JP7243720B2 - 円形ブランクをスタンピングするためのスタンピングプレス及び方法 - Google Patents

Description

本発明は、スタンピングプレス、及びスタンピングプレスを使用して円形ブランクをスタンピングするための方法に関する。

スタンピングプレスは、ラム駆動部により駆動され得るラムを備える。ラムには第１のスタンピングツールが装着される。第１のスタンピングツールと第２のスタンピングツールとが連携する。スタンピングプロセス中、スタンピング中に円形ブランクの軸方向の伸長を制限し、したがって円形ブランクの半径又は円周を画定するスタンピングリング内に、スタンピングされる円形ブランクが配置される。その後、スタンピングされた円形ブランクは、スタンピングリングから取り出されるはずである。このために、スタンピングされた円形ブランクをスタンピングリングから取り出すために第２のスタンピングツールと係合するエジェクタピンが設けられる。

このようなスタンピングプレスは、特許文献１から既知である。エジェクタピンを駆動するためにレバートランスミッションが設けられる。圧力ロッドが、一端でラムに接続され、他端でレバーにヒンジで取り付けられる。レバーはプレスフレームワークで旋回可能に支持される。レバーの中央にはエジェクタピンが支持される。ラムと一緒に圧力ロッドが動くことにより、レバー、ひいてはエジェクタピンが旋回する。

ラムをエジェクタピンに結合するこのような構成の欠点は、エジェクタピンのストロークがレバートランスミッション及びラムのストロークによって決まることである。その際に、一方で、スタンピングされた円形ブランクの確実な取り出しが保証され、他方で、円形ブランクをスタンピングするために円形ブランクをスタンピングリングに完璧に供給することができるようにエジェクタピンのストロークの動きを調整することは困難である。

欧州特許出願公開第０１５１２０４号明細書

よって、本発明の目的は、上述の欠点を回避する、円形ブランクをスタンピングするための改善されたスタンピングプレス又は改善された方法を提供することであると言える。

上記の目的は、請求項１に記載のスタンピングプレス及び請求項１１に記載の方法によって解決される。

本発明によれば、スタンピングプレスは、ラム駆動部によってストローク方向に、またストローク方向とは反対に戻りストローク方向に移動可能であるラムを備える。その際に、ラムは作動軸に沿って直線的に案内される。ラムには第１のスタンピングツールが配置される。第２のスタンピングツールがプレスフレームワークに配置される。２つのスタンピングツールは円形ブランクをスタンピングするために連携する。加えて、スタンピング中に円形ブランクを囲むように構成されたスタンピングリングが存在する。スタンピングリングはプレスフレームワークに配置される。スタンピングリングのおかげで、スタンピング中の円形ブランクの半径方向の、すなわち作動軸に直交する伸長は制限される。いわば、スタンピングリングは、スタンピングされた円形ブランクの円周を予め画定する。スタンピングリングの内側開口部は円形である必要がなく、他の任意の輪郭を有することができ、例えば、多角形のコイン、メダル、又は他の円形ブランクをスタンピングする必要がある場合には多角形の輪郭を有することができる。

スタンピングプレスはまた、エジェクタピンを有するエジェクタ装置を備える。エジェクタピンは、完全にスタンピングされた円形ブランクをプレスするか、又はスタンピングリングから取り出す必要がある場合に、スタンピングされた円形ブランクをスタンピングリングから戻りストローク方向に取り出すための第２のスタンピングツールと係合するように構成される。

スタンピングプレスは、エジェクタピンをラムに接続又は結合するように構成された接続装置を備える。接続装置は、エジェクタピン及び少なくとも１つの接続ロッドを担持又は支持する作動装置を備える。接続ロッドは、ラムと作動装置とを接続し、ラムのストローク運動が作動装置のストローク運動と同一になるように、好ましくは歯車伝達比なしで（ubersetzungsfrei）それらを互いに結合する。好ましい実施形態では、単一の接続ロッドのみが存在する。接続ロッド及び作動装置は、円形ブランクをスタンピングするためにラム駆動部によってラムをストローク方向に移動する場合に、第２のスタンピングツールがスタンピング位置に到達するまで、エジェクタピン及び第２のスタンピングツールが戻りストローク方向の力を受けないように構成される。好ましくは、ストローク又は戻りストローク方向における少なくとも１つの接続ロッドの長さは、動作中に発生する摩耗などの変化を補償するために変化させることができる。

この構成により、エジェクタピンによって妨げられることなく、第２のスタンピングツールをスタンピング位置に移動することができる。その際に、第２のスタンピングツールがスタンピング位置に到達し、第１のスタンピングツールに対して、対応する対抗保持力を対向させる場合にのみ、第１のスタンピングツールが円形ブランクを第２のスタンピングツールに押し付けるスタンピングプロセスが実行されることが保証され得る。スタンピングされる円形ブランクが、スタンピング位置にある第２のスタンピングツールに当接する場合、円形ブランクは、円周方向にスタンピングリングによって囲まれる。円形ブランクは確実にスタンピングリングに挿入され得る。

スタンピングプロセスの後、戻りストローク方向におけるラムの戻りストロークの動きの際に、エジェクタピンが第２のスタンピングツールを戻りストローク方向に移動させることができ、その際に、スタンピングされた円形ブランクがスタンピングリングから取り出され得る。

作動装置とエジェクタピンとの間に結合装置が配置されていると有利である。結合装置は、結合位置と分離位置との間で切り替えることができる。結合装置は、結合位置において戻りストローク方向の動きのために作動装置とエジェクタピンとの間の結合を確立するように構成され、且つエジェクタピンが作動装置と共に戻りストローク方向に移動しないように、分離位置において作動装置の戻りストローク方向の動きをエジェクタピンから分離するように構成される。よって、戻りストローク方向におけるラムの戻りストロークの際のスタンピングリングからの円形ブランクの取り出しは、結合装置によって回避され得る。第２のスタンピングツールはスタンピング位置に留まり、円形ブランクはスタンピングリングに留まる。その際に、第１のスタンピングツールは、円形ブランクがスタンピングリングから最終的に取り出される前に、同じ円形ブランクに対して複数のスタンピングストロークを実行することができる。

