JP7222676B2 - 被覆砂およびその製造方法と、鋳型の製造方法 - Google Patents
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Description
自硬性鋳型とは、珪砂等の耐火性粒状材料に、フラン樹脂等を主成分とした粘結剤(酸硬化性粘結剤)と、硫酸やキシレンスルホン酸等の酸触媒(硬化剤)とを添加、混練した後、得られた混練砂を木型、樹脂型、金型等(以下、これらを総称して「鋳型造型用型」ともいう。)に充填し、粘結剤を硬化させる方法で製造されているものである。
熱硬化鋳型とは、熱硬化性の樹脂を粘結剤として用いて製造されるものであり、その製造方法として、乾態砂を用いるシェルモールド法や、湿態砂を用いるホットボックス法が知られている。
ガス硬化鋳型とは、耐火性粒状材料に水ガラスやアルカリフェノール樹脂等の粘結剤を加えて混練し、得られた混練砂を鋳型造型用型に充填し、ガス化させた硬化剤を通気して粘結剤を硬化させる方法で製造されるものである。
一般的に、フェノール樹脂の硬化物とフラン樹脂の硬化物とを比較すると、フェノール樹脂の硬化物の方が耐熱性に優れるとされている。
しかしながら、フェノール樹脂はフラン樹脂に比べて粘度が高く、フラン樹脂への溶解性が低い。そのため、特許文献1に記載の方法では、尿素変性フラン樹脂に対するノボラック型フェノール樹脂の添加量には限界があり、得られる鋳型は必ずしも充分な耐熱性を有しているとはいえない。
また、粘結剤として尿素変性フラン樹脂とノボラック型フェノール樹脂の2種類の樹脂を用いるということは、鋳型の製造現場において粘結剤を貯留しておくタンクの数が増えるばかりか、複数のタンクを設置するスペースも必要となり、工業化の観点からは不利である。
こうした問題を解決するために、近年、鋳型造型用型を用いなくても直接鋳型を製造することが可能な、3次元積層造形による鋳型の製造方法が提案されている。
3次元積層造形とは、CAD(computer aided design)システム上で入力された3次元形状を、直接立体モデル(3次元モデル)として鋳型などを製造する方法である。
フラン樹脂は粘度が低く、インクジェットしやすい。そのため、3次元積層造形による鋳型の製造方法に用いる酸硬化性粘結剤としては、フラン樹脂が一般的である。
しかし、酸硬化性粘結剤としてフラン樹脂を用いて製造された鋳型は耐熱性が低い。
しかし、有機溶媒を使用するとインクジェットヘッドが劣化しやすい。また、通常は、造形後に加熱処理して有機溶媒を除去したり、フェノール樹脂の硬化を促進したりするため、鋳型が収縮して寸法が変化しやすい。
[1] 耐火性粒状材料にノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とが被覆された、被覆砂。
[2] 前記ノボラック型フェノール樹脂の質量平均分子量が200~6500である、[1]の被覆砂。
[3] 前記ノボラック型フェノール樹脂の含有量が、前記耐火性粒状材料100質量部に対して0.4質量部以上である、[1]または[2]の被覆砂。
[4] 前記酸触媒が、硫酸、リン酸、スルホン酸およびカルボン酸からなる群より選ばれる1種以上である、[1]~[3]のいずれかの被覆砂。
[5] 3次元積層造形用である、[1]~[4]のいずれかの被覆砂。
[6] [1]~[5]のいずれかの被覆砂の製造方法であって、
前記ノボラック型フェノール樹脂の融点以上、前記ノボラック型フェノール樹脂の熱分解温度未満に加熱した耐火性粒状材料に、前記ノボラック型フェノール樹脂を添加して樹脂添加砂を得る工程と、
前記樹脂添加砂に前記酸触媒の溶液を添加する工程と、
を含む、被覆砂の製造方法。
[7] [1]~[5]のいずれかの被覆砂の製造方法であって、
前記ノボラック型フェノール樹脂の融点以上、前記酸触媒の熱分解温度未満に加熱した耐火性粒状材料に、酸触媒添加樹脂を添加する工程を含み、
前記酸触媒添加樹脂は、前記ノボラック型フェノール樹脂の溶融物に前記酸触媒を添加した後に冷却した固化物である、被覆砂の製造方法。
[8] [1]~[5]のいずれかの被覆砂の製造方法であって、
耐火性粒状材料に、前記ノボラック型フェノール樹脂と前記酸触媒との混合溶液を添加する工程を含み、
前記工程における耐火性粒状材料の温度は、前記酸触媒の熱分解温度未満である、被覆砂の製造方法。
[9] [1]~[5]のいずれかの被覆砂の製造方法であって、
酸触媒の存在下、原料モノマーを反応させた後、中和処理せずに未中和のノボラック型フェノール樹脂を得る工程と、
前記未中和のノボラック型フェノール樹脂の融点以上、前記未中和のノボラック型フェノール樹脂の製造に用いた酸触媒の熱分解温度未満に加熱した耐火性粒状材料に、前記未中和のノボラック型フェノール樹脂を添加する工程と、
を含む、被覆砂の製造方法。
[10] [1]~[5]のいずれかの被覆砂に、酸硬化性粘結剤を接触させて硬化させる、鋳型の製造方法。
本発明の被覆砂は、耐火性粒状材料にノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とが被覆されたものである。
被覆砂または耐火性粒状材料の表面には、ブロッキング防止剤およびシランカップリング剤の1つ以上が付着していてもよい。
耐火性粒状材料としては、珪砂、クロマイト砂、ジルコン砂、オリビン砂、非晶質シリカ、アルミナ砂、ムライト砂等の天然砂;人工砂などの従来公知のものを使用できる。また、使用済みの耐火性粒状材料を回収したもの(回収砂)や再生処理したもの(再生砂)なども使用できる。これら耐火性粒状材料は、1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
製造コストの観点では天然砂が好ましく、その中でも珪砂がより好ましい。熱により膨張しにくい観点では人工砂が好ましい。製造コストと耐熱性とのバランスを考慮し、天然砂と人工砂とを混合して用いてもよい。
