電子顕微鏡で表面解析を行う判定方法や、ハウジングに凝着されたシール部材に対して引張試験を行う判定方法のように、シール部材を破壊することなく凝着状態を判定することができるので、出荷検査として好適である。
また、ハウジングの被凝着面に対するシール部材の凝着力は、成形時に充填される溶融樹脂の下流側へ向かって徐々に弱くなる傾向がある。そこで、凝着状態の判定に用いられるアンカー部が、ゲートから送り込まれる溶融樹脂の最下流に設けられることで、判定不良が抑えられる。

（２） 前記成形工程において、前記アンカー部における前記柱状部にくびれ部を形成する、ことを特徴とする上記（１）に記載のハウジングの製造方法。

上記（２）の構成のハウジングの製造方法によれば、取出し工程において、アンカー部に引張力が付与された際に、柱状部がくびれ部で破断される。つまり、柱状部にくびれ部が設けられることで、柱状部における破断箇所を容易に設定することができる。
また、くびれ部における断面積を調整することにより、凝着力を判定するための破断に必要な引張力を容易に設定することができる。即ち、ハウジングの被凝着面へのシール部材の凝着力を上回る引張力が柱状部に付与された際にくびれ部が破断するように断面積を調整し、このくびれ部が破断する引張力を凝着力の判定に用いる引張力に設定できる。

（３） 被取付部の被取付面に組付けられるハウジングであって、
前記被取付面に対向する被凝着面に一体成形され、前記被取付面との間をシールするシール部を有するシール部材を備え、
前記シール部材は、前記シール部から外れた位置に、前記被凝着面に対する前記シール部材の凝着状態の良否判定に用いられた破断面を有する凝着確認部を備える、ことを特徴とするハウジング。

上記（３）の構成のハウジングによれば、被凝着面に対するシール部材の凝着状態の良否判定に用いられた破断面を有する凝着確認部を備えている。したがって、この凝着確認部が設けられていることで、シール部材が被凝着面に良好に凝着されているハウジングであることを確認することができる。

（４） 前記破断面は、前記被取付面に密着する前記シール部のシール面よりも前記被凝着面側に配置されている、ことを特徴とする上記（３）に記載のハウジング。

上記（４）の構成のハウジングによれば、凝着確認部の破断面がシール部のシール面よりも被凝着面側に配置されている。そこで、凝着確認部の破断面が、被取付面へ干渉するのが抑制されて、シール面による良好なシール状態を得ることができる。

本発明によれば、シール部材が良好に凝着されて一体成形されたハウジングの製造方法及びハウジングを提供できる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

本発明の一実施形態に係るハウジングを備えた端子台及びケースの斜視図である。 ケースに取り付けられた端子台の縦断面図である。 ハウジングの組付部側から見た斜視図である。 シール部材に設けられた凝着確認部の斜視図である。 シール部材を成形する金型の概略断面図及びその一部の拡大図である。 金型で成形される成形品の斜視図である。 成形されたアンカー部の斜視図である。 アンカー部における柱状部の根元部分を示す縦方向に断面視した斜視図である。 アンカー部に引張力が付与された後の状態を示す図であって、（ａ）はアンカー部における柱状部が破断した状態を示す斜視図、（ｂ）はアンカー部における薄肉部が剥離した状態を示す斜視図である。 本発明の変形例に係る他の成形位置に成形したアンカー部を示す図であって、（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ概略断面図である。

以下、本発明に係る実施の形態の例を、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るハウジング１３を備えた端子台１１及びケース１の斜視図である。図２は、ケース１に取り付けられた端子台１１の縦断面図である。
図１及び図２に示すように、本実施形態に係るハウジング１３は、ハウジング本体（ハウジング）１７とホルダ１９とから構成されている。複数の端子１５を備えたホルダ１９は、ハウジング本体１７の上部に組付けられている。ハウジング１３は、これらの端子１５とともに端子台１１を構成する。端子台１１は、例えば、ハイブリッド車や電気自動車等に搭載される駆動モータのケース１に組付けられる。なお、ハウジング１３は、端子台１１に限らず、コネクタや電気接続箱等の各種の機器のハウジングの場合もある。