結合装置が、作動装置に結合された第１の結合部品と、エジェクタピンに結合された第２の結合部品と、結合駆動部と、を備えると好ましい。結合駆動部によって、結合装置を結合位置と分離位置との間で切り替えるために、２つの結合部品のうちの少なくとも一方を移動することができる。好ましくは、結合装置によって、２つの結合部品のうちの一方を直線的に、例えば横方向、すなわちストローク方向又は戻りストローク方向に対して直交して移動させることができる。結合駆動部は電気モータを備え得る。結合駆動部は、リニアモータ又は空気圧シリンダ又は油圧シリンダを備え得る。結合駆動部に接続されている結合部品のうちの一方が櫛状摺動部として構成されてもよく、他方の結合部品が対向櫛状部を形成してもよい。２つの結合部品のうちの一方だけが結合駆動部によって移動可能であり、対応する他方の結合部品がストローク方向又は戻りストローク方向に対して横方向に移動可能に配置されるとさらに好ましい。

好ましくは、ラムの所定の運動範囲内で２つの結合部品の間に間隙又は遊びが存在し、第２のスタンピングツールは、ラムのこの所定の運動範囲内のスタンピング位置に配置される。

また、作動装置がレバー構成を備えると有利である。好ましくは、レバー構成は、第１のレバーと第２のレバーとを有する。一実施形態では、２つのレバーのみ、すなわち第１のレバー及び第２のレバーのみが存在する。第１のレバーと第２のレバーとは、ヒンジ位置で互いにヒンジ式に接続される。好ましくは、第１のレバーは、スタンピングプレスのプレスフレームワークでヒンジ式に支持される。この第１の支持位置は、第１のレバーにおいてヒンジ位置の反対側に配置され得る。

好ましい実施形態では、エジェクタは、第１の結合位置で第１のレバーと結合される。第１の結合位置は、横方向にヒンジ位置に対して距離を置いて配置される。横方向は、ストローク方向又は戻りストローク方向に直交して向けられる。

また、少なくとも１つの接続ロッド、好ましくは唯一の接続ロッドが第２の結合位置で第２のレバーに結合されると有利である。第２の結合位置は、横方向にヒンジ位置に対して距離を置いている。

一実施形態では、第１の結合位置からのヒンジ位置の距離は、第２の結合位置からのヒンジ位置の距離に等しい。

一実施形態では、第２のスタンピングツールは、そのスタンピング位置でプレスフレームの止め具に当接して、ストローク方向における第２のスタンピングツールの移動が止め具によって阻止されるようにする。また、第２のスタンピングツールが付勢装置によりスタンピング位置に付勢されると有利である。エジェクタピンから力が加えられなくても、第２のスタンピングツールはスタンピング位置を維持する。

過負荷安全装置が作動装置に配置されてもよく、過負荷安全装置は特に流体的に、好ましくは空気圧的に動作する。過負荷安全装置はまた、流体なしで機械的にのみ動作することもでき、線形の機械式過負荷クラッチで構成され得る。過負荷安全装置は、作動装置とエジェクタピンとの間で伝達され得る力を制限する。その際に、スタンピングリング内でスタンピングされた円形ブランクをクランプする場合に、２つの大きな力がエジェクタピンから第２のスタンピングツールに伝達されることが回避される。液圧又は油圧で動作する過負荷安全装置は、高速トリップ動作を保証できる。

過負荷安全装置は、レバー構成の第２のレバーに接続され得る。

一実施形態では、過負荷安全装置は、流体、特に空気又は別のガスで満たされた流体チャンバを備える。流体チャンバは、例えば、ベローズ（空気ベローズ又はガスベローズ）内に存在することができる。好ましくは、流体チャンバは所定の流体圧力で満たされる。流体チャンバ内に空気又は別のガスが存在する場合、空気又は他のガスの圧縮性により、作動装置とエジェクタピンとの間で伝達され得る力が制限されることが実現される。

好ましくは、過負荷安全装置、特に流体チャンバ又は空気若しくはガスベローズは、第２の支持位置で第２のレバーに結合される。過負荷安全装置と第２のレバーとの間の支持位置は、好ましくは、横方向にヒンジ位置に対して距離を置いて配置される。好ましい実施形態では、第１及び第２の支持位置は、それぞれヒンジ位置から同じ距離を有する。第２の支持位置とヒンジ位置との間の第２のレバーのレバー長さと、第１の支持位置とヒンジ位置との間の第１のレバーのレバー長さとは、等しくてもよい。エジェクタに作用する力が閾値を下回っている限り、過負荷安全装置は、実質的に剛体的にプレスフレームワークに関して第２のレバーを支持する。力の閾値を超えた場合、過負荷安全装置がわずかに動いて、第２のレバーが過負荷安全装置と第２のレバーとの間の支持位置で動くことができる。その際に、エジェクタにかかる力の過度の増加が回避される。

好ましくはガス（例えば、空気）で動作する過負荷安全装置は、ガスの圧縮性により、エジェクタに作用する力を制限する。流体チャンバは、過圧又は安全弁のない環境に関連して閉じられてもよいし、フィードバック制御されたガス圧力源に接続されてもよい。その際に、過負荷安全装置が作動していない場合に、流体チャンバ内に確実に所定の流体圧力がかかるようにすることができる。

上述の実施形態の代わりに、過負荷安全装置は、別の実施形態では、流体として液体を使用することができ、例えば、油圧オイル、好ましくはスタンピングプレスのトランスミッションオイルを使用することができる。本実施形態では、流体チャンバは、可動ピストンによって一方の側を制限され得る。エジェクタピンは、可動ピストンにおいて間接的に支持され得る。流体チャンバは、安全弁と流体的に接続され得る。安全弁は、流体チャンバ内の流体圧力を制限するように構成される。流体圧力が閾値を超えた場合、安全弁が開き、流体が流体チャンバから流出することができる。よって、ピストンはもはや流体上に支持されることができず、流体チャンバが形成されているシリンダに対して移動する。流体チャンバ内の圧力解放の場合にピストンが実行する相対運動は、好ましくは、ラム又はキャリアのストローク経路と少なくとも同じ大きさである。よって、いかなる取り出し力もエジェクタピンを介して第２のスタンピングツールに伝達されることはない。

第１のばね装置が存在すると有利である。好ましくは、第１のばね装置は、第２のスタンピングツールから離れるようにエジェクタピンを付勢し得る。

スタンピングプレス及び方法の好ましい実施形態は、従属請求項から得られる。以下、添付の図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態を説明する。

