JP7269260B2 - ソケット本体 - Google Patents

Description

本発明は、請求項１のプリアンブルに記載のソケット本体と、請求項１５において特許請求される対応するソケット本体の製造方法とに関する。

電気プラグ接続用のソケット本体は先行技術により公知である。このようなソケット本体は、その中にプラグピンを押し込むことができるソケット開口部を有する。電気的接触は、プラグピンの外部とソケット開口部の内部との間で確立される。

特許文献１は、このようなソケット本体の一例を示す。ソケット本体は、前側からソケット本体内に延在する切込みを有する。その結果、ソケット開口部に向かって湾曲するタブが作り出され、ソケット開口部の断面のサイズが小さくなる。タブはわずかに弾性がありプラグピンと接触する。切込み形成の１つの不利な点は、プラグピンが押し込まれたときに、タブが押し込み軸から離れるようにプラグピンを押す可能性があることである。その結果、ソケット本体とプラグピンとの間の電気プラグ接続を生み出すために差し込む力の増加が必要とされる。

仏国特許第２ ５９６ ５８８号

この先行技術より、本発明の１つの目的は、先行技術の不利な点を克服するソケット本体の提供にある。より詳細には、本発明の目的は、プラグピンに改善された接触特性を生み出すタブを有するソケット本体を提供することである。

この目的は請求項１の主題によって達成される。したがって、ソケット本体は、ソケット壁で囲まれるとともに中心軸に沿って延在してプラグピンを受容するソケット空間を含む。ソケット空間へ曲がる少なくとも１つのスプリングタブが形成されるように、少なくとも１つの切込みは、中心軸Ｍを横切る断面で見て、中心軸に対してある角度で傾斜して、前記ソケット壁（２）に延在する。ソケット本体の前面から見て、この少なくとも１つの切込みは、右部分及び左部分を有し、中心面は、中心軸を通ってこれらの２つの部分間の中心に延在する。この少なくとも１つの切込みの上部切込み面は、ソケット壁のシェル表面のみと交差して、ソケット本体の前面とは交差していない。

上部切込み面が、シェル表面のみと交差して、ソケット本体の前面とは交差していないという事実により、スプリングタブのスプリング特性を改善する切込みを設けることができる。より詳細には、スプリング特性は、スプリングタブをソケット開口部内へと湾曲させるのにより大きな力が必要とされ、またソケット開口部内のプラグにより大きな接触力を付与できるように改善できる。

さらに、スプリングタブが比較的短くなるように形成できるため、スプリングタブの剛性を増加できる。その結果、同じスプリング特性及び同じ接触特性でより多くのプラグサイクルが可能になる。

切込みは、好ましくは機械加工によって、特にフライス加工ツールを用いてフライス加工することによって設けられる。

角度は、切込みの全体的な傾斜角として定義される。より詳細には、スプリングタブの非変形状態においてである。したがって、スプリングタブが非変形状態であれば、上部切込み面及び下部切込み面は前記角度で広がる。変形状態では、角度は下部切込み面において決定でき、上部切込み面は中心軸に対して下部切込み面よりもわずかに平坦に広がる。

スプリングタブの形成及び数に応じて、電気的接触が、
－ ソケット空間内に押し込まれたプラグピンの間及びソケット空間の面とスプリングタブとの間、又は
－ ソケット空間内に押し込まれたプラグピンとスプリングタブの間
のいずれかに与えられる。

スプリングタブは、その自由端部がソケット開口部の方に向けられている。これは、ソケット空間内に押し込まれる間、比較的小さな押し込み深さの場合でもソケット本体が既にスプリングタブと接触していることを意味する。その結果、必要とされる差し込み力は急速に増加し、その結果、既定の押し込み手順が可能となる。

切込みの数は実施形態に応じて変動してよいが、これによりスプリングタブの数が変動する。スプリングタブは各切込みに対して形成される。正確に１つの切込みを配置することが可能である。他の変形形態では、２つ又は３つ又は４つ又はそれよりも多くの切込みと、対応する数のスプリングタブとが考えられる。切込みは、好ましくはソケット本体の周囲に分散して配置し、切込み間の距離はどの場合も同じであるように形成される。複数の切込みは、中心軸方向に互いに間をおいて配置することも可能である。