ハウジング１３を構成するハウジング本体１７及びホルダ１９は、絶縁性樹脂から成形されており、ホルダ１９の上方側が締結部２１とされ、ハウジング本体１７の下方側が組付部２３とされている。ハウジング１３は、締結部２１と組付部２３との間に、外周側へ張り出すフランジ部２５を有しており、このフランジ部２５には、複数のボルト挿通孔２７が形成されている。

端子台１１は、ハウジング１３の組付部２３が、駆動モータ等のケース（被取付部）１に形成された取付孔２に嵌め込まれる。このケース１には、取付孔２の縁部に平滑面からなる被取付面３が形成されている。この端子台１１は、ハウジング１３の組付部２３を取付孔２に嵌め込んだ状態で、フランジ部２５のボルト挿通孔２７にボルト４を通してケース１に形成されたネジ孔５にねじ込むことによりケース１の被取付面３に組付けられる。

ハウジング１３のハウジング本体１７は、ケース１への組付側に、環状のシール部材５０を備えている。このシール部材５０は、ハウジング１３がケース１に取り付けられた際に、ケース１の被取付面３に密着する。これにより、ハウジング本体１７とケース１の被取付面３との間が液密にシールされる。

ハウジング１３のハウジング本体１７は、表裏に貫通する複数の端子挿通孔３０を有している。端子挿通孔３０の上部には、ホルダ１９が取り付けられる取付け凹部１８が設けられている。ハウジング本体１７とホルダ１９との間には、シール孔３２を有するシール部材３１が装着されている。

ハウジング１３の組付部２３側には、平面視矩形状の凹部からなるナット収容凹部４１が設けられている。このナット収容凹部４１は、側方側が開放されている。ナット収容凹部４１には、その側方からネジ孔４２ａを有する平面視矩形状のナット４２が収容されている。また、このナット収容凹部４１には、その底部４１ａに、座ぐり孔４３が形成されている。

ハウジング１３のホルダ１９に装着される端子１５は、例えば、銅、銅合金等の導電性金属材料から形成されたもので、板状のバスバーとされている。この端子１５は、一端側に締結孔４５が形成され、他端側に接続孔４６が形成されている。

端子１５は、接続孔４６が形成された端部をナット４２が収容されたナット収容凹部４１へ向けた状態で、端子挿通孔３０に挿し込むことによりハウジング１３に装着される。すると、この端子１５は、接続孔４６がナット収容凹部４１に収容されたナット４２に対向する位置に配置されてネジ孔４２ａに連通される。

また、端子挿通孔３０に挿し込まれた端子１５は、シール部材３１のシール孔３２に挿通される。これにより、端子１５の外周面にシール部材３１のシール孔３２の内周面が密着され、端子１５と端子挿通孔３０との間が液密にシールされる。

端子台１１の端子１５には、ハウジング１３の組付部２３側において、機器側の端子金具やバスバー等の配線材が接続される。この配線材を端子１５に接続させるには、配線材に形成された孔部（図示略）にボルト（図示略）を挿通させ、このボルトを端子１５の接続孔４６へ通し、ナット収容凹部４１に収容されたナット４２のネジ孔４２ａにねじ込む。これにより、配線材がボルトとナット４２とで端子１５に締結されて接続される。この締結状態において、ボルトの端部は、ナット収容凹部４１の底部４１ａに干渉することなく、この底部４１ａに形成された座ぐり孔４３に通される。

さらに、端子台１１の端子１５には、ハウジング１３の締結部２１側において、接続相手の機器側の端子金具やバスバー等の配線材が接続される。この配線材を端子１５に接続させるには、配線材に形成された孔部（図示略）にボルト（図示略）を挿通させ、このボルトを端子１５の締結孔４５へ通してナット（図示略）にねじ込む。これにより、配線材がボルトとナットとで端子１５に締結されて接続される。

