JP7304688B2 - 造形装置の調整方法 - Google Patents

Description

本発明は、立体的な造形物を製造する造形装置の調整方法に関する。

従来、立体的な造形物を製造する造形装置（三次元造形物製造装置）が知られている（たとえば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の造形装置は、造形物が造形されて載置されるテーブルと、テーブルに向かってインクを吐出する複数のインクジェットヘッドと、インクジェットヘッドが搭載されるキャリッジとを備えている。インクジェットヘッドは、紫外線硬化型のインクを吐出する。キャリッジには、インクジェットヘッドが吐出したインクに紫外線を照射してインクを硬化させる紫外線照射器が搭載されている。特許文献１に記載の造形装置では、インクジェットヘッドから吐出されるとともに紫外線照射器から照射される紫外線で硬化したインクによって形成されるインク層がテーブルの上面に順次積層されて立体的な造形物が製造される。

特開２０１８－８９９６３号公報

特許文献１に記載の造形装置では、インクジェットヘッドから吐出されるとともに紫外線照射器から照射される紫外線で硬化したインクによって形成されるインク層がテーブルの上面に順次積層されて造形物が製造される。そのため、この造形装置では、インクジェットヘッドが吐出するインクの量を適切に制御しないと、適切な形状の造形物を製造することが困難になる。

そこで、本発明の課題は、立体的な造形物を製造する造形装置においてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を適切に制御することが可能となる造形装置の調整方法を提供することにある。

上記の課題を解決するため、本発明の造形装置の調整方法は、立体的な造形物が造形されるテーブルと、テーブルに向かってインクを吐出して造形物を形成するインクジェットヘッドとを備える造形装置の調整方法であって、インクジェットヘッドが吐出するインクの重量を測定するための電子天秤をテーブルに載置する電子天秤設置工程と、テーブルに載置された電子天秤によってインクジェットヘッドが吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程とを備え、インクジェットヘッドには、インクを吐出する複数のノズルが形成され、インクジェットヘッドでは、上下方向に直交する前後方向に配列される複数のノズルによってノズル列が構成され、インク吐出量設定工程は、電子天秤に載置されるインク受け容器にインクジェットヘッドがインクを自動で吐出するインク吐出工程と、インク吐出工程でインクジェットヘッドが吐出したインクの重量を電子天秤が自動で測定するインク重量測定工程と、インク重量測定工程での測定結果に基づいてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を自動で補正するインク吐出量補正工程とを備え、インク吐出量設定工程では、インク吐出量補正工程後に、再び、インク吐出工程およびインク重量測定工程を行い、インク吐出工程では、ノズル列がインクを自動で吐出し、インク重量測定工程では、インク吐出工程でノズル列が吐出したインクの重量を電子天秤が自動で測定し、インク吐出量補正工程では、インク重量測定工程での測定結果に基づいてノズル列が吐出するインクの量を自動で補正し、インクジェットヘッドには、上下方向と前後方向とに直交する左右方向に配列され同色のインクを吐出する複数のノズル列が形成され、インク吐出量設定工程では、同色のインクを吐出する複数のノズル列ごと順番に、ノズル列が吐出したインクの重量を測定し、かつ、ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定するとともに、特定の同色のインクを吐出する複数のノズル列について、ノズル列が吐出したインクの重量を測定し、かつ、ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定した後に、異なる特定の同色のインクを吐出する複数のノズル列について、ノズル列が吐出したインクの重量を測定し、かつ、ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定することを特徴とする。

本発明において、たとえば、インクジェットヘッドは、インクジェットヘッドのノズルからインクを吐出させる圧電素子を備え、インク吐出量設定工程では、圧電素子に印加される電圧を調整して設定する。

本発明の造形装置の調整方法では、インク吐出量設定工程において、インクジェットヘッドが吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定している。そのため、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、たとえば、インクジェットヘッドが圧電素子を備えている場合には、一定の電圧を圧電素子に印加したときにノズルから一定量のインクを吐出させることが可能になる。したがって、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、造形装置において、インクジェットヘッドが吐出するインクの量を適切に制御することが可能になり、その結果、適切な造形物を製造することが可能になる。

また、本発明の造形装置の調整方法では、電子天秤設置工程において、造形物が造形されるテーブルに電子天秤が載置されており、インク吐出量設定工程において、テーブルに載置された電子天秤によってインクジェットヘッドから吐出されるインクの重量を測定している。そのため、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、電子天秤を設置するための専用のスペースを造形装置に設ける必要がなくなる。したがって、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、造形装置を小型化することが可能になる。

また、本発明では、インク吐出量設定工程は、電子天秤に載置されるインク受け容器にインクジェットヘッドがインクを自動で吐出するインク吐出工程と、インク吐出工程でインクジェットヘッドが吐出したインクの重量を電子天秤が自動で測定するインク重量測定工程と、インク重量測定工程での測定結果に基づいてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を自動で補正するインク吐出量補正工程とを備えているため、インク吐出量設定工程において、インクジェットヘッドが吐出するインクの量を自動で調整して設定することが可能になる。

本発明において、造形装置は、上下方向と前後方向とに直交する左右方向に配列される複数のインクジェットヘッドを備え、左右方向の一方を第１方向とし、左右方向の他方を第２方向とすると、インク吐出量設定工程では、造形装置が備える全てのノズル列に対して、第１方向端に配置されるノズル列から第２方向端に配置されるノズル列に向かって、ノズル列ごと順番に、ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定することが好ましい。

このように構成すると、インクの吐出量が調整されて設定されるノズル列とインク受け容器とを１回位置合わせすれば、このノズル列のインクの吐出量を調整して設定することが可能になる。したがって、たとえば、造形装置が備える全てのノズル列に対して、ノズル列ごと順番に、インク吐出工程とインク重量測定工程とを行った後に（すなわち、ノズル列が吐出するインクの重量を測定した後に）、造形装置が備える全てのノズル列に対して、ノズル列ごと順番に、ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定する場合と比較して、造形装置の調整時間を短縮することが可能になる。

また、上記の課題を解決するため、本発明の造形装置の調整方法は、立体的な造形物が造形されるテーブルと、テーブルに向かってインクを吐出して造形物を形成するインクジェットヘッドとを備える造形装置の調整方法であって、インクジェットヘッドが吐出するインクの重量を測定するための電子天秤をテーブルに載置する電子天秤設置工程と、テーブルに載置された電子天秤によってインクジェットヘッドが吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程とを備え、インクジェットヘッドには、インクを吐出する複数のノズルが形成され、インクジェットヘッドでは、上下方向に直交する前後方向に配列される複数のノズルによってノズル列が構成され、インク吐出量設定工程は、電子天秤に載置されるインク受け容器にインクジェットヘッドがインクを自動で吐出するインク吐出工程と、インク吐出工程でインクジェットヘッドが吐出したインクの重量を電子天秤が自動で測定するインク重量測定工程と、インク重量測定工程での測定結果に基づいてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を自動で補正するインク吐出量補正工程とを備え、インク吐出量設定工程では、インク吐出量補正工程後に、再び、インク吐出工程およびインク重量測定工程を行い、インク吐出工程では、ノズル列がインクを自動で吐出し、インク重量測定工程では、インク吐出工程でノズル列が吐出したインクの重量を電子天秤が自動で測定し、インク吐出量補正工程では、インク重量測定工程での測定結果に基づいてノズル列が吐出するインクの量を自動で補正し、造形装置は、上下方向と前後方向とに直交する左右方向に配列される複数のインクジェットヘッドを備え、左右方向の一方を第１方向とし、左右方向の他方を第２方向とすると、インク吐出量設定工程では、造形装置が備える全てのノズル列に対して、第１方向端に配置されるノズル列から第２方向端に配置されるノズル列に向かって、ノズル列ごと順番に、インク吐出工程とインク重量測定工程とを行うとともに、インク重量測定工程で測定されたインクの重量、または、インク重量測定工程で測定されたインクの重量に基づいて算出されたインクの量が所定の基準範囲の中にあるのか否かを自動で判断する判断工程を行い、判断工程後に、インクの重量または量が基準範囲から外れていたノズル列に対して、ノズル列ごと順番に、ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定し、インクの重量または量が基準範囲から外れていたノズル列を調整ノズル列とすると、判断工程後に、最も第２方向側に配置される調整ノズル列から最も第１方向側に配置される調整ノズル列に向かって、調整ノズル列ごと順番に、調整ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定することを特徴とする。