切込みは、好ましくはソケット本体の前面から、プラグピンを受容するためのソケット空間内に延在する円筒形ガイドセクションを形成するように構成される。この円筒形ガイドセクションは、中心軸を完全に取り囲む内壁を有する。押し込み方向に見て、最初に円筒形ガイドセクションはソケット開口部に隣接し、その後スプリングタブはソケット空間内への深さをさらに増加させながらソケット空間内へと突出する。換言すると、これは、円筒形ガイドセクションがソケット開口部に隣接しているので、ソケット開口部内への押し込み中、この円筒形ガイドセクションはその内壁によってプラグピンをガイドすることを意味する。これは、プラグピンがスプリングタブに当たる前に、プラグピンの中心軸が、ソケット空間の中心軸と同一直線上に並ぶという利点を有する。

ソケット本体の前面から見て、ガイドセクションは、好ましくはソケット空間の直径の５％～１００％又は２０％～５０％のガイド長を有する。この長さの範囲でガイディングの観点から良好な結果が得られた。

ソケット本体は、好ましくはスプリングタブの領域に、シェル表面からソケット本体内に延在する外側凹部を有し、凹部は、スプリングタブの可撓性が増加するように形成される。凹部は、特に好ましくは切込みの最下部である領域とは反対側のシェル表面の外側に配置される。外側凹部は、好ましくは機械加工によって、特にフライス加工ツールを用いてフライス加工することによって設ける。

凹部はスプリングタブ全体を弱めるが、スプリングタブのスプリング特性が、適用分野に応じて、凹部のサイズ及び／又は形状によって変えられるという利点を有する。より詳細には、１つの変化はスプリングタブの剛性の低下であり得る。

外側凹部は、好ましくは横断面で見て、中心軸に対してある角度で傾斜して配向された平坦な凹部面を有する。平坦な凹部面はしたがって、平坦な面であり、円筒切断面を形成する。

凹部面は、好ましくは部分的にソケット空間内に延在する。凹部面は、特に好ましくは機能的開口部が形成されるようにソケット空間内に延在する。機能的開口部は、例えば、検査用開口部として機能し得る。プラグピンの完全な、かつ／又は正確な押し込みは、この検査用開口部を介して確認できる。あるいは、機能的開口部は、検査用開口部を通じて差し込み処理の間に生じる埃を追い出すように機能できる。

凹部面は好ましくは、前面から見て、この少なくとも１つの切込みと同じ切込み深さまで延在する。あるいは、凹部面は、前面から見て、この少なくとも１つの切込みの切込み深さよりも浅いか又は深い深さまで延在する。スプリング特性及び／又は可撓性は、切込み面の深さの変化により変えられる。

「凹部面の深さ」という表現は、中心軸の方向における前面からの凹部面の最大の広がりを意味する。

凹部面の端部領域は、好ましくは凹部の最下部で丸み部により丸みを帯びて形成される。次に、移行面は丸み部に隣接しており、移行面はシェル表面への移行を形成する。端部領域における切込みの影響は、丸み部によって最小限にすることができ、その結果、スプリングタブは破損を起こしにくくなる。

外側凹部は、好ましくは端部側面を有し、端部側面は好ましくは、凹部面に対して実質的に９０°の角度である。端部側面は、凹部面に直接隣接し得るか、又は凹部面の丸み部を介して間接的に隣接している。

切込みは、好ましくは上側は上部切込み面によって、下側は下部切込み面によって境界が定められ、これらの切込み面は、スプリングタブが曲げられていない場合に好ましくは互いに平行に延在する。スプリングタブは、好ましくは、変形状態において、上部の切込み面がその自由端部により、下部切込み面と接触するようになっている。この接触の結果、ソケット本体の製造中、スプリングタブの単純だが特殊な変形が可能になる。あるいは、スプリングタブは、好ましくは、変形状態において、上部切込み面がその自由端部により、下部切込み面と接触しないようになっている。

したがって、切込みは、実質的に上部切込み面及び下部切込み面により境界を定められる。「上部」及び「下部」という表現は、横断面で見て、下部切込み面が上部切込み面よりもソケット空間の近くにあるように、切込み面との関連で理解されるべきである。

