JP7321411B2 - 切削チップ及び被加工部材の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、例えば点火プラグの主体金具等を製造する場合に用いることができる切削チップ、および、例えば点火プラグの主体金具等の被加工部材を製造することができる被加工部材の製造方法に関する。

従来、点火プラグ（即ち、スパークプラグ）の主体金具は、鍛造加工によって成形した鍛造体から、主体金具の各部を切削加工によって削り出して作製されている（特許文献１参照）。

この主体金具の輪郭線には起伏が多いことから、切削加工によって主体金具を製造する場合には、主体金具の輪郭線に沿った切れ刃が形成された切削チップが用いられている。
この切削チップとしては、例えば図９Ａに示すように、第１切れ刃（Ｐ１）と第１切れ刃から曲がって延びる第２切れ刃（Ｐ２）を備えた切削チップが知られている。なお、切削チップの第１切れ刃によって、図９Ｂに示すように、例えば鍛造体（Ｐ３）の同図上部の小径部分の根元（Ｐ４）を切削加工する際には、同時に、第２切れ刃によって、根元に隣接し且つ小径部分に対して略垂直となった平面（Ｐ５）を加工することができる。

特許第５５２６１６１号公報

しかしながら、上述した従来の切削チップを用いて、鍛造体を切削して、主体金具の先端側の小径部分の根元（即ち首部）と、首部と略垂直の面（即ち座面）とを形成する場合には、発生する切削切屑の形状が安定せず、場合によっては、切削切屑が主体金具に巻き付くことがあった。

これは、首部に対応した箇所から生じる切削切屑の幅と、座面に対応した箇所から生じる切削切屑の幅とが異なり、しかも、それらの切削切屑が流れる方向が交わる関係になりえるからである。

本開示は、こうした問題に鑑みてなされたものであり、例えば主体金具のような被加工部材を切削加工によって製造する場合に、発生する切削切屑の形状を安定化できる切削チップ、及び被加工部材の製造方法を提供することを目的とする。

（１）本開示の一態様は、被切削材を切削加工することによって、第１面と、第１面に略垂直な第２面と、を有する被加工部材を製造するための切削チップに関するものである。
この切削チップは、被切削材における被加工部材の第１面に対応した箇所を、切削加工するための第１切削部と、被切削材における被加工部材の第２面に対応した箇所を、切削加工するための第２切削部と、を備えている。

さらに、この切削チップは、すくい面方向から見た平面視で、下記の構成を有する。
第１切削部は、第１面に対応した箇所に接触して切削するための第１切れ刃であって、直線状に延びる第１切れ刃と、第１切れ刃から第１切れ刃側と反対側の後方に延びる第１すくい面と、第１すくい面の後方側にて、第１すくい面から所定高さで突出する第１ブレーカ壁部と、を備えている。

第２切削部は、第２面に対応した箇所に接触して切削するための第２切れ刃であって、第１切れ刃の端部に接続すると共に、接続部分にて曲がって第１切れ刃側と反対側に延びる第２切れ刃と、第２切れ刃から第２切れ刃側と反対側の後方に延びる第２すくい面と、第２すくい面の後方側にて、第２すくい面から所定高さで突出する第２ブレーカ壁部と、を備えている。

さらに、第１ブレーカ壁部の第１切れ刃側における高さ方向の上端部は、第１切れ刃と平行に延びている形状を有する。
しかも、第１ブレーカ壁部と第２ブレーカ壁部との間にて、第１ブレーカ壁部と第２ブレーカ壁部とに隣接した中間突出部であって、第１ブレーカ壁部及び第２ブレーカ壁部の隣接部分よりも第２切れ刃側に延びるとともに、高さ方向に突出する中間突出部を備えている。

この中間突出部の第１切れ刃側における高さ方向の上端部と、第１ブレーカ壁部の上端部とは、同一直線上にあって、第１切れ刃と平行に延びている形状を有する。
このように、本開示の一態様の切削チップは、第１ブレーカ壁部と第２ブレーカ壁部との間にて、第１ブレーカ壁部と第２ブレーカ壁部とに隣接した中間突出部を備えている。詳しくは、第１ブレーカ壁部及び第２ブレーカ壁部の隣接部分よりも第２切れ刃側に延びるとともに、高さ方向に突出する中間突出部を備えている。

そのため、この中間突出部があることによって、被加工部材となる被切削材（例えば鍛造体）を切削する際には、第２面から生じる切削切屑を、中間突出部の壁に沿わせるようにして、第１切れ刃側と反対側の後方に流すことができる。つまり、中間突出部があることにより、第２面から生じる切削切屑は、中間突出部と第２面との間に沿って後方に流れるので、第１切れ刃によって生成する切削切屑と、第２切れ刃によって生成する切削切屑とを、容易に分離することができる。この結果、第１面や第２面から生じる切削切屑の形状が安定するという効果がある。なお、通常では、第１切れ刃によって生成する切削切屑よりも、第２切れ刃によって生成する切削切屑の幅は狭い。