エジェクタ装置を備えたスタンピングプレスの一実施形態の極めて概略的なブロック図様の部分側断面図である。 エジェクタ装置を備えたスタンピングプレスの一実施形態の極めて概略的なブロック図様の部分側断面図である。 エジェクタ装置を備えたスタンピングプレスの一実施形態の極めて概略的なブロック図様の部分側断面図である。 エジェクタ装置を備えたスタンピングプレスの一実施形態の極めて概略的なブロック図様の部分側断面図である。 スタンピングプレスの一実施形態の側面図である。 図５のスタンピングプレスのエジェクタ装置の部分断面図である。 図５及び図６のスタンピングプレスの結合装置の一実施形態の断面図である。 結合装置の実施形態の概略的なブロック図様の図である。 結合装置の実施形態の概略的なブロック図様の図である。 エジェクタ装置を備えたスタンピングプレスの別の実施形態の極めて概略的なブロック図様の部分側断面図である。 エジェクタ装置を備えたスタンピングプレスの別の実施形態の極めて概略的なブロック図様の部分側断面図である。 エジェクタ装置を備えたスタンピングプレスの別の実施形態の極めて概略的なブロック図様の部分側断面図である。 エジェクタ装置を備えたスタンピングプレスの別の実施形態の極めて概略的なブロック図様の部分側断面図である。 エジェクタ装置の別の実施形態の部分斜視図である。 図１４のエジェクタ装置の部分断面図である。 図１４及び図１５によるエジェクタ装置の部分断面図であり、特にエジェクタ装置の結合装置が示されている。

本発明によるスタンピングプレス１０の一実施形態が、図１～図４のブロック図様の図、図５の透視図、及び図６～図９の部分図に極めて概略的に示されている。スタンピングプレス１０は、ラム駆動部１２によって作動軸Ａに沿って直線的に移動可能なラム１１を備える。ラム１１は、作動軸Ａに平行にストローク方向Ｈに、またストローク方向Ｈとは反対に戻りストローク方向Ｒに移動され得る。

ラム１１上には第１のスタンピングツール１３が配置される。第１のスタンピングツール１３はスタンピングパンチとしても示され得る。第１のスタンピングツール１３は、円形ブランク１４をスタンピングするために第２のスタンピングツール１５と連携する。円形ブランクは、コイン、メダルなどになり得る。円形ブランク１４は、任意の外形を有することができ、例えば円形又は多角形とすることができる。円形ブランク１４は、複数の円形ブランク部品から形成することができ、例えば、円形ブランクコアと、円形ブランクコアを囲む少なくとも１つの円形ブランクリングとから形成することができる。

第２のスタンピングツール１５は、図１～図４に極めて概略的にのみ示されているプレスフレームワーク１６で支持される。スタンピングツール１５は、プレスフレームワーク１６で支持されるツールキャリア１７上に配置されてもよい。ツールキャリア１７は、第２のスタンピングツール１５と一緒に、スタンピング位置Ｐ（図１）と取り出し位置Ｅ（図２）との間で直線的に移動され得る。プレスフレームワーク１６には、第２のスタンピングツール１５をスタンピング位置Ｐに付勢する付勢装置１８が配置される。例によれば、第２のスタンピングツール１５は、スタンピング位置Ｐではプレスフレームワーク１６の止め具１９においてツールキャリア１７を介して間接的に支持される。止め具１９は、例えば作動軸Ａと同軸にリング状の段として、又は別の任意の方式で構成され得る。付勢装置１８の付勢力に起因して、第２のスタンピングツール１５、例によればツールキャリア１７は、ストローク方向Ｈに止め具１９に対して押し付けられる。スタンピング位置Ｐでは、第２のスタンピングツール１５は、作動軸Ａに沿ってストローク方向Ｈにそれ以上移動することはできない。よって、ラム１１及び第１のスタンピングツール１３によって円形ブランク１４に加えられるスタンピング力は、第２のスタンピングツール１５を介してプレスフレームワーク１６において支持される。円形ブランク１４は、スタンピングのために変形され得る。

付勢装置１８は、１つ又は複数のばねによって形成され得る。その際に、例えば、コイルばね及び／又は皿ばねを使用することができる。図１～図４では、付勢装置１８を形成する２つのコイルばねが概略的に示されている。付勢装置１８のばねの数は変わり得る。コイルばねにより、スタンピング位置Ｐと取り出し位置Ｅとの間の第２のスタンピングツール１５の十分なストローク経路が可能になる。

加えて、スタンピングプレス１０は、円形ブランク１４の変形のためのスタンピングリング２２を備える。スタンピングリング２２は、作動軸Ａと同軸に配置され、且つ第１のスタンピングツール１３及び第２のスタンピングツール１５と整列するリング開口部２３を有する。スタンピング位置Ｐでは、第２のスタンピングツール１５のスタンピング面が、リング開口部２３の軸方向端部と面一であるか、又はリング開口部２３の内側に配置される。第１のスタンピングツール１３は、ラム駆動部１２によってラム１１が移動することにより、供給側２４からリング開口部２３内へと円形ブランク１４を移動させることができる。リング開口部２３は、供給側２４に向かって、すなわち戻りストローク方向Ｒ向きに円錐状に広がり得る。リング開口部２３の円筒状部分は供給側２４に隣接する円錐状部分に隣接し、円筒状部分の断面形状は、製造されるスタンピングされた円形ブランク１４の形状に対応し、円形又は多角形とすることができる。

まだスタンピングされていない円形ブランク１４は、搬送装置２５によって供給側２４の近くでスタンピングプレス１０内に運ばれ、スタンピングされた円形ブランク１４が、搬送装置２５によってスタンピングプレス１０の外に運ばれる。図１～図４では、テーブルキャビティ２７を備えたロータリテーブル２６のみが、搬送装置２５の一部として概略的に示されている。ロータリテーブル２６は、好ましくは作動軸Ａに平行に向けられた回転軸を中心に回転可能である。ロータリテーブル２６は、その回転軸を中心に円周方向に配置された複数のテーブルキャビティ２７を備えることができ、それぞれのテーブルキャビティ２７が１つの円形ブランク１４に使われる。ロータリテーブル２６は、スタンピングされる円形ブランクが作動軸Ａと実質的に同軸となり、したがってスタンピングツール１３、１５と整列するように、断続的に又は時計回りに進められる。スタンピング後、スタンピングされた円形ブランク１４はテーブルキャビティ２７内に再び取り出され、次の回転クロックでロータリテーブル２６によってスタンピングプレス１０から運び出され得る。スタンピングされた円形ブランク１４のこの取り出しの間、スタンピングされる次の円形ブランク１４が同時に搬送される。