本発明の造形装置の調整方法では、インク吐出量設定工程において、インクジェットヘッドが吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定している。そのため、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、たとえば、インクジェットヘッドが圧電素子を備えている場合には、一定の電圧を圧電素子に印加したときにノズルから一定量のインクを吐出させることが可能になる。したがって、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、造形装置において、インクジェットヘッドが吐出するインクの量を適切に制御することが可能になり、その結果、適切な造形物を製造することが可能になる。
また、本発明の造形装置の調整方法では、電子天秤設置工程において、造形物が造形されるテーブルに電子天秤が載置されており、インク吐出量設定工程において、テーブルに載置された電子天秤によってインクジェットヘッドから吐出されるインクの重量を測定している。そのため、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、電子天秤を設置するための専用のスペースを造形装置に設ける必要がなくなる。したがって、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、造形装置を小型化することが可能になる。
また、本発明では、インク吐出量設定工程は、電子天秤に載置されるインク受け容器にインクジェットヘッドがインクを自動で吐出するインク吐出工程と、インク吐出工程でインクジェットヘッドが吐出したインクの重量を電子天秤が自動で測定するインク重量測定工程と、インク重量測定工程での測定結果に基づいてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を自動で補正するインク吐出量補正工程とを備えているため、インク吐出量設定工程において、インクジェットヘッドが吐出するインクの量を自動で調整して設定することが可能になる。
また、本発明では、判断工程後に、インクの重量または量が基準範囲から外れていたノズル列に対してのみ、ノズル列が吐出するインクの量の調整および設定が行われるため、たとえば、判断工程後に、造形装置が備える全てのノズル列に対して、ノズル列が吐出するインクの量の調整および設定を行う場合と比較して、造形装置の調整時間を短縮することが可能になる。

また、本発明では、インクの重量または量が基準範囲から外れていたノズル列を調整ノズル列とすると、判断工程後に、最も第２方向側に配置される調整ノズル列から最も第１方向側に配置される調整ノズル列に向かって、調整ノズル列ごと順番に、調整ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定するため、判断工程後に、最も第１方向側に配置される調整ノズル列から最も第２方向側に配置される調整ノズル列に向かって、調整ノズル列ごと順番に、調整ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定する場合と比較して、判断工程の後、最初にインクの吐出量が調整されて設定される調整ノズル列とインク受け容器とを位置合わせする時間を短縮することが可能になる。したがって、造形装置の調整時間をより短縮することが可能になる。

ここで、本発明の調整方法で調整される造形装置では、一般的に、インクを吐出する際に発生する熱等の影響で、インク吐出工程の後に、ノズルの中のインクの粘度が変わることがある。また、ノズルの中のインクの粘度が変わると、たとえば、一定の電圧を圧電素子に印加しても、ノズルから吐出されるインクの量が変わることがある。

また、たとえば、造形装置が備える全てのノズル列に対して、第１方向端に配置されるノズル列から第２方向端に配置されるノズル列に向かって、ノズル列ごと順番に、ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定する場合には、あるノズル列に対する、インク吐出量補正工程を経た後のインク吐出工程では、前回のインク吐出工程からの経過時間が短くなるため、インク吐出量補正工程後のインク吐出工程において吐出されるインクの粘度が前回のインク吐出工程において吐出されたインクの粘度と変わっているおそれがある。したがって、この場合には、インク吐出量補正工程でノズル列が吐出するインクの量を補正したにもかかわらず、インク吐出量補正工程後のインク吐出工程においてノズル列が吐出するインクの量が、インク吐出量補正工程での補正に応じた吐出量とならずに、インク吐出量設定工程において、ノズル列が吐出するインクの量を適切に設定することができなくなるおそれがある。

また、たとえば、判断工程後に、最も第２方向側に配置される調整ノズル列から最も第１方向側に配置される調整ノズル列に向かって、調整ノズル列ごと順番に、調整ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定する場合には、特に、最も第２方向側に配置される調整ノズル列に対する、判断工程後のインク吐出工程では、判断工程前のインク吐出工程からの経過時間が短くなる。そのため、この場合には、特に、最も第２方向側に配置される調整ノズル列において、判断工程後のインク吐出工程で吐出されるインクの粘度が、判断工程前のインク吐出工程で吐出されたインクの粘度と変わってしまうおそれがある。したがって、判断工程前のインク吐出工程でのインクの吐出量と、判断工程後のインク吐出工程でのインクの吐出量とが変わってしまい、インク吐出量設定工程において、ノズル列が吐出するインクの量を適切に設定することができなくなるおそれがある。

そのため、本発明において、インクジェットヘッドは、インクが供給されるインク供給口とインクが排出されるインク排出口とを有するインク循環型のインクジェットヘッドであることが好ましい。本願発明者の検討によれば、このように構成すると、造形装置が備える全てのノズル列に対して、第１方向端に配置されるノズル列から第２方向端に配置されるノズル列に向かって、ノズル列ごと順番に、ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定する場合であっても、インク吐出量補正工程後のインク吐出工程において吐出されるインクの粘度と、前回のインク吐出工程において吐出されたインクの粘度との変動量を抑制して、インク吐出量補正工程後のインク吐出工程においてノズル列が吐出するインクの量を、インク吐出量補正工程での補正に応じた吐出量とすることが可能になる。また、本願発明者の検討によれば、このように構成すると、判断工程後に、最も第２方向側に配置される調整ノズル列から最も第１方向側に配置される調整ノズル列に向かって、調整ノズル列ごと順番に、調整ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定する場合であっても、判断工程後のインク吐出工程で吐出されるインクの粘度と、判断工程前のインク吐出工程で吐出されるインクの粘度との変動量を抑制して、判断工程前のインク吐出工程でのインクの吐出量と、判断工程後のインク吐出工程でのインクの吐出量との差を抑制することが可能になる。

さらに、上記の課題を解決するため、本発明の造形装置の調整方法は、立体的な造形物が造形されるテーブルと、テーブルに向かってインクを吐出して造形物を形成するインクジェットヘッドとを備える造形装置の調整方法であって、インクジェットヘッドが吐出するインクの重量を測定するための電子天秤をテーブルに載置する電子天秤設置工程と、テーブルに載置された電子天秤によってインクジェットヘッドが吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程とを備え、造形装置は、テーブルを昇降させるテーブル昇降機構と、インクジェッドヘッドが搭載されるキャリッジと、キャリッジを主走査方向へ移動させるキャリッジ移動機構とを備え、電子天秤設置工程では、テーブルを所定位置まで下降させるとともに、キャリッジを所定位置まで移動させた後に、インクジェットヘッドの下側に、インク受け容器が載置された電子天秤を設置するとともに、テーブルを所定位置まで下降させる前に、インクジェットヘッドによって、テーブルに電子天秤の載置位置の目印を印刷することを特徴とする。