次に、ハウジング１３のハウジング本体１７に設けられたシール部材５０について詳述する。
図３は、ハウジング１３の組付部側から見た斜視図である。図４は、シール部材５０に設けられた凝着確認部５５の斜視図である。

図３及び図４に示すように、ハウジング１３におけるハウジング本体１７のケース１への組付側には、シール装着溝２８が周方向にわたって形成されている。シール部材５０は、このシール装着溝２８内に設けられている。シール部材５０は、例えば、ゴム等の柔軟性を有する樹脂材料から成形されたもので、ハウジング１３のハウジング本体１７に対して一体に成形されている。これにより、シール部材５０は、シール装着溝２８の底面からなる被凝着面２８ａに対して凝着されている。このシール部材５０は、被凝着面２８ａへの凝着側と反対側にシール面５１を有する環状シール部（シール部）５２を備えている。環状シール部５２は、シール装着溝２８の深さ寸法よりも大きい厚さ寸法を有している。これにより、環状シール部５２は、シール面５１が全周にわたってシール装着溝２８から突出されている。そして、このシール部材５０は、環状シール部５２のシール面５１が被取付面３に密着され、このシール面５１が密着したシール領域においてケース１とハウジング１３との間が液密にシールされる。

シール部材５０は、凝着確認部５５及びゲート部６０を有している。凝着確認部５５及びゲート部６０は、シール面５１を有する環状シール部５２から外れた位置に設けられている。ハウジング１３のハウジング本体１７は、シール装着溝２８の一部に、外方へ膨出する膨出部２９を有しており、凝着確認部５５及びゲート部６０は、それぞれ膨出部２９に配置されている。

凝着確認部５５は、シール装着溝２８の被凝着面２８ａに凝着した薄肉部５６と、薄肉部５６の表面から僅かに突出した平面視円形状の破断部５７とを有している。破断部５７は、その表面が破断面５８とされている。凝着確認部５５は、環状シール部５２よりも薄くされており、これにより、破断面５８は、環状シール部５２のシール面５１の位置よりもシール装着溝２８の底部からなる被凝着面２８ａ側に配置されている。ゲート部６０は、シール部材５０をハウジング１３のハウジング本体１７に一体成形する際に溶融樹脂が充填されたゲート痕である。凝着確認部５５は、ゲート部６０に対して略反対側に設けられている。

次に、ハウジング１３のハウジング本体１７にシール部材５０を一体成形する場合について説明する。
図５は、シール部材５０を成形する金型の概略断面図及びその一部の拡大図である。図６は、金型で成形される成形品の斜視図である。図７は、成形されたアンカー部の斜視図である。図８は、アンカー部における柱状部の根元部分を示す縦方向に断面視した斜視図である。図９は、アンカー部に引張力が付与された後の状態を示す図であって、（ａ）はアンカー部における柱状部が破断した状態を示す斜視図、（ｂ）はアンカー部における薄肉部が剥離した状態を示す斜視図である。

図５に示すように、シール部材５０は、例えば、二つの金型１０１，１０２を用いてハウジング１３のハウジング本体１７に一体成形される。金型１０１，１０２は、その間にハウジング本体１７が配置された状態で型締めされる（型締め工程）。

これらの金型１０１，１０２の間には、環状シール部５２を成形するためのシール部用キャビティ１０５と、ゲート１０７から送り込まれる溶融樹脂の最下流でシール部用キャビティ１０５から外れた位置に設けたアンカー部７０を成形するためのアンカー部用キャビティ１０９とが形成されている。即ち、シール部用キャビティ１０５には、ゲート１０７及びアンカー部用キャビティ１０９が連通されている。シール部用キャビティ１０５には、シール部材５０となる樹脂が溶融された状態でゲート１０７から充填される。アンカー部用キャビティ１０９は、ゲート１０７から充填される溶融樹脂の流れの最下流位置に設けられている。

アンカー部用キャビティ１０９は、薄肉成形部１１１と、柱状成形部１１３と、大径部成形部１１５とを有しており、薄肉成形部１１１がシール部用キャビティ１０５に連通されている。柱状成形部１１３は、薄肉成形部１１１の近傍に、くびれ成形部１１７を有している。