スプリングタブが、凹部面の領域において、凹部面に対して直角に見て一定の厚みを有するように、凹部面は、好ましくは切込みの切込み面に対して平行に広がる。あるいは、スプリングタブが、凹部面の領域において、凹部面に対して直角に見て変化する厚みを有するように、凹部面は、切込みの切込み面、特に上部切込み面に対してある角度で傾斜して広がる。

下部切込み面は、好ましくはソケット本体の前面からソケット本体内に延在する。これは、切込みがシェル表面及び前面からソケット本体内に延在することを意味する。あるいは、下部切込み面は、ソケット本体のシェル表面からソケット本体内に延在してもよい。

切込みは、好ましくは横断面で見て中心軸と交差し、したがって中心軸の下まで延在する。これは、スプリングタブの厚みを増やせるという利点を有する。あるいは、しかしながら、切込みはまた中心軸の上にしか延在できなくてもよい。

さらなる有利な実施形態は、切込みが中心軸を横切って、切込み面に平行となるように、ソケット本体を貫通して延在し、
かつ／又は
切込みは、中心軸方向に見て、最大切込み深さの１０％未満である切込み幅を有し、
かつ／又は
横断面で見て、切込みは中心軸に対して２°～４５°の角度、特に１０°～３０°の角度であることを特徴とする。

より直径が大きなソケット本体の場合の切込み幅は、好ましくは、より直径が小さなソケット本体の場合よりも大きい。これは、直径が大きいソケット本体の場合、より切込み幅が大きな切込みが提供されるのに対し、直径が小さなソケット本体の場合、より切込み幅が小さな切込みが提供されることを意味する。

これらのさらなる有利な実施形態は、特に、スプリングタブのスプリング特性がさらに最適化され、その用途に適合できるという利点を有する。

切込みは、２つの切込み面を互いに接続する丸み部により丸みを帯びて形成されている切込み底部を有する。右部分の丸み部の中心点及び左部分の丸み部の中心点は、好ましくは中心面に対して直角である共通の平面にある。

切込みは、好ましくは、前記中心面に直角であるとともに中心軸を通って延在する投影面において、楕円の一部分の形状を有する側縁部を有する。

凹部は、好ましくは、前記中心面に直角であるとともに中心軸を通って延在する投影面において、楕円の一部分の形状を有する側縁部を有する。

前記切込み面は、好ましくは、平坦な円筒切断面の面の一部であり、円筒切断面は、中心軸に対してある角度で傾斜して広がる。

前述の凹部面は、好ましくは、平坦な円筒切断面の面の一部であり、この円筒切断面は、中心軸に対してある角度で傾斜して広がる。

凹部面及び前記切込み面は、好ましくは平坦な面である。「平坦な面」という表現は、平面状に広がる面を意味する。

上記記述によるソケット本体の製造方法の場合、第１の工程において、ソケット本体が製造され、次の第２の工程において、切込みはフライス加工ツールによって、特にフライス盤ツールによって製造される。その結果、ソケット本体の製造は非常に容易である。特に、フライス加工ツールによる切込みの製造は有利である。

凹部もまた、好ましくは、フライス加工ツールによって、特にフライス盤ツールによって製造される。

特に好ましくは、凹部製造用のフライス盤ツールは、好ましくは、切込み製造用のフライス盤ツールと同じフライスアーバに配置されている。その結果、切込みと、さらに凹部とは、１回のフライス加工プロセスにより製造できる。

さらなる実施形態は、従属請求項に示されている。

本発明の好ましい実施形態は、図面に基づいて以下に記述されるが、これらの図面は、単に説明目的に使用され、限定として解釈されるべきではない。

図１は、本発明の一の実施形態によるソケット本体の斜視図を示す。 図２は、図１によるソケット本体の側面図を示す。 図３は、図１によるソケット本体の平面図を示す。 図４は、図３による断面線Ａ－Ａに沿った断面図を示す。 図５は、フライス加工ツールと先の図面によるソケット本体の詳細図を示す。 図６ａは、本発明によるソケット本体の第２の実施形態の図を示す。 図６ｂは、本発明によるソケット本体の第２の実施形態の図を示す。 図７ａは、本発明によるソケット本体の第３の実施形態の図を示す。 図７ｂは、本発明によるソケット本体の第３の実施形態の図を示す。 図８ａは、本発明によるソケット本体の第４の実施形態の図を示す。 図８ｂは、本発明によるソケット本体の第４の実施形態の図を示す。 図９ａは、本発明によるソケット本体の第５の実施形態の図を示す。 図９ｂは、本発明によるソケット本体の第５の実施形態の図を示す。

