JP7272300B2 - センサ付きケーブル及び回転検出装置 - Google Patents

Description

本発明は、センサ付きケーブル及び回転検出装置に関する。

従来、例えば車輪の軸受ユニットに用いられ、車輪と共に回転する回転部材の回転速度を検出する回転検出装置が知られている。回転検出装置では、回転部材に取り付けた環状の磁石（被検出部材という）による磁界の変化を、センサ部に設けられた磁気センサで検出することにより、回転部材の回転速度を検出する。センサ部は、ケーブルの端部に一体に設けられており、ケーブルの端部にセンサ部を設けたものをセンサ付きケーブルと呼称している。

特許文献１では、冗長化のために、２つの磁気センサをセンサ部に内蔵した回転検出装置が開示されている。両磁気センサは、被検出部材からの磁界を検出する磁気検出素子を含む板状の検出部と、検出部から延出された接続端子と、をそれぞれ有している。特許文献１では、２つの検出部を板厚方向に重ねた構成が開示されている。

センサ付きケーブルを製造する際には、ケーブルの端部に磁気センサを溶接等により取り付けた後、磁気センサとケーブルの端部とをホルダにセットし、ホルダの周囲に樹脂モールド部を設けるのが一般的である。ホルダは、樹脂モールド部の成形時の樹脂圧により磁気センサが破損しないように保護する役割を果たす。

特開２０１７－９６８２８号公報

樹脂モールド部の成形時には、磁気センサとケーブルの端部とを収容したホルダを金型内に配置する。この際、ケーブルにたるみが生じないようにケーブルを引っ張りながら金型内に配置するが、その際の引っ張りにより磁気センサがホルダから浮いてしまう場合がある。また、金型内に樹脂を流入させる際にも、ホルダや磁気センサに対してケーブルが引っ張られるように力が働き、磁気センサがホルダから浮いてしまう場合がある。磁気センサがホルダから浮いてしまうと、成形時の樹脂圧により磁気センサに大きな負荷がかかり、磁気センサの内部配線であるワイヤボンディングが剥がれる等して磁気センサが破損してしまうおそれが生じる。

そこで、本発明は、樹脂モールド部の成形時に、磁気センサが破損してしまうことを抑制可能なセンサ付きケーブル及び回転検出装置を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決することを目的として、ケーブルと、前記ケーブルの端部に設けられたセンサ部と、を備え、前記センサ部は、磁気検出素子を含む板状の検出部、及び前記検出部から延出された接続端子を有し、前記検出部の表面同士が対向するように配置された一対の磁気センサと、前記一対の磁気センサを保持するホルダ、及び前記ホルダの周囲を覆う樹脂モールド部を有するハウジング部と、を有し、前記ホルダは、前記一対の磁気センサの間に設けられ、前記一対の磁気センサの配列方向において前記一対の磁気センサで前記ホルダを狭み込むように構成されており、前記一対の磁気センサの前記接続端子は、その少なくとも一部において、前記検出部側から前記ケーブル側にかけて、前記接続端子間の前記配列方向の距離が徐々に離れるように設けられており、前記ホルダは、前記両接続端子に沿う形状に形成されている、センサ付きケーブルを提供する。

また、本発明は、上記課題を解決することを目的として、前記センサ付きケーブルと、回転部材に取り付けられており、前記回転部材の回転軸を中心とした周方向に沿って複数の磁極が設けられている被検出部材と、を備え、前記磁気検出素子は、前記検出部の板厚方向に対して垂直な方向の磁界を検出するように構成されており、前記センサ部は、前記回転部材の回転に伴って回転しない固定部材に取り付けられており、前記両磁気センサの前記検出部における前記接続端子の延出側と反対側の端部である先端部が、前記被検出部材の軸方向端面に臨むように設けられている、回転検出装置を提供する。