しかも、この切削チップは、中間突出部の第１切れ刃側における高さ方向の上端部と、第１ブレーカ壁部の上端部とは、同一直線上にあって、第１切れ刃と平行に延びている形状を有する。

そのため、第１面から生じる切削切屑の径を容易に安定して生成できるとともに、第１面のうち第２面と連接する部分における領域から生ずる切削切屑の径も容易に安定させることができる。

このように、本開示の一態様の切削チップは、上述したように中間突出部が設けられているので、被加工部材の第１面と第２面とを切削加工によって形成する場合には、発生する切削切屑の形状が安定するという顕著な効果を奏する。そのため、切削切屑の径が大きくなって、例えば主体金具に巻き付くことを抑制することができる。

なお、ここで略垂直とは、実質的に垂直であることを示し、例えば９０度～９５度の範囲を採用できる（以下同様）。
（２）本開示の一態様では、切削チップをすくい面方向から見た平面視で、第１切れ刃と第１ブレーカ壁部の第１切れ刃側における高さ方向の上端部との第１距離Ｗ１と、第２切れ刃と中間突出部の高さ方向の上端部との最短距離である第２距離Ｗ２と、第２切れ刃と第２ブレーカ壁部の第２切れ刃側における高さ方向の上端部との第３距離Ｗ３とは、Ｗ２＜Ｗ１、かつ、Ｗ２＜Ｗ３の関係を有していてもよい。

このように、「Ｗ２＜Ｗ１、かつ、Ｗ２＜Ｗ３の関係を有すること」により、第２切削部のうち第１切削部との隣接部分に、ブレーカ幅の特に小さい部分を設けることができる。このブレーカ幅の特に小さい部分（即ち切れ刃からブレーカ壁までの距離が小さい部分）があることにより、外周面３５ａから生じる切削切屑と、第２面から生じる切削切屑とを、より容易に分離することができる。また、第２面から生じる切削切屑を中間突出部の壁に沿わせることができるので、より一層安定した形状の切削切屑を生成することができる。

また、「Ｗ２＜Ｗ３の関係を有すること」により、第２切れ刃側のブレーカ幅を十分に確保できるので、第２切削部から生じる切削切屑が、第２面を傷つけにくいという利点もある。

（３）本開示の一態様では、第１距離Ｗ１と第３距離Ｗ３とは、Ｗ１＞Ｗ３の関係を有していてもよい。
第２切削部における切削抵抗は第１切削部における切削抵抗より小さく、第２切削部から生じる切削切屑は、通常、第１切削部から生じる切削切屑よりも細い。従って、「Ｗ１＞Ｗ３の関係を有する」ように構成することで、第１切削部から生じる切削切屑も、第２切削部から生じる切削切屑も、その径が安定するという利点がある。

（４）本開示の一態様では、切削チップは、点火プラグの製造に用いられる主体金具の表面の切削加工用であってもよい。
（５）本開示の他の一態様は、上述した切削チップを用いて、被加工部材を製造する、被加工部材の製造方法である。

この被加工部材の製造方法では、被加工部材は、円筒形状又は円柱形状の首部を有するとともに、首部の外周面である第１面と、第１面から径方向外側に略垂直に張り出す第２面と、を備えている。

そして、この被加工部材の製造方法では、被切削材を自身の軸線を中心にして回転させる。それとともに、第１切れ刃が第１面に対応した箇所に対向して配置された切削チップを、首部に対応した箇所に向かって移動させることによって、第１面に対応した箇所を第１切れ刃によって切削加工するとともに、第２面に対応した箇所を第２切れ刃によって切削加工する。

このように、上述した切削チップを用いることにより、被切削材の加工箇所、即ち被加工部材（例えば主体金具）の第１面（例えば首部の外周面）と第２面（例えば座面）とに対応した箇所を切削加工する場合には、発生する切削切屑の形状が安定する。そのため、切削切屑の径が大きくなって、例えば主体金具に巻き付くことを抑制することができる。

従って、主体金具等の被加工部材を製造する際の作業効率が向上するという効果がある。
（６）本開示の他の一態様では、被加工部材は、点火プラグの製造に用いられる主体金具であってもよい。