本発明によるソケット本体１の一実施形態が図に示されている。ソケット本体１は、図中には示されないプラグピンを受容するように機能し、ソケット本体１とプラグピンとの間に電気的接触を確立することができる。ソケット本体１は通常、図中には示されていない電気的に絶縁されたハウジング内に設置される。

ソケット本体１は、プラグピンを受容するために、ソケット壁２で囲まれるとともに中心軸Ｍに沿って延在するソケット空間３を含む。プラグピンはソケット空間３内に押し込まれ、ソケット本体１とプラグピンとの間で電気的接触が生じる。ソケット空間３は前側に前面６を有する。前面６は、そこを通ってプラグピンをソケット空間３内に押し込むことができるソケット開口部２２を縁取っている。ソケット本体はここで、前面６の反対側に、開口部２５を有する接触部分２４を含む。開口部２５を有する接触部分２４は、例えばケーブルなどのさらなる電気素子に接続するように機能する。

切込み４は、中心軸Ｍを横切る断面で見て、中心軸Ｍに対して角度αで傾斜して、ソケット壁２に延在する。角度αは図２、図４及び図５にプロットされる。

切込みは、スプリングタブ５が形成されるようにソケット壁２に延在する。切込み４の作成後、スプリングタブ５はソケット開口部３へ曲げられるか、又はソケット開口部３に接触して恒久的に変形する。

スプリングタブ５は、ソケット空間３内に押し込まれるプラグピンに作用するスプリング要素として実質的に機能し、その結果、ソケット空間３の内壁１０とプラグピンの外側との間に電気的接触を確立することができる。図４及び他の実施形態の図面に、スプリングタブ５がソケット空間内へと突出していることが示されている。

角度αは、非変形状態における切込み４の一般的な傾斜角度として定義される。スプリングタブ５が非変形状態であれば、上部切込み面１６及び下部切込み面１７は前記角度αで広がる。下部切込み面１７の角度αは、変形状態において確認できる。スプリングタブ５の変形の結果、上部切込み面１６は、角度αよりもわずかにより平坦にソケット空間３の方へと広がる。下部切込み面１７は角度αで広がる。横断面で見て、切込み４は中心軸Ｍに対して２°～４５°、特に１０°～３０°の角度αになる。これは、下部切込み面１７が中心軸Ｍに対して２°～４５°、特に１０°～３０°の角度であることを意味する。

ソケット本体１の前面６から見て、切込み４は右部分７及び左部分８を有して延在する。両方の部分７、８は図１の斜視図及び図３の平面図に相応に示されている。中心面ＭＥは、中心軸Ｍを通って２つの部分７、８間の中心に延在する。中心面ＭＥはソケット本体１の対称面を形成する。

切込み４の上部切込み面１６は、ソケット本体１の外側から見て、ソケット壁２のシェル表面１１のみと交差し、前面６とは交差しない。その結果、上記で説明したように、改良されたスプリングタブ５を製造できる。

図示した実施形態では、上部切込み面１６は平坦な円筒切断面を構成する。「平坦な円筒切断面」という表現は、円筒軸、ここでは中心軸Ｍ、に対してある角度で傾斜した断面平面上で、円筒、ここではソケット本体１、と交差する切断面を意味する。これは、上部切込み面１６が、ソケット本体１を部分的に通る平坦な面として延在することを意味する。

切込み４は、ソケット本体１の前面６からソケット空間３内に延在するガイドセクション９が形成されるように構成される。ガイドセクション９は、ここでは円筒形であり、プラグピンをソケット空間３内に押し込む間プラグピンを受容するように機能する。その結果、それに対応して、プラグピンは、プラグピンを完全に囲む円筒形ガイドセクション９を介してソケット空間３内への入口の領域でガイドされる。円筒形ガイドセクションは、中心軸Ｍの周囲全体に延在する内壁１０を有する。内壁１０はソケット空間３の内壁１０である。ガイドセクション９は、前面６から見て、ソケット空間３の直径Ｄの５％～１０％のガイド長Ｌを有する。通常、大きなガイド長ほど好ましい。しかし、これは空間上の理由から必ずしも可能とは限らない。