本発明によれば、樹脂モールド部の成形時に、磁気センサが破損してしまうことを抑制可能なセンサ付きケーブル及び回転検出装置を提供できる。

本発明の一実施の形態に係るセンサ付きケーブルを用いた回転検出装置の概略構成を示す斜視図である。 センサ付きケーブルの外観を示す斜視図である。 センサ部の内部構造を模式的に示す図であり、（ａ）は被検出部材の周方向から見た側面図、（ｂ）は被検出部材の径方向から見た正面図である。 被検出部材に対する磁気センサの配置を説明する図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 図４（ａ）のＡ－Ａ線断面における磁束密度の分布の一例を示すグラフ図である。 （ａ）は磁気センサをホルダにセットした際の断面を模式的に示す模式図であり、（ｂ）はケーブルを引っ張る力がかかった場合に磁気センサにかかる力を説明する説明図である。 （ａ）はホルダの断面図であり、（ｂ）はセンサ部の先端部の断面図である。 本発明の一変形例に係るセンサ部の内部構造を示す側面図である。

［実施の形態］
以下、本発明の実施の形態を添付図面にしたがって説明する。

図１は、本実施の形態に係るセンサ付きケーブルを用いた回転検出装置の概略構成を示す斜視図である。図１に示すように、回転検出装置１０は、本実施の形態に係るセンサ付きケーブル１と、被検出部材２と、を備えている。回転検出装置１０は、例えば、自動車における車輪の回転速度、すなわち車輪速を検出するために用いられるものである。

（被検出部材２）
被検出部材２は、図示しない回転部材に取り付けられており、回転部材と共に回転する。回転検出装置１０を車輪速の検出に用いる場合、回転部材は、例えば、車輪が取り付けられ車輪と共に回転する内輪である。被検出部材２は、円環状に形成されると共に、回転部材の回転軸に対して垂直な板状に形成されており、例えば回転部材の外周面に取り付けられている。

本実施の形態では、被検出部材２は、回転部材の回転軸を中心とした周方向に沿って複数の磁極が設けられている磁気エンコーダから構成されている。被検出部材２は、周方向に沿って交互に配列されたＮ磁極とＳ磁極とを有している。

（センサ付きケーブル１）
図２は、センサ付きケーブル１の外観を示す斜視図である。図３は、センサ部の内部構造を模式的に示す図であり、（ａ）は被検出部材の周方向から見た側面図、（ｂ）は被検出部材の径方向から見た正面図である。図１乃至図３に示すように、センサ付きケーブル１は、ケーブル６と、ケーブル６の端部に設けられたセンサ部３と、を備えている。

センサ部３は、一対の磁気センサ４と、一対の磁気センサ４を一括して被覆するように設けられたハウジング部５と、を有している。センサ部３は、ケーブル６の端部に設けられており、回転部材の回転に伴って回転しない固定部材に取り付けられている。回転検出装置１０を車輪速の検出に用いる場合、固定部材は、例えば、自動車の車体に連結され外輪を支持するナックルである。

センサ部３は、被検出部材２と対向して配置されている。本実施の形態では、センサ部３は、ケーブル６の延出側と反対側の端部である先端部が、被検出部材２の軸方向端面に臨むように設けられている。より詳細には、センサ部３は、その先端部が、被検出部材２の軸方向端面と、被検出部材２の軸方向に対向するように設けられている。センサ部３からのケーブル６の延出方向は、被検出部材２の軸方向と平行な方向となる。

ケーブル６は、一対の磁気センサ４に対応した２対の電線６１を有している。各電線６１は、銅等の良導電性の素線を撚り合わせた撚線導体からなる中心導体６１ａと、中心導体６１ａの外周に被覆されており、架橋ポリエチレン等の絶縁性の樹脂からなる絶縁体６１ｂと、を有している。また、ケーブル６は、２対（４本）の電線６１を一括して覆うシース６２をさらに有している。

ケーブル６の端部においては、シース６２から２対の電線６１が露出され、さらに各電線６１の端部において、絶縁体６１ｂから中心導体６１ａが露出されている。絶縁体６１ｂから露出された中心導体６１ａの先端部は、対応する磁気センサ４の接続端子４１に、溶接により電気的に接続されている。

（磁気センサ４）
磁気センサ４は、被検出部材２からの磁界を検出する磁気検出素子（不図示）を含む板状の検出部４０と、検出部４０から延出された一対の接続端子４１と、を有している。