耐火性粒状材料の平均粒子径は、動的光散乱法により測定した耐火性粒状材料の体積累計50%のメディアン径である。
ノボラック型フェノール樹脂は、耐火性粒状材料の粘結剤の役割を果たす。
ノボラック型フェノール樹脂は、酸触媒(以下、「樹脂製造用酸触媒」ともいう。)の存在下で原料モノマーを反応させて得られたもの、具体的にはフェノール類およびビスフェノール類の少なくとも一方と、アルデヒド類とを反応させて得られたものであり、通常、固体である。
ビスフェノール類としては、例えばビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールC、ビスフェノールS、ビスフェノールE、ビスフェノールZなどが挙げられる。これらビスフェノール類は、1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
スルホン酸としては、例えばパラトルエンスルホン酸、キシレンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、メタンスルホン酸などが挙げられる。
カルボン酸としては、例えば乳酸、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、マロン酸、コハク酸、マレイン酸、シュウ酸、酢酸、安息香酸などが挙げられる。
これら樹脂製造用酸触媒は、1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
ノボラック型フェノール樹脂の質量平均分子量は、ポリスチレンを標準物質として用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)により測定できる。
なお、本発明において、中和処理せずに得られたノボラック型フェノール樹脂を「未中和のノボラック型フェノール樹脂」という。未中和のノボラック型フェノール樹脂には、樹脂製造用酸触媒が含まれる。詳しくは後述するが、被覆砂の製造工程においては未中和のノボラック型フェノール樹脂を用いてもよい。
シランカップリング剤としては、例えばN-β(アミノエチル)γ-アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ-アミノプロピルトリエトキシシラン、γ-(2-アミノエチル)アミノプロピルトリメトキシシラン、γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。
酸触媒は、鋳型を製造するに際して粘結剤の役割を果たすノボラック型フェノール樹脂や、後述する酸硬化性粘結剤を硬化させる触媒である。
酸触媒としては、例えば硫酸、リン酸、スルホン酸およびカルボン酸などが挙げられる。
スルホン酸としては、例えばパラトルエンスルホン酸、キシレンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、メタンスルホン酸などが挙げられる。
カルボン酸としては、例えば乳酸、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、マロン酸、コハク酸、マレイン酸、シュウ酸、酢酸、安息香酸などが挙げられる。
これら酸触媒は、1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
硬化剤としての性能に優れる点で、酸触媒としてはキシレンスルホン酸が好ましい。
なお、酸触媒は、被覆砂の製造時にノボラック型フェノール樹脂または未中和のノボラック型フェノール樹脂とは別に加えられるものでもよいし、未中和のノボラック型フェノール樹脂に含まれる樹脂製造用酸触媒でもよい。
被覆砂または耐火性粒状材料の表面には、ブロッキング防止剤が付着していてもよい。被覆砂または耐火性粒状材料の表面にブロッキング剤が付着していれば被覆砂の流動性が高まるので、3次元積層造形用の被覆砂として特に好適である。
ブロッキング防止剤としては、例えばゼオライト、水和反応が可能な金属塩などが挙げられる。
ゼオライトは、結晶性アルミノケイ酸塩の総称である。
ゼオライトのSiO2/Al2O3モル比は5~1500が好ましく、5.5~500がより好ましく、5.5~240がさらに好ましい。前記モル比が大きくなるほど疎水性が高まる。前記モル比が上記下限値以上であれば、充分な疎水性を発現して耐火性粒状材料に水が付着するのを抑制でき、ブロッキングしにくい被覆砂が得られる。
ゼオライトのSiO2/Al2O3モル比は、蛍光X線分析(XRF)を用いて測定することができる。
ゼオライトは、負電荷を補償するために骨格中に陽イオンが存在する。陽イオンとしては、水素イオン;アンモニウムイオン;リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン等のアルカリ金属イオン:カルシウムイオン等のアルカリ土類金属イオンなどが挙げられる。
ゼオライトの平均粒子径は、動的光散乱法により測定した耐火性粒状材料の一次粒子の体積累計50%のメディアン径である。
水和反応が可能な金属塩としては、例えば硫酸マグネシウム、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム等の硫酸塩などが挙げられる。これらの中でも、ノボラック型フェノール樹脂や、後述する酸硬化性粘結剤の硬化促進の効果も得られやすい観点から、硫酸マグネシウムが好ましい。これら水和反応が可能な金属塩は、1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
硫酸マグネシウムは無水物であってもよいし、水和物であってもよいが、ブロッキング防止効果により優れる観点から、無水物、すなわち無水硫酸マグネシウムが好ましい。