ガイドセクションは、プラグピンのより簡単な押し込みのために前面の領域において円錐形であるか又は丸みを帯びるように形成され得る。

さらに、ソケット本体１は、シェル表面１１からソケット本体１内に延在する外側凹部１２をスプリングタブ５の領域に有する。外側凹部１２は、スプリングタブ５の可撓性及び／又はスプリング力が増加するように形成される。この増加は、凹部１２のないソケット本体と比較して、可撓性又はスプリング力が増加するという事実から理解できる。さらに、この凹部の構造を変えることにより、スプリング力及び／又は可撓性の程度を変えることができる。凹部１２は、横断面において、中心軸Ｍに対してある角度で傾斜して角度βに配向された平坦な凹部面１３を有する。角度βは切込み４の角度αにほぼ対応するが、角度βは角度αよりも急であっても平坦であってもよい。

図１及び図３から確認できるように、凹部面１３は、部分的にソケット空間３内に延在する。特に、凹部面１３は、ソケット空間３内への機能的開口部２３が形成されるようにソケット空間３内に延在する。機能的開口部は検査用開口部であってよく、プラグピンが完全にソケット空間３内にあるかどうかは検査用開口部２３を介して確認できる。しかし、機能的開口部は、プラグ接続がなされるときに生じ得る埃をソケット空間３から追い出すようにも機能する。

凹部面１３の端部領域１４は、凹部１２の最下部に丸み部１５を有する。これは、凹部面１３の端部領域１４は、丸み部１５により丸みを帯びて形成されていることを意味する。後部で凹部１２の境界を定める端部側面２７はここで丸み部１５に隣接している。

切込み４は、上側は上部切込み面１６によって、下側は下部切込み面１７によって境界が定められている。スプリングタブ５が曲げられていない状態では、２つの切込み面１６、１７は互いに平行に広がる。変形状態では、２つの切込み面１６、１７は互いに平行ではなくなり、これは図２及び図４により明確に示されている。

変形状態では、スプリングタブ５は、上部切込み面１６がその自由端部で、好ましくは下部切込み面１７と接触するように存在する。これは、変形する場合、スプリングタブ５が、下部切込み面１７と接触する程度まで変形し得るという利点を有する。これには決められた変形プロセスが関わる。しかし、他の実施形態の場合、上部切込み面１６と下部切込み面１７とが接触しないことも考えられる。

図に示す実施形態では、凹部面１３は上部切込み面１６に対して平行である。したがって、スプリングタブ５は、凹部面１３の領域において、凹部面１３に対して直角に見て、一定の厚みＴを有する。あるいは、凹部面１３は上部切込み面１６と平行に広がっていなくてもよい。凹部面１３が凹部面１３と平行に広がらない場合、凹部面１３は中心軸Ｍに対してより急な、又はより平坦な角度で広がる。この場合、スプリングタブ５は一定の厚みＴを有しない。

図１～図４により示されているように、下部切込み面１７は、ソケット本体１の前面６からソケット本体１内に部分的に延在する。これは、このことに応じて前面６が切込み面１７と交差することを意味する。ただし、下部切込み面１７は、下部切込み面１７によって円筒形ガイドセクション９の機能が損なわれないように、前面６に近い領域において、下部切込み面１７がソケット空間３内に入り込まないように構成される。

図２及び図４から確認できるように、切込み４は、横断面で見て中心軸Ｍと交差するように構成される。切込み４は部分的に中心軸Ｍの下に延在する。非変形状態では、切込み４は好ましくは一定のクリアランスを有する。変形状態では、切込み４のクリアランスは、中心軸Ｍの横断面で見て、前面６からの距離が大きくなるにつれて小さくなる。他の変形形態では、切込み４は中心軸Ｍの上で終端していてもよい。

図２及び図４に表されるように、切込み４は中心軸Ｍを横切って、ソケット本体１を貫通して切込み面１６、１７に平行に延在する。切込み４は、最大切込み深さＣの２０％未満である切込み幅Ｂを有する。切込み深さとは、前面６から見て、切込みの最大の奥行である。

凹部面１３は好ましくは、中心軸Ｍ方向に見て、少なくとも１つの切込み４の切込み深さＣと同じ深さＡまで延在する。あるいは、凹部面１３の深さＡは、中心軸Ｍ方向に見て、切込み深さＣよりも深くても、又は浅くてもよい。