図６に示すように、金型１０１，１０２によって成形される成形体には、シール部材５０にアンカー部７０及びゲート柱７５が一体に成形される。アンカー部７０は、アンカー部用キャビティ１０９によって成形され、ゲート柱７５はゲート１０７に成形される（成形工程）。なお、ゲート柱７５は、金型１０１，１０２からの取り出し後に除去され、ゲート部６０となる。

図７に示すように、アンカー部７０は、柱状成形部１１３で成形される柱状部７１と、大径部成形部１１５で成形される大径部７２とを有している。このアンカー部７０は、薄肉成形部１１１によって成形される薄肉部５６から立設するように一体に成形される。図８に示すように、アンカー部７０には、その柱状部７１にくびれ部７３が形成される。このくびれ部７３は、くびれ成形部１１７によって形成されるもので、薄肉部５６の近傍で環状シール部５２のシール面５１よりもハウジング本体１７のシール装着溝２８の被凝着面２８ａ側に形成される。

ゲート１０７から充填した溶融樹脂の冷却後、金型１０１，１０２を離間させる型開きを行い、成形品を取り出す（取出し工程）。

このとき、アンカー部７０は、柱状部７１よりも大径の大径部７２が金型１０１の大径部成形部１１５に係合されている。これにより、アンカー部７０には、ハウジング本体１７から引き離される方向（図７におけるＸ方向）の引張力が付与される。

すると、図９の（ａ）に示すように、この引張力が予め設定された引張力Ｐｓに達すると、柱状部７１は、縮径されているくびれ部７３において破断する。これにより、ハウジング本体１７側には、薄肉部５６の上部に破断面５８を有する破断部５７が形成された凝着確認部５５が出現する。作業者は、成形品における凝着確認部５５を確認することにより、ハウジング本体１７のシール装着溝２８の被凝着面２８ａにシール部材５０が十分に凝着している良品であることを目視で確認することができる。

これに対して、シール装着溝２８の被凝着面２８ａに対するシール部材５０の凝着不足が生じていると、図９の（ｂ）に示すように、アンカー部７０に引張力が付与されることで薄肉部５６がシール装着溝２８の被凝着面２８ａから剥がされる。すると、アンカー部７０の柱状部７１に付与される引張力が引張力Ｐｓに達せず、くびれ部７３における破断が生じることがない。即ち、くびれ部７３が破断する前に、薄肉部５６がシール装着溝２８の被凝着面２８ａから剥離することとなる。したがって、作業者は、アンカー部７０における柱状部７１がくびれ部７３で破断せず、薄肉部５６が剥離していることから、ハウジング本体１７のシール装着溝２８の被凝着面２８ａにシール部材５０が十分に凝着していない不良品であることを目視で確認することができる。

ここで、くびれ部７３における断面積をＡ、柱状部７１に付与される引張力をＰとすると、これらの断面積Ａと引張力Ｐとの関係は、シール部材５０の樹脂材料の引張応力σから次式（１）となる。

σ＝Ｐ／Ａ…（１）

このことから、良品のシール部材５０におけるシール装着溝２８の被凝着面２８ａへの凝着力を上回る引張力Ｐが柱状部７１に付与された際にくびれ部７３が破断するようにくびれ部７３の断面積Ａを調整し、このときの引張力Ｐを引張力Ｐｓに設定すればよいこととなる。このように、くびれ部７３の断面積Ａを調整することにより、シール部材５０のハウジング本体１７への凝着力を判定ための引張力Ｐｓを容易に設定することができる。

以上、説明したように、本実施形態に係るハウジング１３の製造方法によれば、シール部材５０を一体成形させたハウジング本体１７を金型１０１，１０２から取り出す際に、アンカー部７０の柱状部７１の破断の有無を確認することで、ハウジング１３の被凝着面２８ａに対するシール部材５０の凝着状態を容易に判定することができる。