被覆砂または耐火性粒状材料の表面には、シランカップリング剤が付着していてもよい。被覆砂または耐火性粒状材料の表面にシランカップリング剤が付着していれば鋳型の強度が高まる。
シランカップリング剤としては、ノボラック型フェノール樹脂の説明において先に例示したシランカップリング剤が挙げられる。
シランカップリング剤は、ノボラック型フェノール樹脂の製造時に用いられたものでもよいし、被覆砂の製造時に後から加えられるものでもよい。
被覆砂の製造方法としては、以下の態様が挙げられる。
本実施形態の被覆砂の製造方法は、下記工程(I)および工程(II)を含む。
工程(I):ノボラック型フェノール樹脂の融点以上、ノボラック型フェノール樹脂の熱分解温度未満に加熱した耐火性粒状材料に、ノボラック型フェノール樹脂を添加して樹脂添加砂を得る工程。
工程(II):樹脂添加砂に酸触媒の溶液を添加する工程。
工程(I)における耐火性粒状材料の温度は、ノボラック型フェノール樹脂の融点以上、ノボラック型フェノール樹脂の熱分解温度未満であり、具体的には110~350℃が好ましく、130~250℃がより好ましく、180~250℃がさらに好ましい。耐火性粒状材料の温度が高くなるほど、ノボラック型フェノール樹脂を添加したときに、ノボラック型フェノール樹脂が短時間で溶融する。
ノボラック型フェノール樹脂の添加量は、耐火性粒状材料100質量部に対して、0.4質量部以上が好ましく、0.4~4.6質量部がより好ましく、0.5~4質量部がさらに好ましく、0.6~3質量部が特に好ましく、0.7~2質量部が最も好ましい。
なお、ノボラック型フェノール樹脂の代わりに、ノボラック型フェノール樹脂とシランカップリング剤とを含む混合物を用いてもよい。
酸触媒の溶液に用いる溶媒としては水、アルコール、これらの混合物などが挙げられる。アルコールとしては、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2プロパノールなどが挙げられる。酸触媒が室温(25℃)で液体の場合、前記溶媒で希釈して用いることが好ましい。
酸触媒の溶液の添加量は、耐火性粒状材料100質量部に対する酸触媒の割合が0.05~1質量部となる量が好ましく、より好ましくは0.1~0.7質量部であり、さらに好ましくは0.15~0.5質量部である。
特に、乾態の被覆砂を得る場合、樹脂添加砂の温度は、酸触媒の溶液に用いる溶媒の沸点以上が好ましく、具体的には100~150℃がより好ましい。ただし、酸触媒の溶液に用いる溶媒がアルコールの場合は水に比べて低沸点であり、アルコールの沸点以下でも蒸発しやすい。そのため、樹脂添加砂の温度は上記範囲内には限らず、酸触媒の溶液に用いる溶媒がアルコールのときは、樹脂添加砂の温度が60℃超、100℃未満でも乾態の被覆砂が得られる場合がある。一方、湿態の被覆砂を得る場合、樹脂添加砂の温度は、酸触媒の溶液に用いる溶媒の沸点未満が好ましく、具体的には60℃以下がより好ましく、10~50℃がさらに好ましく、20~30℃が特に好ましい。
樹脂添加砂の冷却方法としては、例えば室温にて樹脂添加砂を放置する方法、樹脂添加砂に冷風を吹き付ける方法、樹脂添加砂に水を添加する方法などが挙げられる。短時間で所望の温度に樹脂添加砂を冷却できる観点から、樹脂添加砂に水を添加する方法が好ましい。
樹脂添加砂に水を添加して樹脂添加砂を冷却する場合、水の添加量は特に制限されず、温度によって適宜調節が可能であるが、一例として、耐火性粒状材料100質量部に対して、1~10質量部が好ましく、2~5質量部がより好ましい。
こうして、耐火性粒状材料がノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とで被覆された、乾態の被覆砂が得られる。工程(I)において、加熱した耐火性粒状材料にノボラック型フェノール樹脂とシランカップリング剤とを含む混合物を添加する場合は、耐火性粒状材料がノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とシランカップリング剤とで被覆された、乾態の被覆砂が得られる。乾態の被覆砂は流動性に優れることから、3次元積層造形用の被覆砂として特に好適である。
なお、必要に応じて、樹脂添加砂に酸触媒の溶液を添加した後に、ブロッキング防止剤およびシランカップリング剤の1つ以上をさらに添加してもよい。また、得られた被覆砂を分級(ふるい分け)処理してもよい。
こうして、耐火性粒状材料がノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とで被覆された、湿態の被覆砂が得られる。工程(I)において、ノボラック型フェノール樹脂とシランカップリング剤とを含む混合物を、加熱した耐火性粒状材料に添加する場合は、耐火性粒状材料がノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とシランカップリング剤とで被覆された、湿態の被覆砂が得られる。湿態の被覆砂は粉塵が発生しにくい。
なお、必要に応じて、樹脂添加砂に酸触媒の溶液を添加した後に、ブロッキング防止剤およびシランカップリング剤の1つ以上をさらに添加してもよい。また、酸触媒の溶液を添加する前に、冷却後の樹脂添加砂を分級処理してもよい。
本実施形態の被覆砂の製造方法は、下記工程(III)を含む。
工程(III):ノボラック型フェノール樹脂の融点以上、酸触媒の熱分解温度未満に加熱した耐火性粒状材料に、酸触媒添加樹脂を添加する工程。
工程(III)における耐火性粒状材料の温度は、ノボラック型フェノール樹脂の融点以上、酸触媒の熱分解温度未満であり、具体的には110℃以上200℃未満が好ましく、130℃以上200℃未満がより好ましく、150~195℃がさらに好ましい。
酸触媒添加樹脂は、以下のようにして得られる。
