JP7338871B2 - 粉体用コンテナ、受入補助具および粉体供給方法 - Google Patents

Description

本発明は、粉体用コンテナ、受入補助具および粉体供給方法に関する。

食品や医薬品等を製造する工場においては、それぞれ異なる粉体を収容した複数の原料コンテナから所定重量ずつ各粉体を順次製品コンテナに供給する設備が実用に供されている（たとえば特許文献１参照。）。

複数の原料コンテナから各粉体を順次製品コンテナに供給する場合において、第１の粉体を供給した後に第２の粉体を供給する際、第２の粉体を過剰に供給してしまい、製品コンテナに収容された第２の粉体の重量が目標重量の範囲から外れてしまうときがある。このようなときには、製品コンテナの受入口から柄杓等を製品コンテナの内部に挿入して、製品コンテナに収容された第２の粉体をすくい取り、製品コンテナ内の第２の粉体の重量を目標重量の範囲内に収めることが行われていた。

特開２００６－２９０５１７号公報

しかし、製品コンテナに供給すべき第２の粉体の目標重量が小さく、製品コンテナの内部において第１の粉体の上部に第２の粉体が薄く積もり、製品コンテナに収容された粉体を柄杓等ですくい取ると、第２の粉体だけでなく第１の粉体をもすくい取ることになってしまう場合がある。このような場合には、第１の粉体の重量が目標重量の範囲から外れてしまうという問題がある。

製品コンテナに収容された第２の粉体をすくい取る際には、通常、柄の長い柄杓を用いることから、すくい取り作業のスペースを確保するため原料コンテナの下方から製品コンテナを移動させていた。また、すくい取り作業を実施した後、製品コンテナ内の粉体の重量を再度計測する必要がある。したがって、すくい取り作業は、非常に手間がかかり生産性の低下を招いていた。

上記事実に鑑みてなされた本発明の課題は、複数種類の粉体のそれぞれを所定重量の範囲内で供給することが可能となる粉体用コンテナ、受入補助具および粉体供給方法を提供することである。

本発明の第１の局面は上記課題を解決するために以下の粉体用コンテナを提供する。すなわち、粉体を収容する粉体用コンテナであって、上部に受入口が形成された本体と、前記受入口に供給された粉体を受け取りつつ前記本体の内部に落下させる受け取り位置と前記受入口に供給された粉体を受け取らずに前記本体の内部に落下させる落下位置との間で回転自在に前記受入口に配置された受け皿と、を備える粉体用コンテナを本発明の第１の局面は提供する。

好ましくは、前記受け皿が前記受け取り位置に位置づけられた状態において前記受け皿の外周縁と前記受入口の内周縁との間には間隙が存在し、前記受け取り位置に位置づけられた前記受け皿は前記受入口に供給された粉体を受け取りつつ前記間隙から前記本体の内部に落下させる。前記本体の下部には排出バルブが装着された排出口が形成されており、上下方向に見て前記受入口の位置と前記排出口の位置とが整合しているのが好適である。

本発明の第２の局面は上記課題を解決するために以下の受入補助具を提供する。すなわち、粉体用コンテナへの粉体の受入を補助する受入補助具であって、上部に受入口が形成され前記粉体用コンテナに着脱自在に接続される接続部材と、前記受入口に供給された粉体を受け取りつつ前記粉体用コンテナの内部に落下させる受け取り位置と前記受入口に供給された粉体を受け取らずに前記粉体用コンテナの内部に落下させる落下位置との間で回転自在に前記受入口に配置された受け皿と、を備える受入補助具を本発明の第２の局面は提供する。

望ましくは、前記受け皿が前記受け取り位置に位置づけられた状態において前記受け皿の外周縁と前記受入口の内周縁との間には間隙が存在し、前記受け取り位置に位置づけられた前記受け皿は前記受入口に供給された粉体を受け取りつつ前記間隙から前記粉体用コンテナの内部に落下させる。

