JP7213608B2 - 衣料用補強部材 - Google Patents

Description

本発明は、ブラジャー、ブラキャミソール、水着、ブラジャー一体型肌着などの衣料に使用される衣料用補強部材に関する。

衣料には、身体の形状を整えるためにワイヤーなどの補強部材が取り付けられたものがある。例えば、乳房受け用カップ部を有する衣料においては、乳房の形を保持するためにカップ部の下側などにワイヤーが挿入されている。

衣料用補強部材として、鋼線、樹脂で覆った被覆鋼線、形状記憶合金、剛性の高い合成樹脂、繊維強化樹脂等からなるものがある。

特開２００１－１３１８０６号公報 特開２００４－１８３１１１号公報

しかし、従来の衣料用補強部材は、衣料の洗濯等の際に大きな負荷が加わることで折れたり、あるいは被覆樹脂が摩耗したり、割れたりして鋼線が露出し、この露出した鋼線が生地を突き破って突出するおそれがあった。

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、衣料の洗濯時等において大きな負荷が加わっても折れたりすることがなく、また簡単に製造することができる衣料用補強部材の提供を目的とする。

請求項１の発明は、ポリアミド樹脂を主成分とし、飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）が４．０％以上の樹脂組成物から成形され、且つ成形品の水分率が飽和吸水率の２０～９０％である衣料用補強部材。

請求項２の発明は、請求項１において、前記ポリアミド樹脂は、アミド結合間の炭素数が４～１１であることを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１または２において、前記ポリアミド樹脂は、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０の群から選択されることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記樹脂組成物に熱可塑性エラストマーを含むことを特徴とする。

請求項５の発明は、請求項１から４の何れか一項において、前記樹脂組成物に無機充填剤を含むことを特徴とする。

請求項６の発明は、請求項１から５の何れか一項において、耐屈曲性が１００回以上であることを特徴とする。

本発明によれば、衣料の洗濯時等において大きな負荷が加わっても折れたりすることがなく、また簡単に製造することができる衣料用補強部材が得られる。

一実施形態の衣料用補強部材を示す正面図である。 各実施例の樹脂組成物の内容、成形品の水分率及び物性値等を示す表である。 各比較例の樹脂組成物の内容、成形品の水分率及び物性値等を示す表である。

図１に示す衣料用補強部材１０は、本発明の衣料用補強部材の一実施形態であり、ブラジャーのアンダーワイヤーとして使用されるものである。また、本発明の衣料用補強部材の形状は、ワイヤーに限られず、使用される衣料及び使用箇所に応じた形状からなり、板状等であってもよい。

衣料用補強部材１０は、ポリアミド樹脂を主成分とし、飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）が４．０％以上の樹脂組成物から成形され、且つ、成形品の水分率が飽和吸水率の２０％～９０％（すなわち水分比率が２０～９０％）である。なお、成形品の水分率は２～１０％である。

樹脂組成物の飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）は、樹脂組成物を１００ｍｍ×１００ｍｍ×ｔ２ｍｍの平板を射出成形し、ＩＳＯ６２ Ａ法に規定されている条件で測定される値である。
成形品の水分率は、前記樹脂組成物を射出成形し、その成形品を乾燥減量法により算出され、次式により求められる。乾燥条件は、１１０℃×２４時間である。
『成形品の水分率＝（乾燥前サンプル重量－乾燥後サンプル重量）／乾燥前サンプル重量×１００』
水分比率は、［水分比率＝成形品の水分率／飽和吸水率×１００］の式で得られる値である。水分比率が２０％未満（成形品の水分率が飽和吸水率の２０％未満）の場合には耐屈曲性に劣り、水分比率が９０％を超過（成形品の水分率が飽和吸水率の９０％を超過）すると剛性が劣ってしまう。

ポリアミド樹脂としては、アミド結合間の炭素数が４～１１のものが好ましい。例えば、ポリアミド６（アミド結合間の炭素数５、飽和吸水率（ＩＳＯ６２）１０％）、ポリアミド６６（アミド結合間の炭素数４及び６、飽和吸水率（ＩＳＯ６２）９％）、ポリアミド６１０（アミド結合間の炭素数６及び８、飽和吸水率（ＩＳＯ６２）８％）、ポリアミド４６（アミド結合間の炭素数４及び４、飽和吸水率（ＩＳＯ６２）１２％）が挙げられる。なお、ポリアミド樹脂は、一種類に限られず２種類以上の混合物を使用することができる。

樹脂組成物には、他の配合材として、熱可塑性エラストマーや無機充填剤を挙げることができる。
熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系エラストマーとして、スチレン－ブタジエンブロック共重合体、スチレン－イソプレン共重合体などが挙げられる。オレフィン系エラストマーとしては、ポリエチレン、ポリブテン、ポリペンテンエチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－ビニルアルコール共重合体、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）などが挙げられる。オレフィン系エラストマーに無水マレイン酸等の極性基やスチレン、アクリルニトリル等をグラフトしたエラストマーがより適している。
熱可塑性エラストマーは、一種類に限られず複数種類を配合してもよい。熱可塑性エラストマーの配合により、耐屈曲性及び耐衝撃強度を高めることができる。熱可塑性エラストマーを配合する場合の配合量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して５～１００重量部が好ましい。５重量部より少ない場合には耐屈曲性及び耐衝撃強度増大効果が小さく、逆に１００重量部より多い場合には剛性が低下する。