まず、ノボラック型フェノール樹脂を加熱して溶融させる。加熱温度は、ノボラック型フェノール樹脂の融点以上、酸触媒の熱分解温度未満であり、具体的には110℃以上200℃未満が好ましく、110~150℃がより好ましく、115~150℃がさらに好ましい。
次いで、溶融したノボラック型フェノール樹脂に酸触媒を添加し、撹拌して混合物を得る。得られた混合物を冷却し、必要に応じて所望の粒径になるまで粉砕し、固化物を得る。粉砕方法としては特に限定されず、例えばハンマーミル、ボールミル、ジェットミル、アトマイザーなどを用いて行うことができる。
なお、ノボラック型フェノール樹脂の代わりに、ノボラック型フェノール樹脂とシランカップリング剤とを含む混合物を用いてもよい。この場合、シランカップリング剤を含む酸触媒添加樹脂が得られる。
こうして、耐火性粒状材料がノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とで被覆された、乾態の被覆砂が得られる。工程(III)において、シランカップリング剤を含む酸触媒添加樹脂を、加熱した耐火性粒状材料に添加する場合は、耐火性粒状材料がノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とシランカップリング剤とで被覆された、乾態の被覆砂が得られる。乾態の被覆砂は流動性に優れることから、3次元積層造形用の被覆砂として特に好適である。
なお、必要に応じて、耐火性粒状材料に酸触媒添加樹脂を添加した後に、冷却目的で水を添加してもよい。水の添加量は、耐火性粒状材料100質量部に対して、1~10質量部が好ましく、2~5質量部がより好ましい。この程度の水の添加量であれば、加熱された耐火性粒状材料によって水が蒸発するので、乾態の被覆砂が得られる。さらに、必要に応じて、耐火性粒状材料に酸触媒添加樹脂を添加した後に、ブロッキング防止剤およびシランカップリング剤の1つ以上をさらに添加してもよい。また、得られた被覆砂を分級(ふるい分け)処理してもよい。
本実施形態の被覆砂の製造方法は、下記工程(IV)を含む。
工程(IV):耐火性粒状材料に、ノボラック型フェノール樹脂と酸触媒との混合溶液を添加する工程。
工程(IV)における耐火性粒状材料の温度は、酸触媒の熱分解温度未満である。混合溶液に含まれる溶媒が短時間で蒸発しやすい観点から、耐火性粒状材料の温度は10℃以上200℃未満が好ましく、20~180℃がより好ましく、25~150℃がさらに好ましい。
なお、ノボラック型フェノール樹脂の代わりに、ノボラック型フェノール樹脂とシランカップリング剤とを含む混合物を用いてもよい。この場合、シランカップリング剤を含む混合溶液が得られる。
こうして、耐火性粒状材料がノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とで被覆された、乾態の被覆砂が得られる。工程(IV)において、シランカップリング剤を含む混合溶液を加熱した耐火性粒状材料に添加する場合は、耐火性粒状材料がノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とシランカップリング剤とで被覆された、乾態の被覆砂が得られる。乾態の被覆砂は流動性に優れることから、3次元積層造形用の被覆砂として特に好適である。
なお、必要に応じて、耐火性粒状材料に混合溶液を添加した後に、冷却目的で水を添加してもよい。水の添加量は、耐火性粒状材料100質量部に対して、1~5質量部が好ましく、2~3質量部がより好ましい。この程度の水の添加量であれば、加熱された耐火性粒状材料によって水が蒸発するので、乾態の被覆砂が得られる。さらに、必要に応じて、耐火性粒状材料に混合溶液を添加した後に、ブロッキング防止剤およびシランカップリング剤の1つ以上をさらに添加してもよい。また、得られた被覆砂を分級(ふるい分け)処理してもよい。
本実施形態の被覆砂の製造方法は、下記工程(V)および工程(VI)を含む。
工程(V):樹脂製造用酸触媒の存在下、原料モノマーを反応させた後、中和処理せずに未中和のノボラック型フェノール樹脂を得る工程。
工程(VI):未中和のノボラック型フェノール樹脂の融点以上、未中和のノボラック型フェノール樹脂の製造に用いた樹脂製造用酸触媒の熱分解温度未満に加熱した耐火性粒状材料に、未中和のノボラック型フェノール樹脂を添加する工程。
なお、未中和のノボラック型フェノール樹脂に、必要に応じて、シランカップリング剤を添加してもよい。この場合、未中和のノボラック型フェノール樹脂と、シランカップリング剤とを含む混合物が得られる。
樹脂製造用酸触媒としては、ノボラック型フェノール樹脂の説明において先に例示した樹脂製造用酸触媒が挙げられる。
シランカップリング剤としては、ノボラック型フェノール樹脂の説明において先に例示した樹脂製造用酸触媒が挙げられる。
工程(VI)における耐火性粒状材料の温度は、未中和のノボラック型フェノール樹脂の融点以上、工程(VI)で用いた樹脂製造用酸触媒の熱分解温度未満であり、具体的には110℃以上200℃未満が好ましく、110~150℃がより好ましく、115~150℃がさらに好ましい。
未中和のノボラック型フェノール樹脂の添加量は、耐火性粒状材料100質量部に対するノボラック型フェノール樹脂の割合が0.4質量部以上、樹脂製造用酸触媒の割合が0.05~1質量部となる量が好ましい。ノボラック型フェノール樹脂の割合は、耐火性粒状材料100質量部に対して、0.4~4.6質量部がより好ましく、0.5~4質量部がさらに好ましく、0.6~3質量部が特に好ましく、0.7~2質量部が最も好ましい。樹脂製造用酸触媒の割合は、耐火性粒状材料100質量部に対して、0.1~0.7質量部がより好ましく、0.15~0.5質量部がさらに好ましい。
