JP7305498B2 - 電子写真用部材及び定着装置 - Google Patents
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Description
本開示は、電子写真装置に用いられる電子写真用部材及び定着装置に関する。
電子写真装置における記録材への未定着トナー像の定着には、加熱された未定着トナー像を記録材に押圧するために対向して配置された２つの部材を有する定着装置が用いられている。
この定着装置における２つの対向する部材の組合せとしては、一対のローラの組合せ、フィルムとローラの組合せ、ベルトとベルトの組合せ、ベルトとローラの組合せなどの定着方式に応じた形態が用いられている。これらの部材は電子写真用部材に含まれ、未定着トナーに接する部材は定着部材とも称される。定着部材には、その形態に応じて定着ローラ、定着フィルム、定着ベルトが含まれる。一方、定着部材と対向して配置され、該定着部材とともに定着ニップを形成する部材は加圧部材とも称される。加圧部材には、その形態に応じて加圧ローラ、加圧フィルム、加圧ベルトが含まれる。
特許文献１には、管状の基体上に弾性層を設けた定着部材として用いられる回転部材が開示されている。当該回転部材は、基体と弾性層の間に、Ｓｉ－Ｈ基を有するシロキサンオリゴマー、アルケニル基を有するシランカップリング剤、及びテトラアルコキシシランを含む組成物の硬化物である層を有する。そして、特許文献１は、このような硬化物の層（以降、単に「硬化物層」ともいう）を設けることで、弾性層の内周面の硬度を外周面の１５倍以上とし、これによって、弾性層の基材からの剥離に起因する外周面の隆起を抑制できることを記載している。
この定着装置における２つの対向する部材の組合せとしては、一対のローラの組合せ、フィルムとローラの組合せ、ベルトとベルトの組合せ、ベルトとローラの組合せなどの定着方式に応じた形態が用いられている。これらの部材は電子写真用部材に含まれ、未定着トナーに接する部材は定着部材とも称される。定着部材には、その形態に応じて定着ローラ、定着フィルム、定着ベルトが含まれる。一方、定着部材と対向して配置され、該定着部材とともに定着ニップを形成する部材は加圧部材とも称される。加圧部材には、その形態に応じて加圧ローラ、加圧フィルム、加圧ベルトが含まれる。
特許文献１には、管状の基体上に弾性層を設けた定着部材として用いられる回転部材が開示されている。当該回転部材は、基体と弾性層の間に、Ｓｉ－Ｈ基を有するシロキサンオリゴマー、アルケニル基を有するシランカップリング剤、及びテトラアルコキシシランを含む組成物の硬化物である層を有する。そして、特許文献１は、このような硬化物の層（以降、単に「硬化物層」ともいう）を設けることで、弾性層の内周面の硬度を外周面の１５倍以上とし、これによって、弾性層の基材からの剥離に起因する外周面の隆起を抑制できることを記載している。
我々の検討によれば、特許文献１に係る回転部材を、未定着トナーを加熱するための定着ベルトとして用いて、普通紙よりも厚い厚紙へのトナー像の形成を行ったところ、当該回転部材の弾性層内に破断が生じる場合があった。
本開示の一態様は厚みのある記録材への電子写真画像の定着を繰り返した場合における弾性層の破断の発生を防止し得る電子写真用部材の提供に向けたものである。
また、本開示の他の態様は、高品位な電子写真画像を安定して形成することのできる定着装置の提供に向けたものである。
本開示の一態様は厚みのある記録材への電子写真画像の定着を繰り返した場合における弾性層の破断の発生を防止し得る電子写真用部材の提供に向けたものである。
また、本開示の他の態様は、高品位な電子写真画像を安定して形成することのできる定着装置の提供に向けたものである。
本開示の一態様によれば、基材と、該基材上の、厚さが１００μｍ以上５００μｍ以下である、付加硬化型シリコーンゴム組成物の硬化物を含む弾性層と、を有する電子写真用部材であって、
該基材と該弾性層との間に、該基材と該弾性層の内表面に接してなる、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサン、およびアルケニル基を有するシランカップリング剤を含む組成物の硬化物を含む硬化物層を有し、
該弾性層と該基材との、はく離接着強さが、３．０Ｎ／ｃｍ以上２０．０Ｎ／ｃｍ以下であり、
該弾性層は、該基材からのはく離試験において凝集破壊するものであり、
該弾性層の外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置において測定される、該弾性層の厚み方向のユニバーサル硬度をＨＵ１とし、該弾性層の内表面において測定される、該弾性層の厚み方向のユニバーサル硬度をＨＵ２としたとき、ＨＵ２／ＨＵ１が１．０以上、１．４以下である、電子写真用部材が提供される。
本開示の他の態様によれば、定着部材と、加圧部材とを備え、未定着トナー像を有する記録材を、該定着部材と該加圧部材とで形成されるニップ部で加熱して未定着トナー像を該記録材に定着する定着装置であって、該定着部材が、上記の電子写真用部材である定着装置が提供される。
該基材と該弾性層との間に、該基材と該弾性層の内表面に接してなる、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサン、およびアルケニル基を有するシランカップリング剤を含む組成物の硬化物を含む硬化物層を有し、
該弾性層と該基材との、はく離接着強さが、３．０Ｎ／ｃｍ以上２０．０Ｎ／ｃｍ以下であり、
該弾性層は、該基材からのはく離試験において凝集破壊するものであり、
該弾性層の外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置において測定される、該弾性層の厚み方向のユニバーサル硬度をＨＵ１とし、該弾性層の内表面において測定される、該弾性層の厚み方向のユニバーサル硬度をＨＵ２としたとき、ＨＵ２／ＨＵ１が１．０以上、１．４以下である、電子写真用部材が提供される。
本開示の他の態様によれば、定着部材と、加圧部材とを備え、未定着トナー像を有する記録材を、該定着部材と該加圧部材とで形成されるニップ部で加熱して未定着トナー像を該記録材に定着する定着装置であって、該定着部材が、上記の電子写真用部材である定着装置が提供される。
本開示の一態様によれば、厚みのある記録材への電子写真画像の定着を繰り返し行った場合においても、弾性層が破断し難い電子写真用部材を得ることができる。また、本開示の他の態様によれば、高品位な電子写真画像を形成することができる定着装置を得ることができる。
我々は、特許文献１に係る回転部材の弾性層に破断が生じる理由が、弾性層の内周面側と外周面側の硬度の差が大きいことに起因するものと推察した。すなわち、記録材上（厚紙上）に未定着トナーを定着させるために、厚紙を当該回転部材と加圧部材とで構成されるニップ部に導入したとき、当該回転部材の弾性層は圧縮変形し、このとき、弾性層の硬度差が大きい部分に応力が集中することにより、弾性層内に破断が生じるものと考えられる。
特に、回転部材の周方向に直交する方向における、厚紙が接する領域（以降、「通紙領域」ともいう）と、厚紙が接しない端部領域（以降、「非通紙領域」）との境界部分にある弾性層には破断が生じ易かった。変形量の大きい通紙領域と、変形量の小さい非通紙領域との境界部分では、特に弾性層の硬度差が大きい部分に応力が集中し易いためであると考えられる。
具体的には、坪量６０～９０ｇ／ｍ２程度の普通紙の厚みは一般に８０～１２０μｍ程度であるのに対し、厚紙と称される坪量１００～４００ｇ／ｍ２のプリント用紙は一般に１５０～３００μｍ程度の厚みを有する。このため、厚紙を通紙した際には電子写真用部材における弾性層がより大きく変形することでその厚みを吸収することとなる。しかし、厚紙通紙時の紙の端部近傍においては紙が存在する領域と存在しない領域で変形量が大きく異なることから、弾性層内部に大きなひずみが生じ、特に内周面近傍において硬度が高いと応力が集中することとなる。
具体的には、坪量６０～９０ｇ／ｍ２程度の普通紙の厚みは一般に８０～１２０μｍ程度であるのに対し、厚紙と称される坪量１００～４００ｇ／ｍ２のプリント用紙は一般に１５０～３００μｍ程度の厚みを有する。このため、厚紙を通紙した際には電子写真用部材における弾性層がより大きく変形することでその厚みを吸収することとなる。しかし、厚紙通紙時の紙の端部近傍においては紙が存在する領域と存在しない領域で変形量が大きく異なることから、弾性層内部に大きなひずみが生じ、特に内周面近傍において硬度が高いと応力が集中することとなる。
そこで、我々は、弾性層に、その厚み方向で大きな硬度差を生じさせないようにするための検討を行った。ここで、特許文献１に係る回転部材における弾性層の内周面の硬度が高い理由は、硬化物層の形成用材料のひとつである、ヒドロシリル基（以降、「Ｓｉ－Ｈ基」ともいう）を有するオルガノポリシロキサンが、硬化物層上に弾性層を形成する際に、該硬化物層上に形成される弾性層形成用材料の層の内部に侵入し、弾性層形成用材料中に含まれるアルケニル基と反応することで、弾性層の硬化物層に近い側の硬度を局所的に上昇させているためであると考えられる。
そこで、我々は、弾性層の形成用材料の層中への、硬化物層からの未反応の、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンの侵入量を減らすべく、硬化物層の形成材料中の当該オルガノポリシロキサンの配合量を減らすことを検討した。しかしながら、その結果、基材と弾性層との接着力が低下する場合があった。すなわち、硬化物層を介した基材と弾性層との接着力の向上は、図２（ａ）～（ｃ）に示したような反応スキームに因っている。
基材３の表面上に、硬化物層の形成用の材料を塗布すると、図２（ａ）に示すように、基材３の外表面に存在する水酸基と、シランカップリング剤の水酸基とが反応して基材の外表面上にアルケニル基を含む基Ｘが固定される。ここで、アルケニル基を含む基Ｘとしては、例えば、図２（ｂ）に示したような、－（ＣＨ２）３－Ｏ－Ｃ（＝Ｏ）－Ｃ（ＣＨ３）＝ＣＨ２が挙げられる。
次いで、図２（ｂ）に示すように、白金触媒（cat．Pt－complex）の如き付加硬化反応用触媒の存在下で、アルケニル基を含む基Ｘ中のアルケニル基が、当該オルガノポリシロキサン中のＳｉ－Ｈ基と反応して（ヒドロシリル化反応（Hydrosilylation））、硬化物層６が形成される。ここで、当該オルガノポリシロキサンが有するＳｉ－Ｈ基の一部は、アルケニル基とは反応せず、図２（ｂ）に示したように、硬化物層６の外表面に固定された状態で存在している。次いで、図２（ｃ）に示すように、硬化物層６上に弾性層形成用の材料である付加硬化型液状シリコーンゴム混合物の層を形成し、硬化させることで弾性層４が形成される。このとき、弾性層形成用材料中のアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンの一部が、硬化物層３の表面に固定されたＳｉ－Ｈ基と反応し、硬化物層６と弾性層４との界面において化学結合が形成される。その結果、基材と弾性層との接着力が増すこととなる。
特許文献１に係る回転部材は、弾性層形成用の付加硬化型液状シリコーンゴム混合物の層を硬化して弾性層４を形成する過程において、硬化物層６中の未反応のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンが、弾性層形成用材料である付加硬化型液状シリコーンゴム混合物の層中に侵入することで、弾性層の硬化物層に対向する側の硬度が上昇しているものと考えられる。
上記した、硬化物層形成用材料中の当該オルガノポリシロキサンの配合量を減らす試みは、図２（ｂ）に示す、アルケニル基を含む基Ｘと当該オルガノポリシロキサンとの反応効率を低下させることとなり、その結果として、基材と、弾性層との接着力が低下したものと考えられる。
そこで、我々は、厚紙上の未定着トナーの熱定着時の弾性層への破断の発生を抑える上では、基材と弾性層との間の接着力を維持しつつ、弾性層の基材側の硬度を上昇させないための新たな技術開発が必要であるとの認識を得た。