本発明の造形装置の調整方法では、インク吐出量設定工程において、インクジェットヘッドが吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定している。そのため、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、たとえば、インクジェットヘッドが圧電素子を備えている場合には、一定の電圧を圧電素子に印加したときにノズルから一定量のインクを吐出させることが可能になる。したがって、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、造形装置において、インクジェットヘッドが吐出するインクの量を適切に制御することが可能になり、その結果、適切な造形物を製造することが可能になる。
また、本発明の造形装置の調整方法では、電子天秤設置工程において、造形物が造形されるテーブルに電子天秤が載置されており、インク吐出量設定工程において、テーブルに載置された電子天秤によってインクジェットヘッドから吐出されるインクの重量を測定している。そのため、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、電子天秤を設置するための専用のスペースを造形装置に設ける必要がなくなる。したがって、本発明の調整方法で造形装置を調整すれば、造形装置を小型化することが可能になる。
また、所定位置まで下降させたテーブルに、インク受け容器が載置された電子天秤を設置した後に、キャリッジを所定位置まで移動させると、キャリッジと一緒に移動するインクジェットヘッドがテーブル上のインク受け容器に接触するおそれがあるが、本発明では、インク受け容器が載置された電子天秤をテーブルに設置するときにインクジェットヘッドにインク受け容器が接触しそうな場合には、インクジェットヘッドにインク受け容器が接触しない位置まで、テーブルを下降させた後に、インク受け容器が載置された電子天秤をテーブルに設置することが可能になる。したがって、インクジェットヘッドとインク受け容器との接触を確実に防止することが可能になる。

また、本発明では、電子天秤設置工程では、テーブルを所定位置まで下降させる前に、インクジェットヘッドによって、テーブルに電子天秤の載置位置の目印を印刷しているため、テーブルに印刷された目印に電子天秤を載置すれば良い。したがって、電子天秤をテーブルに設置しやすくなる。

以上のように、本発明の造形装置の調整方法で造形装置を調整すれば、造形装置においてインクジェットヘッドが吐出するインクの量を適切に制御することが可能になる。

本発明の実施の形態にかかる造形装置の調整方法を説明するためのブロック図である。 図１に示す装置本体の構成を説明するための概略図である。 図２に示すインクジェットヘッドの構成を説明するための概略図である。 図２に示すインクジェットヘッドの構成を説明するための概略図である。 図２に示すテーブルに電子天秤を載置する電子天秤設置工程の一例を説明するための工程図である。 図２に示すインクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程の一例を説明するためのフローチャートである。 図２に示すインクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程の他の例を説明するためのフローチャートである。 図２に示すインクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程の他の例を説明するためのフローチャートである。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。

（造形装置の概略構成）
図１は、本発明の実施の形態にかかる造形装置１の調整方法を説明するためのブロック図である。図２は、図１に示す装置本体２の構成を説明するための概略図である。図３は、図２に示すインクジェットヘッド５の構成を説明するための概略図である。図４は、図２に示すインクジェットヘッド５の構成を説明するための概略図である。

造形装置１は、立体的な造形物（三次元造形物）を製造するためのインクジェットプリンタである。造形装置１は、造形装置１の本体である装置本体２と、造形装置１に内蔵されるパーソナルコンピュータ（ＰＣ）３とを備えている。装置本体２は、造形物が造形されるテーブル４と、テーブル４に向かってインクを吐出して造形物を形成するインクジェットヘッド５（以下、「ヘッド５」とする。）と、ヘッド５が搭載されるキャリッジ６とを備えている。なお、ＰＣ３は、造形装置１に外付けされていても良い。

また、装置本体２は、上下方向（図２等のＺ方向）に直交する主走査方向（図２等のＹ方向）へキャリッジ６を移動させるキャリッジ移動機構８と、テーブル４を昇降させるテーブル昇降機構９と、上下方向と主走査方向とに直交する副走査方向（図２等のＸ方向）へテーブル４を移動させるテーブル移動機構１０とを備えている。以下の説明では、主走査方向（Ｙ方向）を「左右方向」とし、副走査方向（Ｘ方向）を「前後方向」とする。また、左右方向の一方であるＹ１方向を「左方向」とし、左右方向の他方であるＹ２方向を「右方向」とする。本形態の右方向（Ｙ１方向）は、第１方向であり、左方向（Ｙ２方向）は、第２方向である。

キャリッジ移動機構８は、たとえば、キャリッジ６が取り付けられるベルトと、ベルトが架け渡される２個のプーリと、プーリを駆動するモータとを備えている。テーブル昇降機構９は、たとえば、テーブル４に取り付けられるナット部材と、ナット部材が係合するネジ部材と、ネジ部材を回転させるモータとを備えている。テーブル移動機構１０は、たとえば、テーブル４に取り付けられるナット部材と、ナット部材が係合するネジ部材と、ネジ部材を回転させるモータとを備えている。

キャリッジ６には、複数のヘッド５が搭載されている。すなわち、造形装置１（具体的には、装置本体２）は、複数のヘッド５を備えている。本形態の造形装置１は、８個のヘッド５を備えている。８個のヘッド５は、左右方向で隣接するようにキャリッジ６に搭載されている。すなわち、８個のヘッド５は、左右方向に配列されている。以下の説明では、８個のヘッド５を区別して表す場合には、８個のヘッド５のそれぞれを「ヘッド５１～ヘッド５８」と表記する。ヘッド５１～ヘッド５８は、左側から右側に向かってこの順番で配列されている。すなわち、ヘッド５１は左端に配置され、ヘッド５８は右端に配置されている。

ヘッド５には、インクを吐出する複数のノズルが形成されている。ヘッド５では、図４に示すように、前後方向に配列される（具体的には、前後方向に直線状に配列される）複数のノズルによってノズル列７が構成されている。また、ヘッド５では、複数のノズル列７が左右方向に配列されている。本形態では、２個のノズル列７が左右方向に配列されている。すなわち、本形態の造形装置１は、１６個のノズル列７を備えている。１個のヘッド５に形成される２個のノズル列７は、同色のインクを吐出する。以下の説明では、１６個のノズル列７を区別して表す場合には、１６個のノズル列７のそれぞれを「ノズル列７０１～ノズル列７１６」と表記する。

ノズル列７０１、７０２は、ヘッド５１に形成され、ノズル列７０３、７０４は、ヘッド５２に形成され、ノズル列７０５、７０６は、ヘッド５３に形成され、ノズル列７０７、７０８は、ヘッド５４に形成されている。また、ノズル列７０９、７１０は、ヘッド５５に形成され、ノズル列７１１、７１２は、ヘッド５６に形成され、ノズル列７１３、７１４は、ヘッド５７に形成され、ノズル列７１５、７１６は、ヘッド５８に形成されている。ノズル列７０１～ノズル列７１６は、左側から右側に向かってこの順番で配列されている。すなわち、ノズル列７０１は左端に配置され、ノズル列７１６は右端に配置されている。

ヘッド５は、ノズルからインクを吐出させる圧電素子（ピエゾ素子）を備えている。具体的には、ヘッド５は、複数のノズルのそれぞれから個別にインクを吐出させるための複数の圧電素子を備えている。ヘッド５は、紫外線硬化型のインクを吐出する。本形態のヘッド５は、ヘッド５の内部のインクを循環させるインク循環型のヘッドであり、インクが供給されるインク供給口１３と、インクが排出されるインク排出口１４とを備えている。造形装置１は、配管を介してヘッド５に繋がるサブタンク１５を備えている。造形装置１は、たとえば、８個のサブタンク１５を備えており、８個のヘッド５のそれぞれにサブタンク１５が１個ずつ繋がっている。

サブタンク１５は、配管を介してインク供給口１３に繋がるとともにヘッド５に供給されるインクが収容される供給側サブタンクと、配管を介してインク排出口１４に繋がるとともにヘッド５から排出されるインクが収容される排出側サブタンクとから構成されている。供給側サブタンクには、図示を省略するメインタンクが配管を介して繋がっている。供給側サブタンクには、メインタンクからインクが供給可能となっている。

供給側サブタンクの内部圧力および排出側サブタンクの内部圧力は負圧となっている。また、供給側サブタンクの内部圧力は、排出側サブタンクの内部圧力よりも高くなっている。本形態では、供給側サブタンクの内部圧力と排出側サブタンクの内部圧力との差によって、常時、供給側サブタンクからヘッド５にインクが供給されるとともに、ヘッド５から排出側サブタンクにインクが排出されている。すなわち、供給側サブタンクの内部圧力と排出側サブタンクの内部圧力との差によって、供給側サブタンクからヘッド５を介して排出側サブタンクにインクが移動することで、常時、ヘッド５の内部のインクが循環する。