なお、未中和のノボラック型フェノール樹脂に含まれる樹脂製造用酸触媒の量が少なく、未中和のノボラック型フェノール樹脂の添加量だけでは、耐火性粒状材料100質量部に対する樹脂製造用酸触媒の割合が上述した量に比べて足りない場合は、未中和のノボラック型フェノール樹脂の添加と同時または添加の後で、酸触媒を別途添加してもよい。この別途添加する酸触媒は、樹脂製造用酸触媒と同じ種類であってもよいし、異なる種類であってもよい。
なお、必要に応じて、耐火性粒状材料に未中和のノボラック型フェノール樹脂を添加した後に、冷却目的で水を添加してもよい。水の添加量は、耐火性粒状材料100質量部に対して、1~10質量部が好ましく、2~5質量部がより好ましい。この程度の水の添加量であれば、加熱された耐火性粒状材料によって水が蒸発するので、乾態の被覆砂が得られる。さらに、必要に応じて、耐火性粒状材料に未中和のノボラック型フェノール樹脂を添加した後に、ブロッキング防止剤およびシランカップリング剤の1つ以上をさらに添加してもよい。また、得られた被覆砂を分級(ふるい分け)処理してもよい。
上述したように、耐火性粒状材料に、尿素変性フラン樹脂等の酸硬化性粘結剤とノボラック型フェノール樹脂溶液とを添加する場合、酸硬化性粘結剤に対するノボラック型フェノール樹脂の添加量には限界がある。
しかし、本発明の被覆砂であれば、耐火性粒状材料にノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とが被覆されているので、鋳型の製造段階において、酸硬化性粘結剤に対するノボラック型フェノール樹脂の割合を容易に増やすことができる。よって、本発明の被覆砂を用いれば、酸硬化性粘結剤と併用することで耐熱性に優れる鋳型を製造できる。
しかも、本発明の被覆砂を用いれば、鋳型の製造現場において粘結剤を貯留するタンクは1種類でよく、すなわち、酸硬化性粘結剤を貯留するタンクを設置すれば、ノボラック型フェノール樹脂を貯留しておくタンクを設置する必要がない。
しかし、本発明の被覆砂を用いれば、3次元積層造形により鋳型を製造するに際して酸硬化性粘結剤をインクジェットすればよく、フェノール樹脂をインクジェットする必要がない。よって、インクジェットヘッドが劣化しにくく、また、造形後に加熱処理する必要がないため鋳型の寸法安定性に優れる。しかも、得られる鋳型は耐熱性に優れる。
このように、本発明の被覆砂は3次元積層造形用にも適している。
鋳型の製造方法は、自硬性鋳型造型法を採用することができる。具体的には、本発明の被覆砂に、酸硬化性粘結剤を接触させて硬化させることで鋳型を製造する。
鋳型の製造方法としては、以下の態様が挙げられる。
本実施形態の鋳型の製造方法は、本発明の被覆砂と、酸硬化性粘結剤との混合物を鋳型造型用型に充填し、粘結剤(酸硬化性粘結剤およびノボラック型フェノール樹脂)を硬化させて鋳型を製造する方法である。
酸硬化性粘結剤は、耐火性粒状材料の粘結剤の役割を果たす。
酸硬化性粘結剤としては、フルフリルアルコール、フラン樹脂、レゾール型フェノール樹脂などが挙げられる。これら酸硬化性粘結剤は、1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
これらの中でも、フルフリルアルコール、フラン樹脂が好ましい。
フラン樹脂としては、フルフリルアルコールまたはフルフリルアルコールと尿素のいずれかとアルデヒド類との縮合物または共縮合物の1種または2種以上、並びにフルフリルアルコールとの混合物を主成分とし、必要に応じてフェノール類およびビスフェノール類の少なくとも一方とを含むものを用いることが好ましい。
ビスフェノール類としては、例えばビスフェノールA、ビスフェノールF、ビスフェノールC、ビスフェノールS、ビスフェノールE、ビスフェノールZなどが挙げられる。これらビスフェノール類は、1種単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
窒素原子含有量は鋳型の初期強度および最終強度に影響を与えるものであり、窒素原子含有量が低い場合には鋳型の初期強度が高くなる傾向にあり、窒素原子含有量が高い場合には鋳型の最終強度が高くなる傾向にある。
従って、必要に応じて窒素原子含有量を適宜調節することが好ましく、窒素原子含有量が上記範囲内であれば、初期強度と最終強度が共に好ましい鋳型を得ることが可能である。
i)尿素、フルフリルアルコールおよびアルデヒド類を縮合させて得られる(共)縮合物(a)と、フルフリルアルコールと、必要に応じてフェノール類およびビスフェノール類の少なくとも一方との混合物。
ii)尿素とアルデヒド類の縮合物と、フルフリルアルコールと、必要に応じてフェノール類およびビスフェノール類の少なくとも一方との混合物。
i)の態様においては、フラン樹脂に占める(共)縮合物(a)の比率は5~90質量%であると好ましく、10~80質量%であるとより好ましい。フルフリルアルコールの比率は10~95質量%であると好ましく、20~90質量%であるとより好ましい。
ii)の態様においては、フラン樹脂に占める尿素とアルデヒド類の縮合物の比率は3~30質量%であると好ましく、5~20質量%であるとより好ましい。フルフリルアルコールの比率は70~97質量%であると好ましく、80~95質量%であるとより好ましい。
i)~ii)の態様においては、フラン樹脂に占めるフェノール類およびビスフェノール類の少なくとも一方の比率は、40質量%以下であると好ましく、1~30質量%であるとより好ましい。
まず、フラン樹脂の原料(フルフリルアルコール、アルデヒド類、尿素等)の一部に水酸化ナトリウム水溶液などを混合してアルカリ性とし、昇温してアルデヒド類との付加物を生成する。次に、塩酸等を用いて反応液を酸性にし、フルフリルアルコールと尿素とアルデヒド類の縮合等の反応を進行させた後、再び反応液をアルカリ性にし、残りのフラン樹脂の原料と、必要に応じてシランカップリング剤とを混合して、フラン樹脂と、水と、任意でシランカップリング剤とを含む混合物を得る。得られた混合物をそのまま酸硬化性粘結剤として用いてもよい。