磁気検出素子は、検出部４０の板厚方向に対して垂直な方向、すなわち検出部４０の表面と平行な方向の磁界を検出するＭＲ素子（磁気抵抗効果素子）から構成されている。本実施の形態では、磁気検出素子として、ＧＭＲ（Giant Magneto Resistive effect）素子を用いた。なお、磁気検出素子としては、ＡＭＲ（Anisotropic Magneto Resistive）素子やＴＭＲ（Tunneling Magneto Resistive）素子を用いることもできる。また、両検出部４０に用いる磁気検出素子として、異なる種類のＭＲ素子（例えばＧＭＲ素子とＴＭＲ素子など）を用いることで、信頼性を高めることも可能である。

検出部４０は、磁気検出素子と、信号処理回路（不図示）と、磁気検出素子と信号処理回路とを一括して覆う覆い体としての樹脂モールド４０ａと、を有している。検出部４０は、平面視で略長方形（長方形の４つの角部のうち１つが面取りされた形状）の板状に形成されている。

一対の接続端子４１は、検出部４０の一方の長辺（面取りされた角部に接続されていない側の長辺）から当該長辺と垂直な方向に延出されており、両接続端子４１は互いに平行に形成されている。本実施の形態では、両接続端子４１は帯状（細長い板状）に形成されており、その先端部（検出部４０と反対側の端部）には、対応する電線６１の中心導体６１ａが電気的に接続されている。

両接続端子４１の間には、ノイズを抑制するための容量素子が接続されており、容量素子及びその周囲の接続端子４１を覆うように、樹脂モールドにより形成された容量素子保護部４２が設けられている。以下、接続端子４１の延出方向を検出部４０における長さ方向と呼称し、長さ方向及び板厚方向と垂直な方向を検出部４０における幅方向と呼称する。また、検出部４０における接続端子４１の延出側と反対側の端部（面取りされた角部に接続されている長辺側の端部）を先端部と呼称する。

本実施の形態では、２つの磁気センサ４は、検出部４０の平面状の表面同士が対向するように整列して配置されている。また、２つの磁気センサ４は、検出部４０の先端部がセンサ部３の先端側へと臨むように設けられている。また、両磁気センサ４の検出部４０は、幅方向に並ぶように配置された複数（２個乃至５個）の磁気検出素子をそれぞれ有している。図３（ａ），（ｂ）では、磁気検出素子による磁界の検出位置を符号４０ｂで表している。なお、両磁気センサ４の配置の詳細については、後述する。

本実施の形態に係る回転検出装置１０では、センサ部３は、両磁気センサ４の検出部４０の先端部（センサ部３の先端部）が、被検出部材２の軸方向端面に臨むように設けられている。これにより、２つの磁気センサ４の検出部４０と被検出部材２との距離（磁界の検出位置４０ｂと被検出部材２との距離）を略同じとすることができ、かつ、両検出部４０を近接して配置することが可能となる。その結果、２つの磁気センサ４の出力を同程度とし均質化を図ることが可能になる。

従来、検出部４０の一方の面を被検出部材２の軸方向端面に対向させて、被検出部材２のなるべく近くに磁界の検出位置４０ｂを配置する構成が一般的であった。しかし、近年は磁気センサ４の検出精度が大きく向上してきており、磁界の検出位置４０ｂを被検出部材２に近づけ過ぎると、逆に磁気センサ４の性能を十分に発揮できない場合も出てきた。本実施の形態によれば、検出部４０の一方の面を被検出部材２の軸方向端面に対向させる従来技術と比較して、磁界の検出位置４０ｂを被検出部材２から離間させることができ、高精度な磁気センサ４の性能を十分に発揮させることも可能になる。

さらに、本実施の形態では、接続端子４１に曲げ加工を行う必要がないため、製造が容易であり、曲げ加工による検出部４０の破損等のリスクを回避することが可能になる。また、接続端子４１を曲げる必要がないため、センサ部３全体の小型化が可能である。