スタンピングプレス１０は、例によれば、作動装置３２で支持されるエジェクタピン３１を備えたエジェクタ装置３０を有する。作動装置３２は、接続装置３３を介してラム１１に移動可能に結合される。例によれば、ラム１１と作動装置３２との間の可動接続は、伝達比なしである(ubersetzungsfrei)。代替として、ラム１１の動きとエジェクタピン３１の動きとの間に伝達比を設けることもできる。いずれの場合も、ストローク方向Ｈ及び戻りストローク方向Ｒにおけるラム１１のストローク運動によって、作動装置３２が動く。例えば、作動装置３２は、少なくとも１つのドローバー又は接続ロッド３４によってラム１１に接続され得る。

図１～図９によるスタンピングプレス１０の一実施形態では、接続装置３３は、ラムの動きを作動装置３２に伝達するための単一の接続ロッド３４のみを備える。

少なくとも１つ又はちょうど１つの接続ロッド３４は、接続ロッド３４の長さを調整するために、それぞれ１つの位置に調整装置３５を備えることができる（図５）。例えば、調整装置３５は、各接続ロッド３４の複数のロッド部品のねじ接続によって構成され得る。

レバー構成８０は、図１～図９による実施形態における作動装置３２の一部である。レバー構成８０は、ヒンジ位置８３でヒンジ式に互いに接続された第１のレバー８１と第２のレバー８２とを備える。第１のレバー８１は、プレスフレームワーク１６上の第１の支持位置８４でヒンジ式に支持される。第１のレバー８１は、ストローク方向Ｈ又は戻りストローク方向Ｒ並びに横方向Ｑが張る平面内で第１の支持位置８４を中心として旋回することができる。横方向Ｑは、戻りストローク方向Ｒ及びストローク方向Ｈに直交して向いている。横方向Ｑにおいて、ヒンジ位置８３は、第２のスタンピングツール１５がスタンピング位置Ｐを取る初期位置に作動装置３２がある場合に、第１の支持位置８４から第１の距離ｓ１を有し、第１のスタンピングツール１３は円形ブランク１４と接触し、ラム１１は実質的にそのストローク運動の反転点にある（図１）。

第２のレバー８２は、プレスフレームワーク１６上で過負荷安全装置４８を介して第２の支持位置８５において支持される。過負荷安全装置４８の本実施形態では、流体チャンバ４１がハウジング４０の内部に設けられる。図１～図９による実施形態では、ハウジング４０は変形可能であり、例によればベローズによって形成される。ハウジング４０はまた、流体チャンバ４１の寸法及び／又は形状を変えることを可能にする任意の他の適切なユニットによって構成され得る。例えば、流体チャンバ４１は、図８～図１３による実施形態において当てはまるように、可動ピストン４２によっても制限され得る。

横方向Ｑにおける第１の支持位置８４と第２の支持位置８５との間の距離が、２つのレバー８１、８２の相対位置に応じて変更可能でなければならないために。過負荷安全装置４８に対して横方向Ｑへの第２のレバー８２のシフト運動を可能にするために、ローラベアリング８９が過負荷安全装置４８と第２のレバー８２との間に設けられる。第２のレバー８２は、対向当接面９１に当接し、且つ第２のレバー８２の旋回運動の場合に対向当接面９１上を転がる半径方向に湾曲した当接面９０を有する。対向当接面９１は、過負荷安全装置４８がトリップしていない場合、第２のレバー８２を支持するように働く。トリップしていない過負荷安全装置の場合（図１、図２、及び図４～図６）、過負荷安全装置４８は、当接面９０を対向当接面９１に対して付勢するか又は押圧する。本例によれば、回転する円の中心Ｍは、当接面９０の下方にある（図６）。第２のレバー８２は、ベローズとして形成されたハウジング４０に動かないように接続、例えばねじ止めされ得る。ベローズは可撓性であり、よって、第２のレバー８２の旋回及び横方向の動きを妨げない。

図１～図４の矢印で概略的に示されているように、流体チャンバ４１は、目標に従って流体チャンバ４１内のガス圧又は空気圧を制御又はフィードバック制御する制御又はフィードバック制御圧力源に接続され得る。

第１の実施形態では、圧縮可能なガス、特に空気が流体チャンバ４１内に封入される。流体チャンバ４１を取り囲むハウジング４０は、第２の支持位置８５とプレスフレームワーク１６との間に配置される。第２の支持位置８５は、横方向Ｑにおいてヒンジ位置８３から第２の距離ｓ２を有する。本実施形態では、第１の距離ｓ１と第２の距離ｓ２とは等しい。よって、ヒンジ接続部８３から始めて、第１の支持位置８４と第２の支持位置８５とは、ヒンジ位置８３に関して反対側に配置される。

第１のレバー８１は第１の結合位置８６を有し、第２のレバー８２は第２の結合位置８７を有する。第１の結合位置８６では、エジェクタピン３１は、第１のレバー８１に間接的に支持される、又は図示の実施形態の代替として、直接支持される。接続ロッド３４は、第２のレバー８２の第２の結合位置８７で係合する。彼の時点で、接続ロッドは図１～図４の１つ又は複数の屈折位置を含んで概略的にのみ示されていることに留意されたい。好ましくは、接続ロッド３４は、ストローク方向Ｈ又は戻りストローク方向Ｒに平行に真っ直ぐに延びる。

第１の結合位置８６は、ヒンジ位置８３から第３の距離ｓ３を有し、第２の結合位置８７は、ヒンジ位置８３から第４の距離ｓ４を有する。好ましくは、第３の距離ｓ３と第４の距離ｓ４とは等しい。

本実施形態では、ローラ８８が、エジェクタピン３１で間接的に又は直接支持される第１のレバー８１の第１の結合位置８６に配置される。ローラ８８は、好ましくは、第１の支持位置を中心として第１のレバー８１が旋回運動する場合に、ローラ８８の転がり運動がそれと当接する構成要素で起こり得るように、第１のレバー８１で回転可能に支持される。

第１のばね装置４９は、一方の側をプレスフレームワーク１６において、他方の側をエジェクタピン３１、例えばリングショルダーにおいて支持される。第１のばね装置４９は、第２のスタンピングツール１５から離れるようにエジェクタピン３１を付勢する。

本実施例によれば、エジェクタピン３１とレバー構成８０との間に結合装置５５が存在する。結合装置５５は、結合位置Ｋ（図１～図３）と分離位置Ｄ（図４）との間で切り替えることができる。結合位置Ｋでは、戻りストローク方向Ｒにおける作動装置３２の動きがエジェクタピン３１に伝達される。その際に、過負荷状態のために過負荷安全装置４８がトリップしていない限り、エジェクタピン３１は、第２のスタンピングツール１５をスタンピング位置Ｐから取り出し位置Ｅに移動させることができる。分離位置Ｄ（図４）では、戻りストローク方向Ｒの作動装置３２、例によればレバー構成８０の動きによって、エジェクタピン３１は変位せず、それによりスタンピングツール１５はスタンピング位置Ｐに留まる（図４）。