例えば、完成した製品に対して、ハウジング１３からシール部材５０を剥がして走査型電子顕微鏡で表面解析を行う判定方法や、ハウジング１３に凝着されたシール部材５０に対して引張試験を行う判定方法は、いずれもシール部材５０が損傷するため出荷検査で行うことができない。しかし、上記実施形態によれば、ケース１の被取付面３とのシールを行う環状シール部５２を破壊することなく凝着状態を判定することができるので、出荷検査として好適である。

また、被凝着面２８ａに対する凝着力は、成形時に充填される樹脂の下流側へ向かって弱くなる傾向があるが、凝着状態の判定に用いられるアンカー部７０を、ゲート１０７から送り込まれる樹脂の最下流に設けるので、判定不良を抑えることができる。

また、アンカー部７０の柱状部７１にくびれ部７３を形成するので、取出し工程において、アンカー部７０に引張力が付与された際に、柱状部７１がくびれ部７３で破断される。つまり、柱状部７１にくびれ部７３が設けられることで、柱状部７１における破断箇所を容易に設定することができる。

また、くびれ部７３における断面積Ａを調整することにより、凝着力を判定するための破断に必要な引張力Ｐｓを容易に設定することができる。即ち、ハウジング本体１７の被凝着面２８ａへのシール部材５０の凝着力を上回る引張力が柱状部７１に付与された際にくびれ部７３が破断するように断面積を調整し、このくびれ部７３が破断する引張力を凝着力の判定に用いる引張力Ｐｓに設定できる。

そして、本実施形態に係るハウジング本体１７によれば、被凝着面２８ａに対するシール部材５０の凝着状態の良否判定に用いられた破断面５８を有する凝着確認部５５を備えている。したがって、この凝着確認部５５が設けられていることで、シール部材５０が被凝着面２８ａに良好に凝着されているハウジング本体１７であることを確認することができる。

また、凝着確認部５５の破断面５８がシール面５１よりも被凝着面２８ａ側に配置されているので、凝着確認部５５の破断面５８の被取付面３への干渉を抑制してシール面５１による良好なシール状態を得ることができる。

なお、シール部材５０に成形するアンカー部７０の位置は、引張力が付与されて破断する際の破断箇所がシール面５１から出っ張らない位置であれば、上記実施形態に限定されない。

例えば、アンカー部７０は、図１０の（ａ）に示すように、ハウジング本体１７における環状シール部５２の形成側と反対側に成形してもよい。この場合、金型１０１，１０２からの離型時に、金型１０２にアンカー部７０が係合されて引張力が付与される。

また、アンカー部７０は、図１０の（ｂ）に示すように、ハウジング本体１７における環状シール部５２の成形面に対して直交する側面に成形してもよい。この場合、金型１０１，１０２とは別の金型を側方へ移動するように設け、その金型にアンカー部７０を係合させて引張力を付与させる。

