JP7307109B2 - ガス拡散層付膜電極接合体およびその製造方法 - Google Patents
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Description
て、前記接着部は、前記サブガスケットと重なり、前記触媒層とは重ならない第1接着部
と、前記触媒層と重なる第2接着部と、を有し、前記第1接着部は、1.0mg/cm 2
以上のアイオノマーを有し、前記第2接着部は、1.0mg/cm 2 以下のアイオノマー
を有する。
また、ガス拡散層の周縁部に接着部を設けることによって、ガス拡散層の周縁部が膜電極接合体に接着される。これにより、ガス拡散層の周縁部よりも内側の部分をまく電極接合体に接合する場合と比べて、ガス拡散層膜電極接合体からの剥離を抑制できる。また、接着部を線状にすることによって、接着部に使用される接着剤の量を少なくすることができる。
また、接着部でガス拡散層を触媒層の外縁部に接着できる。
図1は、第1実施形態に係る膜電極接合体1を示す側断面図および平面図である。以下、膜電極接合体を「MEA」と表記する。MEA1は、燃料電池に用いられる。図1に示すように、MEA1は、複数のフィルム状の部材を積層したシート状を有する。
(1)MEA1と、ガス拡散層3とをそれぞれ準備する工程。
(2)ガス拡散層3の表面(マイクロポーラス層33の表面)、または、サブガスケット15の表面のうち、第1接着部41を形成すべき領域に接着剤を塗布する工程。なお、第1接着部41の接着剤は、ガス拡散層3とサブガスケット15との両方に塗布されるようにしてもよい。
(3)ガス拡散層3をMEA1における触媒層13の外表面に積層する工程。本工程により、ガス拡散層3およびサブガスケット15が、第1接着部41の接着剤によって、互いに接着される。これにより、ガス拡散層3が、MEA1に接合される。
図3は、第2実施形態のガス拡散層付MEA2を示す側断面図および平面図である。第2実施形態のガス拡散層付MEA2は、4つの第1接着部41の代わりに、4つの第1接着部41aを有する。第1接着部41aは、断続的に延びる線状(直線状)を有する。第1接着部41aは、例えば、30mm以下のピッチで接着剤を塗布することにより形成される。第1接着部41aの幅W1および乾燥厚みは、例えば、図2に示す第1接着部41の幅W1および乾燥厚みと同じとしてもよい。
図4は、第3実施形態のガス拡散層付MEA2を示す側断面図および平面図である。第3実施形態のガス拡散層付MEA2は、4つの第2接着部42をさらに有する。第2接着部42は、接着剤を線状に塗布することによって形成される領域である。
図5は、第4実施形態のガス拡散層付MEA2を示す側断面図および平面図である。第4実施形態のガス拡散層付MEA2は、第2接着部42の代わりに、第2接着部42aを有している。第2接着部42は、外縁部131と平行な方向に断続的に延びる線状を有する。第2接着部42aは、好ましくは、30mm以下のピッチで接着剤を塗布することによって形成される。
2 ガス拡散層付MEA
3 ガス拡散層
3E 周縁部
11 電解質膜
13 触媒層
15 サブガスケット
17 接着剤層
31 ガス拡散層基材
33 マイクロポーラス層
41 第1接着部
41a 第1接着部
42 第2接着部
42a 第2接着部
Claims (8)
- ガス拡散層付膜電極接合体であって、
電解質膜と、前記電解質膜の一方の面に位置する触媒層と、前記電解質膜の前記一方の面のうち前記触媒層よりも外側において、前記電解質膜の前記一方の面に接合されているサブガスケットと、を有する膜電極接合体と、
前記触媒層の一方側において前記触媒層を覆うとともに、接着部を介して前記膜電極接合体に接合されているガス拡散層と、
を有し、
前記ガス拡散層は、
ガス拡散層基材と、
前記ガス拡散層基材に接着しており、前記ガス拡散層基材と前記触媒層との間に位置するマイクロポーラス層と、
を備え、
前記ガス拡散層基材に対する前記マイクロポーラス層の接着力は、ISO29862:2007の試験において、40g/25mm以上であり、
前記接着部は、前記ガス拡散層の周縁部と重なる位置に配置され、かつ、周縁部に沿って延びており、
前記接着部は、前記触媒層の外縁部と重なる、ガス拡散層付膜電極接合体。
- 請求項1に記載のガス拡散層付膜電極接合体であって、
前記接着力は、ISO29862:2007の試験において、200g/25mm以下である、ガス拡散層付膜電極接合体。
- 請求項1または2に記載のガス拡散層付膜電極接合体であって、
前記ガス拡散層は、互いに対向する2つの周縁部を有し、
前記2つの周縁部と重なる位置に前記接着部が配されている、ガス拡散層付膜電極接合体。
- 請求項3に記載のガス拡散層付膜電極接合体であって、
前記接着部は、10mm以下の幅を有する、ガス拡散層付膜電極接合体。
- 請求項3または請求項4に記載のガス拡散層付膜電極接合体であって、
前記接着部は、乾燥厚みが5μm以下である、ガス拡散層付膜電極接合体。
- 請求項3から請求項5のいずれか1項に記載のガス拡散層付膜電極接合体であって、
前記接着部は、前記ガス拡散層の前記周縁部と平行な方向に断続的に延びている、ガス拡散層付膜電極接合体。
- 請求項1から請求項6のいずれか1項に記載のガス拡散層付膜電極接合体であって、
前記接着部は、
前記サブガスケットと重なり、前記触媒層とは重ならない第1接着部と、
前記触媒層と重なる第2接着部と、
を有し、
前記第1接着部は、1.0mg/cm 2 以上のアイオノマーを有し、
前記第2接着部は、1.0mg/cm 2 以下のアイオノマーを有する、ガス拡散層付膜電極接合体。
- ガス拡散層付膜電極接合体の製造方法であって、
a) 電解質膜と、前記電解質膜の一方の面に位置する触媒層と、前記電解質膜の前記一方の面のうち前記触媒層よりも外側において、前記電解質膜の前記一方の面に接合されているサブガスケットと、を有する膜電極接合体を準備する工程と、
b) マイクロポーラス層が接着しているガス拡散層基材を準備する工程と、
c) 前記触媒層の一方側において前記触媒層を覆うように、接着剤を介して前記ガス拡散層基材を前記膜電極接合体に接合させる工程と、
を含み、
前記ガス拡散層基材に対する前記マイクロポーラス層の接着力は、ISO29862:2007の試験において、40g/25mm以上であり、
前記接着剤は、前記ガス拡散層の周縁部と重なる位置に配置され、かつ、周縁部に沿って延びており、
前記接着剤は、前記触媒層の外縁部と重なる、ガス拡散層付膜電極接合体の製造方法。
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