上記の認識を踏まえて我々が更に検討を重ねた結果、硬化物層形成用材料中のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンの配合量を減らすことなく、弾性層の内周面側の硬度上昇を抑えるためには、硬化物層の形成後に硬化物層中に残留する未反応の当該オルガノポリシロキサンの量を減らすことが有効であることを見出した。
硬化物層中に残留する未反応の当該オルガノポリシロキサンの量を低減させる方法としては、例えば、以下のｉ）及びｉｉ)の方法が挙げられる。
ｉ）硬化物層形成用材料の層中における、当該オルガノポリシロキサンの、アルケニル基との反応率を向上させることによって、硬化物層中における、未反応の当該オルガノポリシロキサンの残留量を減らす方法。
ｉｉ）硬化物層の形成後に、該硬化物層から、未反応の当該オルガノポリシロキサンを除去することによって、硬化物層中における、未反応の当該オルガノポリシロキサンの残留量を減らす方法。
ｉ）硬化物層形成用材料の層中における、当該オルガノポリシロキサンの、アルケニル基との反応率を向上させることによって、硬化物層中における、未反応の当該オルガノポリシロキサンの残留量を減らす方法。
ｉｉ）硬化物層の形成後に、該硬化物層から、未反応の当該オルガノポリシロキサンを除去することによって、硬化物層中における、未反応の当該オルガノポリシロキサンの残留量を減らす方法。
まず、上記ｉ）の方法の具体的な方法を挙げる。
ａ）硬化物層形成用の材料は、必須成分として、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサン、及びアルケニル基および加水分解性官能基を有するシランカップリング剤を含む。シランカップリング剤中の加水分解性官能基は、加水分解によって水酸基に変化し、当該水酸基が、基材表面の水酸基との間で縮合反応する。このことにより、基材の外表面にアルケニル基が化学的に固定される（図２（ａ）及び図２（ｂ）参照）。
従って、かかるシランカップリング剤を含む混合物には、縮合反応を促進させる触媒（以降、「縮合反応用触媒」ともいう）が用いられる。一方、かかる縮合反応用触媒は、ヒドロシリル化を促進するための、白金の如き付加硬化反応用触媒との共存下では、各々の触媒を構成する配位子の交換反応が起こり、触媒活性が低下する。そのため、シランカップリング剤を含む混合物には、縮合反応用触媒以外の触媒は含有させないのが通常である。
しかしながら、我々の検討では、縮合反応用触媒と、付加硬化反応用触媒とを当該混合物中に共存させた場合であっても、当該混合物の調製後、速やかに使用することで、縮合反応用触媒の活性の低下を抑えられること、すなわち、シランカップリング剤由来の水酸基と基材表面の水酸基との縮合反応と、当該縮合反応によって基材表面に化学固定されたアルケニル基とＳｉ－Ｈ基との付加反応と、を共に効率的に生じさせ得ることを見出した。その結果、当該混合物中のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンの量を減らすことなしに、硬化物層中の未反応の当該オルガノポリシロキサンの量を減らすことが可能となる。
ａ）硬化物層形成用の材料は、必須成分として、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサン、及びアルケニル基および加水分解性官能基を有するシランカップリング剤を含む。シランカップリング剤中の加水分解性官能基は、加水分解によって水酸基に変化し、当該水酸基が、基材表面の水酸基との間で縮合反応する。このことにより、基材の外表面にアルケニル基が化学的に固定される（図２（ａ）及び図２（ｂ）参照）。
従って、かかるシランカップリング剤を含む混合物には、縮合反応を促進させる触媒（以降、「縮合反応用触媒」ともいう）が用いられる。一方、かかる縮合反応用触媒は、ヒドロシリル化を促進するための、白金の如き付加硬化反応用触媒との共存下では、各々の触媒を構成する配位子の交換反応が起こり、触媒活性が低下する。そのため、シランカップリング剤を含む混合物には、縮合反応用触媒以外の触媒は含有させないのが通常である。
しかしながら、我々の検討では、縮合反応用触媒と、付加硬化反応用触媒とを当該混合物中に共存させた場合であっても、当該混合物の調製後、速やかに使用することで、縮合反応用触媒の活性の低下を抑えられること、すなわち、シランカップリング剤由来の水酸基と基材表面の水酸基との縮合反応と、当該縮合反応によって基材表面に化学固定されたアルケニル基とＳｉ－Ｈ基との付加反応と、を共に効率的に生じさせ得ることを見出した。その結果、当該混合物中のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンの量を減らすことなしに、硬化物層中の未反応の当該オルガノポリシロキサンの量を減らすことが可能となる。
ｂ）硬化物層形成用材料を長期に亘って保存する必要がある場合には、当該硬化物層形成用材料中に縮合反応用触媒と、付加硬化反応用触媒とが共存することは好ましくない。この場合、当該混合物中には、縮合反応用触媒のみを含有させておき、まず、当該硬化物層形成用材料の層を基材の外表面に形成し、基材の水酸基とシランカップリング剤由来の水酸基とを縮合反応させる。引き続いて、当該硬化物層形成用材料の層の外表面上に、付加硬化反応用触媒を含む触媒液を塗布し、当該材料の層中のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンを、基材上に化学固定されたアルケニル基と反応（ヒドロシリル化反応）させる。その結果、付加硬化反応用触媒の作用により、当該硬化物層形成用材料の層中への未反応のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンの残留を抑えられる。
次に、前記ｉｉ）の方法について述べる。
硬化物層形成用の材料中のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンの量を減らさず、かつ、上記ｉ）の如き対策を採らない場合、硬化物層中には、未反応のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンが残留することになる。かかる硬化物層の表面に、弾性層形成用の付加硬化型シリコーンゴム混合物の層を形成することで、硬化物層中の当該オルガノポリシロキサンが、浸透していき、弾性層の硬化物層側の領域の硬度を上昇させる。
硬化物層形成用の材料中のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンの量を減らさず、かつ、上記ｉ）の如き対策を採らない場合、硬化物層中には、未反応のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンが残留することになる。かかる硬化物層の表面に、弾性層形成用の付加硬化型シリコーンゴム混合物の層を形成することで、硬化物層中の当該オルガノポリシロキサンが、浸透していき、弾性層の硬化物層側の領域の硬度を上昇させる。
そこで、表面に弾性層形成用の付加硬化型シリコーンゴム混合物の層を形成する前に、硬化物層中の未反応のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンを除去する。除去方法としては、例えば、硬化物層の表面を溶媒で洗浄する方法が挙げられる。溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン、エタノール、トルエン、ヘキサンが挙げられる。中でも、メチルエチルケトン、及びエタノールは、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンとの親和性が高く、硬化物層中の当該オルガノポリシロキサンの除去効果が高い。そのため、メチルエチルケトン、及びエタノールは、弾性層の硬化物層に対向する側の硬度上昇の抑制をより確実に抑えることができる点で好ましい。
本開示にかかる電子写真用部材を、外周面を有する基材を用いた定着部材とした形態について以下に説明する。
（定着部材）
図１（ａ）及び（ｂ）は、本開示にかかる定着部材の一態様である、定着ベルト１および定着ローラ２の構成をそれぞれ示す概略断面模式図である。定着ベルト１は、エンドレスベルト形状を有し、基材自体が変形することにより定着ニップを形成するものである。定着ローラ２はローラ形状を有し、基材自体はほとんど変形せず弾性層の弾性変形で定着ニップを形成するものである。
図１（ａ）に示す定着ベルト１は、基材３の円筒状の外周を弾性層４が被覆し、弾性層４の外周を表層５が被覆した構成を有する。基材３と弾性層４との界面には、硬化物層（不図示）が存在する。なお、表層５は、弾性層４の周面に接着層（不図示）により固定されている場合がある。また、弾性層４は複層構成であってもよい。図１（ｂ）に示す定着ローラ２も同様の構成を有する。なお、本開示に係る定着ベルトとは、定着フィルムを包含する。
図１（ａ）及び（ｂ）は、本開示にかかる定着部材の一態様である、定着ベルト１および定着ローラ２の構成をそれぞれ示す概略断面模式図である。定着ベルト１は、エンドレスベルト形状を有し、基材自体が変形することにより定着ニップを形成するものである。定着ローラ２はローラ形状を有し、基材自体はほとんど変形せず弾性層の弾性変形で定着ニップを形成するものである。
図１（ａ）に示す定着ベルト１は、基材３の円筒状の外周を弾性層４が被覆し、弾性層４の外周を表層５が被覆した構成を有する。基材３と弾性層４との界面には、硬化物層（不図示）が存在する。なお、表層５は、弾性層４の周面に接着層（不図示）により固定されている場合がある。また、弾性層４は複層構成であってもよい。図１（ｂ）に示す定着ローラ２も同様の構成を有する。なお、本開示に係る定着ベルトとは、定着フィルムを包含する。
以下、定着部材の各部について詳細に説明する。
（基材）
基材の材質としては、アルミニウム、鉄、ステンレス、ニッケルの如き金属およびその合金、ならびにポリイミドの如き耐熱性樹脂を用いることができる。これらの１種または２種以上を組み合わせて基材を構成することができる。
定着部材がローラ形状を有する場合、基材には芯金が用いられる。芯金の材質としては、アルミニウム、鉄、ステンレスの如き金属および合金が挙げられる。なお、芯金の内部は、定着装置での加圧に耐える強度を有していれば、中空状であってもよい。芯金の内部が中空状である場合には、芯金の内部に熱源を設けることも可能となる。
定着部材がベルト形状を有する場合には、基材としては、電鋳ニッケルスリーブ、ステンレススリーブおよび耐熱樹脂ベルトが挙げられる。スリーブ又はベルトの内面には、耐磨耗性や断熱性の如き機能を付与するための層（不図示）が更に設けられることがある。基材の表面には、ブラスト、ラップ、研磨の如き物理的処理を施してもよい。
定着部材がベルト形状を有する場合の基材の厚さとしては、１５μｍ以上、８０μｍ以下であることが好ましい。定着部材がローラ形状を有し、かつ中空状の場合の基材の厚さは、定着装置の加圧力による変形が生じにくいように適宜設計される。
（基材）
基材の材質としては、アルミニウム、鉄、ステンレス、ニッケルの如き金属およびその合金、ならびにポリイミドの如き耐熱性樹脂を用いることができる。これらの１種または２種以上を組み合わせて基材を構成することができる。
定着部材がローラ形状を有する場合、基材には芯金が用いられる。芯金の材質としては、アルミニウム、鉄、ステンレスの如き金属および合金が挙げられる。なお、芯金の内部は、定着装置での加圧に耐える強度を有していれば、中空状であってもよい。芯金の内部が中空状である場合には、芯金の内部に熱源を設けることも可能となる。
定着部材がベルト形状を有する場合には、基材としては、電鋳ニッケルスリーブ、ステンレススリーブおよび耐熱樹脂ベルトが挙げられる。スリーブ又はベルトの内面には、耐磨耗性や断熱性の如き機能を付与するための層（不図示）が更に設けられることがある。基材の表面には、ブラスト、ラップ、研磨の如き物理的処理を施してもよい。
定着部材がベルト形状を有する場合の基材の厚さとしては、１５μｍ以上、８０μｍ以下であることが好ましい。定着部材がローラ形状を有し、かつ中空状の場合の基材の厚さは、定着装置の加圧力による変形が生じにくいように適宜設計される。
（弾性層）
弾性層は、付加硬化型シリコーンゴム組成物の硬化物を含む。