ここで説明される実施形態では、結合装置５５は、第１の結合部品５６と第２の結合部品５７とを備える。２つの結合部品５６、５７のうちの少なくとも一方、例によれば第２の結合部品５７は、移動可能であり、例によれば直線的に移動可能である。第２の結合部品５７は、結合装置５５の結合駆動部５８によって、作動軸Ａに対して直交又は斜めに移動され得る。結合駆動部５８はリニアモータによって形成され得る。本例によれば、第２の結合部品は、ガイドレール７２内で案内されるようにシフト可能に配置される（図６）。

２つの結合部品５６、５７は、作動軸Ａに平行に延びる１つの、好ましくは複数の突起５９を有する。本例によれば、各結合部品５６、５７は、少なくとも２つ又は３つのそのような突起５９を備える。突起５９は、第２の結合部品５７が、結合駆動部５８によって移動可能な方向に、隙間６０を形成した状態で互いに距離を置いて配置される。隙間６０は、作動装置３２がストローク運動する場合に、２つの結合部品５６、５７の間で戻りストローク方向Ｒに力を伝達することなく、それぞれの他方の結合部品の突起５９が係合できるような寸法にされる。分離位置Ｄでは、突起５９は、作動軸Ａに対して横方向にオフセットされており、接触しない（図４）。結合位置Ｋでは、突起５９は、作動装置３２の動きがエジェクタピン３１の動きを引き起こし得るように、突起５９が突起５９の面で互いに接触するように、ストローク方向Ｈ又は戻りストローク方向Ｒにおいて互いに整列される。

一実施形態では、ローラ８８を備えた第２の結合部品５７は、ユニットとして構成される（図７～図９）。このようにして、ローラ８８は、櫛状部ローラを形成する。本実施形態では、第１の結合部品５６のシフトは、ローラ８８の回転軸と平行に実行される。

この代替として、第１の結合部品５６はまた、ローラ８８とは別個に構成することもできるし、間接的に又は直接ローラ８８と接触させることもできる。両方の可能性（結合部品５６が、ローラ８８とは別個に構成され得るか、又はユニットとして構成され得る）が、ローラ８８と第１の結合部品５６との間の両方向矢印によって図１～図４に示されている。別個の第１の結合部品５６は、間接的に又は直接ローラ８８に当接することができる。本例によれば、第１の結合部品５６は、第２のばね装置６２（明確にするために図１にのみ示されている）を介してプレスフレームワーク１６で支持され得る。第２のばね装置６２は、第１の結合部品５６を第２の結合部品５７から離れるようにレバー構成８０に向かう方向に付勢する。

突起５９及び隙間６０の数は変えることができ、好ましくは、少なくとも２つ又は３つの突起５９が各結合部品５６、５７に設けられる。

図１～図９によるスタンピングプレス１０の実施形態は、以下のように動作する。

本方法の最初に、スタンピングされるべき新しい円形ブランク１４が２つのスタンピングツール１３、１５の間に搬送される。続いて、ラム駆動部１２は、第１のスタンピングツール１３によってストローク方向Ｈに第２のスタンピングツール１５に向かってラム１１の移動を開始する。その際に、第１のスタンピングツール１３は、ロータリテーブル２６のテーブルキャビティ２７内に配置された円形ブランク１４を運び、円形ブランク１４をリング開口部２３内に移動させる。作動装置３２、特にレバー構成８０は、第２のスタンピングツール１５に対する円形ブランク１４のプレスが、スタンピングツール１５がスタンピング位置Ｐ（図１）を取った時点でのみ起こるように、ラム１１と同時にストローク方向Ｈに移動する。ラム駆動部１２によってラム１１及び第１のスタンピングツール１３を介して加えられる力は、スタンピングリング２２内の２つのスタンピングツール１３、１５の間にある円形ブランク１４を変形させる。

スタンピング後、ラム１１は戻りストローク方向Ｒに戻る。その際に、作動装置３２、本例によればレバー構成８０は、接続装置３３を介して作動される。結合装置５５が結合位置Ｋにある場合、ラム１１の動きは、レバー構成８０を介してエジェクタピン３１に伝達される。次いで、エジェクタピン３１はまた、戻りストローク方向Ｒに移動し、第２のスタンピングツール１５に係合し、その結果、第２のスタンピングツール１５がスタンピング位置Ｐから取り出し位置Ｅに移動する（図２）。この取り出し位置Ｅでは、第２のスタンピングツール１５は、スタンピングされた円形ブランク１４をリング開口部２３から押し出して、ロータリテーブル２６のテーブルキャビティ２７に戻す。

ロータリテーブル２６のその後の搬送運動により、スタンピングされた円形ブランク１４はスタンピングプレス１０から取り出され、スタンピングされるべき新しい円形ブランク１４又はスタンピングされるべき未加工の円形ブランクが搬送される。続いて、上述のスタンピングプロセスが再び開始される。

図４は、分離位置Ｄにある結合装置５５を示している。実際、ラム１１の動きはレバー構成８０に伝達されるが、レバー構成８０、例によれば第１のレバー８１は、その動きをエジェクタピン３１に伝達することができない。２つの結合部品５６、５７は機械的に分離され、第１のレバー８１から第１の結合部品５６に伝達される戻りストローク方向Ｒの動きは第２の結合部品５７に伝達されない故に、エジェクタピン３１は、第２のスタンピングツール１５に係合せず、第２のスタンピングツール１５は、スタンピング位置Ｐに留まる。ラム１１の最初のストローク中に部分的にスタンピングされた円形ブランク１４は、スタンピングリング２２に留まる。変形中、円形ブランク１４は半径方向に拡張し、リング開口部２３の内側に力嵌め又は摩擦嵌めの方式で保持される。結合装置５５の分離位置Ｄにおいて、第１のスタンピングツール１３を備えたラムは、同じ円形ブランク１４に対して複数のスタンピングストロークを実行することができる。円形ブランク１４が完全にスタンピングされた後、戻りストローク方向Ｒにおけるラム１１の次の戻りストローク中にスタンピングされた円形ブランク１４の取り出しが実行され得るように、結合装置５５は再び結合位置Ｋに切り替えられる。

図１に示されるように、第２のスタンピングツール１５がスタンピング位置にあり、エジェクタピン３１と第２のスタンピングツールとの間に実質的に力が作用しない場合、２つの結合部品５６、５７の間に間隙又は遊びを設けることができる。その際に、（両方向における）結合位置Ｋと分離位置Ｄとの間の切り替えが改善される。