実施形態の点火プラグを示す部分断面図である。 点火プラグの製造方法を示す工程図である。 主体金具の製造方法を示す工程図である。 鍛造体（被切削材）の形状を示す側面図である。 切削工具によって主体金具を製造する状態を示す説明図である。 切削チップの形状を示す平面図である。 図７Ａは切削チップの一部を拡大して示す平面図、図７Ｂは図７ＡのI-I断面を示す断面図、図７Ｃは図７ＡのII-II断面を示す断面図、図７Ｄは図７ＡのIII-III断面を示す断面図である。 切削チップによって主体金具を製造する状態を示す説明図である。 従来技術の説明図である。

以下、本開示が適用された切削チップ及び被加工部材の製造方法の実施形態について、図面を用いて説明する。
［１．実施形態］
［１－１．点火プラグ］
まず、被加工部材である主体金具が用いられる点火プラグ（即ちスパークプラグ）について、図１を参照して説明する。

図１に示すように、点火プラグ１は、軸心である軸線Ｏに沿って延びる長尺の部材である。なお、以下の説明では、図１の下方を点火プラグ１の「先端側」と呼び、図１の上方を点火プラグ１の「後端側」と呼ぶ。

点火プラグ１は、中心電極３と、絶縁碍子５と、主体金具７と、接地電極９と、を備える。この点火プラグ１の軸線Ｏは、中心電極３、絶縁碍子５および主体金具７の各部材の軸心でもある。

点火プラグ１の中心電極３は、棒状の電極である。この中心電極３は、インコネル（登録商標）を始めとするニッケルを主成分とするニッケル合金からなる。中心電極３の外側面は、絶縁碍子５によって外部から電気的に絶縁されている。中心電極３は、内部に熱伝導性に優れる芯部を有していてもよい。例えば、芯部は主に銅からなる。

中心電極３の先端側は、絶縁碍子５の先端側から突出している。中心電極３の後端側は、絶縁碍子５の後端側へと電気的に接続されている。この中心電極３の後端側は、シール体１１、セラミック抵抗１３、シール体１５、端子金具１７を介して、絶縁碍子５の後端側へと電気的に接続されている。

絶縁碍子５は、筒状の絶縁体である。この絶縁碍子５は、アルミナを始めとする絶縁性セラミックス材料を焼成してなる。絶縁碍子５は、軸線Ｏに沿った貫通孔である軸孔１９を備える。軸孔１９には、中心電極３、シール体１１、セラミック抵抗１３、シール体１５、端子金具１７が収容されている。

主体金具７は、筒状の金属体である。この主体金具７は、ニッケルメッキされた低炭素鋼製の金属体である。なお、主体金具７は、亜鉛メッキされた低炭素鋼製の金属体であってもよいし、メッキされていない（無メッキの）ニッケル合金製の金属体であってもよい。

主体金具７は、中心電極３から電気的に絶縁された状態で、絶縁碍子５の外側面にカシメ固定されている。主体金具７には、先端側から後端側へと順に、先端面２１、先端部２３、胴部２５、溝部２７、工具係合部２９、カシメ部３１が形成されている。

主体金具７の先端面２１は、主体金具７の先端側に形成されている。この先端面２１は、中空円状の面であり、先端面２１には、接地電極９が接合されている。先端面２１の中央からは、絶縁碍子５および中心電極３が突出している。

胴部２５は、溝部２７よりも外周方向に張り出した鍔状部である。胴部２５は、内燃機関３０との間に配置されたガスケット３３を圧縮する。
先端部２３は、胴部２５より細径で、胴部２５よりも先端側に突出する筒状部分である。先端部２３の外周面にはネジ山が形成された取付ネジ部２４が設けられている。なお、本実施形態では、主体金具７の取付ネジ部２４を内燃機関３０のネジ孔３０ａに螺合させることによって、点火プラグ１を内燃機関３０に取り付けることが可能である。

また、先端部２３の根元は、ネジ山が形成されていない円筒形状の首部３５となっている。この首部３５には、前記ガスケット３３が外嵌されている。さらに、胴部２５の先端には、ガスケット３３が着座する座面（第２面）３７が形成されている。なお、首部３５の外周面（第１面）３５ａと外周面３５ａに連接された座面３７とのなす角度θ１（図５参照）は、略垂直（例えば９０度～９５度の範囲）となっている。

溝部２７は、胴部２５と工具係合部２９との間に形成されている。溝部２７は、主体金具７を絶縁碍子５にカシメ固定する際に外周方向に膨出した部位である。
工具係合部２９は、溝部２７よりも外周方向に張り出した鍔状部である。工具係合部２９は、点火プラグ１を内燃機関３０に取り付けるための工具（図示せず）に係合する形状を有する。