切込み４は切込み底部１８を有する。切込み底部１８は、シェル表面又は前面内への切込み面１６、１７の入口とは反対側の部分４の端部を形成する。切込み底部１８は、２つの切込み面１６、１７を互いに接続する丸み部１９により丸みを帯びて形成されている。右部分７の丸み部１９の中心点Ｘと左部分８の丸み部１９の中心点Ｘとは、共通の面Ｅにあり、この平面は前記中心面ＭＥに対して直角である。

切込み４は、前述の中心面ＭＥに直角であるとともに中心軸Ｍを通って延在する投影面ＰＥにおいて、楕円の一部分の形状を有する側縁部２０を有する。凹部１２も同様に側縁部２１を有し、これも同様に、前述の投影面において楕円形状を有する。２つの側縁部２０、２１は、その面上に対応する楕円を同じように形成する。

対応するツールとともにソケット本体１が図５に示されている。ここでツールはフライス盤の構成を有している。切込み４は、フライス盤Ｓ４を用いて容易に製造でき、凹部１２はフライス盤Ｓ１２を用いて容易に製造できる。特に、本文脈中、切込み製造用のフライス盤ツールＳ４は、凹部１２製造用のフライス盤ツールＳ１２と同じフライスアーバＦＤに配置されていれば好ましい。

図６ａ及び図６ｂはソケット本体１の第２の実施形態を示す。同じ部品には同一の参照番号が付与され、上記説明を参照する。第１の実施形態と対照的に、切込みはここではより大きな厚さで形成されており、下部切込み面１７は前面６と交差してないが、シェル表面１１からソケット本体１内に延在している。側方から見て、上部切込み面１６はさらに中心軸Ｍの下に延在する。平坦な凹部面１３はここでは上部切込み面１６と平行ではない。

図７ａ及び図７ｂはソケット本体１の第２の実施形態を示す。同じ部品には同一の参照番号が付与され、上記説明を参照する。前の実施形態と対照的に、角度αがより鋭く選択される。

図８ａ及び図８ｂはソケット本体１の第３の実施形態を示す。同じ部品には同一の参照番号が付与され、上記説明を参照する。前の実施形態と対照的に、外側凹部１２はより大きくなるように形成されている。

図９ａ及び図９ｂはソケット本体１の第４の実施形態を示す。同じ部品には同一の参照番号が付与され、上記説明を参照する。前の実施形態と対照的に、ここでは２つの切込み４が配置されており、２つの切込み４はさらに２つのスプリングタブ５を形成している。本実施形態では、下部切込み面１７は前面６と交差しない。

ソケット本体とプラグとの接触は、図１～図８ｂによる実施形態においてスプリングタブ５及びソケット空間２の内壁１０により起こる。この接触は、図９ａ～図９ｃの実施形態においては、両方のスプリングタブ５によって実行される。

１ ソケット本体
２ ソケット壁
３ ソケット空間
４ 切込み
５ スプリングタブ
６ 前面
７ 右部分
８ 左部分
９ 円筒形ガイドセクション
１０ 内壁
１１ シェル表面
１２ 外側凹部
１３ 平坦な凹部面
１４ 端部領域
１５ 丸み部
１６ 上部切込み面
１７ 下部切込み面
１８ 切込み底部
１９ 丸み部
２０ 側縁部
２１ 側縁部
２２ ソケット開口部
２３ 検査用開口部
２４ 接触部分
２５ 開口部
２６ 自由端部
２７ 端部側面
Ａ 深さ
Ｂ 切込み幅
Ｃ 切込み深さ
Ｄ 直径
Ｌ ガイド長
Ｔ 厚み
ＰＥ 投影面
Ｍ 中心軸
ＭＥ 中心面
Ｘ 中心点
α 角度
β 角度
Ｓ４、Ｓ１２ フライス加工ツール
ＦＤ フライスアーバ

Claims (19)