さらにまた、例えば、検出部４０の先端部が互いに逆方向となるように２つの検出部４０を板厚方向に並べて配置することも上述の特許文献１にて提案されているが、この場合、２つの磁気センサ４で検出する回転方向が逆方向となり、後段の演算装置でそれを考慮した演算を行う必要が生じるために、汎用性の観点から好ましくないという課題があった。これに対して、本実施の形態では、２つの磁気センサ４の表裏を一致させることで、２つの磁気センサ４で検出する回転方向を容易に同じ方向に揃えることができ、汎用性が高い。

ところで、本実施の形態では、検出部４０は、両検出位置４０ｂで磁束密度を検出した検出値の差分を演算し、演算した差分に応じた信号を接続端子４１を介して出力するように構成されている。そのため、例えば、被検出部材２の径方向と検出部４０の幅方向とが一致するように磁気センサ４を配置すると、両検出位置４０ｂの磁界の変化がほぼ同じとなり差分の出力がほぼゼロとなり、検出精度が低下してしまうおそれがある。

そこで、本実施の形態では、図４（ａ），（ｂ）に示すように、被検出部材２の径方向に対して検出部４０の幅方向が直交するように、センサ部３を設けるようにした。２つの磁気センサ４は、被検出部材２の径方向に並んで配置されることになる。これにより、両検出位置４０ｂで検出される磁界に位相差が生じ、差分の出力を大きくして検出精度を向上することが可能になる。

図５は、図４（ａ）のＡ－Ａ線断面における磁束密度の分布の一例を表している。図５に示すように、この例では、被検出部材２の径方向断面において、被検出部材２の径方向中央位置で最も磁束密度が大きくなり、径方向中央位置から離れるほど磁束密度が低下していくように磁束密度の分布が対称となっている。よって、この場合、被検出部材２の径方向中央位置に対して対称となる位置に両磁気センサ４の検出位置４０ｂがくるように、センサ部３の位置調整を行うことで、両磁気センサ４でほぼ同等の出力が得られるようになり、非常に高いレベルで均質化を図ることが可能になる。なお、図５の磁束密度の分布は一例であり、例えば、被検出部材２の径方向中央位置からずれた位置で磁束密度が最大になる場合には、当該磁束密度が最大になる位置に対して対称となる位置に両磁気センサ４の検出位置４０ｂがくるように、センサ部３の位置調整を行うとよい。

（ハウジング部５）
図６（ａ）は磁気センサをホルダにセットした際の断面を模式的に示す模式図であり、図６（ｂ）はケーブルを引っ張る力がかかった場合に磁気センサにかかる力を説明する説明図である。図７（ａ）はホルダの断面図であり、図７（ｂ）はセンサ部の先端部の断面図である。図６及び図７に示すように、ハウジング部５は、一対の磁気センサ４を保持するホルダ５１と、ホルダ５１の周囲を覆う樹脂モールド部５２と、を有している。ホルダ５１は、磁気センサ４や、樹脂モールド部５２をモールドする際に、磁気センサ４とケーブル６との接続部分を保護するための部材であり、予め射出成型等により形成される。２つの磁気センサ４とケーブル６とをホルダ５１にセットした状態で樹脂成形を行い樹脂モールド部５２を形成することで、ハウジング部５が形成される。

図７（ｂ）に示すように、本実施の形態では、検出部４０の先端部と対向する部分のハウジング部５が、ホルダ５１のみで構成されている。つまり、本実施の形態では、検出部４０の先端部と対向する部分のハウジング部５は、樹脂モールド部５２により覆われておらず、被検出部材２に対向する部分においてホルダ５１が露出して直接対向している。これにより、センサ部３の先端部でのハウジング部５を１つの部材（ホルダ５１）の厚みのみで構成でき、センサ部３の先端部のハウジング部５を非常に薄くできる。その結果、検出部４０における磁界の検出位置４０ｂを被検出部材２により近づけることが可能になり、被検出部材２から磁界の検出位置４０ｂが離れすぎることによる検出精度の低下を抑制できる。なお、ホルダ５１と検出部４０との間に隙間が存在する場合、その隙間に樹脂モールド部５２を構成する樹脂が多少入り込んでいてもよい。