本発明の第３の局面は上記課題を解決するために以下の粉体供給方法を提供する。すなわち、上記のとおりの粉体用コンテナまたは上記のとおりの受入補助具が装着された粉体用コンテナに複数種類の粉体を供給する粉体供給方法であって、第１の粉体を前記受入口から前記粉体用コンテナに供給すると共に前記粉体用コンテナに供給した前記第１の粉体の重量を計測する第１の供給工程を実施し、次いで、前記受け皿を前記受け取り位置に位置づけた状態において、第２の粉体を前記受入口から前記粉体用コンテナに供給すると共に前記粉体用コンテナに供給した前記第２の粉体の重量を計測する第２の供給工程を実施し、前記第２の供給工程において前記粉体用コンテナに供給した前記第２の粉体の重量が目標重量の範囲を超えていた場合には、前記受け皿に受け取られた前記第２の粉体を除去して、前記粉体用コンテナ内の前記第２の粉体の重量を前記目標重量の範囲内に収める粉体供給方法を本発明の第３の局面は提供する。

本発明の第１の局面の粉体用コンテナにおいては、第１の粉体が供給された後、受け皿が受け取り位置に位置づけられた状態において、第２の粉体が供給された際に、第２の粉体の重量が目標重量の範囲を超えていた場合、受け皿に受け取られた第２の粉体が柄の短い柄杓等によって除去され得る。したがって、本発明の粉体用コンテナによれば、先に供給された第１の粉体の重量を減らさずに、かつ粉体用コンテナを移動させることなく、第２の粉体の重量を調整することができ、複数種類の粉体のそれぞれを所定重量の範囲内で容易に供給することが可能となる。

本発明の第２の局面の受入補助具が粉体用コンテナの受入口に装着されると、粉体用コンテナに第１の粉体が供給された後、受け皿が受け取り位置に位置づけられた状態において、第２の粉体が粉体用コンテナに供給された際に、第２の粉体の重量が目標重量の範囲を超えていた場合、受け皿に受け取られた第２の粉体が柄の短い柄杓等によって除去され得る。したがって、本発明の受入補助具によれば、先に供給された第１の粉体の重量を減らさずに、かつ粉体用コンテナを移動させることなく、第２の粉体の重量を調整することができ、複数種類の粉体のそれぞれを所定重量の範囲内で容易に供給することが可能となる。

本発明の第３の局面の粉体供給方法においては、第２の供給工程において粉体用コンテナに供給した第２の粉体の重量が目標重量の範囲を超えていた場合には、受け皿に受け取られた第２の粉体を除去して、粉体用コンテナ内の第２の粉体の重量を目標重量の範囲内に収めるので、先に供給した第１の粉体の重量を減らさずに、かつ粉体用コンテナを移動させることなく、第２の粉体の重量を調整することができ、複数種類の粉体のそれぞれを所定重量の範囲内で容易に粉体用コンテナに供給することが可能となる。

（ａ）本発明に従って構成された粉体用コンテナの断面図、（ｂ）受け皿を回転させるアクチュエータが装着されている場合の（ａ）におけるＡ－Ａ矢視図、（ｃ）受け皿を回転させるためのレバーが装着されている場合の（ａ）におけるＡ－Ａ矢視図。 （ａ）本発明に従って構成された受入補助具の第１の実施形態の断面図、（ｂ）本発明に従って構成された受入補助具の第２の実施形態の断面図。 第１の粉体を収容している第１の原料コンテナの下方に図１に示す粉体用コンテナを位置づけた状態を示す模式図。 （ａ）受け皿を受け取り位置に位置づけた状態で第１の供給工程を実施している状態を示す模式図、（ｂ）第１の供給工程において、受け皿の軸部にアクチュエータを連結した状態を示す模式図、（ｃ）第１の供給工程において、受け皿を落下位置に位置づけた状態を示す模式図、（ｄ）第１の供給工程において、受け皿を受け取り位置に戻した状態を示す模式図、（ｅ）第１の供給工程において、受け皿の軸部とアクチュエータとの連結を解除した状態を示す模式図。 第２の粉体を収容している第２の原料コンテナの下方に、第１の粉体を収容した粉体用コンテナを位置づけた状態を示す模式図。 （ａ）受け皿を受け取り位置に位置づけた状態で第２の供給工程を実施している状態を示す模式図、（ｂ）第２の供給工程において、受け皿に受け取られた第２の粉体を除去している状態を示す模式図、（ｃ）第２の供給工程において、受け皿の軸部にアクチュエータを連結した状態を示す模式図、（ｄ）第２の供給工程において、受け皿を落下位置に位置づけた状態を示す模式図、（ｅ）第２の供給工程において、受け皿を受け取り位置に戻した状態を示す模式図、（ｆ）第２の供給工程において、受け皿の軸部とアクチュエータとの連結を解除した状態を示す模式図。