1. ソケット壁（２）で囲まれるとともに中心軸（Ｍ）に沿って延在してプラグピンを受容するソケット空間（３）を含むソケット本体（１）であって、
   前記ソケット空間（３）は、前面（６）によって縁取られたソケット開口部（２２）を有し、該ソケット開口部（２２）を通って前記プラグピンが前記ソケット空間（３）内に押し込むことが可能とされ、
   少なくとも１つの切込み（４）は、前記ソケット空間（３）へ曲がる少なくとも１つのスプリングタブ（５）を形成するように、前記中心軸（Ｍ）に対して角度（α）で傾斜して、前記ソケット壁（２）に延在し、
   前記ソケット本体（１）の外側からの前記少なくとも１つの切込み（４）の上部切込み面（１６）は、前記ソケット壁（２）のシェル表面（１１）のみと交差して、前面（６）とは交差しておらず、
   前記ソケット本体（１）は、前記少なくとも１つのスプリングタブ（５）の領域に、前記シェル表面（１１）から前記ソケット本体（１）内に延在する外側凹部（１２）を有し、前記凹部（１２）は、前記スプリングタブ（５）の可撓性が増加するように形成されることを特徴とする、ソケット本体（１）。
2. 正確に１つの切込み（４）又は２つの切込み（４）又は３つの切込み（４）又は４つの切込み（４）が配置され、かつ／又は複数の切込み（４）がある場合、前記切込み（４）は、前記ソケット本体（１）の周囲に等間隔で分散され、かつ／又は複数の切込み（４）は、前記中心軸（Ｍ）方向に互いに間をおいて配置されることを特徴とする、請求項１に記載のソケット本体（１）。
3. 前記少なくとも１つの切込み（４）は、前記ソケット本体（１）の前記前面（６）から前記プラグピンを受容するための前記ソケット空間（３）内に延在する円筒形ガイドセクション（９）を形成するように構成され、前記円筒形ガイドセクション（９）は、前記中心軸（Ｍ）を完全に取り囲む内壁（１０）を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載のソケット本体（１）。
4. 前記ガイドセクション（９）は、前記ソケット本体（１）の前記前面（６）から、前記ソケット空間（３）の直径（Ｄ）の５％～１００％、又は前記ソケット空間（３）の直径（Ｄ）の２０％～５０％となるガイド長（Ｌ）を有することを特徴とする、請求項３に記載のソケット本体（１）。
5. 前記外側凹部（１２）は、横断面で見て、前記中心軸（Ｍ）に対して角度（β）で傾斜して配向された平坦な凹部面（１３）を有することを特徴とする、請求項１～４のいずれか一項に記載のソケット本体（１）。
6. 前記凹部面（１３）が前記ソケット空間（３）内へ部分的に延在し、特に以下であることを特徴とする、請求項５に記載のソケット本体（１）：
   前記ソケット空間（３）内への機能的開口部（２３）が形成され、かつ／又は
   前記凹部面（１３）の前記端部領域（１４）が、前記凹部（１２）の最下部で丸み部（１５）により丸みを帯びて形成され、かつ／又は
   前記凹部面（１３）は、前記前面（６）から見て、前記少なくとも１つの切込み（４）の切込み深さ（Ｃ）と同じ深さ（Ａ）まで延在し、又は前記凹部面（１３）は、前記前面から見て、前記少なくとも１つの切込み（４）の切込み深さ（Ｃ）よりも浅いか又は深い深さ（Ａ）まで延在する。
7. 前記外側凹部（１２）は端部側面を有し、前記端部側面（２７）は、好ましくは前記凹部面（１３）に対して実質的に９０°の角度であることを特徴とする、請求項１～６のいずれか一項に記載のソケット本体（１）。
8. 前記少なくとも１つの切込み（４）は、上側は前記上部切込み面（１６）によって、下側は下部切込み面（１７）によって境界が定められており、前記切込み面（１６、１７）は、好ましくはスプリングタブ（５）が曲げられていない場合に互いに平行に延在することを特徴とする、請求項１～７のいずれか一項に記載のソケット本体（１）。
9. 前記スプリングタブ（５）は変形状態において、前記上部切込み面（１６）がその自由端部（２６）により、好ましくは前記下部切込み面（１７）と接触するか、又は前記上部切込み面（１６）がその自由端部（２６）により、好ましくは前記下部切込み面（１７）と接触しないことを特徴とする、請求項８に記載のソケット本体（１）。