弾性層形成用材料としての付加硬化型シリコーンゴム組成物としては、電子写真部材の弾性層形成用として公知の組成物を、あるいは、公知の材料から弾性層形成用として利用し得る材料を選択して調製した組成物を用いることができる。
付加硬化型シリコーンゴムの硬化物によって弾性層に弾性が付与される。
付加硬化型シリコーンゴム組成物は、以下の材料を混練することによって得ることができる。
（ａ）アルケニル基を有するオルガノポリシロキサン；
（ｂ）Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサン；
（ｃ）付加硬化反応用触媒
弾性層は、付加硬化型シリコーンゴム組成物の硬化物を含む。
弾性層形成用材料としての付加硬化型シリコーンゴム組成物としては、電子写真部材の弾性層形成用として公知の組成物を、あるいは、公知の材料から弾性層形成用として利用し得る材料を選択して調製した組成物を用いることができる。
付加硬化型シリコーンゴムの硬化物によって弾性層に弾性が付与される。
付加硬化型シリコーンゴム組成物は、以下の材料を混練することによって得ることができる。
（ａ）アルケニル基を有するオルガノポリシロキサン；
（ｂ）Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサン；
（ｃ）付加硬化反応用触媒
上記（ａ）成分である、アルケニル基を有するオルガノポリシロキサンとしては以下のものが挙げられる。
・分子両末端がＲ１ ２Ｒ２ＳｉＯ１／２で表され、中間単位がＲ１ ２ＳｉＯ及びＲ１Ｒ２ＳｉＯで表される直鎖状オルガノポリシロキサン
・分子末端がＲ１ ２Ｒ２ＳｉＯ１／２で表され、中間単位にＲ１ＳｉＯ３／２及び／又はＳｉＯ４／２が含まれる分岐状オルガノポリシロキサン
ここで、Ｒ１はケイ素原子に結合した不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換の炭化水素基を表す。その具体例としては、アルキル基（例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基等の炭素数１～６のアルキル基）、アリール基（例えば、フェニル基、ナフチル基）、置換炭化水素基（例えば、クロロメチル基、３－クロロプロピル基、３，３，３－トリフルオロプロピル基、３－シアノプロピル基、３－メトキシプロピル基等、の塩素原子、フッ素原子またはシアノ基で置換された炭素数１～３のアルキル基）が挙げられる。
特に、合成や取扱いが容易で、優れた耐熱性が得られることから、オルガノポリシロキサンの有する全Ｒ１の５０％以上がメチル基であることが好ましく、すべてのＲ１がメチル基であることがより好ましい。
また、Ｒ２はケイ素原子に結合したアルケニル基を表す。Ｒ２としては、ビニル基、アリル基、３－ブテニル基、４－ペンテニル基、５－ヘキセニル基が例示され、合成や取扱いが容易でシリコーンゴム組成物の架橋反応も容易に行われることから、特にビニル基が好ましい。
上記成分（ａ）であるアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンの分子量は特に限定されず、弾性層形成用の付加硬化型シリコーンゴム組成物に用いられるアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンの公知の分子量から選択することができる。
・分子両末端がＲ１ ２Ｒ２ＳｉＯ１／２で表され、中間単位がＲ１ ２ＳｉＯ及びＲ１Ｒ２ＳｉＯで表される直鎖状オルガノポリシロキサン
・分子末端がＲ１ ２Ｒ２ＳｉＯ１／２で表され、中間単位にＲ１ＳｉＯ３／２及び／又はＳｉＯ４／２が含まれる分岐状オルガノポリシロキサン
ここで、Ｒ１はケイ素原子に結合した不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換の炭化水素基を表す。その具体例としては、アルキル基（例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基等の炭素数１～６のアルキル基）、アリール基（例えば、フェニル基、ナフチル基）、置換炭化水素基（例えば、クロロメチル基、３－クロロプロピル基、３，３，３－トリフルオロプロピル基、３－シアノプロピル基、３－メトキシプロピル基等、の塩素原子、フッ素原子またはシアノ基で置換された炭素数１～３のアルキル基）が挙げられる。
特に、合成や取扱いが容易で、優れた耐熱性が得られることから、オルガノポリシロキサンの有する全Ｒ１の５０％以上がメチル基であることが好ましく、すべてのＲ１がメチル基であることがより好ましい。
また、Ｒ２はケイ素原子に結合したアルケニル基を表す。Ｒ２としては、ビニル基、アリル基、３－ブテニル基、４－ペンテニル基、５－ヘキセニル基が例示され、合成や取扱いが容易でシリコーンゴム組成物の架橋反応も容易に行われることから、特にビニル基が好ましい。
上記成分（ａ）であるアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンの分子量は特に限定されず、弾性層形成用の付加硬化型シリコーンゴム組成物に用いられるアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンの公知の分子量から選択することができる。
上記（ｂ）成分である、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンは、（ｃ）成分である白金化合物の如き付加硬化反応用触媒の作用により、上記（ａ）成分のアルケニル基との反応によって架橋構造を形成させる架橋剤である。
上記（ｂ）成分において、Ｓｉ－Ｈ基の数は、１分子中に平均して３個を越える数であることが好ましい。ケイ素原子に結合した有機基としては、アルケニル基を有するオルガノポリシロキサン成分のＲ１と同じ非置換又は置換の１価の炭化水素基が例示される。特に、合成及び取扱いが容易なことから、メチル基が好ましい。Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンの分子量は、目的とする架橋剤としての機能を得ることができる範囲から選択すればよく、特に限定されない。
また、上記（ｂ）成分の２５℃における粘度は、好ましくは１０ｍｍ２／ｓ以上１００，０００ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは１５ｍｍ２／ｓ以上１，０００ｍｍ２／ｓ以下の範囲である。粘度が１０ｍｍ２／ｓ以上であると、オルガノポリシロキサンが保存中に揮発しにくく、得られる硬化物において所望の架橋度や物性を得ることができる。また、粘度が１００，０００ｍｍ２／ｓ以下であると、オルガノポリシロキサンの取扱いが容易で系に容易に均一に分散させることができる。
上記（ｂ）成分のシロキサン骨格は、直鎖状、分岐状、環状のいずれでも差支えなく、これらの骨格を有する２種以上のオルガノシロキサンの混合物を用いてもよい。
特に合成の容易性の観点から、直鎖状のものが好ましい。
また、上記（ｂ）成分において、Ｓｉ－Ｈ基は、分子中のどのシロキサン単位に存在してもよいが、少なくともその一部が、Ｒ１ ２ＨＳｉＯ１／２単位のように、オルガノポリシロキサンの分子末端に存在することが好ましい。
上記（ｂ）成分において、Ｓｉ－Ｈ基の数は、１分子中に平均して３個を越える数であることが好ましい。ケイ素原子に結合した有機基としては、アルケニル基を有するオルガノポリシロキサン成分のＲ１と同じ非置換又は置換の１価の炭化水素基が例示される。特に、合成及び取扱いが容易なことから、メチル基が好ましい。Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンの分子量は、目的とする架橋剤としての機能を得ることができる範囲から選択すればよく、特に限定されない。
また、上記（ｂ）成分の２５℃における粘度は、好ましくは１０ｍｍ２／ｓ以上１００，０００ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは１５ｍｍ２／ｓ以上１，０００ｍｍ２／ｓ以下の範囲である。粘度が１０ｍｍ２／ｓ以上であると、オルガノポリシロキサンが保存中に揮発しにくく、得られる硬化物において所望の架橋度や物性を得ることができる。また、粘度が１００，０００ｍｍ２／ｓ以下であると、オルガノポリシロキサンの取扱いが容易で系に容易に均一に分散させることができる。
上記（ｂ）成分のシロキサン骨格は、直鎖状、分岐状、環状のいずれでも差支えなく、これらの骨格を有する２種以上のオルガノシロキサンの混合物を用いてもよい。
特に合成の容易性の観点から、直鎖状のものが好ましい。
また、上記（ｂ）成分において、Ｓｉ－Ｈ基は、分子中のどのシロキサン単位に存在してもよいが、少なくともその一部が、Ｒ１ ２ＨＳｉＯ１／２単位のように、オルガノポリシロキサンの分子末端に存在することが好ましい。
更に、上記（ａ）成分は、付加硬化型シリコーンゴム組成物において、ケイ素原子数に対するアルケニル基の数の割合が、０．００１以上０．０２０以下、より好ましくは０．００２以上０．０１０以下となるように配合されることが好ましい。また、（ｂ）成分は、アルケニル基に対するＳｉ－Ｈ基の数の割合が、０．３以上１．０以下となるように配合されていることが好ましい。アルケニル基の数に対するＳｉ－Ｈ基の数の割合が０．３以上であると、硬化後のシリコーンゴムにおいて安定して所望の硬度を得ることができる。また、アルケニル基に対するＳｉ－Ｈ基の数の割合が１．０以下であると、シリコーンゴムの硬度の過度の上昇を抑えられる。アルケニル基に対するＳｉ－Ｈ基の数の割合は、水素核磁気共鳴分析（１Ｈ－ＮＭＲ（商品名：ＡＬ４００型ＦＴ－ＮＭＲ；日本電子株式会社製））を用いた測定によりアルケニル基の数及びＳｉ－Ｈ基の数を定量して算出することができる。
上記（ｃ）成分としては、白金化合物およびロジウム化合物の如き公知の物質が挙げられる。
また、上記した成分（ａ）～（ｃ）の他に、インヒビターと呼ばれる反応制御剤（阻害剤）を含んでもよい。反応制御剤としては、メチルビニルテトラシロキサン、アセチレンアルコール類、シロキサン変性アセチレンアルコール、ハイドロパーオキサイドの如き公知の物質を用いることができる。
付加硬化型シリコーンゴム組成物の調製用の各成分の配合割合は、目的とする弾性層が得られるように設定すればよく、公知の配合割合から選択することができる。
また、上記した成分（ａ）～（ｃ）の他に、インヒビターと呼ばれる反応制御剤（阻害剤）を含んでもよい。反応制御剤としては、メチルビニルテトラシロキサン、アセチレンアルコール類、シロキサン変性アセチレンアルコール、ハイドロパーオキサイドの如き公知の物質を用いることができる。
付加硬化型シリコーンゴム組成物の調製用の各成分の配合割合は、目的とする弾性層が得られるように設定すればよく、公知の配合割合から選択することができる。
（フィラー）
弾性層に熱伝導性、耐熱性、および補強性の如き機能を付与するために、フィラーを弾性層に添加することが好ましい。また、付加硬化型シリコーンゴム組成物はフィラーを分散させやすく、また、フィラーの種類や添加量によってその硬化物の架橋度を調整し、弾性層の弾性を調整することができ、付加硬化型シリコーンゴム組成物にフィラーを添加して用いることが好ましい。
フィラーは熱伝導性を有することが好ましい。熱伝導性フィラーとしては、金属、金属化合物、炭素繊維を挙げることができる。高熱伝導性フィラーが更に好ましく、その具体例としては、以下の材料が挙げられる。
炭化珪素（ＳｉＣ）、窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、シリカ（ＳｉＯ２）、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）、気相成長法炭素繊維、ＰＡＮ系（ポリアクリロニトリル）炭素繊維、ピッチ系炭素繊維。
これらのフィラーは、単独であるいは２種類以上を混合して用いることができる。
フィラーの平均粒径は、取扱い上、および分散性の観点から１μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。また、フィラーの形状としては、球状、粉砕状、針状、板状、ウィスカ状が用いられる。特に、分散性の観点から、フィラーは、球状のものが好ましい。