カシメ部３１は、主体金具７を絶縁碍子５にカシメ固定する際に、絶縁碍子５に密着するように塑性加工された部位である。本実施形態では、主体金具７のカシメ部３１と、絶縁碍子５との間の領域には、粉末のタルク（滑石）が封止されている。

［１－２．点火プラグの製造方法］
次に、点火プラグ１の製造方法の概略について説明する。
図２に示すように、点火プラグ１を製造する際には、中心電極３を製作する工程（ステップＳ１００）、絶縁碍子５を製作する工程（ステップＳ１１０）、主体金具７を製作する工程（ステップＳ１２０）をそれぞれ行うことによって、中心電極３、絶縁碍子５および主体金具７をそれぞれ用意する。なお、主体金具７を製造する方法についての詳細は後述する。

そして、中心電極３、絶縁碍子５および主体金具７を用意した後、これらの部品を組み付けて点火プラグ１を製作する工程（ステップＳ１３０）を経て、点火プラグ１が完成する。

具体的には、点火プラグ１の部品を組み付ける工程（ステップＳ１３０）では、中心電極３を絶縁碍子５に挿入し、更に、その絶縁碍子５を主体金具７に挿入する。その後、主体金具７を絶縁碍子５にカシメ固定し、主体金具７に接合されている接地電極９を折り曲げると、点火プラグ１が完成する。

［１－３．主体金具の製造方法］
次に、主体金具７の製造方法を説明する。
図３に示すように、主体金具７を製造する際には、まず、鍛造加工（ステップＳ２００）を行う。具体的には、冷間鍛造機を用いて、主体金具７の素材である円柱状の低炭素鋼材（例えば、ＪＩＳ規格のＳ１０ＣやＳ１５Ｃ等）を複数回に分けてプレスし、主体金具７の元となる形状に成形した鍛造体（即ち被切削材）４１（図４参照）を作成する。

なお、この鍛造体４１の外形形状は、主体金具７の先端側（即ち先端部２３）に対応する先端部４１ｃの外径Ｇ１、先端部４１ａと反対側の後端部４１ｂの外径Ｇ２、先端部４１ａと後端部４１ｂとの間の中間部４１ｃの外径Ｇ３が、それぞれ異なっている円柱である。なお、Ｇ３＞Ｇ２＞Ｇ１である。

鍛造加工の後、切削加工（ステップＳ２１０）を行う。具体的には、鍛造加工で作成した鍛造体４１の外周および内周を旋盤（図示せず）で切削することによって、主体金具７（即ち被加工部材）の各部の形状を削り出す。なお、この切削加工の詳細については後述する。

切削加工の後、接地電極９を主体金具７に溶接する（ステップＳ２２０）。本実施形態では、主体金具７に溶接する際の接地電極９は、完成品とは異なり、真っ直ぐに延びた線材である。

接地電極９を主体金具７に溶接した後、主体金具７の先端部２３にネジ山を形成するネジ切り加工（ステップＳ２３０）を行う。その後、主体金具７にメッキ加工（ステップＳ２４０）を行うことにより、主体金具７が完成する。

［１－４．切削工具］
次に、上述した切削加工を行う際に用いられる切削工具の全体構成について説明する。
図５に示すように、主体金具７を切削加工によって製造する場合には、鍛造体４１を切削する切削工具（即ち、バイト）４３が用いられる。なお、図５は、切削加工直後の状態を示している。

切削工具４３は、３つの保持部（即ち、シャンク）４５、４７、４９と、４つの切削チップ５１、５３、５５、５７と、を備える。なお、保持部４５～４９や切削チップ５１～５７の数は、特に限定されない。

各切削チップ５１～５７は、それぞれ略中央に、各切削チップ５１～５７を厚み方向に貫通する保持孔６１、６３、６５、６７を備えており、各保持孔６１、６３、６５、６７にそれぞれ固定ネジ（図示せず）をねじ込むことによって、各保持部４５～４９に固定されている。なお、保持部４５に切削チップ５１が固定され、保持部４７に切削チップ５３が固定され、保持部４９に切削チップ５５、５７が固定されている。

この切削加工では、主体金具７となる部材（詳しくは切削加工前の鍛造体４１）を、鍛造体４１の軸線Ｏを旋盤の回転軸に一致させて固定する。そして、旋盤の回転軸を回転させることによって鍛造体４１を回転させながら、切削工具４３を回転軸に直交する方向から鍛造体４１に押し当てることによって、主体金具７の各部の形状を削り出す。

具体的には、切削チップ５１によって、主体金具７の先端側（図５の上方）の端部の形状が削り出される。
切削チップ５３によって、主体金具７の首部３５の外周面（第１面）３５ａと座面（第２面）３７との形状が削り出される。