以下、本発明の粉体用コンテナ、受入補助具および粉体供給方法の好適実施形態について図面を参照しつつ説明する。

まず、本発明に従って構成された粉体用コンテナの実施形態について図１を参照して説明する。全体を符号２で示す粉体用コンテナは、鋼材等の適宜の金属材料または適宜の合成樹脂材料から形成され得る本体４を備える。図示の実施形態の本体４は、円形または矩形の天面壁６と、天面壁６の周縁から下方に延びる円筒状または角筒状の上部側壁８と、上部側壁８の下端から下方に向かって次第に直径が小さくなる円錐状または角錐状の下部側壁１０とを含む。なお、粉体用コンテナ２は錘状の下部側壁１０を備えていなくてもよく、図示していないが、天面壁６の周縁から下方に延びる円筒状または角筒状の側壁と、この側壁の下端に接続された円形または矩形の底面壁とを有する寸胴形状であってもよい。

天面壁６の中央部には円形または矩形の受入口１２が形成されており、受入口１２から本体４の内部に粉体が供給されるようになっている。受入口１２の周縁には上方に突出する円筒状または角筒状の突出壁１４が付設され、突出壁１４の上端には径方向外側に延びる環状または矩形状のフランジ１６が設けられている。

受入口１２には、受入口１２に供給された粉体を受け取る受け皿１８が配置されている。受け皿１８は、鋼材等の適宜の金属材料または適宜の合成樹脂材料から形成され得る。図１（ｂ）および図１（ｃ）に示すとおり、受け皿１８は、円板状の主部２０と、主部２０の周縁から径方向外側に延びる一対の軸部２２とを有する。一対の軸部２２は、互いに対向する位置に配置され、本体４の円筒壁１４に回転自在に支持されている。なお、図示の実施形態の主部１８は円板状であるが、主部１８は矩形板状であってもよい。

受け皿１８は、受入口１２に供給された粉体を受け取りつつ本体４の内部に落下させる受け取り位置（図１（ａ）において実線で示す位置）と、受入口１２に供給された粉体を受け取らずに本体４の内部に落下させる落下位置（図１（ａ）において二点鎖線で示す位置）との間で回転自在に構成されている。図１（ａ）を参照することによって理解されるとおり、受け取り位置では受け皿１８の主部２０が実質上水平に位置づけられ、落下位置では受け皿１８の主部２０が実質上鉛直に位置づけられる。

図示の実施形態では図１（ａ）に示すとおり、受け皿１８が受け取り位置に位置づけられた状態において、受け皿１８の主部２０の外周縁と受入口１２の内周縁との間には間隙ｓが存在する。そして、受け取り位置に位置づけられた受け皿１８は、受入口１２に供給された粉体を主部２０によって受け取りつつ間隙ｓから本体４の内部に落下させるようになっている。

図１（ｂ）に示すとおり、粉体用コンテナ２は、受け取り位置と落下位置との間で受け皿１８を回転させるアクチュエータ２４を備えているのが好ましい。アクチュエータ２４は、たとえば、一方の軸部２２に連結された電動アクチュエータまたはエア駆動アクチュエータから構成され得る。アクチュエータ２４は、一方の軸部２２に固定されていてもよく、あるいは、粉体用コンテナ２に粉体が供給される際に一方の軸部２２に着脱自在に連結されるようになっていてもよい。図１（ｃ）に示すとおり、粉体用コンテナ２は、受け取り位置と落下位置との間で受け皿１８を回転させるための手動操作が加えられるレバー２６を備えていてもよく、レバー２６は一方の軸部２２に付設され得る。