なお、ここで添加する塩酸は量が少ないため、硬化反応まで進行しない。また、未反応のフルフリルアルコールはフラン樹脂全体を低粘度にさせるための希釈剤の役割を果たし、硬化反応においては硬化物を構成する成分として樹脂化して硬化物となる。
シランカップリング剤としては、ノボラック型フェノール樹脂の説明において先に例示したシランカップリング剤が挙げられる。
酸硬化性粘結剤がシランカップリング剤を含む場合、シランカップリング剤の含有量は、酸硬化性粘結剤の固形分の総質量に対して、0.01~3質量%が好ましく、0.1~2質量%がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が上記下限値以上であれば、鋳型の強度を向上させる効果が充分得られる。鋳型の強度向上効果は、シランカップリング剤の含有量が増えるほど得られやすくなる傾向にあるが、増えすぎても効果は頭打ちになるだけである。よって、シランカップリング剤の含有量は3質量%以下が好ましい。
酸硬化性粘結剤が水を含む場合、水の含有量は、酸硬化性粘結剤の総質量に対して1~35質量%が好ましく、5~30質量%がより好ましい。
本実施形態の鋳型の製造方法は、本発明の被覆砂を層状に敷き詰める工程(以下、「工程(a)」ともいう。)と、層状に敷き詰められた被覆砂を目的の3次元積層造形物に対応して結合するように、前記層状に敷き詰められた被覆砂に酸硬化性粘結剤を選択的に射出して硬化させる工程(以下、「工程(b)」ともいう。)とを含み、工程(a)と工程(b)とを、目的の3次元積層造形物が造形されるまで繰り返すことで鋳型を製造する方法である。
酸硬化性粘結剤としては、第5の実施形態の説明において先に例示した酸硬化性粘結剤が挙げられる。
3次元積層装置としては、ブレード機構と、印刷ノズルヘッド機構と、造形テーブル機構とを備えるものが好ましい。さらに、各機構の動作を造形対象物の3次元データを用いて制御する制御部を備えていることが好ましい。
ブレード機構は、リコータを含み、金属ケースの底面または酸硬化性粘結剤で結合済みの造形部の上層に、被覆砂を所定の厚みで積層するものである。
印刷ノズルヘッド機構は、積層された被覆砂に対して酸硬化性粘結剤による印刷を行い、被覆砂を結合することによって1層毎の造形を行うものである。
造形テーブル機構は、1層の造形が終了すると1層分の距離だけ下降して、所定の厚みでの積層造形を実現するものである。
以上説明した本発明の鋳型の製造方法によれば、本発明の被覆砂を用いるので耐熱性に優れる鋳型を製造できる。よって、本発明により得られる鋳型は、注湯時に高温に曝されても耐えることができ、焼き付き等の鋳造欠陥の発生を抑制できる。
しかも、本発明の鋳型の製造方法によれば、鋳型の製造現場において粘結剤を貯留するタンクは1種類でよく、すなわち、酸硬化性粘結剤を貯留するタンクを設置すれば、ノボラック型フェノール樹脂を貯留しておくタンクを設置する必要がない。
さらに、本発明の鋳型の製造方法によれば、3次元積層造形により鋳型を製造するに際して酸硬化性粘結剤をインクジェットすればよく、フェノール樹脂をインクジェットする必要がない。よって、インクジェットヘッドが劣化しにくく、また、造形後に加熱処理する必要がないため鋳型の寸法安定性に優れる。
耐火性粒状材料として、焼結法により得られた結晶質の人工砂(Al2O3-SiO2を95質量%含むもの、伊藤忠セラテック株式会社製の商品名「CB-X#1450」)を用いた。
ノボラック型フェノール樹脂として、以下に示すものを用いた。
・ノボラック型フェノール樹脂(i):群栄化学工業株式会社製の商品名「BPF-SG」、質量平均分子量310。
・ノボラック型フェノール樹脂(ii):群栄化学工業株式会社製の商品名「PSM-4261」、質量平均分子量1050。
・ノボラック型フェノール樹脂(iii):群栄化学工業株式会社製の商品名「PSM-4324」、質量平均分子量1950。
・ノボラック型フェノール樹脂(iv):群栄化学工業株式会社製の商品名「PS-1317」、質量平均分子量6059。
なお、ノボラック型フェノール樹脂の質量平均分子量は、GPC測定装置(東ソー株式会社社製、HPLC8320GPC)およびカラム(東ソー株式会社社製、TSKgel G3000HXL+G2000HKL+G2000HKL)を使用し、標準物質にポリスチレンを用いて測定した。
酸触媒としてキシレンスルホン酸60質量部と、水40質量部とを混合し、濃度60質量%の酸触媒の溶液を調製した。
酸硬化性粘結剤として、以下に示すものを用いた。
・酸硬化性粘結剤(v):フルフリルアルコール99.8質量部と、N-β(アミノエチル)γ-アミノプロピルメチルジメトキシシラン0.2質量部との混合物。
・酸硬化性粘結剤(vi):酸硬化性粘結剤(v)70質量部と、水30質量部との混合物。
(曲げ強さの測定)
各実施例および比較例で得られたテストピースの曲げ強さをJACT試験法SM-1に記載の測定方法を用いて測定した。
<被覆砂の製造>
耐火性粒状材料2000gを230℃に加熱した。次いで、加熱した耐火性粒状材料を混合撹拌機(株式会社ダルトン製の商品名「5DML-r型」)に投入し、ノボラック型フェノール樹脂(i)20gを添加して2分間撹拌した。
次いで、冷却促進の目的で冷却水60g(耐火性粒状材料100質量部に対して3質量部に相当)を添加し、撹拌した。
混合撹拌機内の混合物の温度が105℃になった時点で、酸触媒の溶液6gを添加し、4分間撹拌した。
混合撹拌機より内容物を取り出し、目開き212μmの篩を通過させ、篩を通過したものを被覆砂として回収した。
得られた被覆砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、ノボラック型フェノール樹脂(i)の含有量は1.0質量部であり、酸触媒の含有量は0.18質量部である。
先に得られた被覆砂1500gを混合撹拌機(株式会社ダルトン製の商品名「5DML-r型」)に投入し、酸硬化性粘結剤(vi)22.5gを添加して1分間撹拌し、混練砂を得た。