10. 前記凹部面（１３）は、切込み（４）の前記切込み面（１６、１７）、特に前記上部切込み面に対して、平行に広がり、前記スプリングタブ（５）が、前記凹部面（１３）の領域において、前記凹部面（１３）に対して直角に見て一定の厚み（Ｔ）を有することを特徴とする、請求項５～７のいずれか一項に記載のソケット本体（１）。
11. 前記凹部面（１３）は、前記切込み面（１６、１７）、特に前記上部切込み面に対して、ある角度で傾斜して広がり、前記スプリングタブ（５）が、前記凹部面（１３）の領域において、前記凹部面（１３）に対して直角に見て変化する厚み（Ｔ）を有することを特徴とする、請求項５～７のいずれか一項に記載のソケット本体（１）。
12. 前記下部切込み面（１７）は前記ソケット本体（１）の前記前面（６）から前記ソケット本体（１）内に延在するか、又は前記下部切込み面（１７）は前記ソケット本体（１）の前記シェル表面（１１）から前記ソケット本体（１）内に延在することを特徴とする、請求項８又は９に記載のソケット本体（１）。
13. 前記切込み（４）は、断面で見て、前記中心軸（Ｍ）と交差し、前記中心軸（Ｍ）の下に延在し、かつ／又は
    前記非変形状態では、前記切込み（４）は一定のクリアランスを有し、かつ／又は
    前記切込み（４）は前記中心軸（Ｍ）を横切り、その切込み面（１６、１７）に平行に、前記ソケット本体（１）を貫通して延在し、かつ／又は
    前記切込み（４）は、前記中心軸（Ｍ）方向に見て、最大切込み深さ（Ｃ）の１０％未満である切込み幅（Ｂ）を有し、かつ／又は
    前記切込み（４）は、横断面で見て、前記中心軸（Ｍ）に対して２°～４５°の角度（α）、特に１０°～３０°の角度であることを特徴とする、請求項１～１２のいずれか一項に記載のソケット本体（１）。
14. 前記切込み（４）は、前記２つの切込み面（１６、１７）を互いに接続する丸み部（１９）により丸みを帯びて形成されている切込み底部（１８）を有し、右部分（７）及び左部分（８）の前記丸み部（１９）の中心点（Ｘ）は、前記中心軸（Ｍ）を通って前記２つの部分（７、８）間の中心に延在する前記中心面（ＭＥ）に対して直角である共通の面（Ｅ）にあることを特徴とする、請求項１～１３のいずれか一項に記載のソケット本体（１）。
15. 前記切込み（４）は、前記ソケット本体（１）の前記前面（６）から見て右部分（７）及び左部分（８）を有し、
    中心面（ＭＥ）は、前記中心軸（Ｍ）を通ってこれらの２つの部分（７、８）間の中心
    に延在し、
    前記切込み（４）は、前記中心面（ＭＥ）に直角であるとともに前記中心軸（Ｍ）を通って延在する投影面（ＰＥ）において、楕円の一部分の形状を有する側縁部（２０）を有し、かつ／又は
    前記凹部（１２）は、前記中心面（ＭＥ）に直角であるとともに前記中心軸（Ａ）を通って延在する投影面（ＰＥ）において、楕円の一部分の形状を有する側縁部（２１）を有することを特徴とする、請求項１～１４のいずれか一項に記載のソケット本体（１）。
16. 前記切込み面（１６、１７）は、平坦な円筒切断面の面の一部であり、前記円筒切断面は、前記中心軸（Ｍ）に対してある角度で傾斜して広がることを特徴とする、請求項１～１５のいずれか一項に記載のソケット本体（１）。
17. 前記凹部面（１３）は平坦な円筒切断面の面の一部であり、前記円筒切断面は、前記中心軸（Ｍ）に対してある角度で傾斜して広がることを特徴とする、請求項５～７のいずれか一項に記載のソケット本体（１）。
18. 請求項１～１７のいずれか一項に記載のソケット本体（１）の製造方法であって、第１の工程において、前記ソケット本体（１）を製造し、次の第２の工程において、前記切込み（４）をフライス加工ツールによって、特にフライス盤ツールによって製造することを特徴とする、方法。
19. 前記凹部（１２）はフライス加工ツールによって、特にフライス盤ツールによって、製造し、かつ／又は前記凹み（１２）製造用のフライス盤ツール（Ｓ１２）は、好ましくは前記切込み（４）製造用の前記フライス盤ツール（Ｓ４）と同じフライスアーバ（ＦＤ）に配置されることを特徴とする、請求項１８に記載の方法。

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