フィラーは、その機能を十分に達成させるために、弾性層中に、上述した成分（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計を基準として、３０体積％以上６０体積％以下の範囲で含有させることが好ましい。弾性層には、更に、補強性フィラー、耐熱性フィラー及び着色フィラーの少なくも１種を添加してもよい。
弾性層に熱伝導性、耐熱性、および補強性の如き機能を付与するために、フィラーを弾性層に添加することが好ましい。また、付加硬化型シリコーンゴム組成物はフィラーを分散させやすく、また、フィラーの種類や添加量によってその硬化物の架橋度を調整し、弾性層の弾性を調整することができ、付加硬化型シリコーンゴム組成物にフィラーを添加して用いることが好ましい。
フィラーは熱伝導性を有することが好ましい。熱伝導性フィラーとしては、金属、金属化合物、炭素繊維を挙げることができる。高熱伝導性フィラーが更に好ましく、その具体例としては、以下の材料が挙げられる。
炭化珪素（ＳｉＣ）、窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、シリカ（ＳｉＯ２）、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）、気相成長法炭素繊維、ＰＡＮ系（ポリアクリロニトリル）炭素繊維、ピッチ系炭素繊維。
これらのフィラーは、単独であるいは２種類以上を混合して用いることができる。
フィラーの平均粒径は、取扱い上、および分散性の観点から１μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。また、フィラーの形状としては、球状、粉砕状、針状、板状、ウィスカ状が用いられる。特に、分散性の観点から、フィラーは、球状のものが好ましい。
フィラーは、その機能を十分に達成させるために、弾性層中に、上述した成分（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計を基準として、３０体積％以上６０体積％以下の範囲で含有させることが好ましい。弾性層には、更に、補強性フィラー、耐熱性フィラー及び着色フィラーの少なくも１種を添加してもよい。
（弾性層の形成）
弾性層の形成には、上記の付加硬化型シリコーンゴム組成物の層を、金型成型法、ブレードコート法、ノズルコート法及びリングコート法の如き加工法によって、基材の外周面に形成し、加熱する方法が利用できる。基材には、後述するプライマー液による表面処理によって接着性が付与されており、このプライマー液による処理については、後に詳述する。
弾性層の厚さは、定着部材の表面硬度への寄与、およびニップ幅確保の観点から、適宜設計可能である。
本態様に係る定着部材における弾性層の厚みは、１００μｍ以上５００μｍ以下であり、好ましくは、２００μｍ以上４００μｍ以下である。弾性層の厚さが上記範囲であると、定着ベルトを定着装置に組み込んだ場合に、十分なニップ幅を確保することができる。また、弾性層の厚さが上記範囲であると、ベルト内に発熱源を有する場合に、熱源から記録媒体に効率よく熱を伝えることができる。
なお、弾性層の強度は、一般に、ＪＩＳ Ｋ６２５１：２０１０に基づく、ダンベル状３号型試験片を用いて測定したときの引っ張り強さ（ＴＳ）が、０．４ＭＰａ以上、３．０ＭＰａ以下、特には、１．０ＭＰａ以上、２．５ＭＰａ以下であることが好ましい。弾性層の強度が上記範囲であると、定着部材の弾性層が十分な強度を有することができる。なお、弾性層の引っ張り強さは、弾性層を構成する硬化物に含まれるオルガノポリシロキサンの架橋度を大きくすることによって、大きくすることができる。例えば、ケイ素原子数に対するアルケニル基、及びケイ素原子数に対する活性水素基（Ｓｉ－Ｈ基）の割合を増加させることで弾性層の引っ張り強さを大きくすることが可能となる。
弾性層の形成には、上記の付加硬化型シリコーンゴム組成物の層を、金型成型法、ブレードコート法、ノズルコート法及びリングコート法の如き加工法によって、基材の外周面に形成し、加熱する方法が利用できる。基材には、後述するプライマー液による表面処理によって接着性が付与されており、このプライマー液による処理については、後に詳述する。
弾性層の厚さは、定着部材の表面硬度への寄与、およびニップ幅確保の観点から、適宜設計可能である。
本態様に係る定着部材における弾性層の厚みは、１００μｍ以上５００μｍ以下であり、好ましくは、２００μｍ以上４００μｍ以下である。弾性層の厚さが上記範囲であると、定着ベルトを定着装置に組み込んだ場合に、十分なニップ幅を確保することができる。また、弾性層の厚さが上記範囲であると、ベルト内に発熱源を有する場合に、熱源から記録媒体に効率よく熱を伝えることができる。
なお、弾性層の強度は、一般に、ＪＩＳ Ｋ６２５１：２０１０に基づく、ダンベル状３号型試験片を用いて測定したときの引っ張り強さ（ＴＳ）が、０．４ＭＰａ以上、３．０ＭＰａ以下、特には、１．０ＭＰａ以上、２．５ＭＰａ以下であることが好ましい。弾性層の強度が上記範囲であると、定着部材の弾性層が十分な強度を有することができる。なお、弾性層の引っ張り強さは、弾性層を構成する硬化物に含まれるオルガノポリシロキサンの架橋度を大きくすることによって、大きくすることができる。例えば、ケイ素原子数に対するアルケニル基、及びケイ素原子数に対する活性水素基（Ｓｉ－Ｈ基）の割合を増加させることで弾性層の引っ張り強さを大きくすることが可能となる。
（弾性層のユニバーサル硬度の測定方法）
ユニバーサル硬度（ＨＵ）とは、超微小硬度計（商品名：ＦＩＳＣＨＥＲＳＣＯＰＥ ＨＭ２０００ ＸＹｐ； Ｆｉｓｃｈｅｒ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｋ．Ｋ．製）を用いて測定できる硬度であり、ユニバーサル硬度によって材料の特性を評価することができる。本開示における弾性層のユニバーサル硬度の測定部は、弾性層の外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置と弾性層の内表面となり、いずれの測定位置においも弾性層の厚み方向のユニバーサル硬度が測定される。
ユニバーサル硬度の具体的な測定方法については後述する実施例１において説明する。本開示において、弾性層の外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置において測定されるユニバーサル硬度（ＨＵ１）と弾性層の内表面で測定されるユニバーサル硬度（ＨＵ２）との比（ＨＵ２／ＨＵ１）は、１．０以上、１．４以下とされ、好ましくは１．０以上、１．３以下とされる。
ユニバーサル硬度（ＨＵ）とは、超微小硬度計（商品名：ＦＩＳＣＨＥＲＳＣＯＰＥ ＨＭ２０００ ＸＹｐ； Ｆｉｓｃｈｅｒ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｋ．Ｋ．製）を用いて測定できる硬度であり、ユニバーサル硬度によって材料の特性を評価することができる。本開示における弾性層のユニバーサル硬度の測定部は、弾性層の外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置と弾性層の内表面となり、いずれの測定位置においも弾性層の厚み方向のユニバーサル硬度が測定される。
ユニバーサル硬度の具体的な測定方法については後述する実施例１において説明する。本開示において、弾性層の外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置において測定されるユニバーサル硬度（ＨＵ１）と弾性層の内表面で測定されるユニバーサル硬度（ＨＵ２）との比（ＨＵ２／ＨＵ１）は、１．０以上、１．４以下とされ、好ましくは１．０以上、１．３以下とされる。
（表層）
定着部材の表面には必要に応じて、表層が形成される。表層の材料としては、フッ素樹脂層が好適に用いられる。フッ素樹脂としては、以下に列挙する樹脂を単独もしくは２種以上を複合して用いることができる。
テトラフルオロエチレン－パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）。
上記に列挙した材料の中でも、成形性やトナー離型性の観点からＰＦＡが好ましい。
定着部材の表面には必要に応じて、表層が形成される。表層の材料としては、フッ素樹脂層が好適に用いられる。フッ素樹脂としては、以下に列挙する樹脂を単独もしくは２種以上を複合して用いることができる。
テトラフルオロエチレン－パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）。
上記に列挙した材料の中でも、成形性やトナー離型性の観点からＰＦＡが好ましい。
表層の形成手段としては、特に限定されないが、以下の方法を用いることができる。
・図３で示すように、フッ素樹脂ペレットによりチューブ状に成形したフッ素樹脂チューブ７を、接着層８を介して弾性層４上に被覆する方法。
・フッ素樹脂の微粒子を直接弾性層表面にコーティングした後、あるいは、フッ素樹脂の微粒子が溶媒中に分散された塗料を弾性層表面にコーティング後、乾燥し、焼き付けする方法。
・図３で示すように、フッ素樹脂ペレットによりチューブ状に成形したフッ素樹脂チューブ７を、接着層８を介して弾性層４上に被覆する方法。
・フッ素樹脂の微粒子を直接弾性層表面にコーティングした後、あるいは、フッ素樹脂の微粒子が溶媒中に分散された塗料を弾性層表面にコーティング後、乾燥し、焼き付けする方法。
また、表層は、熱物性を制御する目的で、成形性や離型性を損なわない範囲において、フィラーを含有してもよい。該フィラーとしては、以下のものが挙げられる。
シリカ、アルミナ、カーボン、カーボンナノチューブ。
表層の厚さは、１０μｍ以上、５０μｍ以下、更には、１５μｍ以上、３０μｍ以下とすることが好ましい。表層の厚さは、１０μｍ以上であると耐久性が良く、３０μｍ以下であると、伝熱性が良好である。
なお、定着部材の表面硬度は、記録材の凹凸への追従性の観点から７５°以上、８５°以下であることが好ましい。表面硬度はマイクロゴム硬度計（商品名：マイクロゴム硬度計ＭＤ－１ ｃａｐａ タイプＣ；高分子計器株式会社製）を用いて測定することができる。
シリカ、アルミナ、カーボン、カーボンナノチューブ。
表層の厚さは、１０μｍ以上、５０μｍ以下、更には、１５μｍ以上、３０μｍ以下とすることが好ましい。表層の厚さは、１０μｍ以上であると耐久性が良く、３０μｍ以下であると、伝熱性が良好である。
なお、定着部材の表面硬度は、記録材の凹凸への追従性の観点から７５°以上、８５°以下であることが好ましい。表面硬度はマイクロゴム硬度計（商品名：マイクロゴム硬度計ＭＤ－１ ｃａｐａ タイプＣ；高分子計器株式会社製）を用いて測定することができる。
（硬化物層）
基材と弾性層との間に設けられる硬化物層は、基材の外周面と弾性層の内周面に接している。
かかる硬化物層は、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンと、アルケニル基及び加水分解性官能基を有するシランカップリング剤を含む硬化物層形成用の材料（プライマー）の硬化物からなる。硬化物層形成用の材料は、通常、下記成分（Ａ）～（Ｄ）を含み、また、任意成分として成分（Ｅ）、及び、成分（Ｆ）を含む。
（Ａ）Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサン、
（Ｂ）アルケニル基及び加水分解性官能基を有するシランカップリング剤、
（Ｃ）その他のシラン化合物、
（Ｄ）触媒、
（Ｅ）溶剤、
（Ｆ）添加剤。
これらの成分の配合割合は、目的とする硬化物層が得られるように設定すればよく、特に限定されず、公知の配合割合を選択して用いることができる。
以下に、上記各成分について詳細に説明する。
基材と弾性層との間に設けられる硬化物層は、基材の外周面と弾性層の内周面に接している。
かかる硬化物層は、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンと、アルケニル基及び加水分解性官能基を有するシランカップリング剤を含む硬化物層形成用の材料（プライマー）の硬化物からなる。硬化物層形成用の材料は、通常、下記成分（Ａ）～（Ｄ）を含み、また、任意成分として成分（Ｅ）、及び、成分（Ｆ）を含む。