切削チップ５５によって、胴部２５の先端側及び後端側の端部の形状が削り出される。
切削チップ５７によって、主体金具７の後端側（図５の下方）の端部の形状が削り出される。

［１－５．切削チップ］
次に、前記切削チップ５１～５７のうち、鍛造体４１に対して、前記首部３５と座面３７となる部分の切削加工を行う切削チップ５３について説明する。

図６及び図７に示すように、切削チップ５３は、板状であり、厚み方向から見た平面視で、略多角形の形状を有している。なお、ここで平面視とは、ＸＹＺの直交座標系で、ＸＹ平面に垂直なＺ軸方向（紙面に垂直の方向）から見たものである。言い替えれば、後述する第１すくい面８７や第２すくい面９３が形成された側から見たもの（即ちすくい面側みた平面視）である。

この切削チップ５３は、鍛造体４１を切削加工する部分として、図６の左右方向に、一対の切削部８０Ｌ、８０Ｒを備えている。なお、一対の切削部８０Ｌ、８０Ｒは、保持孔６３を挟んで点対称に設けられた同じ構成のものであるので、以下では、一方（図６の左側の切削部８０Ｌ）を例に挙げて説明する。

切削部８０Ｌは、鍛造体４１を切削加工して、主体金具７の首部３５の外周面（第１面）３５ａを形成する第１切削部８１と、座面（第２面）３７を形成する第２切削部８３と、を備えている。

また、この切削チップ５３はすくい面方向（即ちＺ軸方向）から見た平面視で、下記の構成を有している。
第１切削部８１は、鍛造体４１における主体金具７の外周面３５ａに対応した箇所（即ち鍛造体４１の一部）に接触して切削するための第１切れ刃８５であって、直線状に延びる第１切れ刃８５を備えている。ここでは、第１切れ刃８５は、平面視で直線である。

さらに、第１切削部８１は、第１切れ刃８５から第１切れ刃８５側と反対側の後方（図６の右側）に延びる第１すくい面８７と、第１すくい面８７の前記後方側にて、第１すくい面８７から所定高さでＺ軸方向の手前側（図６参照）に突出する第１ブレーカ壁部８９と、を備えている。

なお、図７Ｂに示すように、第１ブレーカ壁部８９は、第１すくい面８７から、Ｚ軸方向の上方に（詳しくは斜め後方に）向けてせり上がっている。この第１ブレーカ壁部８９の高さ（即ち第１すくい面８７の最も低い部分からの高さ）は、例えば０．７７～０．９２ｍｍの範囲のうち例えば０．８４ｍｍである。

第２切削部８３は、鍛造体４１における主体金具７の座面３７に対応した箇所（即ち鍛造体４１の一部）に接触して切削するための第２切れ刃９１を備えている。つまり、第１切れ刃８５の端部（図６の下方の端部）に接続すると共に、その接続部分にて曲がって第１切れ刃８５側と反対側（図６の右側）に延びる第２切れ刃９１を備えている。なお、平面視で、第１切れ刃８５と第２切れ刃９１とのなす角度θ２は、略垂直（例えば９０度～９５度）である。

さらに、第２切削部８３は、第２切れ刃９１から該第２切れ刃９１側と反対側の後方（図６の上方）に延びる第２すくい面９３と、第２すくい面９３の前記後方側にて、第２すくい面９３から所定高さでＺ軸方向の手前側に突出する突出する第２ブレーカ壁部９５と、を備えている。

なお、図７Ｄに示すように、第２ブレーカ壁部９５は、第２すくい面９３から、Ｚ軸方向の上方に（詳しくは斜め後方に）向けてせり上がっている。この第２ブレーカ壁部９５の高さ（即ち第２すくい面９３の最も低い部分からの高さ）は、例えば０．６８～０．８３ｍｍの範囲のうち例えば０．７５ｍｍである。

また、第１ブレーカ壁部８９の第１切れ刃８５側における前記高さ方向の上端部８９ａは、第１切れ刃８５と平行にＹ軸方向に沿って延びている形状を有している。ここでは、第１ブレーカ壁部８９の上端部８９ａは、平面視で直線である。

さらに、第１ブレーカ壁部８９と第２ブレーカ壁部９５との間には、第１ブレーカ壁部８９と第２ブレーカ壁部９５とに隣接した中間突出部９７を備えている。この中間突出部９７は、第１ブレーカ壁部８９及び第２ブレーカ壁部９５の隣接部分よりも第２切れ刃９１側に延びるとともに、前記高さ方向に突出している。