また、アンカー部７０は、ゲート１０７から充填される溶融樹脂の最下流であれば、環状シール部５２の内側に設けてもよい。

尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

ここで、上述した本発明に係るハウジングの製造方法及びハウジングの実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］～［４］に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 被取付部（ケース１）の被取付面（３）に組付けられるハウジング（ハウジング本体１７）の前記被取付面（３）に対向する被凝着面（２８ａ）に、前記被取付面（３）との間をシールするシール部（環状シール部５２）を有するシール部材（５０）を一体成形するハウジングの製造方法であって、
前記ハウジング（ハウジング本体１７）を金型（１０１，１０２）内に設置する型締め工程と、
前記金型（１０１，１０２）に設けられたゲート（１０７）から溶融樹脂を送り込み、前記被凝着面（２８ａ）に沿う前記シール部（環状シール部５２）を成形するためのシール部用キャビティ（１０５）と、前記ゲート（１０７）から送り込まれる溶融樹脂の最下流で前記シール部用キャビティ（１０５）から外れた位置に設けたアンカー部（７０）を成形するためのアンカー部用キャビティ（１０９）とに前記溶融樹脂を充填して前記シール部材（５０）を成形する成形工程と、
前記シール部材（５０）が一体成形された前記ハウジング（ハウジング本体１７）を前記金型（１０１，１０２）から取り出す取出し工程と、
を含み、
前記取出し工程において、前記アンカー部用キャビティ（１０９）で成形された柱状部（７１）を有する前記アンカー部（７０）を前記金型（１０１）とともに前記ハウジング（ハウジング本体１７）から引き離し、前記アンカー部（７０）における前記柱状部（７１）での破断の有無によって前記被凝着面（２８ａ）に対する前記シール部材（５０）の凝着状態を判定する、ことを特徴とするハウジングの製造方法。
［２］ 前記成形工程において、前記アンカー部（７０）における前記柱状部（７１）にくびれ部（７３）を形成する、ことを特徴とする上記［１］に記載のハウジングの製造方法。
［３］ 被取付部（ケース１）の被取付面（３）に組付けられるハウジング（ハウジング本体１７）であって、
前記被取付面（３）に対向する被凝着面（２８ａ）に一体成形され、前記被取付面（３）との間をシールするシール部（環状シール部５２）を有するシール部材（５０）を備え、
前記シール部材（５０）は、前記シール部（環状シール部５２）から外れた位置に、前記被凝着面（２８ａ）に対する前記シール部材（５０）の凝着状態の良否判定に用いられた破断面（５８）を有する凝着確認部（５５）を備える、ことを特徴とするハウジング（ハウジング本体１７）。
［４］ 前記破断面（５８）は、前記被取付面（３）に密着する前記シール部（環状シール部５２）のシール面（５１）よりも前記被凝着面（２８ａ）側に配置されている、ことを特徴とする上記［３］に記載のハウジング（ハウジング本体１７）。

１…ケース（被取付部）
３…被取付面
１３…ハウジング
１７…ハウジング本体（ハウジング）
２８ａ…被凝着面
５０…シール部材
５１…シール面
５２…環状シール部（シール部）
５５…凝着確認部
５８…破断面
７０…アンカー部
７１…柱状部
７３…くびれ部
１０１，１０２…金型
１０５…シール部用キャビティ
１０７…ゲート
１０９…アンカー部用キャビティ

Claims (4)

1. 被取付部の被取付面に組付けられるハウジングの前記被取付面に対向する被凝着面に、前記被取付面との間をシールするシール部を有するシール部材を一体成形するハウジングの製造方法であって、
   前記ハウジングを金型内に設置する型締め工程と、
   前記金型に設けられたゲートから溶融樹脂を送り込み、前記被凝着面に沿う前記シール部を成形するためのシール部用キャビティと、前記ゲートから送り込まれる溶融樹脂の最下流で前記シール部用キャビティから外れた位置に設けたアンカー部を成形するためのアンカー部用キャビティとに前記溶融樹脂を充填して前記シール部材を成形する成形工程と、
   前記シール部材が一体成形された前記ハウジングを前記金型から取り出す取出し工程と、
   を含み、
   前記取出し工程において、前記アンカー部用キャビティで成形された柱状部を有する前記アンカー部を前記金型とともに前記ハウジングから引き離し、前記アンカー部における前記柱状部での破断の有無によって前記被凝着面に対する前記シール部材の凝着状態を判定する、
   ことを特徴とするハウジングの製造方法。
2. 前記成形工程において、前記アンカー部における前記柱状部にくびれ部を形成する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のハウジングの製造方法。
3. 被取付部の被取付面に組付けられるハウジングであって、
   前記被取付面に対向する被凝着面に一体成形され、前記被取付面との間をシールするシール部を有するシール部材を備え、
   前記シール部材は、前記シール部から外れた位置に、前記被凝着面に対する前記シール部材の凝着状態の良否判定に用いられた破断面を有する凝着確認部を備える、
   ことを特徴とするハウジング。
4. 前記破断面は、前記被取付面に密着する前記シール部のシール面よりも前記被凝着面側に配置されている、
   ことを特徴とする請求項３に記載のハウジング。

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