上述の進歩は、過負荷状態のないスタンピングに関連している。図３は、過負荷状態の発生を概略的に示している。レバー構成８０又は作動装置３２を介してエジェクタピン３１に加えられる力が閾値に達すると、この力は過負荷安全装置４８によって制限される。図１～図９による実施形態では、流体チャンバ４１内に存在する空気が圧縮される。これにより、第１のレバー８１は、第１の結合位置８６でいわば固定ベアリングを形成する。エジェクタピン３１を介した力が大きくなりすぎるため、第１のレバー８１は第１の結合位置８６で支持され、第１の支持位置８４を中心とするその旋回運動は、いわば阻止される。ラム１１が戻りストローク方向Ｒに動き続けるため、第２のレバー８２は第２の支持位置８５で動かされ、流体チャンバ４１内の空気を圧縮する。その際に、レバー構成８０を介してエジェクタピン３１に加えられる力は制限される。

図１０～図１６では、スタンピングプレス１０又はエジェクタ装置３０の別の実施形態が示されている。以下、上で説明した実施形態との相違点のみを説明する。

上述の実施形態とは異なり、過負荷安全装置４８は、第２の実施形態では油圧式過負荷安全装置４８として構成される。流体チャンバ４１を備えたハウジング４０は、流体チャンバ４１を流体密に閉鎖する可動ピストン４２によって一方の側で制限される。流体チャンバ４１は、安全弁４４が配置された安全ライン４３を介してリザーバ４５と流体的に接続されている。

リザーバ４５は、供給ライン４６を介して流体チャンバ４１と流体的に接続されている。供給ライン４６にはポンプ４７が配置されている。本例によれば、油圧作動液が流体として機能する。スタンピングプレス１０のトランスミッションオイルが油圧作動液として使用され得る。流体チャンバ４１は、妨害されていない動作の場合には、油圧作動液で満たされる。流体チャンバ４１内の流体圧力が閾値を超えると、安全弁４４が開き、安全ライン４３が流体チャンバ４１をリザーバ４５に接続して、流体が流体チャンバ４１からリザーバ４５に流出できるようにする。リザーバ４５は、実質的に加圧されていない貯蔵タンクであり得る。少なくともリザーバ４５内の圧力は流体チャンバ４１内の圧力よりも低い。よって、流体チャンバ４１と流体的に接続された安全弁４４は、過負荷安全装置４８を形成する。

本実施形態では、ハウジング４０は、接続装置３３に動かないように配置される、又は接続ロッド３４に可動に結合される。本実施形態では、第１のばね装置４９は、一方の側でエジェクタピン３１に間接的に（又は代わりに直接的に）支持され、他方の側でピストン４２に支持される。本実施形態では、第１のばね装置４９は、好ましくは、皿ばね５０を備えた皿ばね構成によって形成される。上述の実施形態とは異なり、第１の結合部品５６は、ハウジング４０の支持部品６４上に少なくとも１つのばね６３を備える第２のばね装置６２を介して支持される。第２のばね装置６２は、第１の結合部品５６を第２の結合部品５７から離れるようにストローク方向Ｈに付勢する。

第２の結合部品５７とは反対側にあるエジェクタピン３１の端部は、第２のスタンピングツール１５に、例によればツールキャリア１７に割り当てられ、スタンピングされた円形ブランク１４がスタンピングリング２２（図１１）から取り出される場合に、ツールキャリア１７と接触する。

原則として、図１０～図１６によるスタンピングプレス１０は、図１～図９による実施形態と同様に、通常の動作中に動作する。スタンピングツール１５が取り出し位置Ｅにある場合、第１のばね装置４９（例によれば、皿ばね５０）は弾性的に圧縮され得る。エジェクタピン３１は、下部止め具６５に当接し得る（図１１）。この位置で、ラム１１のわずかなストローク運動が戻りストローク方向Ｒで行われる場合、ラム１１のこのわずかな運動は、第１のばね装置４９の圧縮によって補償される。エジェクタピン３１はスタンピングツール１５と引き続き係合し、スタンピングツール１５はその取り出し位置Ｅに留まる。

図１０に示される位置では、エジェクタピン３１は、上部止め具６６に当接し得る。よって、エジェクタピン３１は、上部止め具６６における後退位置と下部止め具６５における前進位置との間を移動することができる。前進位置では、スタンピングツール１５は取り出し位置Ｅにあり、後退位置では、スタンピングツール１５はスタンピング位置Ｐにある。下部止め具６５及び上部止め具６６は、図１０及び図１１に極めて概略的にのみ示されており、図１２及び図１３では明確にするために省略されている。

図１２では、過負荷状態が発生した場合のスタンピングプレス１０が示されている。エジェクタピン３１、結合装置５５、及び接続ボルト６１を介して伝達されるピストン４２への力が大きくなりすぎると、流体チャンバ４１内の流体圧力は、安全弁４４によって規定される圧力閾値を超える。その結果、安全弁４４は、その遮断位置（図１０、図１１、及び図１３）からその開放位置（図１２）に切り替えられ、流体チャンバ４１は、リザーバ４５と流体的に接続される。流体チャンバ４１内の圧力がより高いため、流体は、流体チャンバ４１からリザーバ４５に突然流れ出る。また、流体は、第１のばね装置４９の支えによっても流体チャンバから押し出される。結果として、作動装置３２のストローク運動は、結合部品５６、５７の力の伝達、ひいてはエジェクタピン３１の運動をもたらさない。力の流れは、実質的に加圧されていない流体チャンバ４１により遮断される。付勢装置１８は、そのまま第２のスタンピングツール１５をスタンピング位置Ｐに付勢する。そのような過負荷の場合は、円形ブランク１４がリング開口部２３に締め付けられ、通常求められる力ではリング開口部２３の外に移動できない場合に起こり得る。過負荷安全装置４８によって、スタンピングプレス１０は損傷から保護される。

図１４は、ラム駆動部１２及びエジェクタ装置３０を斜視図で示している。ラム駆動部１２は、図示されていない駆動モータによって駆動され得るフライホイール７０を有する。フライホイール７０は、トランスミッション７１を介してラム１１と接続される。トランスミッション７１は、偏心トランスミッション及び／又はエルボーレバートランスミッションとして構成され得る。

図１５及び図１６から明らかなように、第１のばね装置４９の皿ばね５０は、例によれば、接続ボルト７１の周りに作動軸Ａと同軸に配置される。例によれば、接続ボルトは、第１の結合部品５６をピストン４２に結合する。