つまり、中間突出部９７は、第１ブレーカ壁部８９と第２ブレーカ壁部９５との間から、図６の下方に向かって、同図の下方ほど幅（即ちＸ方向の寸法）が狭くなるように突出している。なお、中間突出部９７の高さは、第１ブレーカ壁部８９及び第２ブレーカ壁部９５の高さと同じである。

詳しくは、中間突出部９７より図７Ａの右側では、第２ブレーカ壁部９５と第２切れ刃９１との距離（即ち第２すくい面９３の幅：奥行き）はほぼ一定であり、第２ブレーカ壁部９５は滑らかに湾曲しているが、第２ブレーカ壁部９５の左端の中間突出部９７との接続部分では、中間部突出部９７は図７Ａの左下方に向けて急角度（例えば同図の上下方向に対して約４５度の角度）で直線状に折れ曲がっている。なお、中間部突出部９７の同図の右側（折れ曲がった部分等）は直線となっている。

しかも、中間突出部９７の第１切れ刃８５側における高さ方向の上端部９７ａと、第１ブレーカ壁部８９の上端部８９ａとは、同一直線上にあって、第１切れ刃８５と平行にＹ軸方向に沿って延びている。

なお、第１ブレーカ壁部８９と中間突出部９７とは連続しているが、第１ブレーカ壁部８９と中間突出部９７とは、第２ブレーカ壁部９５と中間突出部９７との接続部分と同じ位置（図７Ａの上下方向における同じ位置）にて区分することができる。即ち、第１ブレーカ壁部８９と中間突出部９７とは、第１切れ刃８５（即ち前記同一直線）に対する法線のうち、前記接続部分を通る法線にて区分することができる。

また、第２ブレーカ壁部９５と中間突出部９７とは、中間突出部９７が折れ曲がって、第２すくい面９３の幅が狭くなった箇所にて区分することができる。つまり、中間突出部９７の図７Ａの右側の部分が、第２ブレーカ壁部９５から折れ曲がっているので、第２ブレーカ壁部９５と中間突出部９７とは、前記折れ曲がる部分にて区分することができる。なお、この折れ曲がる部分（即ち前記接続部分）は、第２すくい面９３のうち、図７Ａにおける上端に位置する。

また、本実施形態では、前記平面視で、第１切れ刃８５と第１ブレーカ壁部８９ａの第１切れ刃８５側における前記高さ方向の上端部８９ａとの第１距離Ｗ１と、第２切れ刃９１と中間突出部９７の高さ方向の上端部９７ａとの最短距離である第２距離Ｗ２と、第２切れ刃９１と第２ブレーカ壁部９５の第２切れ刃９１側における高さ方向の上端部９５ａとの第３距離Ｗ３とは、Ｗ２＜Ｗ１、かつ、Ｗ２＜Ｗ３の関係を有している。

なお、第３距離Ｗ３は、第２切れ刃９１と第２ブレーカ壁部９５の上端部９５ａとの距離であるが、第３距離Ｗ３が位置によって異なる場合には、最大の距離の平均を採用する。また、第３距離Ｗ３は、第２切れ刃９１の平面視での接線と垂直な法線方向における距離である。

さらに、第１距離Ｗ１と第３距離Ｗ３とは、Ｗ１＞Ｗ３の関係を有している。
ここで、第１距離Ｗ１としては、例えば１．４～１．６ｍｍの範囲内の例えば１．５ｍｍを採用できる。第２距離Ｗ２としては、例えば０．４～０．６ｍｍの範囲内の例えば０．５ｍｍを採用できる。第３距離Ｗ３としては、例えば０．９～１．１ｍｍの範囲内の例えば１．０ｍｍを採用できる。

そして、このような構成の切削チップ５３を用いて、上述したように鍛造体４１の切削加工を行って主体金具７を製造する場合には、図８に示すように、（主体金具７となる）鍛造体４１を旋盤に取り付け、鍛造体４１を自身の軸線Ｏを中心にして回転させるとともに、切削工具４３を鍛造体４１の（主体金具７の）首部３５に相当する部分に向かって移動させる。

詳しくは、第１切れ刃８５が首部３５の外周面３５ａに対応した箇所に対向して配置された切削チップ５３を、鍛造体４１において首部３５を形成する部分に向かって移動させる。これによって、外周面３５ａに対応した箇所を第１切れ刃８５によって切削加工して、外周面３５ａを形成するとともに、座面３７に対応した箇所を第２切れ刃９１によって切削加工して、座面３７を形成する。

［１－６．効果］
以上詳述した本実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１ａ）本実施形態の切削チップ５３は、第１ブレーカ壁部８９と第２ブレーカ壁部９５との間にて、第１ブレーカ壁部８９と第２ブレーカ壁部９５とに隣接した中間突出部９７であって、第１ブレーカ壁部８９及び第２ブレーカ壁部９５の隣接部分よりも第２切れ刃９１側に延びるとともに、高さ方向に突出する中間突出部９７を備えている。