図示の実施形態では図１（ａ）に示すとおり、下部側壁１０の下端には円形または矩形の排出口２８が形成され、本体４の内部に収容された粉体が排出口２８から排出されるようになっている。排出口２８には、排出口２８からの粉体の排出量を制御する排出バルブ３０が装着されている。図示の実施形態では、上下方向に見て受入口１２の位置と排出口２８の位置とが整合している。排出口２８の大きさは、受入口１２の大きさと同一でなくてもよい。なお、図示の実施形態では排出バルブ３０としてコーンバルブが装着されているが、バタフライバルブ等の他の形態のバルブが装着されていてもよい。また、粉体用コンテナ２には排出口２８が形成されていなくてもよい。

下部側壁１０の外面には下方に延びる複数の支持部材３２が付設されており、複数の支持部材３２によって本体４が起立状態（図１（ａ）に示す状態）を維持することができるようになっている。

次に、本発明に従って構成された受入補助具の実施形態について図２を参照して説明する。

図２（ａ）に示すとおり、鋼材等の適宜の金属材料または適宜の合成樹脂材料から形成され得る受入補助具３４は、粉体用コンテナＣ１の上部に着脱自在に接続される接続部材３６を備える。接続部材３６は、上下方向に延びる円筒状または角筒状の筒体３８と、筒体３８の上端から径方向外側に延びる環状または矩形状の上側フランジ４０と、筒体３８の下端から径方向外側に延びる環状または矩形状の下側フランジ４２とを含む。筒体３８の上端および下端は開放されており、筒体３８の上部に円形または矩形の受入口４４が形成されている。

接続部材３６の受入口４４には、受入口４４に供給された粉体を受け取る受け皿４６が配置されている。受け皿４６は、円板状または矩形板状の主部４８と、主部４８の周縁から径方向外側に延びる一対の軸部５０とを有する。一対の軸部５０は、互いに対向する位置に配置され、接続部材３６の筒体３８に回転自在に支持されている。

受け皿４６は、受入口４４に供給された粉体を受け取りつつ粉体用コンテナＣ１の内部に落下させる受け取り位置（図２（ａ）において実線で示す位置）と、受入口４４に供給された粉体を受け取らずに粉体用コンテナＣ１の内部に落下させる落下位置（図２（ａ）において二点鎖線で示す位置）との間で回転自在に構成されている。受け取り位置では受け皿４６の主部４８が実質上水平に位置づけられ、落下位置では受け皿４６の主部４８が実質上鉛直に位置づけられる。

受け皿４６が受け取り位置に位置づけられた状態において、受け皿４６の主部４８の外周縁と受入口４４の内周縁との間には間隙ｓが存在する。そして、受け取り位置に位置づけられた受け皿４６は、受入口４４に供給された粉体を主部４８によって受け取りつつ間隙ｓから粉体用コンテナＣ１の内部に落下させるようになっている。

受入補助具３４は、受け取り位置と落下位置との間で受け皿４６を回転させるアクチュエータ（図示していない。）を備えているのが好ましく、アクチュエータは、たとえば、一方の軸部５０に連結された電動アクチュエータまたはエア駆動アクチュエータから構成され得る。アクチュエータは、一方の軸部５０に固定されていてもよく、あるいは、粉体用コンテナＣ１に粉体が供給される際に一方の軸部５０に着脱自在に連結されるようになっていてもよい。また、受入補助具３４は、受け取り位置と落下位置との間で受け皿４６を回転させるための手動操作が加えられるレバー（図示していない。）を備えていてもよく、レバーは一方の軸部５０に付設され得る。