（Ａ）Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサン、
（Ｂ）アルケニル基及び加水分解性官能基を有するシランカップリング剤、
（Ｃ）その他のシラン化合物、
（Ｄ）触媒、
（Ｅ）溶剤、
（Ｆ）添加剤。
これらの成分の配合割合は、目的とする硬化物層が得られるように設定すればよく、特に限定されず、公知の配合割合を選択して用いることができる。
以下に、上記各成分について詳細に説明する。
（Ａ）Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサン
Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンは、弾性層に含まれるビニル基等のアルケニル基と反応することで、接着性が生まれる。このオルガノポリシロキサンは、直鎖状、分岐状または環状の形態を採ることができ、異なる形態のオルガノポリシロキサンの２種以上を組み合わせて用いてもよい。
Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンとしては、上記した目的とする機能を得ることがきるものであれば特に限定されない。例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチル－メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルハイドロジェンシクロポリシロキサン等が挙げられ、分子量やＳｉ－Ｈ基のモル当量は、所望の範囲で適宜選択される。
Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンは、弾性層に含まれるビニル基等のアルケニル基と反応することで、接着性が生まれる。このオルガノポリシロキサンは、直鎖状、分岐状または環状の形態を採ることができ、異なる形態のオルガノポリシロキサンの２種以上を組み合わせて用いてもよい。
Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンとしては、上記した目的とする機能を得ることがきるものであれば特に限定されない。例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチル－メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルハイドロジェンシクロポリシロキサン等が挙げられ、分子量やＳｉ－Ｈ基のモル当量は、所望の範囲で適宜選択される。
（Ｂ）アルケニル基及び加水分解性官能基を有するシランカップリング剤
アルケニル基としては、ビニル基、アリル基等が挙げられる。このアルケニル基が、成分（Ａ）のオルガノポリシロキサンのＳｉ－Ｈ基と反応し、結合を形成する。
加水分解性官能基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基等の炭素数１～３のアルコキシ基が挙げられる。アルコキシ基が、空気中の水分などにより加水分解することで、アルコキシ基から水酸基（－ＯＨ基）が生じる。その後、この水酸基は、主に基材表面の水酸基と縮合反応して結合したり、シランカップリング剤同士で縮合してオリゴマー状態となったりする。
アルケニル基を有するシランカップリング剤としては、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、アリルトリメトキシシランが挙げられる。
アルケニル基としては、ビニル基、アリル基等が挙げられる。このアルケニル基が、成分（Ａ）のオルガノポリシロキサンのＳｉ－Ｈ基と反応し、結合を形成する。
加水分解性官能基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基等の炭素数１～３のアルコキシ基が挙げられる。アルコキシ基が、空気中の水分などにより加水分解することで、アルコキシ基から水酸基（－ＯＨ基）が生じる。その後、この水酸基は、主に基材表面の水酸基と縮合反応して結合したり、シランカップリング剤同士で縮合してオリゴマー状態となったりする。
アルケニル基を有するシランカップリング剤としては、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、アリルトリメトキシシランが挙げられる。
（Ｃ）その他のシラン化合物
成分（Ｂ）以外のシラン化合物としてテトラアルコキシシラン等が添加されることがある。テトラアルコキシシランは、加水分解性有機基を有し、前述の通りシラン化合物同士で縮合したり、弾性層に含まれているフィラー表面の水酸基と縮合したりする。テトラアルコキシシランの具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシランなどが例示される。
成分（Ｂ）以外のシラン化合物としてテトラアルコキシシラン等が添加されることがある。テトラアルコキシシランは、加水分解性有機基を有し、前述の通りシラン化合物同士で縮合したり、弾性層に含まれているフィラー表面の水酸基と縮合したりする。テトラアルコキシシランの具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシランなどが例示される。
（Ｄ）触媒
触媒としては、（Ｄ－１）縮合反応用触媒と（Ｄ－２）付加硬化反応用触媒を挙げることができる。縮合反応用触媒は、硬化物層形成用材料中のシランカップリング剤やその他のシラン化合物が有する加水分解性官能基が、水酸基へと加水分解し、基材表面の水酸基との間で起こるという縮合反応（図２（ａ））を促進させる。
一方、付加硬化反応用触媒は、硬化物層形成用材料中のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンとアルケニル基を有するシランカップリング剤との反応（図２（ｂ））を促進させる。さらに、付加硬化反応用触媒は、図２（ａ）及び／または図２（ｂ）の反応を経て形成された、硬化物層中のＳｉ－Ｈ基と、弾性層を構成している付加硬化シリコーンゴム中のアルケニル基との間の、弾性層４と硬化物層６との界面における付加反応（図２（ｃ））を促進させる。
すなわち、縮合反応用触媒の働きにより、基材の外表面に、より効率的にアルケニル基を化学的に固定することができる。また、付加硬化反応用触媒の働きにより、基材の表面に固定されたアルケニル基と、Ｓｉ－Ｈ基を持つシロキサンとを効率的に反応させることができる。その結果、硬化物層中の、未反応のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンを減少させることができる。
なお、前記したように、硬化物層形成用の材料中に、縮合反応用触媒と付加硬化反応用触媒とを共存させた場合、縮合反応用触媒の触媒活性の低下が懸念されるため、通常は、付加硬化反応用触媒を用いない。しかしながら、我々の検討によれば、縮合反応用触媒と付加硬化反応用触媒とを共存させた場合でも、当該混合物の調製後、速やかに使用すれば、縮合反応用触媒の触媒活性は、殆ど低下しない。
触媒としては、（Ｄ－１）縮合反応用触媒と（Ｄ－２）付加硬化反応用触媒を挙げることができる。縮合反応用触媒は、硬化物層形成用材料中のシランカップリング剤やその他のシラン化合物が有する加水分解性官能基が、水酸基へと加水分解し、基材表面の水酸基との間で起こるという縮合反応（図２（ａ））を促進させる。
一方、付加硬化反応用触媒は、硬化物層形成用材料中のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンとアルケニル基を有するシランカップリング剤との反応（図２（ｂ））を促進させる。さらに、付加硬化反応用触媒は、図２（ａ）及び／または図２（ｂ）の反応を経て形成された、硬化物層中のＳｉ－Ｈ基と、弾性層を構成している付加硬化シリコーンゴム中のアルケニル基との間の、弾性層４と硬化物層６との界面における付加反応（図２（ｃ））を促進させる。
すなわち、縮合反応用触媒の働きにより、基材の外表面に、より効率的にアルケニル基を化学的に固定することができる。また、付加硬化反応用触媒の働きにより、基材の表面に固定されたアルケニル基と、Ｓｉ－Ｈ基を持つシロキサンとを効率的に反応させることができる。その結果、硬化物層中の、未反応のＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンを減少させることができる。
なお、前記したように、硬化物層形成用の材料中に、縮合反応用触媒と付加硬化反応用触媒とを共存させた場合、縮合反応用触媒の触媒活性の低下が懸念されるため、通常は、付加硬化反応用触媒を用いない。しかしながら、我々の検討によれば、縮合反応用触媒と付加硬化反応用触媒とを共存させた場合でも、当該混合物の調製後、速やかに使用すれば、縮合反応用触媒の触媒活性は、殆ど低下しない。
（Ｄ－１）縮合反応用触媒
縮合反応用触媒の例としては、スズ化合物が挙げられる。スズ化合物は、硬化物層と基材との間の縮合反応を促進し、接着性を向上させる働きをする。スズ化合物としては、ジラウリン酸ジブチルスズやジオクチルスズジラウレート等が挙げられる。縮合反応用触媒の１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
縮合反応用触媒の例としては、スズ化合物が挙げられる。スズ化合物は、硬化物層と基材との間の縮合反応を促進し、接着性を向上させる働きをする。スズ化合物としては、ジラウリン酸ジブチルスズやジオクチルスズジラウレート等が挙げられる。縮合反応用触媒の１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
（Ｄ－２）付加硬化反応用触媒
付加硬化反応用触媒の例としては、白金化合物が挙げられる。白金化合物は弾性層と硬化物層との間の付加反応を促進し、接着性を向上させる働きをする。白金化合物としては、塩化白金酸や、ジビニルテトラメチルジシロキサンと白金の錯体化合物及びカルボニルシクロビニルメチルシロキサンと白金の錯体化合物等の白金錯体化合物が挙げられる。付加硬化反応用触媒の１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
付加硬化反応用触媒の例としては、白金化合物が挙げられる。白金化合物は弾性層と硬化物層との間の付加反応を促進し、接着性を向上させる働きをする。白金化合物としては、塩化白金酸や、ジビニルテトラメチルジシロキサンと白金の錯体化合物及びカルボニルシクロビニルメチルシロキサンと白金の錯体化合物等の白金錯体化合物が挙げられる。付加硬化反応用触媒の１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
（Ｅ）溶剤
溶剤としては、有機溶媒が挙げられる。基材に対して濡れ性が良く硬化物層形成用材料の調製に利用でき、硬化物層形成用材料の層の乾燥時に揮発しやすい有機溶剤が好ましい。有機溶剤として、具体的には、上述した基材の材質に対しては、ｎ－ヘプタンやｎ－ヘキサン、トルエン、酢酸エチル等が挙げられる。
溶剤としては、有機溶媒が挙げられる。基材に対して濡れ性が良く硬化物層形成用材料の調製に利用でき、硬化物層形成用材料の層の乾燥時に揮発しやすい有機溶剤が好ましい。有機溶剤として、具体的には、上述した基材の材質に対しては、ｎ－ヘプタンやｎ－ヘキサン、トルエン、酢酸エチル等が挙げられる。
（Ｆ）添加剤
硬化物層形成用材料の層を可視化させ、当該層の表面を目視で観察できるように、添加剤を添加してもよい。添加剤として、例えば、酸化鉄の如き顔料が挙げられる。
硬化物層形成用材料の層を可視化させ、当該層の表面を目視で観察できるように、添加剤を添加してもよい。添加剤として、例えば、酸化鉄の如き顔料が挙げられる。
（硬化物層の形成方法）
硬化物層形成用材料を基材へ塗布し、得られた層を加熱により焼き付けることで、硬化物層形成用材料の硬化物からなる硬化物層を形成することができる。
硬化物層形成用材料を基材に塗布する方法は特に限定されないが、均一な厚さを有する硬化物形成用材料の層を形成できる方法が好ましい。
具体的には、特許文献１に記載の方法やディッピングが挙げられる。