キャリッジ６には、ヘッド５が吐出したインクに紫外線を照射してインクを硬化させる紫外線照射器（図示省略）と、ヘッド５が吐出したインクの表面（上面）を平坦化する平坦化ローラ（図示省略）とが搭載されている。造形装置１では、ヘッド５から吐出されるとともに紫外線照射器から照射される紫外線で硬化したインクによって形成されるインク層がテーブル４の上面に順次積層されて立体的な造形物が製造される。

（造形装置の調整方法）
図５は、図２に示すテーブル４に電子天秤１１を載置する電子天秤設置工程の一例を説明するための工程図である。図６は、図２に示すヘッド５が吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程の一例を説明するためのフローチャートである。

造形装置１によって造形物を製造する前には、ヘッド５が吐出するインクの量を調整して設定する。このときには、まず、ヘッド５が吐出するインクの重量を測定するための電子天秤１１をテーブル４に載置する（電子天秤設置工程）。具体的には、電子天秤設置工程では、インク受け容器１２が載置された電子天秤１１をテーブル４に載置する。電子天秤１１は、ＰＣ３に電気的に接続されている。なお、電子天秤１１は、高さ調整用のネジを備えており、電子天秤１１に載置されるインク受け容器１２の高さを調整することが可能になっている。

電子天秤設置工程では、図５に示すように、まず、ヘッド５によって、テーブル４に電子天秤１１の載置位置の目印を印刷する。すなわち、ヘッド５がインクを吐出して、テーブル４に電子天秤１１の載置位置の目印を印刷する。その後、テーブル４を所定位置まで下降させる。具体的には、インク受け容器１２が載置された電子天秤１１をテーブル４に載置したときに、インク受け容器１２の上端がヘッド５の下面よりも下側に配置される位置までテーブル４を下降させる。

その後、キャリッジ６を所定位置まで移動させる。具体的には、電子天秤１１の載置位置の目印が印刷された位置までキャリッジ６を移動させる。その後、ヘッド５の下側に、インク受け容器１２が載置された電子天秤１１を設置する。具体的には、造形装置１のオペレータが、インク受け容器１２が載置された電子天秤１１を、テーブル４の上面の、目印が印刷された位置に設置する。なお、キャリッジ６を所定位置まで移動させた後に、テーブル４を所定位置まで下降させても良い。

電子天秤１１がテーブル４に設置されると、テーブル４に載置された電子天秤１１によって、ヘッド５が吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいてヘッド５が吐出するインクの量を調整して設定する（インク吐出量設定工程）。具体的には、インク吐出量設定工程では、ヘッド５が吐出したインクの重量の測定結果に基づいて、ヘッド５の圧電素子に印加される電圧を調整して設定する。また、インク吐出量設定工程では、造形装置１が備える全てのヘッド５（すなわち、８個のヘッド５１～５８）のそれぞれにおいて、ヘッド５が吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいてヘッド５が吐出するインクの量を調整して設定する。

インク吐出量設定工程では、オペレータによって所定の設定開始ボタンが押されると、図６に示すように、まず、ＰＣ３からの制御指令に基づいて電子天秤１１が自動で重量をリセットする（ステップＳ１）。その後、ＰＣ３からの制御指令に基づいて、電子天秤１１に載置されるインク受け容器１２にヘッド５がインクを自動で吐出する（ステップＳ２、インク吐出工程）。

ステップＳ２では、予め選択されたノズル列７であって、同色のインクを吐出する１個または複数個のノズル列７に対応する圧電素子に電圧が印加されて、このノズル列７からインクが吐出される。すなわち、ステップＳ２（インク吐出工程）では、所定数のノズル列７がインクを自動で吐出する。本形態のステップＳ２では、１個のノズル列７がインクを自動で吐出する。また、本形態では、オペレータによって設定開始ボタンが押された後の１回目のステップＳ２では、ノズル列７０１がインクを自動で吐出する。ステップＳ２では、たとえば、１個のノズル列７が５万回（５万ショット）のインクを吐出する。

その後、ステップＳ２においてヘッド５がインク受け容器１２に吐出したインクの重量を電子天秤１１が自動で測定する（ステップＳ３、インク重量測定工程）。すなわち、ステップＳ３（インク重量測定工程）では、ステップＳ２において所定数のノズル列７（具体的には、１個のノズル列７）が吐出したインクの重量を電子天秤１１が自動で測定する。ステップＳ３で測定された重量のデータは、ＰＣ３に入力され、ＰＣ３は、入力されたデータに基づいて、ステップＳ２でヘッド５が吐出したインクの量（具体的には、１個のノズル列７が吐出したインクの量）を算出する（ステップＳ４）。

その後、ＰＣ３は、算出されたインクの量が所定の基準範囲内にあるのか否かを判断する（ステップＳ５）。ステップＳ５において、算出されたインクの量が所定の基準範囲内にある場合には、ＰＣ３は、ステップＳ２において圧電素子に印加された電圧を基準電圧として設定する（ステップＳ６）。その後、ＰＣ３は、造形装置１が備える全てのノズル列７（すなわち、１６個のノズル列７０１～７１６）からインクが吐出されたのか否かを判断する（ステップＳ７）。

ステップＳ７において、全てのノズル列７からインクが吐出されていない場合には、インクを吐出していない１個のノズル列７を選択してから（ステップＳ８）、ステップＳ１に戻る。ステップＳ８を経た後のステップＳ２では、ステップＳ８で選択されたノズル列７からインクが吐出される。本形態のステップＳ８では、前回のステップＳ２でインクを吐出したノズル列７の右側に隣接するノズル列７を選択する。たとえば、前回のステップＳ２でインクを吐出したノズル列７がノズル列７０１である場合には、ステップＳ８では、ノズル列７０２を選択し、前回のステップＳ２でインクを吐出したノズル列７がノズル列７０２である場合には、ステップＳ８では、ノズル列７０３を選択する。また、ステップＳ８では、選択されたノズル列７とインク受け容器１２との位置合わせを行う。

一方、ステップＳ７において、全てのノズル列７からインクが吐出されている場合には、ＰＣ３は、データログを保存する（ステップＳ９）。データログが保存されると、インク吐出量設定工程が終了する。

また、ステップＳ５において、算出されたインクの量が所定の基準範囲から外れている場合には、ＰＣ３は、算出されたインクの量に基づいて、ステップＳ２でインクを吐出したノズル列７に対応する圧電素子に印加される電圧の補正値（電圧補正値）を算出する（ステップＳ１０）。その後、ＰＣ３は、ステップＳ１０で算出された電圧補正値が所定の基準範囲内にあるのか否かを判断する（ステップＳ１１）。ステップＳ１１において、電圧補正値が所定の基準範囲内にある場合には、ＰＣ３は、電圧補正値の算出回数が所定の回数未満であるのか否か（補正回数がＮ回未満であるのか否か）を判断する（ステップＳ１２）。

ステップＳ１２において、電圧補正値の算出回数が所定の回数未満である場合には、ＰＣ３は、ステップＳ１０で算出された電圧補正値を装置本体２に送信し、装置本体２は、ＰＣ３から受信した電圧補正値に基づいて、ステップＳ２で圧電素子に印加される電圧を補正してから（ステップＳ１３）、ステップＳ１に戻る。一方、ステップＳ１１において、電圧補正値が所定の基準範囲から外れている場合、または、ステップＳ１２において、補正値の算出回数が所定の回数以上である場合には、ＰＣ３は、装置本体２の所定の表示部にエラー表示を行って（ステップＳ１４）、ステップＳ７に進む。なお、たとえば、ヘッド５の寿命が近づいているときには、ステップＳ１０で算出される電圧補正値が大きくなって、ステップＳ１１において、電圧補正値が所定の基準範囲から外れることがある。