受入補助具３４が接続される粉体用コンテナＣ１は、図２（ａ）に示すとおり、粉体が供給される受入口５２が形成された円形または矩形の天面壁５４と、天面壁５４の周縁から下方に延びる円筒状または角筒状の側壁５６と、受入口５２の周縁から上方に突出する円筒状または角筒状の突出壁５８と、突出壁５８の上端から径方向外側に延びる環状または矩形状のフランジ６０とを備える。粉体用コンテナＣ１のフランジ６０と受入補助具３４の下側フランジ４２とは、ボルトやクランプ等の適宜の締結部材を介して接続される。

なお、受入補助具の接続部材は、適宜の態様で粉体用コンテナの上部に着脱自在に接続され得るものであればよく、上述したとおりの形態に限定されず、たとえば図２（ｂ）に示す形態であってもよい。

図２（ｂ）に示す受入補助具３４´の接続部材６２は、上下方向に延びる円筒状または角筒状の筒体６４と、筒体６４の上端から径方向外側に延びる環状または矩形状のフランジ６６と、筒体６４の下端から径方向外側に延びる円形または矩形の覆壁６８と、覆壁６８の外周縁から下方に突出する篏合片７０とを含む。筒体６４の上端および下端は開放されており、筒体６４の上部に円形または矩形の受入口７２が形成されている。篏合片７０は覆壁６８の周方向に沿って円筒状または角筒状に形成されていてもよく、あるいは覆壁６８の周方向に間隔をおいて複数個の篏合片７０が配置されていてもよい。

受入補助具３４´が接続される粉体用コンテナＣ２は、接続部材６２の篏合片７０に篏合する円筒状または角筒状の側壁７３を少なくとも備えていればよい。側壁７３の外径は接続部材６２の篏合片７０の内径よりも小さい。受入補助具３４´の篏合片７０が粉体用コンテナＣ２の側壁７３に篏合することによって、受入補助具３４´が粉体用コンテナＣ２に接続されると、粉体用コンテナＣ２の上端が覆壁６８によって覆われるので、粉体用コンテナＣ２は、受入口が形成された天面壁を備えていなくてもよい。

このような受入補助具３４（３４´）と粉体用コンテナＣ１（Ｃ２）との組み合わせにおいては、受け皿４６が受入補助具３４（３４´）の構成要素であり、粉体用コンテナＣ１（Ｃ２）と受け皿４６とが別体である一方、本発明に従って構成された上述の粉体用コンテナ２においては、受け皿１８が粉体用コンテナ２の構成要素であり、粉体用コンテナ２に受け皿１８が一体的に設けられている点で相違する。しかし、粉体用コンテナ２に複数種類の粉体を供給する粉体供給方法と、受入補助具３４（３４´）が装着された粉体用コンテナＣ１（Ｃ２）に複数種類の粉体を供給する粉体供給方法とは同一である。そこで、本明細書では、粉体用コンテナ２に複数種類の粉体を供給する粉体供給方法について図３ないし図６を参照して説明する。

図示の実施形態では、第１の粉体Ｐ１を第１の原料コンテナ７４から粉体用コンテナ２に供給した後、第１の粉体Ｐ１とは異なる第２の粉体Ｐ２を第２の原料コンテナ７６から粉体用コンテナ２に供給する例（２個の原料コンテナから２種類の粉体を粉体用コンテナ２に供給する例）を説明するが、３個以上の原料コンテナから３種類以上の粉体を粉体用コンテナ２に供給してもよい。なお、第１・第２の原料コンテナ７４、７６は移動式でもよく固定式でもよい。

図示の実施形態では、まず、第１の粉体Ｐ１を受入口１２から粉体用コンテナ２に供給すると共に、粉体用コンテナ２に供給した第１の粉体Ｐ１の重量を計測する第１の供給工程を実施する。

図３に示すとおり、第１の供給工程では、まず、ベルトコンベア等の適宜の搬送手段７８によって空の粉体用コンテナ２を移動させて第１の重量計８０の上方に位置づけると共に、第１の原料コンテナ７４の排出口８２の下方に粉体用コンテナ２の受入口１２を位置づける。次いで、図４（ａ）に示すとおり、エアシリンダまたは電動シリンダ等の適宜のアクチュエータを有する第１の昇降手段８４によって第１の重量計８０を上昇させ、空の粉体用コンテナ２を第１の重量計８０に載せると共に、空の粉体用コンテナ２の重量を第１の重量計８０によって計測して計量基準値として設定する。