得られた混練砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、酸硬化性粘結剤(vi)の含有量は固形分換算で1.0質量部である。すなわち、耐火性粒状材料100質量部に対する、粘結剤の総量(ノボラック型フェノール樹脂(i)と酸硬化性粘結剤(vi)の固形分換算での合計量)は2.0質量部である。また、ノボラック型フェノール樹脂(i)と酸硬化性粘結剤(vi)との質量比は固形分換算で、1:1である。
取り出した21個のテストピースを温度25℃、湿度50%の条件下、硬化開始から24時間放置した。
放置後の21個のテストピースのうち、3個のテストピースの曲げ強さを測定し、その平均値を求めた。結果を表1に示す。
残りのテストピースを3個ずつに分け、100℃、150℃、200℃、250℃、400℃、または600℃に設定した電気炉内で熱処理した。各電気炉から取り出した直後のテストピースの曲げ強さを測定し、その平均値を求めた。結果を表1に示す。なお、熱処理時間は、100℃、150℃、200℃、250℃、400℃の場合で20分とし、60℃の場合で5分とした。また、400℃または600℃でテストピースを熱処理する場合は、テストピースをアルミホイルで包んで処理した。
ノボラック型フェノール樹脂の種類を表1に示すものに変更した以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造し、得られた被覆砂を用いてテストピースを製造し、曲げ強さを測定した。結果を表1に示す。
耐火性粒状材料1500gを混合撹拌機(株式会社ダルトン製の商品名「5DML-r型」)に投入し、酸触媒の溶液4.5gを添加して1分間撹拌した。
次いで、酸硬化性粘結剤(v)30gを添加して1分間撹拌し、混練砂を得た。
得られた混練砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、酸触媒の含有量は0.18質量部であり、酸硬化性粘結剤(v)の含有量は2.0質量部である。
得られた混練砂を用いた以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造し、得られた被覆砂を用いてテストピースを製造し、曲げ強さを測定した。結果を表1に示す。
対して、比較例1で得られたテストピースは、乾燥温度が高くなるに連れて曲げ強度が低下した。
よって、本発明の被覆砂は、注湯時に高温に曝されても耐えられる程度の耐熱性を有する鋳型を製造できることが示された。
加熱した耐火性粒状材料にノボラック型フェノール樹脂(iii)を8g添加した以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造した。得られた被覆砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、ノボラック型フェノール樹脂(iii)の含有量は0.4質量部であり、酸触媒の含有量は0.18質量部である。
得られた被覆砂を用い、酸硬化性粘結剤(vi)34.35gを添加した以外は、実施例1と同様にして混練砂を製造した。得られた混練砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、酸硬化性粘結剤(vi)の含有量は固形分換算で1.6質量部である。すなわち、耐火性粒状材料100質量部に対する、粘結剤の総量(ノボラック型フェノール樹脂(iii)と酸硬化性粘結剤(vi)の固形分換算での合計量)は2.0質量部である。また、ノボラック型フェノール樹脂(i)と酸硬化性粘結剤(vi)との質量比は固形分換算で、1:4である。
得られた混練砂を用いた以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造し、得られた被覆砂を用いてテストピースを製造し、曲げ強さを測定した。結果を表2に示す。
また、実施例3および比較例1の結果も併せて表2に示す。
加熱した耐火性粒状材料にノボラック型フェノール樹脂(iii)16gを添加した以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造した。得られた被覆砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、ノボラック型フェノール樹脂(iii)の含有量は0.8質量部であり、酸触媒の含有量は0.18質量部である。
得られた被覆砂を用い、酸硬化性粘結剤(vi)25.65gを添加した以外は、実施例1と同様にして混練砂を製造した。得られた混練砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、酸硬化性粘結剤(vi)の含有量は固形分換算で1.2質量部である。すなわち、耐火性粒状材料100質量部に対する、粘結剤の総量(ノボラック型フェノール樹脂(iii)と酸硬化性粘結剤(vi)の固形分換算での合計量)は2.0質量部である。また、ノボラック型フェノール樹脂(i)と酸硬化性粘結剤(vi)との質量比は固形分換算で、1:1.5である。
得られた混練砂を用いた以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造し、得られた被覆砂を用いてテストピースを製造し、曲げ強さを測定した。結果を表2に示す。
加熱した耐火性粒状材料にノボラック型フェノール樹脂(iii)24gを添加した以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造した。得られた被覆砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、ノボラック型フェノール樹脂(iii)の含有量は1.2質量部であり、酸触媒の含有量は0.18質量部である。