本形態のステップＳ４、Ｓ５およびＳ１０～Ｓ１３は、インク重量測定工程であるステップＳ３での測定結果に基づいてヘッド５が吐出するインクの量を自動で補正するインク吐出量補正工程である。インク吐出量補正工程では、インク重量測定工程での測定結果に基づいてノズル列７が吐出するインクの量（具体的には、１個のノズル列７が吐出するインクの量）を自動で補正する。また、インク吐出量補正工程では、上述のように、ステップＳ２で圧電素子に印加される電圧が自動で補正される。また、本形態では、インク吐出量設定工程において、ヘッド５の圧電素子に印加される電圧が自動で調整されて設定される。すなわち、本形態では、インク吐出量設定工程において、ヘッド５が吐出するインクの量が自動で調整されて設定される。

上述のように、ステップＳ１３の後、ステップＳ１に戻ってステップＳ２、Ｓ３が実行されるため、本形態では、インク吐出量補正工程後に、再び、インク吐出工程およびインク重量測定工程が行われる。すなわち、インク吐出量設定工程では、インク吐出量補正工程後に、再び、インク吐出工程およびインク重量測定工程を行っている。

また、上述のように、オペレータによって設定開始ボタンが押された後の１回目のステップＳ２では、ノズル列７０１がインクを自動で吐出する。また、上述のように、ステップＳ６で基準電圧が設定されると、ステップＳ７を経た後、ステップＳ８に進み、ステップＳ８では、前回のステップＳ２でインクを吐出したノズル列７の右側に隣接するノズル列７を選択するため、インク吐出量設定工程では、造形装置１が備える全てのノズル列７０１～７１６に対して、左端に配置されるノズル列７０１から右端に配置されるノズル列７１６に向かって、ノズル列７ごと順番に、各ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定している。すなわち、インク吐出量設定工程では、１個のノズル列７が吐出するインクの量が調整されて設定されると、このノズル列７の右隣りに配置される１個のノズル列７が吐出するインクの量が調整されて設定される。

（本形態の主な効果）
以上説明したように、本形態では、造形装置１で造形物を製造する前に、インク吐出量設定工程において、ヘッド５が吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいてヘッド５が吐出するインクの量を調整して設定している。そのため、本形態では、造形装置１で造形物を製造するときに、一定の電圧を圧電素子に印加すれば、ヘッド５のノズルから（より具体的には、１個のノズル列７から）一定量のインクを吐出させることが可能になる。したがって、本形態では、造形物を製造するときに、ヘッド５が吐出するインクの量を適切に制御することが可能になり、その結果、適切な造形物を製造することが可能になる。

本形態では、電子天秤設置工程において、造形物が造形されるテーブル４に電子天秤１１が載置されており、インク吐出量設定工程において、テーブル４に載置された電子天秤１１でヘッド５から吐出されるインクの重量を測定している。そのため、本形態では、電子天秤１１を設置するための専用のスペースを装置本体２に設ける必要がない。したがって、本形態では、装置本体２を小型化することが可能になる。

本形態では、電子天秤設置工程において、テーブル４を所定位置まで下降させるとともに、キャリッジ６を所定位置まで移動させた後に、ヘッド５の下側に、インク受け容器１２が載置された電子天秤１１を設置している。上述のように、電子天秤１１は高さ調整用のネジを備えており、電子天秤１１に載置されるインク受け容器１２の高さを調整することが可能になっているため、所定位置まで下降させたテーブル４に、インク受け容器１２が載置された電子天秤１１を設置した後に、キャリッジ６を所定位置まで移動させると、キャリッジ６と一緒に移動するヘッド５がテーブル４上のインク受け容器１２に接触するおそれがあるが、本形態では、インク受け容器１２が載置された電子天秤１１をテーブル４に設置するときにヘッド５にインク受け容器１２が接触しそうな場合には、ヘッド５にインク受け容器１２が接触しない位置まで、テーブル４を下降させた後に、インク受け容器１２が載置された電子天秤１１をテーブル４に設置することが可能になる。したがって、本形態では、ヘッド５とインク受け容器１２との接触を確実に防止することが可能になる。

本形態では、電子天秤設置工程において、テーブル４を所定位置まで下降させる前に、ヘッド５によって、テーブル４に電子天秤１１の載置位置の目印を印刷している。そのため、本形態では、テーブル４に印刷された目印に電子天秤１１を載置すれば良い。したがって、本形態では、電子天秤１１をテーブル４に設置しやすくなる。

本形態では、インク吐出量設定工程において、造形装置１が備える全てのノズル列７０１～７１６に対して、左端に配置されるノズル列７０１から右端に配置されるノズル列７１６に向かって、ノズル列７ごと順番に、各ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定している。そのため、本形態では、インクの吐出量が調整されて設定されるノズル列７とインク受け容器１２とを１回位置合わせすれば、このノズル列７のインクの吐出量を調整して設定することが可能になる。したがって、本形態では、たとえば、全てのノズル列７０１～７１６に対して、ノズル列７ごと順番に、ノズル列７が吐出するインクの重量を測定した後に、全てのノズル列７０１～７１６に対して、ノズル列７ごと順番に、ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定する場合と比較して、造形装置１の調整時間を短縮することが可能になる。

ここで、造形装置１では、インクを吐出する際に発生する熱等の影響で、ステップＳ２（インク吐出工程）の後に、ノズルの中のインクの粘度が変わることがある。また、ノズルの中のインクの粘度が変わると、一定の電圧を圧電素子に印加しても、ノズルから吐出されるインクの量が変わることがある。また、本形態では、全てのノズル列７０１～７１６に対して、左端に配置されるノズル列７０１から右端に配置されるノズル列７１６に向かって、ノズル列７ごと順番に、各ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定しているため、あるノズル列７に対する、ステップＳ１３を経た後のステップＳ２では、前回のステップＳ２からの経過時間が短くなって、ステップＳ１３を経た後のステップＳ２において吐出されるインクの粘度が前回のステップＳ２において吐出されたインクの粘度と変わっているおそれがある。

したがって、本形態では、インク吐出量補正工程でノズル列７が吐出するインクの量を補正したにもかかわらず、インク吐出量補正工程後のステップＳ２においてノズル列７が吐出するインクの量が、インク吐出量補正工程での補正に応じた吐出量とならずに、インク吐出量設定工程において、ノズル列７が吐出するインクの量を適切に設定することができなくなるおそれがある。

しかしながら、本形態では、ヘッド５がインク循環型のヘッドであるため、本願発明者の検討によると、インク吐出量補正工程後のステップＳ２において吐出されるインクの粘度と、前回のステップＳ２において吐出されたインクの粘度との変動量を抑制して、インク吐出量補正工程後のステップＳ２においてノズル列７が吐出するインクの量を、インク吐出量補正工程での補正に応じた吐出量とすることが可能になる。したがって、本形態では、インク吐出量設定工程において、ノズル列７が吐出するインクの量を適切に設定することが可能になる。

（インク吐出量設定工程の変形例）
図７、図８は、図２に示すヘッド５が吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程の他の例を説明するためのフローチャートである。

インク吐出量設定工程では、まず、全てのノズル列７０１～７１６に対して、ノズル列７ごと順番に、ノズル列７が吐出するインクの重量を測定し、全てのノズル列７のインクの吐出重量の測定が終わった後に、ノズル列７ごと順番に、ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定しても良い。以下、ノズル列７が吐出するインクの重量を測定する工程を第１インク吐出量設定工程とするとともに、ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定する工程を第２インク吐出量設定工程として、この変形例にかかるインク吐出量設定工程について説明する。