次いで、第１の原料コンテナ７４の排出バルブ８６を開けて、第１の粉体Ｐ１を受入口１２から粉体用コンテナ２に供給すると共に、粉体用コンテナ２に供給した第１の粉体Ｐ１の重量を第１の重量計８０によって計測する。そして、粉体用コンテナ２に供給した第１の粉体Ｐ１の重量が目標重量の範囲に達したら、第１の原料コンテナ７４の排出バルブ８６を閉じ、粉体用コンテナ２への第１の粉体Ｐ１の供給を停止する。

図示の実施形態の第１の供給工程では、図４（ａ）に示すとおり、受け皿１８を受け取り位置に位置づけた状態で、第１の粉体Ｐ１を粉体用コンテナ２に供給している。これによって、粉体用コンテナ２に第１の粉体Ｐ１を供給した際に、第１の粉体Ｐ１が分散しながら粉体用コンテナ２に収容されるため、粉体用コンテナ２の収容効率が向上すると共に、受入口１２の下方に配置された排出バルブ３０に作用する第１の粉体Ｐ１の落下衝撃が軽減される。

次いで、粉体用コンテナ２内の第１の粉体Ｐ１の重量（本体４内の第１の粉体Ｐ１の重量と、受け皿１８に受け取られた第１の粉体Ｐ１の重量との合計）が目標重量の範囲内であることを確認した後、図４（ｂ）に示すとおり、エアシリンダまたは電動シリンダ等の適宜の移動手段（図示していない。）によってアクチュエータ２４を移動させ、アクチュエータ２４の連結部２４ａ（たとえば、一方の軸部２２を把持可能な二股形状に形成され得る。）を、粉体用コンテナ２の突出壁１４の外周面から突出している一方の軸部２２に連結させる。なお、図４においては、軸部２２の回転中心は紙面に対して垂直であるところ、便宜的に、突出壁１４から突出している一方の軸部２２を図４の左右方向に沿って記載している。

次いで、図４（ｃ）に示すとおり、アクチュエータ２４を作動させて受け皿１８を受け取り位置から落下位置に位置づけ、受け皿１８に受け取られた第１の粉体Ｐ１を本体４の内部に落下させる。次いで、図４（ｄ）に示すとおり、アクチュエータ２４を作動させて受け皿１８を落下位置から受け取り位置に位置づける。次いで、図４（ｅ）に示すとおり、移動手段によってアクチュエータ２４を移動させ、アクチュエータ２４の連結部２４ａと一方の軸部２２との連結を解除する。そして、第１の粉体Ｐ１を収容した粉体用コンテナ２と共に第１の重量計８０を第１の昇降手段８４によって下降させ、粉体用コンテナ２を搬送手段７８に載せる。

なお、第１の供給工程では、受け皿１８を落下位置に位置づけた状態で、第１の粉体Ｐ１を粉体用コンテナ２に供給してもよいが、図示の実施形態のように、受け皿１８を受け取り位置に位置づけた状態で第１の粉体Ｐ１を粉体用コンテナ２に供給することにより、粉体用コンテナ２に供給した第１の粉体Ｐ１の重量が目標重量の範囲を超えていた場合、受け皿１８が受け取り位置に位置づけられている際（図４（ｂ）に示す状態の際）に、受け皿１８に受け取られた第１の粉体Ｐ１の一部を柄の短い柄杓等を用いて除去し、粉体用コンテナ２に供給した第１の粉体Ｐ１の重量を目標重量の範囲内に収めることができる。

第１の供給工程を実施した後、受け皿１８を受け取り位置に位置づけた状態において、第２の粉体Ｐ２を受入口１２から粉体用コンテナ２に供給すると共に、粉体用コンテナ２に供給した第２の粉体Ｐ２の重量を計測する第２の供給工程を実施する。