そのため、この中間突出部９７によって、主体金具７となる鍛造体４１を切削する際には、座面３７から生じる切削切屑を、中間突出部９７の壁に沿わせるようにして、第１切れ刃８５側と反対側の後方に流すことができる。つまり、中間突出部９７があることにより、座面３７から生じる切削切屑は、中間突出部９７と座面３７との間に沿って後方に流れるので、第１切れ刃８５によって生成する切削切屑と、第２切れ刃９１によって生成する切削切屑とを、容易に分離することができる。この結果、外周面３５ａや座面３７から生じる切削切屑の形状が安定するという効果がある。

また、この切削チップ５３は、中間突出部９７の第１切れ刃８５側における高さ方向の上端部９７ａと、第１ブレーカ壁部８９の上端部８９ａとは、同一直線上にあって、第１切れ刃８５と平行に延びている形状を有する。そのため、外周面３５ａから生じる切削切屑の径を容易に安定して生成できるとともに、外周面３５ａのうち座面３７と連接する部分における領域から生ずる切削切屑の径を容易に安定させることができる。

一方、中間突出部９７の第１切れ刃８５側における高さ方向の上端部９７ａと、第１ブレーカ壁部８９の上端部８９ａとが、同一直線上とされていない場合は、次の点が懸念される。

中間突出部９７の第１切れ刃８５側における高さ方向の上端部９７ａが第１切れ刃８５側に延びている場合は、外周面３５ａのうち座面３７と連接する部分の領域における切削抵抗が大きくなり、そして当該領域から生じる切削切屑の径が安定しないおそれがある。また、中間突出部９７の第１切れ刃８５側における高さ方向の上端部９７ａが第１切れ刃８５と反対側の後方に延びている場合は、座面３７から生じる切削切屑を、中間突出部９７の壁に沿わせるようにして、第１切れ刃８５側と反対側の後方に流すことが困難になるおそれがある。

このように、本実施形態の切削チップ５３は、鍛造体４１のうち、主体金具７の首部３５の外周面３５ａと座面３７に対応した箇所を切削加工する場合には、発生する切削切屑の形状が安定するという顕著な効果を奏する。そのため、切削切屑の径が大きくなって、体金具７に巻き付くことを抑制することができる。

従って、主体金具７を製造する際の作業効率が向上するという効果がある。
（１ｂ）本実施形態では、第１距離Ｗ１と第２距離Ｗ２と第３距離Ｗ３とは、Ｗ２＜Ｗ１、かつ、Ｗ２＜Ｗ３の関係を有していることにより、第２切削部８３のうち第１切削部８１との隣接部分に、ブレーカ幅の特に小さい部分を設けることができる。

このブレーカ幅の特に小さい部分があることにより、外周面２５ａから生じる切削切屑と、座面３７から生じる切削切屑とを、より容易に分離することができる。また、座面３７から生じる切削切屑を中間突出部９７の壁に沿わせることができるので、より一層安定した形状の切削切屑を生成することができる。

また、Ｗ２＜Ｗ３の関係を有することにより、第２ブレーカ壁部９５側のブレーカ幅を十分に確保できるので、第２切削部８３から生じる切削切屑が、座面３７を傷つけにくいという利点もある。

（１ｃ）本実施形態では、第１距離Ｗ１と第３距離Ｗ３とは、Ｗ１＞Ｗ３の関係を有している。これにより、第１切削部８１から生じる切削切屑も、第２切削部８３から生じる切削切屑（即ち第１切削部８１から生じる切削切屑よりも幅の狭い切削切屑）も、その径が安定するという利点がある。

［１－７．文言の対応関係］
ここで、文言の対応関係について説明する。
本実施形態の、主体金具７、外周面３５ａ、座面３７、鍛造体４１、切削チップ５３、第１切削部８１、第２切削部８３、第１切れ刃８５、第１すくい面８７、第１ブレーカ壁部８９、第２切れ刃９１、第２すくい面９３、第２ブレーカ壁部９５、中間突出部９７は、それぞれ本開示の、被加工部材、第１面、第２面、被切削材、切削チップ、第１切削部、第２切削部、第１切れ刃、第１すくい面、第１ブレーカ壁部、第２切れ刃、第２すくい面、第２ブレーカ壁部、中間突出部の一例に相当する。

［２．他の実施形態］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。

（２ａ）例えば、本開示の範囲内において、切削チップの形状を適宜変更することができる。
（２ｂ）また、被切削材は鍛造体でなくてもよい。すなわち、鍛造加工が不要な形状の素材を用意して、これを被切削材としてもよい。