得られた被覆砂を用い、酸硬化性粘結剤(vi)17.1gを添加した以外は、実施例1と同様にして混練砂を製造した。得られた混練砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、酸硬化性粘結剤(vi)の含有量は固形分換算で0.8質量部である。すなわち、耐火性粒状材料100質量部に対する、粘結剤の総量(ノボラック型フェノール樹脂(iii)と酸硬化性粘結剤(vi)の固形分換算での合計量)は2.0質量部である。また、ノボラック型フェノール樹脂(i)と酸硬化性粘結剤(vi)との質量比は固形分換算で、1:0.67である。
得られた混練砂を用いた以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造し、得られた被覆砂を用いてテストピースを製造し、曲げ強さを測定した。結果を表2に示す。
加熱した耐火性粒状材料にノボラック型フェノール樹脂(iii)32gを添加した以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造した。得られた被覆砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、ノボラック型フェノール樹脂(iii)の含有量は1.6質量部であり、酸触媒の含有量は0.18質量部である。
得られた被覆砂を用い、酸硬化性粘結剤(vi)8.55gを添加した以外は、実施例1と同様にして混練砂を製造した。得られた混練砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、酸硬化性粘結剤(vi)の含有量は固形分換算で0.4質量部である。すなわち、耐火性粒状材料100質量部に対する、粘結剤の総量(ノボラック型フェノール樹脂(iii)と酸硬化性粘結剤(vi)の固形分換算での合計量)は2.0質量部である。また、ノボラック型フェノール樹脂(i)と酸硬化性粘結剤(vi)との質量比は固形分換算で、1:0.25である。
得られた混練砂を用いた以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造し、得られた被覆砂を用いてテストピースを製造し、曲げ強さを測定した。結果を表2に示す。
加熱した耐火性粒状材料にノボラック型フェノール樹脂(iii)40gを添加した以外は、実施例1と同様にして被覆砂を製造した。得られた被覆砂において、耐火性粒状材料100質量部に対する、ノボラック型フェノール樹脂(iii)の含有量は2.0質量部であり、酸触媒の含有量は0.18質量部である。
得られた被覆砂を直ちに温度25℃、湿度50%の条件下、縦10mm、横10mm、高さ60mmの直方体の型が6個形成されたテストピース作製用金型に充填して硬化させた。硬化開始から180分経過後に6個のテストピースを取り出そうとしたが硬化不良のため抜型できなかった。
そこで、金型のまま200℃に設定した電気炉内で20分間乾燥させた。電気炉から金型を取り出し、抜型した直後の6個のテストピースのうち、3個のテストピースの曲げ強さを測定し、その平均値を求めた。結果を表2に示す。
対して、比較例1で得られたテストピースは、乾燥温度が高くなるに連れて曲げ強度が低下した。
比較例2の場合、200℃で乾燥することで抜型できる程度には硬化反応が進行したものの、比較例2で得られたテストピースは曲げ強さが極端に低かった。
よって、本発明の被覆砂は、注湯時に高温に曝されても耐えられる程度の耐熱性を有する鋳型を製造できることが示された。
Claims (9)
- フルフリルアルコールおよびフラン樹脂の少なくとも一方である酸硬化性粘結剤によって結合される被覆砂であって、
耐火性粒状材料にノボラック型フェノール樹脂と酸触媒とが被覆され、
前記酸触媒が、前記酸硬化性粘結剤を硬化させる触媒であり、
前記酸触媒の含有量が、前記耐火性粒状材料100質量部に対して0.1~1質量部である、被覆砂。 - 前記ノボラック型フェノール樹脂の質量平均分子量が200~6500である、請求項1に記載の被覆砂。
- 前記ノボラック型フェノール樹脂の含有量が、前記耐火性粒状材料100質量部に対して0.4質量部以上である、請求項1または2に記載の被覆砂。
- 前記酸触媒が、硫酸、リン酸、スルホン酸およびカルボン酸からなる群より選ばれる1種以上である、請求項1~3のいずれか一項に記載の被覆砂。
- 3次元積層造形用である、請求項1~4のいずれか一項に記載の被覆砂。
- 請求項1~5のいずれか一項に記載の被覆砂の製造方法であって、
前記ノボラック型フェノール樹脂の融点以上、前記ノボラック型フェノール樹脂の熱分解温度未満に加熱した耐火性粒状材料に、前記ノボラック型フェノール樹脂を添加して樹脂添加砂を得る工程と、
前記樹脂添加砂に前記酸触媒の溶液を添加する工程と、
を含む、被覆砂の製造方法。 - 請求項1~5のいずれか一項に記載の被覆砂の製造方法であって、
前記ノボラック型フェノール樹脂の融点以上、前記酸触媒の熱分解温度未満に加熱した耐火性粒状材料に、酸触媒添加樹脂を添加する工程を含み、
前記酸触媒添加樹脂は、前記ノボラック型フェノール樹脂の溶融物に前記酸触媒を添加した後に冷却した固化物である、被覆砂の製造方法。 - 請求項1~5のいずれか一項に記載の被覆砂の製造方法であって、
耐火性粒状材料に、前記ノボラック型フェノール樹脂と前記酸触媒との混合溶液を添加する工程を含み、
前記工程における耐火性粒状材料の温度は、前記酸触媒の熱分解温度未満である、被覆砂の製造方法。 - 請求項1~5のいずれか一項に記載の被覆砂に、フルフリルアルコールおよびフラン樹脂の少なくとも一方である酸硬化性粘結剤を接触させて硬化させる、鋳型の製造方法。
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