図５に示すとおり、第２の供給工程では、まず、第１の粉体Ｐ１を収容した粉体用コンテナ２を搬送手段７８によって移動させて第２の重量計８８の上方に位置づけると共に、第２の原料コンテナ７６の排出口９０の下方に粉体用コンテナ２の受入口１２を位置づける。次いで、図６（ａ）に示すとおり、第２の昇降手段９２によって第２の重量計８８を上昇させ、粉体用コンテナ２を第２の重量計８８に載せると共に、第１の粉体Ｐ１を収容した粉体用コンテナ２の重量を第２の重量計８８によって計測して計量基準値として設定する。

次いで、第２の原料コンテナ７６の排出バルブ９４を開けて、第２の粉体Ｐ２を受入口１２から粉体用コンテナ２に供給すると共に、粉体用コンテナ２に供給した第２の粉体Ｐ２の重量を第２の重量計８８によって計測する。そして、粉体用コンテナ２に供給した第２の粉体Ｐ２の重量が目標重量の範囲に達したら、第２の原料コンテナ７６の排出バルブ９４を閉じ、粉体用コンテナ２への第２の粉体Ｐ２の供給を停止する。

第２の供給工程では、図６（ａ）に示すとおり、受け皿１８を受け取り位置に位置づけた状態で、第２の粉体Ｐ２を粉体用コンテナ２に供給しているため、粉体用コンテナ２の収容効率が向上する。

第２の供給工程において、粉体用コンテナ２に供給した第２の粉体Ｐ２の重量が目標重量の範囲を超えていた場合には、図６（ｂ）に示すとおり、受け皿１８に受け取られた第２の粉体Ｐ２の一部を柄の短い柄杓９６等を用いて除去することにより、粉体用コンテナ２に供給した第２の粉体Ｐ２の重量を目標重量の範囲内に収める。

第２の粉体Ｐ２の一部を除去する際には、本体４に収容された第２の粉体Ｐ２を除去する必要はなく、受け皿１８に受け取られた第２の粉体Ｐ２の一部のみを除去すればよい。したがって、図示の実施形態では、第２の原料コンテナ７６の下方から粉体用コンテナ２を移動させずに、かつ第２の重量計８８に粉体用コンテナ２を載せた状態で、粉体用コンテナ２内の第２の粉体Ｐ２の重量を確認しながら第２の粉体Ｐ２の一部を容易に除去することができるので、生産性の低下を抑制することができる。

図示の実施形態では、第２の原料コンテナ７６の下方から粉体用コンテナ２を移動させずに、第２の粉体Ｐ２の一部を除去することができるので、第１の原料コンテナ７４と第２の原料コンテナ７６との間に、第２の粉体Ｐ２を除去する作業のために一時的に粉体用コンテナ２を置くスペースを設ける必要がない。したがって、図示の実施形態によれば、第１の原料コンテナ７４と第２の原料コンテナ７６との間の距離を短くすることができ、粉体用コンテナ２に複数の粉体を供給するための設備の設置面積を小さくすることができる。

次いで、粉体用コンテナ２内の第２の粉体Ｐ２の重量（本体４内の第２の粉体Ｐ２の重量と、受け皿１８に受け取られた第２の粉体Ｐ２の重量との合計）が目標重量の範囲内であることを確認した後、図６（ｃ）に示すとおり、移動手段によってアクチュエータ２４を移動させ、アクチュエータ２４の連結部２４ａを一方の軸部２２に連結させる。

次いで、図６（ｄ）に示すとおり、アクチュエータ２４を作動させて受け皿１８を受け取り位置から落下位置に位置づけ、受け皿１８に受け取られた第２の粉体Ｐ２を本体４の内部に落下させる。次いで、図６（ｅ）に示すとおり、アクチュエータ２４を作動させて受け皿１８を落下位置から受け取り位置に位置づける。次いで、図６（ｆ）に示すとおり、移動手段によってアクチュエータ２４を移動させ、アクチュエータ２４の連結部２４ａと一方の軸部２２との連結を解除する。そして、第２の粉体Ｐ２を収容した粉体用コンテナ２と共に第２の重量計８８を第２の昇降手段９２によって下降させ、粉体用コンテナ２を搬送手段７８に載せる。