ホルダ５１は、一対の磁気センサ４の間に設けられ、一対の磁気センサ４の配列方向（以下、センサ配列方向という）において一対の磁気センサ４でホルダ５１を挟み込むように構成されている。ホルダ５１の具体的な形状については後述する。

図２に示すように、樹脂モールド部５２は、磁気センサ４、ケーブル６の端部、及びホルダ５１を一括して覆う本体部５２０と、センサ部３を固定部材に固定するためのフランジ部５２１と、を一体に形成してなる。フランジ部５２１には、センサ部３を固定部材に固定するボルト（不図示）を通すためのボルト穴５２２が形成されており、ボルト穴５２２には、当該ボルト穴５２２の内周面に沿うように、ボルト固定の際にフランジ部５２１の変形を抑制するための金属からなるカラー５２３が設けられている。

（磁気センサ４の配置）
図３（ａ）及び図６（ａ），（ｂ）に示すように、本実施の形態に係るセンサ付きケーブル１では、一対の磁気センサ４の接続端子４１は、その少なくとも一部において、検出部４０側からケーブル６側にかけて、接続端子４１間のセンサ配列方向の距離が徐々に離れるように設けられている。

本実施の形態では、接続端子４１は、屈曲部を有さず直線状に設けられており、接続端子４１の全体が、検出部４０側からケーブル６側にかけて、接続端子４１間のセンサ配列方向の距離が徐々に離れるように傾斜して設けられている。また、両磁気センサ４では、両検出部４０の表面と平行な方向に接続端子４１が延出され、側面視で検出部４０と接続端子４１とが一直線状に配置されている。そのため、検出部４０も接続端子４１と同様に傾斜して設けられている。すなわち、両検出部４０は、その先端部から接続端子４１の延出側にかけて、検出部４０間の配列方向の距離が徐々に離れるように配置されている。

ホルダ５１は、両検出部４０及び両接続端子４１に沿う形状に形成されている。ホルダ５１の表面及び裏面（センサ配列方向における両面）には、検出部４０を収容する検出部収容部５１１と、接続端子４１を収容する接続端子収容部５１２と、接続端子４１に接続される電線６１を収容する電線収容部５１３と、がそれぞれ形成されている。接続端子収容部５１２には、容量素子保護部４２を収容する収容溝５１２ａが形成されている。検出部収容部５１１及び接続端子収容部５１２の底面は、磁気センサ４を傾斜した状態で保持できるように傾斜して設けられており、検出部４０や接続端子４１に面接触している。

樹脂モールド部５２の成形時には、一対の磁気センサ４とケーブル６の端部とを収容したホルダ５１を金型内に配置するが、この際、ケーブル６のたるみを抑制するために、磁気センサ４に対してケーブル６を引っ張る方向の力をかけながら金型にセットする。また、金型内に樹脂を流入させる際にも、ホルダ５１や磁気センサ４に対してケーブルが引っ張られるように力が働く場合がある。図６（ｂ）に示すように、本実施の形態によれば、ケーブル６を引っ張る力がかかった際に、両磁気センサ４がホルダ５１に押し付けられるようになり、磁気センサ４がホルダ５１から浮いてしまうことを抑制可能になる。その結果、樹脂モールド部５２の成形時の樹脂圧により磁気センサ４が破損してしまうことを抑制可能となる。また、磁気センサ４のホルダ５１からの浮きは、検出部４０の位置ずれの原因となり検出精度の低下や両磁気センサ４の出力の均質性の低下をまねくおそれがある。本実施の形態によれば、検出部４０の位置ずれを抑制し、位置ずれによる検出精度の低下や両磁気センサ４の出力の均質性の低下を抑制可能である。

なお、ケーブル６の引っ張りにより磁気センサ４がケーブル６側に移動してしまうと、磁気センサ４がホルダ５１から脱落してしまうため、磁気センサ４は、ケーブル６側に移動しないようにホルダ５１に係止されていることが望ましい。本実施の形態では、検出部収容部５１１と接続端子収容部５１２の底面との間に段差を設け、当該段差で検出部４０を規制して検出部４０がケーブル６側に移動しないよう係止する構成としたが、これに加えて、磁気センサ４をホルダ５１に係止する構造を別途設けてもよい。