硬化物層形成用材料の層の焼成温度は、温度１３０℃以上、２００℃以下が好ましい。１３０℃以上であれば、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンとアルケニル基を有するシランカップリング剤との反応が進行しやすく、２００℃以下であれば、アルケニル基が失活しにくく、十分にアルケニル基を残存させやすい。
また、硬化物層形成用材料の層の焼成時間は、３０秒以上、６０分以内、特には、２分以上、１５分以内であることが好ましい。焼成時間が上記範囲内であれば、シランカップリング剤の縮合反応を十分に行うことができる。また、焼成に伴うアルケニル基の消失を抑えることができる。
硬化物形成用材料の基材表面への塗布量は、より良好な接着性と伝熱性を得るという観点から、０．１ｍｇ／ｃｍ２以上、１０ｍｇ／ｃｍ２以下であることが好ましく、０．５ｍｇ／ｃｍ２以上、１．０ｍｇ／ｃｍ２以下であることがより好ましい。
硬化物層形成用材料を基材へ塗布し、得られた層を加熱により焼き付けることで、硬化物層形成用材料の硬化物からなる硬化物層を形成することができる。
硬化物層形成用材料を基材に塗布する方法は特に限定されないが、均一な厚さを有する硬化物形成用材料の層を形成できる方法が好ましい。
具体的には、特許文献１に記載の方法やディッピングが挙げられる。
硬化物層形成用材料の層の焼成温度は、温度１３０℃以上、２００℃以下が好ましい。１３０℃以上であれば、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンとアルケニル基を有するシランカップリング剤との反応が進行しやすく、２００℃以下であれば、アルケニル基が失活しにくく、十分にアルケニル基を残存させやすい。
また、硬化物層形成用材料の層の焼成時間は、３０秒以上、６０分以内、特には、２分以上、１５分以内であることが好ましい。焼成時間が上記範囲内であれば、シランカップリング剤の縮合反応を十分に行うことができる。また、焼成に伴うアルケニル基の消失を抑えることができる。
硬化物形成用材料の基材表面への塗布量は、より良好な接着性と伝熱性を得るという観点から、０．１ｍｇ／ｃｍ２以上、１０ｍｇ／ｃｍ２以下であることが好ましく、０．５ｍｇ／ｃｍ２以上、１．０ｍｇ／ｃｍ２以下であることがより好ましい。
（硬化物層の確認方法）
基材上に設けた硬化物層の確認には、熱分解ＧＣ－ＭＳによる分析を用いることができる。分析用の装置としては、ガスクロマトグラフィー（ＧＣ）用としてＴｒａｃｅ ＧＣ Ｕｌｔｒａ（商品名；Ｔｈｅｒｍｏ Ｆｉｓｈｅｒ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）、マススペクトル（ＭＳ）用としてＩＳＱ－ＬＴ（商品名；Ｔｈｅｒｍｏ ＦｉｓｈｅｒＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）、パイロライザーとしてＰＹ－３０３０Ｄ（商品名；フロンティアラボ社製）の組合せを用いた。分析用のサンプルとしては、カッターなどを用いて、定着部材から表層と弾性層を切除し、基材と硬化物層のみとし、ハサミなどを用いて、０．２ｍｍ×１．０ｍｍ程度の大きさに切り出した硬化物層の断片を用いた。このサンプルをサンプルホルダーに投入して、熱分解ＧＣ－ＭＳを用いた分析を行う。
加熱条件としては、例えば、６００℃で０．２分が挙げられる。加熱した際のＭＳより、硬化物層中に未反応のまま残存しているＳｉ－Ｈ基を有するポリオルガノシロキサンやアルケニル基を有するシランカップリング剤が検出される。
基材上に設けた硬化物層の確認には、熱分解ＧＣ－ＭＳによる分析を用いることができる。分析用の装置としては、ガスクロマトグラフィー（ＧＣ）用としてＴｒａｃｅ ＧＣ Ｕｌｔｒａ（商品名；Ｔｈｅｒｍｏ Ｆｉｓｈｅｒ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）、マススペクトル（ＭＳ）用としてＩＳＱ－ＬＴ（商品名；Ｔｈｅｒｍｏ ＦｉｓｈｅｒＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）、パイロライザーとしてＰＹ－３０３０Ｄ（商品名；フロンティアラボ社製）の組合せを用いた。分析用のサンプルとしては、カッターなどを用いて、定着部材から表層と弾性層を切除し、基材と硬化物層のみとし、ハサミなどを用いて、０．２ｍｍ×１．０ｍｍ程度の大きさに切り出した硬化物層の断片を用いた。このサンプルをサンプルホルダーに投入して、熱分解ＧＣ－ＭＳを用いた分析を行う。
加熱条件としては、例えば、６００℃で０．２分が挙げられる。加熱した際のＭＳより、硬化物層中に未反応のまま残存しているＳｉ－Ｈ基を有するポリオルガノシロキサンやアルケニル基を有するシランカップリング剤が検出される。
（剥離強度及び剥離試験における剥離形態）
基材と弾性層とは良好に接着され、日本工業規格で定められた「接着剤－はく離接着強さ試験方法」（ＪＩＳ－Ｋ６８５４－１：１９９９）において、弾性層が凝集破壊を起こす。
また、基材と弾性層の剥離接着強さは、上述したＪＩＳ－Ｋ６８５４－１：１９９９における剥離試験により求めることができ、本開示では、基材と弾性層の剥離接着強さは３．０Ｎ／ｃｍ以上２０．０Ｎ／ｃｍ以下とされる。
具体的な試験方法については後述の実施例１において説明する。
基材と弾性層とは良好に接着され、日本工業規格で定められた「接着剤－はく離接着強さ試験方法」（ＪＩＳ－Ｋ６８５４－１：１９９９）において、弾性層が凝集破壊を起こす。
また、基材と弾性層の剥離接着強さは、上述したＪＩＳ－Ｋ６８５４－１：１９９９における剥離試験により求めることができ、本開示では、基材と弾性層の剥離接着強さは３．０Ｎ／ｃｍ以上２０．０Ｎ／ｃｍ以下とされる。
具体的な試験方法については後述の実施例１において説明する。
（定着装置）
本開示に係る電子写真部材は、定着部材と、加圧部材とを備え、未定着トナー像を有する記録材を、該定着部材と該加圧部材とで形成されるニップ部で加熱して未定着トナー像を該記録材に定着する定着装置の定着部材に用いることができる。
図１（ａ）に示す定着ベルトの形態の電子写真部材を用いた定着装置の一例を図５に示す。
図５は、定着ベルトを装着した定着装置の一例の、定着ベルトの回転軸に直交する方向での模式的断面図である。
この定着装置は、定着部材としての定着ベルト１と、加圧部材としての加圧ローラ２５を有する。定着ベルト１と加圧ローラ２５とでニップ部を形成している。
定着ベルト１の内部には、定着ベルト１を非輻射熱によって加熱するためのヒータ２０、伝熱部材２１、ヒータ２０と伝熱部材２１を保持するヒータホルダー２２、温度検知素子２４、ヒータホルダー２２を支持する加圧用ステー２３が配置されている。ここで、ヒータ２０の例としては、例えば、セラミックヒータが挙げられる。加圧用ステー２３の幅方向の両端と、不図示の定着装置本体側のばね受け部との間に各々加圧バネ（不図示）が配置されることにより、加圧用ステー２３は、加圧部材２５に対して押圧されている。そのため、ニップ部においては、ヒータ２０が、加圧ローラ２５と共に定着ベルト１を挟持するように配置されている。
なお、定着ベルト１は、その内部に配置された部材に対してルーズに外嵌されている。また、ステー２３は、フランジ部材（不図示）に嵌合されて固定設置されている。
ヒータホルダー２２はヒータ２０を固定して保持する保持部材である。温度検知素子２４によって検知された温度を利用して、ニップの温度が制御される。
加圧ローラ２５の矢印Ｒ１方向への回転駆動に伴い定着ベルト１が、矢印Ｒ２の方向へ従動回転する。定着ベルト１の内周面は、ヒータ２０及びヒータホルダー２２と摺擦しながら回転し、ヒータ２０によって定着ベルト１を介してニップ部が加熱される。このニップ部に、電子写真法により形成された未定着の電子写真トナー像Ｔを有する記録材Ｐが矢印Ａ１の方向から搬入される。記録材Ｐはニップ内で定着ベルト１と加圧ローラ２５の周面に挟持され、搬送される。その過程で、記録材Ｐは、加圧下で加熱され、記録材Ｐに未定着トナー像Ｔが定着される。
定着装置の定着部材として図１（ｂ）に示す定着ローラを用いる場合には、図５に示す定着ベルト１を有する部分に代えて、定着ローラを配置して、加圧ローラとの間に未定着トナーの定着用のニップ部を形成する。ニップ部の加熱は、定着ローラと加圧ローラの少なくとも一方の内部に設けた、あるいはこれらのローラの外部に設けた加熱装置により行うことができる。
本開示に係る電子写真部材は、定着部材と、加圧部材とを備え、未定着トナー像を有する記録材を、該定着部材と該加圧部材とで形成されるニップ部で加熱して未定着トナー像を該記録材に定着する定着装置の定着部材に用いることができる。
図１（ａ）に示す定着ベルトの形態の電子写真部材を用いた定着装置の一例を図５に示す。
図５は、定着ベルトを装着した定着装置の一例の、定着ベルトの回転軸に直交する方向での模式的断面図である。
この定着装置は、定着部材としての定着ベルト１と、加圧部材としての加圧ローラ２５を有する。定着ベルト１と加圧ローラ２５とでニップ部を形成している。
定着ベルト１の内部には、定着ベルト１を非輻射熱によって加熱するためのヒータ２０、伝熱部材２１、ヒータ２０と伝熱部材２１を保持するヒータホルダー２２、温度検知素子２４、ヒータホルダー２２を支持する加圧用ステー２３が配置されている。ここで、ヒータ２０の例としては、例えば、セラミックヒータが挙げられる。加圧用ステー２３の幅方向の両端と、不図示の定着装置本体側のばね受け部との間に各々加圧バネ（不図示）が配置されることにより、加圧用ステー２３は、加圧部材２５に対して押圧されている。そのため、ニップ部においては、ヒータ２０が、加圧ローラ２５と共に定着ベルト１を挟持するように配置されている。
なお、定着ベルト１は、その内部に配置された部材に対してルーズに外嵌されている。また、ステー２３は、フランジ部材（不図示）に嵌合されて固定設置されている。
ヒータホルダー２２はヒータ２０を固定して保持する保持部材である。温度検知素子２４によって検知された温度を利用して、ニップの温度が制御される。
加圧ローラ２５の矢印Ｒ１方向への回転駆動に伴い定着ベルト１が、矢印Ｒ２の方向へ従動回転する。定着ベルト１の内周面は、ヒータ２０及びヒータホルダー２２と摺擦しながら回転し、ヒータ２０によって定着ベルト１を介してニップ部が加熱される。このニップ部に、電子写真法により形成された未定着の電子写真トナー像Ｔを有する記録材Ｐが矢印Ａ１の方向から搬入される。記録材Ｐはニップ内で定着ベルト１と加圧ローラ２５の周面に挟持され、搬送される。その過程で、記録材Ｐは、加圧下で加熱され、記録材Ｐに未定着トナー像Ｔが定着される。
定着装置の定着部材として図１（ｂ）に示す定着ローラを用いる場合には、図５に示す定着ベルト１を有する部分に代えて、定着ローラを配置して、加圧ローラとの間に未定着トナーの定着用のニップ部を形成する。ニップ部の加熱は、定着ローラと加圧ローラの少なくとも一方の内部に設けた、あるいはこれらのローラの外部に設けた加熱装置により行うことができる。
以下に、実施例を用いてより具体的に本開示を説明する。なお、各実施例および比較例で作製した定着ベルトの作製条件を表１に示す。
（実施例１）
＜定着ベルトの作製＞
まず、基材として、内径３０ｍｍ、幅４００ｍｍ、厚さ４０μｍのニッケル電鋳製エンドレススリーブを用意した。尚、以下の一連の製造工程中、エンドレススリーブは、その内部に中子を挿入して取り扱った。
プライマー処理を行う前段階として、以下の各成分を用いて定法によりプライマー液（Ｉ）を調製した。
プライマー液（Ｉ）組成：
・（Ａ）成分：
メチルハイドロジェンシクロポリシロキサン：４．０質量部
・（Ｂ）成分：
メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン：２．５質量部
・（Ｃ）成分：
テトラエトキシシラン：２．５質量部
・（Ｄ－１）成分：
スズ化合物（商品名：ＳＮＤ３２６０；ＧＥＬＥＳＴ，ｉｎｃ．）：０．０２質量部
・（Ｄ－２）成分：
白金化合物溶液（商品名：ＳＩＰ．６８２９．２；ＧＥＬＥＳＴ，ｉｎｃ．）：０．０１質量部
・（Ｅ）成分：
ヘプタン：４７．５質量部
酢酸エチル：３１質量部
トルエン：７．５質量部
＜定着ベルトの作製＞
まず、基材として、内径３０ｍｍ、幅４００ｍｍ、厚さ４０μｍのニッケル電鋳製エンドレススリーブを用意した。尚、以下の一連の製造工程中、エンドレススリーブは、その内部に中子を挿入して取り扱った。