第１インク吐出量設定工程では、オペレータによって所定の設定開始ボタンが押されると、図７に示すように、まず、ＰＣ３からの制御指令に基づいて電子天秤１１が自動で重量をリセットする（ステップＳ２１）。その後、ＰＣ３からの制御指令に基づいて、電子天秤１１に載置されるインク受け容器１２にヘッド５がインクを自動で吐出する（ステップＳ２２、インク吐出工程）。ステップＳ２２では、上述のステップＳ２と同様に、予め選択された１個のノズル列７に対応する圧電素子に電圧が印加されて、この１個のノズル列７からインクが吐出される。また、オペレータによって設定開始ボタンが押された後の１回目のステップＳ２２では、ノズル列７０１がインクを自動で吐出する。

その後、ステップＳ２２においてインク受け容器１２にヘッド５が吐出した（具体的には、１個のノズル列７が吐出した）インクの重量を電子天秤１１が自動で測定する（ステップＳ２３、インク重量測定工程）。ステップＳ２３で測定された重量のデータは、ＰＣ３に入力され、ＰＣ３は、入力されたデータに基づいて、ステップＳ２２でヘッド５が吐出したインクの量（すなわち、１個のノズル列７が吐出したインクの量）を算出する（ステップＳ２４）。

その後、ＰＣ３は、算出されたインクの量が所定の基準範囲内にあるのか否かを判断する（ステップＳ２５、判断工程）。すなわち、ステップＳ２５では、算出されたインクの量が所定の基準範囲の中にあるのか否かを自動で判断する。ステップＳ２５において、算出されたインクの量が所定の基準範囲内にある場合には、ＰＣ３は、ステップＳ２２でインクを吐出したノズル列７の調整は不要であると判定して、ステップＳ２２において圧電素子に印加された電圧を基準電圧として設定する（ステップＳ２６）。その後、ＰＣ３は、造形装置１が備える全てのノズル列７（すなわち、１６個のノズル列７０１～７１６）からインクが吐出されたのか否かを判断する（ステップＳ２７）。

ステップＳ２７において、全てのノズル列７からインクが吐出されていない場合には、インクを吐出していない１個のノズル列７を選択してから（ステップＳ２８）、ステップＳ２１に戻る。ステップＳ２８を経た後のステップＳ２２では、ステップＳ２８で選択されたノズル列７からインクが吐出される。上述した形態と同様に、ステップＳ２８では、前回のステップＳ２２でインクを吐出したノズル列７の右側に隣接するノズル列７を選択する。たとえば、前回のステップＳ２２でインクを吐出したノズル列７がノズル列７０１である場合には、ステップＳ２８では、ノズル列７０２を選択し、前回のステップＳ２２でインクを吐出したノズル列７がノズル列７０２である場合には、ステップＳ２８では、ノズル列７０３を選択する。また、ステップＳ２８では、選択されたノズル列７とインク受け容器１２との位置合わせを行う。

また、ステップＳ２５において、算出されたインクの量が所定の基準範囲から外れている場合には、ＰＣ３は、ステップＳ２２でインクを吐出したノズル列７の調整が必要であると判定して、その判定結果を記憶し（ステップＳ２９）、その後、ステップＳ２７に進む。また、ステップＳ２７において、全てのノズル列７からインクが吐出されている場合には、第１インク吐出量設定工程が終了する。

第１インク吐出量設定工程の後には、第２インク吐出量設定工程が行われる。第２インク吐出量設定工程では、ステップＳ２９において、調整が必要と判定されたノズル列７のインクの吐出量を調整して設定する。すなわち、第２インク吐出量設定工程では、ステップＳ２４で算出されたインクの量が基準範囲から外れていたノズル列７のインクの吐出量を調整して設定する。以下の説明では、ステップＳ２４で算出されたインクの量が基準範囲から外れていたノズル列７を「調整ノズル列７」とする。

第１インク吐出量設定工程が終了すると、第２インク吐出量設定工程が自動で開始される。第２インク吐出量設定工程では、図８に示すように、まず、ＰＣ３からの制御指令に基づいて電子天秤１１が自動で重量をリセットする（ステップＳ３１）。その後、ＰＣ３からの制御指令に基づいて、電子天秤１１に載置されるインク受け容器１２に、予め選択された１個の調整ノズル列７がインクを自動で吐出する（ステップＳ３２、インク吐出工程）。この変形例では、第２インク吐出量設定工程が開始された後の１回目のステップＳ３２では、最も右側に配置される調整ノズル列７がインクを自動で吐出する。たとえば、調整ノズル列７にノズル列７１６が含まれている場合には、第２インク吐出量設定工程が開始された後の１回目のステップＳ３２では、ノズル列７１６がインクを自動で吐出する。

その後、ステップＳ３２において調整ノズル列７がインク受け容器１２に吐出したインクの重量を電子天秤１１が自動で測定する（ステップＳ３３、インク重量測定工程）。ステップＳ３３で測定された重量のデータは、ＰＣ３に入力され、ＰＣ３は、入力されたデータに基づいて、ステップＳ３２で１個の調整ノズル列７が吐出したインクの量を算出する（ステップＳ３４）。

その後、ＰＣ３は、算出されたインクの量が所定の基準範囲内にあるのか否かを判断する（ステップＳ３５）。ステップＳ３５において、算出されたインクの量が所定の基準範囲内にある場合には、ＰＣ３は、ステップＳ３２において圧電素子に印加された電圧を基準電圧として設定する（ステップＳ３６）。その後、ＰＣ３は、全ての調整ノズル列７からインクが吐出されたのか否かを判断する（ステップＳ３７）。

ステップＳ３７において、全ての調整ノズル列７からインクが吐出されていない場合には、インクを吐出していない１個の調整ノズル列７を選択してから（ステップＳ３８）、ステップＳ３１に戻る。ステップＳ３８を経た後のステップＳ３２では、ステップＳ３８で選択された調整ノズル列７からインクが吐出される。この変形例では、ステップＳ３８において、前回のステップＳ３２でインクを吐出した調整ノズル列７の左側に隣接する調整ノズル列７を選択する。たとえば、前回のステップＳ３２でインクを吐出した調整ノズル列７がノズル列７１６であり、かつ、調整ノズル列７にノズル列７１５が含まれている場合には、ステップＳ３８では、ノズル列７１５を選択する。また、ステップＳ３８では、選択された調整ノズル列７とインク受け容器１２との位置合わせを行う。

一方、ステップＳ３７において、全ての調整ノズル列７からインクが吐出されている場合には、ＰＣ３は、データログを保存する（ステップＳ３９）。データログが保存されると、第２インク吐出量設定工程が終了して、インク吐出量設定工程が終了する。

また、ステップＳ３５において、算出されたインクの量が所定の基準範囲から外れている場合には、ＰＣ３は、算出されたインクの量に基づいて、ステップＳ３２でインクを吐出した調整ノズル列７に対応する圧電素子に印加される電圧の補正値（電圧補正値）を算出する（ステップＳ４０）。その後、ＰＣ３は、ステップＳ４０で算出された電圧補正値が所定の基準範囲内にあるのか否かを判断する（ステップＳ４１）。ステップＳ４１において、電圧補正値が所定の基準範囲内にある場合には、ＰＣ３は、電圧補正値の算出回数が所定の回数未満であるのか否かを判断する（ステップＳ４２）。

ステップＳ４２において、電圧補正値の算出回数が所定の回数未満である場合には、ＰＣ３は、ステップＳ４０で算出された電圧補正値を装置本体２に送信し、装置本体２は、ＰＣ３から受信した電圧補正値に基づいて、ステップＳ３２で圧電素子に印加される電圧を補正してから（ステップＳ４３）、ステップＳ３１に戻る。一方、ステップＳ４１において、電圧補正値が所定の基準範囲から外れている場合、または、ステップＳ４２において、補正値の算出回数が所定の回数以上である場合には、ＰＣ３は、装置本体２の所定の表示部にエラー表示を行って（ステップＳ４４）、ステップＳ３７に進む。