また、被検出部材２の軸方向に対する両検出部４０の傾斜角度（被検出部材２の軸方向と検出部４の長さ方向とのなす角度）が異なると、両磁気センサ４の磁界の検出位置４０ｂと被検出部材２との距離がずれて、両磁気センサ４の出力に差が生じてしまう。よって、両磁気センサ４の出力の均質化の観点から、被検出部材２の軸方向に対する両検出部４０の傾斜角度が等しくなるように、センサ部３を配置することが望ましい。

（変形例）
本実施の形態では、接続端子４１を直線状とする場合について説明したが、図８に示すように、接続端子４１に屈曲部４３を形成することもできる。図８の例では、両検出部４０と、検出部４０近傍の接続端子４１（屈曲部４３よりも検出部４０側の接続端子４１）が平行に配置されており、屈曲部４３よりもケーブル６側の接続端子４１が、ケーブル６側にかけて徐々に距離が離れるように設けられている。

このように構成することで、センサ部３をより小型化できる。また、両検出部４０をより近づけて配置することが可能となるため、両磁気センサ４の出力のさらなる均質化を図ることも可能になる。

（実施の形態の作用及び効果）
以上説明したように、本実施の形態に係るセンサ付きケーブル１では、一対の磁気センサ４の接続端子４１は、その少なくとも一部において、検出部４０側からケーブル６側にかけて、接続端子４１間のセンサ配列方向の距離が徐々に離れるように設けられており、ホルダ５１は、両接続端子４１に沿う形状に形成されている。

このように構成することで、金型へのセット時や樹脂モールド部５２の成形時に、ケーブル６を引っ張る力がかかってしまった場合であっても、ホルダ５１から磁気センサ４が浮いてしまうことが抑制され、磁気センサ４が破損してしまうことを抑制することが可能になる。

（実施の形態のまとめ）
次に、以上説明した実施の形態から把握される技術思想について、実施の形態における符号等を援用して記載する。ただし、以下の記載における各符号等は、特許請求の範囲における構成要素を実施の形態に具体的に示した部材等に限定するものではない。

［１］ケーブル（６）と、前記ケーブル（６）の端部に設けられたセンサ部（３）と、を備え、前記センサ部（３）は、磁気検出素子を含む板状の検出部（４０）、及び前記検出部（４０）から延出された接続端子（４１）を有し、前記検出部（４０）の表面同士が対向するように配置された一対の磁気センサ（４）と、前記一対の磁気センサ（４）を保持するホルダ（５１）、及び前記ホルダ（５１）の周囲を覆う樹脂モールド部（５２）を有するハウジング部（５）と、を有し、前記ホルダ（５１）は、前記一対の磁気センサ（４）の間に設けられ、前記一対の磁気センサ（４）の配列方向において前記一対の磁気センサ（４）で前記ホルダ（５１）を狭み込むように構成されており、前記一対の磁気センサ（４）の前記接続端子（４１）は、その少なくとも一部において、前記検出部（４０）側から前記ケーブル（６）側にかけて、前記接続端子（４１）間の前記配列方向の距離が徐々に離れるように設けられており、前記ホルダ（５１）は、前記両接続端子（４１）に沿う形状に形成されている、センサ付きケーブル（１）。

［２］前記両検出部（４０）は、前記接続端子（４１）の延出側と反対側の端部である先端部から、前記接続端子（４１）の延出側にかけて、前記検出部（４０）間の前記配列方向の距離が徐々に離れるように配置されており、前記ホルダ（５１）は、前記両検出部（４０）に沿う形状に形成されている、［１］に記載のセンサ付きケーブル（１）。

［３］前記接続端子（４１）は、屈曲部を有さず直線状に設けられており、前記接続端子（４１）の全体が、前記検出部（４０）側から前記ケーブル（６）側にかけて、前記接続端子（４１）間の前記配列方向の距離が徐々に離れるように設けられている、［１］または［２］に記載のセンサ付きケーブル（１）。