第１の結合部品５７は、好ましくは、それが結合駆動部５８によって移動され得る方向に案内される方式で直線的に支持される。上述の実施形態（図１～図９）と同様に、第２の結合部品５７は、ガイドレール７２内にシフト可能に配置される（図６及び図１５）。第２の結合部品５７は櫛状摺動部として示され、第２の結合部品は対向櫛状部として示され得る。

両方の実施形態において、結合駆動部５８は、作動軸Ａに対して横方向に、したがってストローク方向Ｈ又は戻りストローク方向Ｒに対して横方向に、第２の結合部品５７を非常に速く動かすことができるリニアモータを備えることができる。図７及び図１６に示されるように、電気リニアモータとして構成された結合駆動部５８は動かないように配置され、ハウジング４０と一緒にストローク方向Ｈ又は戻りストローク方向Ｒに移動しない。このストローク方向Ｈ又は戻りストローク方向Ｒの相対移動は、リニアモータ５８の駆動部品（例えば、ピストンロッド）と第２の結合部品５７とのそれぞれの接続ユニットによって実現され得る。この接続ユニットは、作動軸Ａに平行にシフトでき、作動軸Ａに対して一緒に半径方向にのみ移動可能な２つの接続要素を備え得る。例えば、一方の接続要素は、作動軸Ａに平行な他方の接続要素の溝の中において自由度１で案内される方式でシフト可能なスライドブロックとすることができる。一方の接続要素はリニア駆動部５８に、他方の接続要素は第２の結合部品５７に剛体的に接続される。

本発明は、円形ブランク１４をスタンピングするためのスタンピングプレスに関する。ストローク方向Ｈに、またストローク方向Ｈとは反対に戻りストローク方向Ｒに移動可能なラム１１が、第１のスタンピングツール１３を担持する。第２のスタンピングツール１５がプレスフレームワーク１６上で支持される。加えて、プレスフレームワーク１６上にスタンピングリング２２が配置される。スタンピングツール１３、１５と、スタンピングリング２２によって形成されたスタンピング開口部２３とは、作動軸Ａに沿って一直線に配置される。エジェクタ装置３０は、スタンピングリング２２のリング開口部２３からスタンピングされた円形ブランク１４を取り出す役割を果たす。エジェクタ装置３０は、作動装置３２上に支持されるエジェクタピン３１を備える。作動装置３２は、ラム１１と移動可能に結合される。戻りストローク方向Ｒにおけるラム１１の戻りストローク中、エジェクタピン３１は、作動装置３２上で支持され、円形ブランク１４をスタンピングリング２２から押し出すために戻りストローク方向Ｒに第２のスタンピングツール１５に力を加えることができる。ラム１１がストローク方向Ｈに動く際、エジェクタピン３１が戻りストローク方向Ｒにおいて第２のスタンピングツール１５になんら力を加えず、第２のスタンピングツール１５がスタンピング位置Ｐを取ることができるように、作動装置３２が第２のスタンピングツール１５から離れる。

１０ スタンピングプレス
１１ ラム
１２ ラム駆動部
１３ 第１のスタンピングツール
１４ 円形ブランク
１５ 第２のスタンピングツール
１６ プレスフレームワーク
１７ ツールキャリア
１８ 付勢装置
１９ 止め具
２２ スタンピングリング
２３ リング開口部
２４ 供給側
２５ 搬送方向
２６ ロータリテーブル
２７ テーブルキャビティ
３０ エジェクタ装置
３１ エジェクタピン
３２ 作動装置
３３ 接続装置
３４ 接続ロッド
３５ 調整装置
４０ ハウジング
４１ 流体チャンバ
４２ ピストン
４３ 安全ライン
４４ 安全弁
４５ リザーバ
４６ 供給ライン
４７ ポンプ
４８ 過負荷安全装置
４９ 第１のばね装置
５０ 皿ばね
５５ 結合装置
５６ 第１の結合部品
５７ 第２の結合部品
５８ 結合駆動部
５９ 突起
６０ 隙間
６１ 接続ボルト
６２ 第２のばね装置
６３ ばね
６４ 支持部品
６５ 下部止め具
７０ フライホイール
７１ トランスミッション
７２ ガイドレール
８０ レバー構成
８１ 第１のレバー
８２ 第２のレバー
８３ ヒンジ位置
８４ 第１の支持位置
８５ 第２の支持位置
８６ 第１の結合位置
８７ 第２の結合位置
８８ ローラ
８９ ローラベアリング
９０ 当接面
９１ 対向当接面
Ａ 作動軸
Ｄ 分離位置
Ｅ 取り出し位置
Ｈ ストローク方向
Ｋ 結合位置
Ｍ 回転する円の中心
Ｐ スタンピング位置
Ｒ 戻りストローク方向
ｓ１ 第１の距離
ｓ２ 第２の距離
ｓ３ 第３の距離
ｓ４ 第４の距離

Claims (17)