プライマー処理を行う前段階として、以下の各成分を用いて定法によりプライマー液（Ｉ）を調製した。
プライマー液（Ｉ）組成：
・（Ａ）成分：
メチルハイドロジェンシクロポリシロキサン：４．０質量部
・（Ｂ）成分：
メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン：２．５質量部
・（Ｃ）成分：
テトラエトキシシラン：２．５質量部
・（Ｄ－１）成分：
スズ化合物（商品名：ＳＮＤ３２６０；ＧＥＬＥＳＴ，ｉｎｃ．）：０．０２質量部
・（Ｄ－２）成分：
白金化合物溶液（商品名：ＳＩＰ．６８２９．２；ＧＥＬＥＳＴ，ｉｎｃ．）：０．０１質量部
・（Ｅ）成分：
ヘプタン：４７．５質量部
酢酸エチル：３１質量部
トルエン：７．５質量部
次いで、基材の外周面に調合後速やかにプライマー処理を施した。具体的には、プライマー（Ｉ）を０．７ｍｇ／ｃｍ２の塗布量で塗布し、温度１６５℃に加熱したオーブン中で４分間加熱して、塗膜をベークして硬化物層を形成した。プライマー（Ｉ）の塗布には、特許文献１記載の方法を用いた。
付加硬化型シリコーンゴム組成物の調製を以下のようにして行った。
成分（ａ）としてのアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンとして、１分子中にビニル基を少なくとも２個以上有する、ビニル化ポリジメチルシロキサン（商品名：ＤＭＳ－Ｖ４１、Ｇｅｌｅｓｔ社製、数平均分子量６８０００（ポリスチレン換算）、ビニル基のモル当量０．０４ミリモル／ｇ）を準備した。
また、成分（ｂ）としてのＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンとして、１分子中にＳｉ－Ｈ基を少なくとも２個以上有する、メチルハイドロジェンポリシロキサン（商品名：ＨＭＳ－３０１、Ｇｅｌｅｓｔ社製、数平均分子量１３００（ポリスチレン換算）、Ｓｉ－Ｈ基のモル当量３．６０ミリモル／ｇ）を準備した。成分（ａ）１００質量部に対して、成分（ｂ）を０．５量部添加し、十分に混合し、付加硬化型シリコーンゴム原液を得た。シリコーンゴム原液におけるビニル基の数に対するＳｉ－Ｈ基の数の割合（Ｈ／Ｖｉ）が０．４５であった。
付加硬化型シリコーンゴム組成物の調製を以下のようにして行った。
成分（ａ）としてのアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンとして、１分子中にビニル基を少なくとも２個以上有する、ビニル化ポリジメチルシロキサン（商品名：ＤＭＳ－Ｖ４１、Ｇｅｌｅｓｔ社製、数平均分子量６８０００（ポリスチレン換算）、ビニル基のモル当量０．０４ミリモル／ｇ）を準備した。
また、成分（ｂ）としてのＳｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサンとして、１分子中にＳｉ－Ｈ基を少なくとも２個以上有する、メチルハイドロジェンポリシロキサン（商品名：ＨＭＳ－３０１、Ｇｅｌｅｓｔ社製、数平均分子量１３００（ポリスチレン換算）、Ｓｉ－Ｈ基のモル当量３．６０ミリモル／ｇ）を準備した。成分（ａ）１００質量部に対して、成分（ｂ）を０．５量部添加し、十分に混合し、付加硬化型シリコーンゴム原液を得た。シリコーンゴム原液におけるビニル基の数に対するＳｉ－Ｈ基の数の割合（Ｈ／Ｖｉ）が０．４５であった。
更に、触媒量の微量の付加硬化反応用触媒（白金触媒：白金カルボニルシクロビニルメチルシロキサン錯体）とインヒビターとを添加し、十分に混合した。
この付加硬化型シリコーンゴム原液に対し、フィラーとして高純度真球状アルミナ（商品名：アルナビーズＣＢ－Ａ１０Ｓ；昭和タイタニウム（株）製）を、弾性層を基準として体積比率で４５％となるように配合、混練した。そして、硬化後のＪＩＳ Ｋ ６２５３Ａ準拠デュロメータ硬度が１０°の付加硬化型シリコーンゴム組成物を得た。
先に用意した基材のプライマー処理された外周面に、リングコート法で、先に用意した液状の付加硬化型シリコーンゴム組成物を厚さ３００μｍに塗布した。こうして基材の外周面に硬化物層及び液状の付加硬化型シリコーンゴム組成物の塗膜を有する部材を２００℃に設定した電気炉中で４時間加熱して、付加硬化型シリコーンゴム組成物を硬化させ弾性層を得た。
その後、弾性層の表面に、付加硬化型シリコーンゴム接着剤（商品名：ＳＥ１８１９ＣＶ；東レ・ダウ・コーニング社製の「Ａ液」及び「Ｂ液」を当量混合）を用いて、厚さがおよそ５０μｍ程度になるように塗布して接着剤層を形成した。
次いで、図３で示すように、内径２９ｍｍ、厚み３０μｍのフッ素樹脂チューブ（商品名：ＫＵＲＡＦＬＯＮ－ＬＴ；倉敷紡績株式会社製）により接着剤層を被覆した。こうしてフッ素樹脂チューブを被覆した部材を２００℃に設定した電気炉にて１時間加熱して接着剤層を硬化させてフッ素樹脂チューブを弾性層上に表層として固定した。得られた部材の両端部を切断し、幅が３４１ｍｍの定着ベルトを得た。
この付加硬化型シリコーンゴム原液に対し、フィラーとして高純度真球状アルミナ（商品名：アルナビーズＣＢ－Ａ１０Ｓ；昭和タイタニウム（株）製）を、弾性層を基準として体積比率で４５％となるように配合、混練した。そして、硬化後のＪＩＳ Ｋ ６２５３Ａ準拠デュロメータ硬度が１０°の付加硬化型シリコーンゴム組成物を得た。
先に用意した基材のプライマー処理された外周面に、リングコート法で、先に用意した液状の付加硬化型シリコーンゴム組成物を厚さ３００μｍに塗布した。こうして基材の外周面に硬化物層及び液状の付加硬化型シリコーンゴム組成物の塗膜を有する部材を２００℃に設定した電気炉中で４時間加熱して、付加硬化型シリコーンゴム組成物を硬化させ弾性層を得た。
その後、弾性層の表面に、付加硬化型シリコーンゴム接着剤（商品名：ＳＥ１８１９ＣＶ；東レ・ダウ・コーニング社製の「Ａ液」及び「Ｂ液」を当量混合）を用いて、厚さがおよそ５０μｍ程度になるように塗布して接着剤層を形成した。
次いで、図３で示すように、内径２９ｍｍ、厚み３０μｍのフッ素樹脂チューブ（商品名：ＫＵＲＡＦＬＯＮ－ＬＴ；倉敷紡績株式会社製）により接着剤層を被覆した。こうしてフッ素樹脂チューブを被覆した部材を２００℃に設定した電気炉にて１時間加熱して接着剤層を硬化させてフッ素樹脂チューブを弾性層上に表層として固定した。得られた部材の両端部を切断し、幅が３４１ｍｍの定着ベルトを得た。
（定着ベルトの評価）
以下の各項目について定着ベルトの評価を行い、得られた結果を表１又は表２に示した。
（評価１；弾性層のＨ／Ｖｉ値）
シリコーン化合物中のビニル基とＳｉ－Ｈ基の存在割合は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いた水素核測定（Ｈ－ＮＭＲ）を行うことにより確認可能である。ケミカルシフトが５．６ｐｐｍから６．２ｐｐｍにビニル基起因のピークが検出されるので、その積算値をもってビニル基由来の水素核の量とする。また、同じくケミカルシフトが４．６ｐｐｍから４．７ｐｐｍの範囲にＳｉ－Ｈ基起因のピークが検出されるので、その積算値からＳｉ－Ｈ基由来の水素核の量とする。ビニル基はその構造上に３個の水素原子を有するため、ビニル基の積算値を３で除した数値を分母に、Ｓｉ－Ｈ基由来の積算値を分子に用いることで、Ｈ／Ｖｉ値を算出することができる。本例では、弾性層にＨ／Ｖｉ値が０．４５となる付加硬化型シリコーンゴム原液を用いている。
以下の各項目について定着ベルトの評価を行い、得られた結果を表１又は表２に示した。
（評価１；弾性層のＨ／Ｖｉ値）
シリコーン化合物中のビニル基とＳｉ－Ｈ基の存在割合は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）を用いた水素核測定（Ｈ－ＮＭＲ）を行うことにより確認可能である。ケミカルシフトが５．６ｐｐｍから６．２ｐｐｍにビニル基起因のピークが検出されるので、その積算値をもってビニル基由来の水素核の量とする。また、同じくケミカルシフトが４．６ｐｐｍから４．７ｐｐｍの範囲にＳｉ－Ｈ基起因のピークが検出されるので、その積算値からＳｉ－Ｈ基由来の水素核の量とする。ビニル基はその構造上に３個の水素原子を有するため、ビニル基の積算値を３で除した数値を分母に、Ｓｉ－Ｈ基由来の積算値を分子に用いることで、Ｈ／Ｖｉ値を算出することができる。本例では、弾性層にＨ／Ｖｉ値が０．４５となる付加硬化型シリコーンゴム原液を用いている。
（評価２；剥離試験）
定着ベルトの有する基材からの弾性層の剥離試験方法について図４を参照して説明する。
剥離試験用の定着ベルト１の基材の形状が変形しないように、必要に応じて内部に中子１２を挿入し、部材の周方向に沿って、表層側から基材表面に到達するように剃刀を用いて幅１ｃｍのスリットを入れる。次に、スリットを入れた部分に長手方向に一カ所切り込みを入れ、ここを剥がし端とする。この剥がし端において、弾性層と基材との界面部分に剃刀を入れて、界面で強制的に定着ベルトの周方向２ｃｍ程度剥離する。そして、剥がし端をフォースゲージ１３のチャック部１４に挟み込む。なお、弾性層が薄く塑性変形が起こりやすい場合には、スリット形成に先立って補強としてポリイミドテープを表層の表面に貼り付け、その上からスリットを形成してもよい。
そして、定着ベルトが周方向に自由に回転可能なように中子１２を固定し、フォースゲージ１３を不図示の手段を用いて剥がし端の根元における定着ベルト本体の接線方向に対し垂直方向に、剥がした弾性層側の層の長さが１０ｍｍになるまで、５０ｍｍ／分の一定速度で引き上げる。この際、引き剥がす方向Ｆが、剥がし端の根元における定着ベルト本体の接線方向に対して９０°を維持することが重要である。９０°を維持するために、まず、該剥がし端をフォースゲージで挟み込む際に、剥がした弾性層側の層が９０°となるように挟み込む。次に、中子１２の回転軸の真上から垂直方向Ｆに一定の移動速度（５０ｍｍ／分）にて引っ張ると同時に、中子１２の接線における移動速度が垂直方向Ｆの移動速度と等しくなるように、中子１２を図中Ｒ方向に回転させる。具体的には、定着ベルトの外径がφ３０ｍｍであれば、０．５３ｒｐｍの速度で回転させることで９０°を維持して剥離させることが可能である。
なお、定着部材が定着ローラである場合は、中子１２の代わりに定着ローラの有する基材を用いて定着ローラを固定し、上記の操作によって剥離試験を行う。
定着ベルトの有する基材からの弾性層の剥離試験方法について図４を参照して説明する。
剥離試験用の定着ベルト１の基材の形状が変形しないように、必要に応じて内部に中子１２を挿入し、部材の周方向に沿って、表層側から基材表面に到達するように剃刀を用いて幅１ｃｍのスリットを入れる。次に、スリットを入れた部分に長手方向に一カ所切り込みを入れ、ここを剥がし端とする。この剥がし端において、弾性層と基材との界面部分に剃刀を入れて、界面で強制的に定着ベルトの周方向２ｃｍ程度剥離する。そして、剥がし端をフォースゲージ１３のチャック部１４に挟み込む。なお、弾性層が薄く塑性変形が起こりやすい場合には、スリット形成に先立って補強としてポリイミドテープを表層の表面に貼り付け、その上からスリットを形成してもよい。
そして、定着ベルトが周方向に自由に回転可能なように中子１２を固定し、フォースゲージ１３を不図示の手段を用いて剥がし端の根元における定着ベルト本体の接線方向に対し垂直方向に、剥がした弾性層側の層の長さが１０ｍｍになるまで、５０ｍｍ／分の一定速度で引き上げる。この際、引き剥がす方向Ｆが、剥がし端の根元における定着ベルト本体の接線方向に対して９０°を維持することが重要である。９０°を維持するために、まず、該剥がし端をフォースゲージで挟み込む際に、剥がした弾性層側の層が９０°となるように挟み込む。次に、中子１２の回転軸の真上から垂直方向Ｆに一定の移動速度（５０ｍｍ／分）にて引っ張ると同時に、中子１２の接線における移動速度が垂直方向Ｆの移動速度と等しくなるように、中子１２を図中Ｒ方向に回転させる。具体的には、定着ベルトの外径がφ３０ｍｍであれば、０．５３ｒｐｍの速度で回転させることで９０°を維持して剥離させることが可能である。
なお、定着部材が定着ローラである場合は、中子１２の代わりに定着ローラの有する基材を用いて定着ローラを固定し、上記の操作によって剥離試験を行う。