（２ｃ）上記実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素として分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。なお、特許請求の範囲に記載の文言から特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。

１…点火プラグ
７…主体金具
３５…首部
３５ａ…外周面（第１面）
３７…座面（第２面）
４１…鍛造体
５３…切削チップ
８１…第１切削部
８３…第２切削部
８５…第１切れ刃
８７…第１すくい面
８９…第１ブレーカ壁部
９１…第２切れ刃
９３…第２すくい面
９５…第２ブレーカ壁部
９７…中間突出部

Claims (6)

1. 被切削材を切削加工することによって、第１面と、該第１面に略垂直な第２面と、を有する被加工部材を製造するための切削チップであって、
   前記被切削材における前記被加工部材の前記第１面に対応した箇所を、切削加工するための第１切削部と、
   前記被切削材における前記被加工部材の前記第２面に対応した箇所を、切削加工するための第２切削部と、
   を備えており、
   前記切削チップをすくい面方向から見た平面視で、
   前記第１切削部は、
   前記第１面に対応した箇所に接触して切削するための第１切れ刃であって、直線状に延びる第１切れ刃と、
   前記第１切れ刃から該第１切れ刃側と反対側の後方に延びる第１すくい面と、
   前記第１すくい面の前記後方側にて、前記第１すくい面から所定高さで突出する第１ブレーカ壁部と、
   を備え、
   前記第２切削部は、
   前記第２面に対応した箇所に接触して切削するための第２切れ刃であって、前記第１切れ刃の端部に接続すると共に、前記接続する部分にて曲がって前記第１切れ刃側と反対側に延びる第２切れ刃と、
   前記第２切れ刃から該第２切れ刃側と反対側の後方に延びる第２すくい面と、
   前記第２すくい面の前記後方側にて、前記第２すくい面から所定高さで突出する第２ブレーカ壁部と、
   を備え、
   前記第１ブレーカ壁部の前記第１切れ刃側における高さ方向の上端部は、前記第１切れ刃と平行に延びている形状を有し、
   前記第１ブレーカ壁部と前記第２ブレーカ壁部との間にて、前記第１ブレーカ壁部と前記第２ブレーカ壁部とに隣接した中間突出部であって、前記第１ブレーカ壁部及び前記第２ブレーカ壁部の前記隣接した部分よりも前記第２切れ刃側に延びるとともに、前記高さ方向に突出する中間突出部を備えており、
   前記中間突出部の前記第１切れ刃側における前記高さ方向の上端部と、前記第１ブレーカ壁部の前記上端部とは、同一直線上にあって、前記第１切れ刃と平行に延びている形状を有する、
   切削チップ。
2. 前記切削チップをすくい面方向から見た平面視で、
   前記第１切れ刃と前記第１ブレーカ壁部の前記第１切れ刃側における前記高さ方向の前記上端部との第１距離Ｗ１と、前記第２切れ刃と前記中間突出部の前記高さ方向の前記上端部との最短距離である第２距離Ｗ２と、前記第２切れ刃と前記第２ブレーカ壁部の前記第２切れ刃側における前記高さ方向の上端部との第３距離Ｗ３とは、Ｗ２＜Ｗ１、かつ、Ｗ２＜Ｗ３の関係を有する、
   請求項１に記載の切削チップ。
3. 前記第１距離Ｗ１と前記第３距離Ｗ３とは、Ｗ１＞Ｗ３の関係を有する、
   請求項２に記載の切削チップ。
4. 前記切削チップは、点火プラグの製造に用いられる主体金具の表面の切削加工用である、
   前記請求項１～３のいずれか１項に記載の切削チップ。
5. 前記請求項１～３のいずれか１項に記載の切削チップを用いて、前記被加工部材を製造する、被加工部材の製造方法であって、
   前記被加工部材は、円筒形状又は円柱形状の首部を有するとともに、前記首部の外周面である前記第１面と、前記第１面から径方向外側に略垂直に張り出す前記第２面と、を備えており、
   前記被切削材を自身の軸線を中心にして回転させるとともに、前記第１切れ刃が前記第１面に対応した箇所に対向して配置された前記切削チップを、前記首部に対応した箇所に向かって移動させることによって、前記第１面に対応した箇所を前記第１切れ刃によって切削加工するとともに、前記第２面に対応した箇所を前記第２切れ刃によって切削加工する、
   被加工部材の製造方法。
6. 前記被加工部材は、点火プラグの製造に用いられる主体金具である、
   請求項５に記載の被加工部材の製造方法。

Images