この変形例では、ステップＳ３４、Ｓ３５およびＳ４０～Ｓ４３は、インク重量測定工程であるステップＳ３３での測定結果に基づいてヘッド５が吐出するインクの量を自動で補正するインク吐出量補正工程であり、インク吐出量補正工程では、ステップＳ３２で圧電素子に印加される電圧が自動で補正される。

また、この変形例では、第１インク吐出量設定工程において、造形装置１が備える全てのノズル列７０１～７１６に対して、左端に配置されるノズル列７０１から右端に配置されるノズル列７１６に向かって、ノズル列７ごと順番に、インク吐出工程（ステップＳ２２）とインク重量測定工程（ステップＳ２３）とを行うとともに、インク重量測定工程で測定されたインクの重量に基づいて算出されたインクの量が所定の基準範囲の中にあるのか否かを自動で判断する判断工程（ステップＳ２５）を行っている。

また、この変形例では、第１インク吐出量設定工程後の第２インク吐出量設定工程において、インクの量が基準範囲から外れていた調整ノズル列７に対して、調整ノズル列７ごと順番に、調整ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定している。具体的には、最も右側に配置される調整ノズル列７から最も左側に配置される調整ノズル列７に向かって、調整ノズル列７ごと順番に、調整ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定している。

この変形例では、第２インク吐出量設定工程において、インクの量が基準範囲から外れていた調整ノズル列７に対してのみ、ノズル列７が吐出するインクの量の調整および設定を行うため、たとえば、第２インク吐出量設定工程において、全てのノズル列７０１～７１６に対して、ノズル列７が吐出するインクの量の調整および設定を行う場合と比較して、造形装置１の調整時間を短縮することが可能になる。

また、この変形例では、第１インク吐出量設定工程において、左端に配置されるノズル列７０１から右端に配置されるノズル列７１６に向かって、ノズル列７ごと順番に、インク吐出工程とインク重量測定工程とを行うとともに、第２インク吐出量設定工程において、最も右側に配置される調整ノズル列７から最も左側に配置される調整ノズル列７に向かって、調整ノズル列７ごと順番に、調整ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定している。そのため、第２インク吐出量設定工程において、最も左側に配置される調整ノズル列７から最も右側に配置される調整ノズル列７に向かって、調整ノズル列７ごと順番に、調整ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定する場合と比較して、第２インク吐出量設定工程開始直後に、インクの吐出量が調整されて設定される調整ノズル列７とインク受け容器１２とを位置合わせする時間を短縮することが可能になる。したがって、造形装置１の調整時間をより短縮することが可能になる。

なお、この変形例では、特に、最も右側に配置される調整ノズル列７において、ステップＳ２２でのインクの吐出終了から、第２インク吐出量設定工程開始直後のステップＳ３２でのインクの吐出開始までの経過時間が短くなる。そのため、インクを吐出する際に発生する熱等の影響で、特に、最も右側に配置される調整ノズル列７において、第２インク吐出量設定工程開始直後のステップＳ３２で吐出されるインクの粘度が、ステップＳ２２で吐出されたインクの粘度と変わってしまい、第２インク吐出量設定工程開始直後のステップＳ３２で吐出されるインクの吐出量と、ステップＳ２２でのインクの吐出量とが変わってしまうおそれがある。また、第２インク吐出量設定工程開始直後のステップＳ３２で吐出されるインクの吐出量と、ステップＳ２２でのインクの吐出量とが変わってしまうと、第２インク吐出量設定工程において、調整ノズル列７が吐出するインクの量を適切に設定することができなくなるおそれがある。

しかしながら、この変形例では、ヘッド５がインク循環型のヘッドであるため、上述した形態と同様に、本願発明者の検討によると、最も右側に配置される調整ノズル列７において、第２インク吐出量設定工程開始直後のステップＳ３２で吐出されるインクの粘度と、ステップＳ２２で吐出されたインクの粘度との変動量を抑制して、第２インク吐出量設定工程開始直後のステップＳ３２で吐出されるインクの吐出量と、ステップＳ２２で吐出されたインクの吐出量との差を抑制することが可能になる。したがって、第２インク吐出量設定工程において、調整ノズル列７が吐出するインクの量を適切に設定することが可能になる。

なお、第２インク吐出量設定工程において、全てのノズル列７０１～７１６に対して、ノズル列７が吐出するインクの量の調整および設定を行っても良い。この場合には、左端に配置されるノズル列７０１から右端に配置されるノズル列７１６に向かって、ノズル列７ごと順番に、各ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定しても良いし、右端に配置されるノズル列７１６から左端に配置されるノズル列７０１に向かって、ノズル列７ごと順番に、各ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定しても良い。また、この場合には、ノズル列７１５、ノズル列７１６、ノズル列７１３、ノズル列７１４、ノズル列７１１、ノズル列７１２、ノズル列７０９、ノズル列７１０、ノズル列７０７、ノズル列７０８、ノズル列７０５、ノズル列７０６、ノズル列７０３、ノズル列７０４、ノズル列７０１、ノズル列７０２の順番で、ノズル列７ごと順番に、各ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定しても良い。また、第２インク吐出量設定工程において、最も左側に配置される調整ノズル列７から最も右側に配置される調整ノズル列７に向かって、調整ノズル列７ごと順番に、調整ノズル列７が吐出するインクの量を調整して設定しても良い。

（他の実施の形態）
上述した形態は、本発明の好適な形態の一例ではあるが、これに限定されるものではなく本発明の要旨を変更しない範囲において種々変形実施が可能である。

上述した形態において、ＰＣ３は、ステップＳ１０、Ｓ４０で電圧補正値を算出した後、電圧補正値の算出回数が所定の回数未満であるのか否かを判断するとともに、電圧補正値の算出回数が所定の回数未満である場合に、ステップＳ１０、Ｓ４０で算出された電圧補正値が所定の基準範囲内にあるのか否かを判断しても良い。この場合には、電圧補正値が所定の基準範囲内にあるときに、ステップＳ１３、Ｓ４３に進む。

上述した形態において、テーブル４を所定位置まで下降させてから、インク受け容器１２が載置された電子天秤１１をテーブル４に設置した後に、キャリッジ６を所定位置まで移動させても良い。また、上述した形態において、電子天秤１１の載置位置の目印をテーブル４に印刷しなくても良い。さらに、上述した形態において、ヘッド５は、インク循環型のヘッドでなくても良い。

上述した形態において、ステップＳ２、Ｓ２２、Ｓ３２でインクを吐出するノズル列７の数は、２個であっても良い。すなわち、ステップＳ２、Ｓ２２、Ｓ３２において、１個のヘッド５に形成される２個のノズル列７がインクを吐出しても良い。また、上述した形態において、１個のヘッド５に形成されるノズル列７の数は、１個であっても良いし、３個以上であっても良い。

上述した形態において、ＰＣ３は、ステップＳ５、Ｓ２５、Ｓ３５において、ステップＳ３、Ｓ２３、Ｓ３３で測定されたインクの重量が所定の基準範囲内にあるのか否かを判断しても良い。この場合には、ステップＳ４、Ｓ２４、Ｓ３４が不要になる。また、この場合には、ステップＳ２３で測定されたインクの重量が基準範囲から外れていたノズル列７が調整ノズル列７となる。

１ 造形装置
４ テーブル
５ ヘッド（インクジェットヘッド）
６ キャリッジ
７ ノズル列
８ キャリッジ移動機構
９ テーブル昇降機構
１１ 電子天秤
１２ インク受け容器
１３ インク供給口
１４ インク排出口
Ｓ１～Ｓ１４ インク吐出量設定工程
Ｓ２ インク吐出工程
Ｓ３ インク重量測定工程
Ｓ４、Ｓ５、Ｓ１０～Ｓ１３ インク吐出量補正工程
Ｓ２１～Ｓ２９、Ｓ３１～Ｓ４４ インク吐出量設定工程
Ｓ２２、Ｓ３２ インク吐出工程
Ｓ２３、Ｓ３３ インク重量測定工程
Ｓ２５ 判断工程
Ｓ３４、Ｓ３５、Ｓ４０～Ｓ４３ インク吐出量補正工程
Ｘ 前後方向
Ｙ 左右方向
Ｙ１ 第１方向
Ｙ２ 第２方向
Ｚ 上下方向