［４］［１］乃至［３］の何れか１項に記載のセンサ付きケーブル（１）と、回転部材に取り付けられており、前記回転部材の回転軸を中心とした周方向に沿って複数の磁極が設けられている被検出部材（２）と、を備え、前記磁気検出素子は、前記検出部（４０）の板厚方向に対して垂直な方向の磁界を検出するように構成されており、前記センサ部（３）は、前記回転部材の回転に伴って回転しない固定部材に取り付けられており、前記両磁気センサ（４）の前記検出部（４０）における前記接続端子（４１）の延出側と反対側の端部である先端部が、前記被検出部材（２）の軸方向端面に臨むように設けられている、回転検出装置（１０）。

［５］前記検出部（４０）と前記被検出部材（２）との間に配置される部分の前記ハウジング部（５）が、前記ホルダ（５１）のみで構成されている、［４］に記載の回転検出装置（１０）。

［６］前記検出部（４０）は、前記接続端子（４１）の延出方向及び前記板厚方向に垂直な幅方向に並ぶように配置された複数の前記磁気検出素子を有し、前記センサ部（３）は、前記被検出部材（２）の径方向に対して前記検出部（４０）の幅方向が直交するように設けられている、［４］または［５］に記載の回転検出装置（１０）。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記に記載した実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。また、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変形して実施することが可能である。

１…センサ付きケーブル
２…被検出部材
３…センサ部
４…磁気センサ
４０…検出部
４０ｂ…磁界の検出位置
４１…接続端子
５…ハウジング部
５１…ホルダ
５２…樹脂モールド部
６…ケーブル

Claims (6)

1. ケーブルと、
   前記ケーブルの端部に設けられたセンサ部と、を備え、
   前記センサ部は、
   磁気検出素子を含む板状の検出部、及び前記検出部から延出された接続端子を有し、前記検出部の表面同士が対向するように配置された一対の磁気センサと、
   前記一対の磁気センサを保持するホルダ、及び前記ホルダの周囲を覆う樹脂モールド部を有するハウジング部と、を有し、
   前記ホルダは、前記一対の磁気センサの間に設けられ、前記一対の磁気センサの配列方向において前記一対の磁気センサで前記ホルダを狭み込むように構成されており、
   前記一対の磁気センサの前記接続端子は、その少なくとも一部において、前記検出部側から前記ケーブル側にかけて、前記接続端子間の前記配列方向の距離が徐々に離れるように設けられており、
   前記ホルダは、前記両接続端子に沿う形状に形成されている、
   センサ付きケーブル。
2. 前記両検出部は、前記接続端子の延出側と反対側の端部である先端部から、前記接続端子の延出側にかけて、前記検出部間の前記配列方向の距離が徐々に離れるように配置されており、
   前記ホルダは、前記両検出部に沿う形状に形成されている、
   請求項１に記載のセンサ付きケーブル。
3. 前記接続端子は、屈曲部を有さず直線状に設けられており、
   前記接続端子の全体が、前記検出部側から前記ケーブル側にかけて、前記接続端子間の前記配列方向の距離が徐々に離れるように設けられている、
   請求項１または２に記載のセンサ付きケーブル。
4. 請求項１乃至３の何れか１項に記載のセンサ付きケーブルと、
   回転部材に取り付けられており、前記回転部材の回転軸を中心とした周方向に沿って複数の磁極が設けられている被検出部材と、を備え、
   前記磁気検出素子は、前記検出部の板厚方向に対して垂直な方向の磁界を検出するように構成されており、
   前記センサ部は、前記回転部材の回転に伴って回転しない固定部材に取り付けられており、前記両磁気センサの前記検出部における前記接続端子の延出側と反対側の端部である先端部が、前記被検出部材の軸方向端面に臨むように設けられている、
   回転検出装置。
5. 前記検出部と前記被検出部材との間に配置される部分の前記ハウジング部が、前記ホルダのみで構成されている、
   請求項４に記載の回転検出装置。
6. 前記検出部は、前記接続端子の延出方向及び前記板厚方向に垂直な幅方向に並ぶように配置された複数の前記磁気検出素子を有し、
   前記センサ部は、前記被検出部材の径方向に対して前記検出部の幅方向が直交するように設けられている、
   請求項４または５に記載の回転検出装置。

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