1. ラム駆動部（１２）によってストローク方向（Ｈ）に、また前記ストローク方向（Ｈ）とは反対方向である戻りストローク方向（Ｒ）に移動可能であるラム（１１）と、
   前記ラム（１１）に配置された第１のスタンピングツール（１３）、プレスフレームワーク（１６）に配置された第２のスタンピングツール（１５）、及びスタンピングリング（２２）と、
   前記スタンピングリング（２２）からスタンピングされた円形ブランク（１４）を取り出すために、前記第２のスタンピングツール（１５）を前記戻りストローク方向（Ｒ）にスタンピング位置（Ｐ）から取り出し位置（Ｅ）に移動するように構成されたエジェクタピン（３１）を備えるエジェクタ装置（３０）と、
   前記エジェクタピン（３１）及び少なくとも１つの接続ロッド（３４）を支持する作動装置（３２）を備える接続装置（３３）であって、前記ラム（１１）が前記ラム駆動部（１２）によって前記円形ブランク（１４）をスタンピングするためにストローク方向（Ｈ）に移動される場合、前記第２のスタンピングツール（１５）が前記スタンピング位置（Ｐ）に到達する前に、前記エジェクタピン（３１）がストローク方向（Ｈ）の力によって前記第２のスタンピングツール（１５）に接触しないように、前記少なくとも１つの接続ロッド（３４）は、前記ラム（１１）と前記作動装置（３２）とを互いに移動可能に結合する、接続装置（３３）と、
   を備える、円形ブランク（１４）をスタンピングするためのスタンピングプレス（１０）。
2. 結合装置（５５）が、前記作動装置（３２）と前記エジェクタピン（３１）との間に配置され、且つ戻りストローク方向（Ｒ）の結合位置（Ｋ）において前記作動装置（３２）と前記エジェクタピン（３１）とを互いに結合するように、又は戻りストローク方向（Ｒ）の分離位置（Ｄ）において前記作動装置（３２）と前記エジェクタピン（３１）とを互いから分離するように構成されることを特徴とする、請求項１に記載のスタンピングプレス。
3. 前記結合装置（５５）が、前記作動装置（３２）に結合された第１の結合部品（５６）と、前記エジェクタピン（３１）結合された第２の結合部品（５７）と、結合駆動部（５８）とを備え、前記結合駆動部（５８）が、前記結合部品（５６、５７）のうちの一方を結合位置（Ｋ）と分離位置（Ｄ）との間で少なくとも移動させるように構成されていることを特徴とする、請求項２に記載のスタンピングプレス。
4. 前記分離位置（Ｄ）において、前記作動装置（３２）の戻りストローク方向（Ｒ）の移動が、前記エジェクタピン（３１）の戻りストローク方向（Ｒ）の移動を引き起こさないことを特徴とする、請求項２又は請求項３に記載のスタンピングプレス。
5. 前記作動装置（３２）が、ヒンジ位置（８３）でヒンジ式に互いに接続される第１のレバー（８１）と第２のレバー（８２）とを備えるレバー構成（８０）を備えることを特徴とする、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のスタンピングプレス。
6. 前記エジェクタピン（３１）が、前記ストローク方向（Ｈ）及び前記戻りストローク方向（Ｒ）に対して直交する横方向（Ｑ）に前記ヒンジ位置（８３）に対して距離（ｓ３）を有する第１の結合位置（８６）で前記第１のレバー（８１）に結合されることを特徴とする、請求項５に記載のスタンピングプレス。
7. 前記接続ロッド（３４）が、前記ストローク方向（Ｈ）及び前記戻りストローク方向（Ｒ）に対して直交する横方向（Ｑ）に前記ヒンジ位置（８３）に対して距離（ｓ４）を有する第２の結合位置（８７）で前記第２のレバー（８２）に結合されることを特徴とする、請求項５又は請求項６に記載のスタンピングプレス。
8. 前記エジェクタピン（３１）が、前記ストローク方向（Ｈ）及び前記戻りストローク方向（Ｒ）に対して直交する横方向（Ｑ）に前記ヒンジ位置（８３）に対して距離（ｓ３）を有する第１の結合位置（８６）で前記第１のレバー（８１）に結合されるとともに、
   前記第１の結合位置（８６）と前記ヒンジ位置（８３）との間の前記距離（ｓ３）が、前記第２の結合位置（８７）と前記ヒンジ位置（８３）との間の前記距離（ｓ４）に等しいことを特徴とする、請求項７に記載のスタンピングプレス。
9. 前記第２のスタンピングツール（１５）が、前記スタンピング位置（Ｐ）にある場合、ストローク方向（Ｈ）に前記プレスフレームワーク（１６）の止め具（１９）に接触することを特徴とする、請求項１から請求項８のいずれか一項に記載のスタンピングプレス。
10. 前記第２のスタンピングツール（１５）が付勢装置（１８）により前記スタンピング位置（Ｐ）に付勢されることを特徴とする、請求項１から請求項９のいずれか一項に記載のスタンピングプレス。
11. 過負荷安全装置（４８）が、前記作動装置（３２）に配置され、前記作動装置（３２）と前記エジェクタピン（３１）との間で伝達され得る力を制限することを特徴とする、請求項１から請求項１０のいずれか一項に記載のスタンピングプレス。
12. 前記過負荷安全装置（４８）が流体チャンバ（４１）を備えることを特徴とする、請求項１１に記載のスタンピングプレス。
13. 前記流体チャンバ（４１）が圧縮可能であることを特徴とする、請求項１２に記載のスタンピングプレス。
14. 前記作動装置（３２）が、ヒンジ位置（８３）でヒンジ式に互いに接続される第１のレバー（８１）と第２のレバー（８２）とを備えるレバー構成（８０）を備えるとともに、 前記過負荷安全装置（４８）が第２のレバー（８２）に結合されることを特徴とする、請求項１１から請求項１３のいずれか一項に記載のスタンピングプレス。
15. 第１のスタンピングツール（１３）と第２のスタンピングツール（１５）の間に円形ブランク（１４）を搬送する工程と、
    ラムをストローク方向（Ｈ）に移動し、これにより前記ラム（１１）とエジェクタピン（３１）との動きの結合に起因して前記エジェクタピン（３１）もストローク方向（Ｈ）に移動し、スタンピング位置（Ｐ）にある前記第２のスタンピングツール（１５）の動きを可能にし、前記第１のスタンピングツール（１３）によって、前記円形ブランク（１４）をスタンピングリング（２２）内に移動する工程と、
    前記第２のスタンピングツール（１５）が前記スタンピング位置（Ｐ）にある場合にのみ、前記円形ブランク（１４）を前記第２のスタンピングツール（１５）に押し付ける工程と、
    前記ラム（１１）を戻りストローク方向（Ｒ）に前記第２のスタンピングツール（１５）から離すように移動する工程と、
    前記エジェクタピン（３１）の前記ラム（１１）との動きの結合に起因して、前記スタンピングリング（２２）からスタンピングされた円形ブランク（１４）の取り出しが実行される必要がある場合に、戻りストローク方向（Ｒ）に前記エジェクタピン（３１）を移動する工程と
    を含む、請求項１から請求項１４のいずれか一項に記載のスタンピングプレス（１０）を使用することにより円形ブランク（１４）をスタンピングするための方法。
16. スタンピングされた円形ブランク（１４）の取り出し後、スタンピングされる別の円形ブランク（１４）が、前記第１のスタンピングツール（１３）と前記第２のスタンピングツール（１５）との間に搬送されると同時に、前記スタンピングされた円形ブランク（１４）が、前記第１のスタンピングツール（１３）と前記第２のスタンピングツール（１５）との間の領域から外に搬送されることを特徴とする、請求項１５に記載の方法。
17. 前記ラム（１１）及び前記エジェクタピン（３１）のストローク長は、スタンピングされた円形ブランク（１４）が前記スタンピングリング（２２）から取り出される場合、前記ラム（１１）が戻りストローク方向（Ｒ）に移動している間、等しいことを特徴とする請求項１５又は請求項１６に記載の方法。

Images