Claims (6)

1. 立体的な造形物が造形されるテーブルと、前記テーブルに向かってインクを吐出して前記造形物を形成するインクジェットヘッドとを備える造形装置の調整方法であって、
   前記インクジェットヘッドが吐出するインクの重量を測定するための電子天秤を前記テーブルに載置する電子天秤設置工程と、前記テーブルに載置された前記電子天秤によって前記インクジェットヘッドが吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいて前記インクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程とを備え、
   前記インクジェットヘッドには、インクを吐出する複数のノズルが形成され、
   前記インクジェットヘッドでは、上下方向に直交する前後方向に配列される複数の前記ノズルによってノズル列が構成され、
   前記インク吐出量設定工程は、前記電子天秤に載置されるインク受け容器に前記インクジェットヘッドがインクを自動で吐出するインク吐出工程と、前記インク吐出工程で前記インクジェットヘッドが吐出したインクの重量を前記電子天秤が自動で測定するインク重量測定工程と、前記インク重量測定工程での測定結果に基づいて前記インクジェットヘッドが吐出するインクの量を自動で補正するインク吐出量補正工程とを備え、
   前記インク吐出量設定工程では、前記インク吐出量補正工程後に、再び、前記インク吐出工程および前記インク重量測定工程を行い、
   前記インク吐出工程では、前記ノズル列がインクを自動で吐出し、
   前記インク重量測定工程では、前記インク吐出工程で前記ノズル列が吐出したインクの重量を前記電子天秤が自動で測定し、
   前記インク吐出量補正工程では、前記インク重量測定工程での測定結果に基づいて前記ノズル列が吐出するインクの量を自動で補正し、
   前記インクジェットヘッドには、上下方向と前後方向とに直交する左右方向に配列され同色のインクを吐出する複数の前記ノズル列が形成され、
   前記インク吐出量設定工程では、同色のインクを吐出する複数の前記ノズル列ごと順番に、前記ノズル列が吐出したインクの重量を測定し、かつ、前記ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定するとともに、特定の同色のインクを吐出する複数の前記ノズル列について、前記ノズル列が吐出したインクの重量を測定し、かつ、前記ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定した後に、異なる特定の同色のインクを吐出する複数の前記ノズル列について、前記ノズル列が吐出したインクの重量を測定し、かつ、前記ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定することを特徴とする造形装置の調整方法。
2. 前記インクジェットヘッドは、前記インクジェットヘッドのノズルからインクを吐出させる圧電素子を備え、
   前記インク吐出量設定工程では、前記圧電素子に印加される電圧を調整して設定することを特徴とする請求項１記載の造形装置の調整方法。
3. 前記造形装置は、上下方向と前後方向とに直交する左右方向に配列される複数の前記インクジェットヘッドを備え、
   左右方向の一方を第１方向とし、左右方向の他方を第２方向とすると、
   前記インク吐出量設定工程では、前記造形装置が備える全ての前記ノズル列に対して、第１方向端に配置される前記ノズル列から第２方向端に配置される前記ノズル列に向かって、前記ノズル列ごと順番に、前記ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定することを特徴とする請求項１または２記載の造形装置の調整方法。
4. 立体的な造形物が造形されるテーブルと、前記テーブルに向かってインクを吐出して前記造形物を形成するインクジェットヘッドとを備える造形装置の調整方法であって、
   前記インクジェットヘッドが吐出するインクの重量を測定するための電子天秤を前記テーブルに載置する電子天秤設置工程と、前記テーブルに載置された前記電子天秤によって前記インクジェットヘッドが吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいて前記インクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程とを備え、
   前記インクジェットヘッドには、インクを吐出する複数のノズルが形成され、
   前記インクジェットヘッドでは、上下方向に直交する前後方向に配列される複数の前記ノズルによってノズル列が構成され、
   前記インク吐出量設定工程は、前記電子天秤に載置されるインク受け容器に前記インクジェットヘッドがインクを自動で吐出するインク吐出工程と、前記インク吐出工程で前記インクジェットヘッドが吐出したインクの重量を前記電子天秤が自動で測定するインク重量測定工程と、前記インク重量測定工程での測定結果に基づいて前記インクジェットヘッドが吐出するインクの量を自動で補正するインク吐出量補正工程とを備え、
   前記インク吐出量設定工程では、前記インク吐出量補正工程後に、再び、前記インク吐出工程および前記インク重量測定工程を行い、
   前記インク吐出工程では、前記ノズル列がインクを自動で吐出し、
   前記インク重量測定工程では、前記インク吐出工程で前記ノズル列が吐出したインクの重量を前記電子天秤が自動で測定し、
   前記インク吐出量補正工程では、前記インク重量測定工程での測定結果に基づいて前記ノズル列が吐出するインクの量を自動で補正し、
   前記造形装置は、上下方向と前後方向とに直交する左右方向に配列される複数の前記インクジェットヘッドを備え、
   左右方向の一方を第１方向とし、左右方向の他方を第２方向とすると、
   前記インク吐出量設定工程では、前記造形装置が備える全ての前記ノズル列に対して、第１方向端に配置される前記ノズル列から第２方向端に配置される前記ノズル列に向かって、前記ノズル列ごと順番に、前記インク吐出工程と前記インク重量測定工程とを行うとともに、前記インク重量測定工程で測定されたインクの重量、または、前記インク重量測定工程で測定されたインクの重量に基づいて算出されたインクの量が所定の基準範囲の中にあるのか否かを自動で判断する判断工程を行い、前記判断工程後に、インクの重量または量が前記基準範囲から外れていた前記ノズル列に対して、前記ノズル列ごと順番に、前記ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定し、
   インクの重量または量が前記基準範囲から外れていた前記ノズル列を調整ノズル列とすると、
   前記判断工程後に、最も第２方向側に配置される前記調整ノズル列から最も第１方向側に配置される前記調整ノズル列に向かって、前記調整ノズル列ごと順番に、前記調整ノズル列が吐出するインクの量を調整して設定することを特徴とする造形装置の調整方法。
5. 前記インクジェットヘッドは、インクが供給されるインク供給口とインクが排出されるインク排出口とを有するインク循環型のインクジェットヘッドであることを特徴とする請求項３または４記載の造形装置の調整方法。
6. 立体的な造形物が造形されるテーブルと、前記テーブルに向かってインクを吐出して前記造形物を形成するインクジェットヘッドとを備える造形装置の調整方法であって、
   前記インクジェットヘッドが吐出するインクの重量を測定するための電子天秤を前記テーブルに載置する電子天秤設置工程と、前記テーブルに載置された前記電子天秤によって前記インクジェットヘッドが吐出したインクの重量を測定し、測定結果に基づいて前記インクジェットヘッドが吐出するインクの量を調整して設定するインク吐出量設定工程とを備え、
   前記造形装置は、前記テーブルを昇降させるテーブル昇降機構と、前記インクジェッドヘッドが搭載されるキャリッジと、前記キャリッジを主走査方向へ移動させるキャリッジ移動機構とを備え、
   前記電子天秤設置工程では、前記テーブルを所定位置まで下降させるとともに、前記キャリッジを所定位置まで移動させた後に、前記インクジェットヘッドの下側に、インク受け容器が載置された前記電子天秤を設置するとともに、前記テーブルを所定位置まで下降させる前に、前記インクジェットヘッドによって、前記テーブルに前記電子天秤の載置位置の目印を印刷することを特徴とする造形装置の調整方法。

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