この剥離試験によって形成された破断面の破壊様式を、日本工業規格で定められた「接着剤－主要破壊様式の名称」（ＪＩＳ Ｋ６８６６：１９９９）に則って判断する。具体的には、以下の基準に従って破壊形態を識別する。
・接着破壊：割れ目が接着剤と被着剤の界面にあることが目に見える接着剤結合の破壊。
・凝集破壊：割れ目が接着剤又は被着剤の中にあると目に見える結合たい積物の破壊。
基材と弾性層とが良好に接着している場合、破断面において、弾性層が凝集破壊を呈する。これは、基材側と弾性層側の両方に破壊した弾性層が付着している状態である。なお、破断面が凝集破壊と接着破壊の混合破壊を呈した場合には、弾性層の凝集破壊部分が剥離面積の５０％以上であれば弾性層の凝集破壊と判定し、５０％に満たない場合には接着破壊と判定する。
・接着破壊：割れ目が接着剤と被着剤の界面にあることが目に見える接着剤結合の破壊。
・凝集破壊：割れ目が接着剤又は被着剤の中にあると目に見える結合たい積物の破壊。
基材と弾性層とが良好に接着している場合、破断面において、弾性層が凝集破壊を呈する。これは、基材側と弾性層側の両方に破壊した弾性層が付着している状態である。なお、破断面が凝集破壊と接着破壊の混合破壊を呈した場合には、弾性層の凝集破壊部分が剥離面積の５０％以上であれば弾性層の凝集破壊と判定し、５０％に満たない場合には接着破壊と判定する。
剥離試験において得られた剥離形態の結果を以下のとおり分類した。
・ランクＡ：凝集破壊
・ランクＢ：接着破壊
また、基材から弾性層が剥離した際の引張り力をフォースゲージ１３で測定して、弾性層の強度を示す剥離接着強さとした。
・ランクＡ：凝集破壊
・ランクＢ：接着破壊
また、基材から弾性層が剥離した際の引張り力をフォースゲージ１３で測定して、弾性層の強度を示す剥離接着強さとした。
（評価３；定着ベルトのユニバーサル硬度（ＨＵ１、ＨＵ２）の測定）
定着ベルトから、基材上の硬化物層と弾性層の間、並びに表面層側の接着剤層との間を、剃刀を用いて強制的に剥離させ、表面層側の外表面と基材側の内表面とを有する弾性層の一部を測定用として利用できる大きさの断片として切り出し、測定用サンプルとした。
この測定サンプルの外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置と、弾性層の内表面を測定部とし、弾性層の厚さ方向のユニバーサル硬度を測定した。
測定は、超微小硬度計（商品名：ＦＩＳＣＨＥＲＳＣＯＰＥ ＨＭ２０００ ＸＹｐ；Ｆｉｓｃｈｅｒ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｋ．Ｋ．製）を用い、以下の手順により行った。
測定装置の測定ヘッドにＩＳＯ１４５７７に準拠した１３６゜の面角を持つ四角錐のダイヤモンドビッカース圧子を使用し、該圧子によりサンプルの測定部表面を押し込む。具体的には、サンプルの測定部表面から圧子の押込み速度３μｍ／秒で３０μｍの深さまで押し込む。そして、押し込んだ状態で５秒間保持し、さらに３μｍ／秒で除荷を行う。ユニバーサル硬度（ＨＵ）は、下記式（１）に従って計算される。下記式（１）において、ｈは押込み深さを表し、Ｆ（ｈ）は押し込み深さｈでの負荷荷重、Ａ（ｈ）は押込み深さｈの時の圧子がサンプルに接触している面積を表し、ビッカース圧子の場合、式（２）で表される。
・式（１）：ＨＵ＝Ｆ（ｈ）／Ａ（ｈ）
・式（２）：Ａ（ｈ）＝２６．４３×ｈ２
こうして得られた測定サンプルの外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置でのユニバーサル硬度（ＨＵ１）と、弾性層の内表面でのユニバーサル硬度（ＨＵ２）から、これらの比（ＨＵ２／ＨＵ１）を求めた。
定着ベルトから、基材上の硬化物層と弾性層の間、並びに表面層側の接着剤層との間を、剃刀を用いて強制的に剥離させ、表面層側の外表面と基材側の内表面とを有する弾性層の一部を測定用として利用できる大きさの断片として切り出し、測定用サンプルとした。
この測定サンプルの外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置と、弾性層の内表面を測定部とし、弾性層の厚さ方向のユニバーサル硬度を測定した。
測定は、超微小硬度計（商品名：ＦＩＳＣＨＥＲＳＣＯＰＥ ＨＭ２０００ ＸＹｐ；Ｆｉｓｃｈｅｒ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｋ．Ｋ．製）を用い、以下の手順により行った。
測定装置の測定ヘッドにＩＳＯ１４５７７に準拠した１３６゜の面角を持つ四角錐のダイヤモンドビッカース圧子を使用し、該圧子によりサンプルの測定部表面を押し込む。具体的には、サンプルの測定部表面から圧子の押込み速度３μｍ／秒で３０μｍの深さまで押し込む。そして、押し込んだ状態で５秒間保持し、さらに３μｍ／秒で除荷を行う。ユニバーサル硬度（ＨＵ）は、下記式（１）に従って計算される。下記式（１）において、ｈは押込み深さを表し、Ｆ（ｈ）は押し込み深さｈでの負荷荷重、Ａ（ｈ）は押込み深さｈの時の圧子がサンプルに接触している面積を表し、ビッカース圧子の場合、式（２）で表される。
・式（１）：ＨＵ＝Ｆ（ｈ）／Ａ（ｈ）
・式（２）：Ａ（ｈ）＝２６．４３×ｈ２
こうして得られた測定サンプルの外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置でのユニバーサル硬度（ＨＵ１）と、弾性層の内表面でのユニバーサル硬度（ＨＵ２）から、これらの比（ＨＵ２／ＨＵ１）を求めた。
（評価４；定着ベルトの厚紙通紙試験）
定着ベルトを、カラー複合機（商品名：ｉｍａｇｅＲＵＮＮＥＲ ＡＤＶＡＮＣＥ ５０５１；キヤノン株式会社製）に装着し、記録材として厚紙（商品名：ＣＬＣ５０００用最厚口（坪量２５０ｇ／ｍｍ２）；キヤノン株式会社製）を用いて、連続通紙試験を行い、定着ベルトの弾性層への破断の発生の有無を以下の基準に基づいて評価した。
・ランクＡ：１５万枚連続通紙中に、弾性層は破断しなかった。
・ランクＢ：１０万枚の連続通紙中には破断がなかったが、１０万枚を超えて連続通紙中に破断した。
・ランクＣ：１０万枚連続通紙するまでに弾性層が破断、又は基材から弾性層が剥離した。
定着ベルトを、カラー複合機（商品名：ｉｍａｇｅＲＵＮＮＥＲ ＡＤＶＡＮＣＥ ５０５１；キヤノン株式会社製）に装着し、記録材として厚紙（商品名：ＣＬＣ５０００用最厚口（坪量２５０ｇ／ｍｍ２）；キヤノン株式会社製）を用いて、連続通紙試験を行い、定着ベルトの弾性層への破断の発生の有無を以下の基準に基づいて評価した。
・ランクＡ：１５万枚連続通紙中に、弾性層は破断しなかった。
・ランクＢ：１０万枚の連続通紙中には破断がなかったが、１０万枚を超えて連続通紙中に破断した。
・ランクＣ：１０万枚連続通紙するまでに弾性層が破断、又は基材から弾性層が剥離した。
（実施例２～７及び比較例１～８）
表１に示す通りプライマー液の種類、添加触媒、弾性層厚み、弾性層のＨ／Ｖｉ、フィラー量を変更した以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、得られた各定着ベルトについて評価した。各定着ベルトの作製条件と評価１の結果を表１に示す。弾性層のＨ／Ｖｉは成分（ａ）の配合量に対する成分（ｂ）の配合量を調整することで、変更している。（Ｈ／Ｖｉ＝０．３５のとき、成分（ｂ）の配合量は０．７８質量部。Ｈ／Ｖｉ＝１．００のとき、成分（ｂ）の配合量は２．２２質量部）
比較例２では、硬化物層を形成せず、基材上に直接、弾性層を設けることよって定着部材を作製した。
実施例１～実施例７及び比較例１～８に係る定着部材について、評価２～評価４の結果を表２に示す。
表１に示す通りプライマー液の種類、添加触媒、弾性層厚み、弾性層のＨ／Ｖｉ、フィラー量を変更した以外は実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、得られた各定着ベルトについて評価した。各定着ベルトの作製条件と評価１の結果を表１に示す。弾性層のＨ／Ｖｉは成分（ａ）の配合量に対する成分（ｂ）の配合量を調整することで、変更している。（Ｈ／Ｖｉ＝０．３５のとき、成分（ｂ）の配合量は０．７８質量部。Ｈ／Ｖｉ＝１．００のとき、成分（ｂ）の配合量は２．２２質量部）
比較例２では、硬化物層を形成せず、基材上に直接、弾性層を設けることよって定着部材を作製した。
実施例１～実施例７及び比較例１～８に係る定着部材について、評価２～評価４の結果を表２に示す。
１ 定着ベルト（定着部材）
２ 定着ローラ
３ 基材
４ 弾性層
５ 表層
６ 硬化物層
２０ ヒータ
２５ 加圧ローラ（加圧部材）
Ｐ 記録材
Ｔ 未定着トナー像
２ 定着ローラ
３ 基材
４ 弾性層
５ 表層
６ 硬化物層
２０ ヒータ
２５ 加圧ローラ（加圧部材）
Ｐ 記録材
Ｔ 未定着トナー像
Claims (12)
- 基材と、該基材上の、厚さが１００μｍ以上５００μｍ以下である、付加硬化型シリコーンゴム組成物の硬化物を含む弾性層と、を有する電子写真用部材であって、
該基材と該弾性層との間に、該基材と該弾性層の内表面に接してなる、Ｓｉ－Ｈ基を有するオルガノポリシロキサン、およびアルケニル基を有するシランカップリング剤を含む組成物の硬化物を含む硬化物層を有し、
該弾性層と該基材との、はく離接着強さが、３．０Ｎ／ｃｍ以上２０．０Ｎ／ｃｍ以下であり、
該弾性層は、該基材からのはく離試験において凝集破壊するものであり、
該弾性層の外表面から深さ方向に１０μｍ切削した位置において測定される、該弾性層の厚み方向のユニバーサル硬度をＨＵ１とし、該弾性層の内表面において測定される、該弾性層の厚み方向のユニバーサル硬度をＨＵ２としたとき、ＨＵ２／ＨＵ１が１．０以上、１．４以下である、ことを特徴とする電子写真用部材。 - ＨＵ２／ＨＵ１が、１．０以上、１．３以下である請求項１に記載の電子写真用部材。
- 前記硬化物層に含まれる硬化物を形成するための材料が、触媒として、縮合反応用触媒及び付加硬化反応用触媒の少なくとも一方を含む請求項１または２に記載の電子写真用部材。
- 前記縮合反応用触媒が、スズ化合物である請求項３に記載の電子写真用部材。
- 前記付加硬化反応用触媒が、白金化合物である請求項３に記載の電子写真用部材。
- 前記電子写真用部材が、非輻射熱によって加熱された定着フィルムを用いて記録材上の未定着トナー像を定着する定着装置の該定着フィルムとして用いられるものである請求項１乃至５のいずれか一項に記載の電子写真用部材。
- 前記基材が円筒状の外周面を有し、該外周面に前記硬化物層を介して前記弾性層が設けられている請求項１乃至６のいずれか一項に記載の電子写真用部材。
- 前記電子写真用部材が、エンドレスベルト形状またはローラ形状を有する請求項７に記載の電子写真用部材。
- 定着部材と、加圧部材とを備え、未定着トナー像を有する記録材を、該定着部材と該加圧部材とで形成されるニップ部で加熱して未定着トナー像を該記録材に定着する定着装置であって、
該定着部材が、
請求項１乃至８のいずれか一項に記載の電子写真用部材からなることを特徴とする定着装置。 - 前記定着部材を非輻射熱で加熱するヒータを具備する請求項９に記載の定着装置。
- エンドレスベルト形状またはローラ形状を有する定着部材と、加圧部材と、該定着部材を非輻射熱で加熱するヒータとを備え、
未定着トナー像を有する記録材を、該定着部材と該加圧部材とで形成されるニップ部で加熱して未定着トナー像を該記録材に定着する定着装置であって、
該定着部材は、請求項８に記載の電子写真用部材であり、
該ヒータの少なくとも一部が、該定着部材の内周面に接して配置されている、ことを特徴とする定着装置。 - 前記ヒータが、前記ニップ部において、前記加圧部材と共に前記定着部材を挟持するように配置されている請求項１１に記載の定着装置。
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| JP2015110216A (ja) | 2013-10-28 | 2015-06-18 | キヤノン株式会社 | 塗膜形成方法、定着部材の製造方法 |
| JP2016128897A (ja) | 2015-01-06 | 2016-07-14 | キヤノン株式会社 | 定着部材、定着部材の製造方法、定着装置および画像形成装置 |
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