以上のとおりであり、図示の実施形態では、第２の供給工程において粉体用コンテナ２に供給した第２の粉体Ｐ２の重量が目標重量の範囲を超えていた場合には、受け皿１８に受け取られた第２の粉体Ｐ２の一部を柄の短い柄杓９６等を用いて除去し、粉体用コンテナ２内の第２の粉体Ｐ２の重量を目標重量の範囲内に収めるので、先に供給した第１の粉体Ｐ１の重量を減らさずに、かつ粉体用コンテナ２を移動させることなく、第２の粉体Ｐ２の重量を調整することができ、複数種類の粉体Ｐ１、Ｐ２のそれぞれを所定重量の範囲内で容易に粉体用コンテナ２に供給することが可能となる。

２：粉体用コンテナ
４：本体
１２：粉体用コンテナの受入口
１８：粉体用コンテナの受け皿
２４：アクチュエータ
２６：レバー
２８：排出口
３０：排出バルブ
３４：受入補助具
３６：接続部材
４４：受入補助具の受入口
４６：受入補助具の受け皿
Ｐ１：第１の粉体
Ｐ２：第２の粉体

Claims (6)

1. 粉体を収容する粉体用コンテナであって、
   上部に受入口が形成された本体と、
   前記受入口に供給された粉体を受け取りつつ前記本体の内部に落下させる受け取り位置と前記受入口に供給された粉体を受け取らずに前記本体の内部に落下させる落下位置との間で回転自在に前記受入口に配置された受け皿と、
   を備える粉体用コンテナ。
2. 前記受け皿が前記受け取り位置に位置づけられた状態において前記受け皿の外周縁と前記受入口の内周縁との間には間隙が存在し、前記受け取り位置に位置づけられた前記受け皿は前記受入口に供給された粉体を受け取りつつ前記間隙から前記本体の内部に落下させる、請求項１に記載の粉体用コンテナ。
3. 前記本体の下部には排出バルブが装着された排出口が形成されており、上下方向に見て前記受入口の位置と前記排出口の位置とが整合している、請求項１または２に記載の粉体用コンテナ。
4. 粉体用コンテナへの粉体の受入を補助する受入補助具であって、
   上部に受入口が形成され前記粉体用コンテナに着脱自在に接続される接続部材と、
   前記受入口に供給された粉体を受け取りつつ前記粉体用コンテナの内部に落下させる受け取り位置と前記受入口に供給された粉体を受け取らずに前記粉体用コンテナの内部に落下させる落下位置との間で回転自在に前記受入口に配置された受け皿と、
   を備える受入補助具。
5. 前記受け皿が前記受け取り位置に位置づけられた状態において前記受け皿の外周縁と前記受入口の内周縁との間には間隙が存在し、前記受け取り位置に位置づけられた前記受け皿は前記受入口に供給された粉体を受け取りつつ前記間隙から前記粉体用コンテナの内部に落下させる、請求項４に記載の受入補助具。
6. 請求項１から３までのいずれかに記載の粉体用コンテナまたは請求項４もしくは５に記載の受入補助具が装着された粉体用コンテナに複数種類の粉体を供給する粉体供給方法であって、
   第１の粉体を前記受入口から前記粉体用コンテナに供給すると共に前記粉体用コンテナに供給した前記第１の粉体の重量を計測する第１の供給工程を実施し、
   次いで、前記受け皿を前記受け取り位置に位置づけた状態において、第２の粉体を前記受入口から前記粉体用コンテナに供給すると共に前記粉体用コンテナに供給した前記第２の粉体の重量を計測する第２の供給工程を実施し、
   前記第２の供給工程において前記粉体用コンテナに供給した前記第２の粉体の重量が目標重量の範囲を超えていた場合には、前記受け皿に受け取られた前記第２の粉体を除去して、前記粉体用コンテナ内の前記第２の粉体の重量を前記目標重量の範囲内に収める粉体供給方法。