無機充填剤としては、マイカ、タルク、カオリン、シリカ、炭酸カルシウム、層状珪酸塩、硫酸バリウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、クレー、二硫化モリブデン、ワラストナイト、ポリリン酸カルシウム、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化マグネシウム、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、カーボン、カーボンナノチューブ、ガラス繊維、炭素繊維、セルロース繊維、アルミナ繊維等が挙げられる。無機充填材は、カップリング剤やその他の表面処理剤で処理されていてもよい。

無機充填剤のサイズは、マクロサイズ（粒子径１００μｍ～１０μｍ程度）、ミクロサイズ（粒子径１０μｍ～１００ｎｍ程度）、ナノサイズ（粒子径１００ｎｍ～１０ｎｍ程度）の何れのサイズも使用可能であるが、樹脂組成物への耐屈曲性を良好にするためには、無機充填剤がナノサイズで樹脂中に分散にていることが好ましい。無機充填剤の形状は、粒状、針状、繊維状、板状が挙げられ、何れも使用可能であるが、剛性増大効果が高い板状のものが好ましい。好ましい板状のナノサイズで分散可能な無機充填剤としてマイカ、層状ケイ酸塩、ワラストナイト等を挙げることができる。無機充填剤の配合により、剛性を高めることができる。無機充填剤を配合する場合の配合量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．１～１０重量部が好ましい。０．１重量部より少ない場合には剛性増大効果が小さく、逆に１０重量部より多い場合には耐屈曲性が劣る。

本発明の衣料用補強部材は、耐屈曲性が１００回以上であり、ブラジャーのアンダーワイヤーなどして使用された場合、洗濯時等において大きな負荷が加わっても折れたりすることがない。なお、耐屈曲性は、幅５ｍｍ、厚み１．５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状の試験片を用い、片側端部Ａと中央部をクランプで固定し、他側の固定されていない端部Ｂを、固定されている端部Ａに触れるまで折り曲げ、その後に元に戻し、この折り曲げと戻すことを繰り返して破断するまでの折り曲げ回数を耐屈曲性の回数とすることで測定した。

衣料用補強部材１０の製造は、公知の樹脂成形法によって衣料用補強部材の形状に成形した後、吸水工程を行い、その後に乾燥を行う。
樹脂成形法は、射出成形に限られず、押出成形、プレス成形等、樹脂成形に使用されている公知の成形方法が使用される。
吸水工程は、成形して得られた成形品を、３０～９５℃の水又は温水に５～１００時間浸漬する、又は２３℃、７０％湿度で３０日間放置することにより行う。
吸水工程後の乾燥は、所定温度状態（８０℃以下）で放置したり、エアーを吹き付けたり、布で拭き取るなどして行う。乾燥時間は、特に限定はなく、衣料用補強部材の表面に付着している水分が無くなればよい。
前記吸水工程を行うことによって、衣料用補強部材の水分比率が２～１０％であり、飽和吸水率に対する成形品の水分率を２０％～９０％にすることができる。これにより、洗濯時等の大きな負荷が加わっても折れたりすることがなくなり、衣料用補強部材として適するものとなる。

図２～３に示す各実施例及び各比較例の成形品を作製し、得られた各実施例及び各比較例について物性を測定し、評価した。図２～３におけるポリアミド６樹脂は、品名：ユニチカナイロンＡ１０３０ＪＲ、ユニチカ株式会社製、ポリアミド６１０樹脂は、品名：アミランＣＭ２００１、東レ株式会社製、ポリアミド６６樹脂は、品名：ユニチカナイロンＡ１２５、ユニチカ株式会社製、熱可塑性エラストマーは、酸変性エチレン-α-オレフィンコポリマー、品名：タフマーＭＨ７０２０、三井化学株式会社製であり、無機充填剤は、モンモリロナイト、板状、品名：Ｎａｎｏｃｌａｙ Ｎａｎｏｍｅｒ I.３４ＴＣＮ、ＳＩＧＭＡ-ＡＬＤＲＩＣＨ製である。モンモリロナイトは、樹脂中においてナノサイズで分散されていた。

図３における「ＰＯＭ」は、ポリアセタール樹脂、品名：ジュラコンＳＦ－１０、ポリプラスチックス株式会社製であり、「ＰＰＳ」はポリフェニレンサルファイド樹脂、品名：トレリナＡ９００、東レ株式会社製であり、「ＰＥＥＫ」は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、品名：Ｖｉｃｔｒｅｘ１５１Ｇ、ビクトレックスジャパン株式会社製であり、「オレフィンエラストマー」は、品名：エンゲージ８４０７、ダウ・ケミカル製である。

各実施例の成形品は、射出成形によってＩＳＯ２０７５３(ＩＳＯタイプＡ多目的試験片)の試験片を作製した。なお、二種類以上の組成物からなる場合、二軸押出機（神戸製鋼製、ＫＴＸ３０）を用いて、溶融混練させ、ペレット状に加工して用いた。その後に成形品を８０℃の水中に５時間浸漬する吸水工程を行った。
一方、各比較例は、各実施例と同様に射出成形によってＩＳＯ２０７５３(ＩＳＯタイプＡ多目的試験片)の試験片（成形品）を作製し、比較例６を除いてその後の吸水工程を行わなかった。
但し、樹脂組成物の飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）の測定用には、射出成形によって、１００ｍｍ×１００ｍｍ×ｔ２ｍｍの平板状成形品を作製した。
また、耐屈曲性試験用には、射出成形によって、巾５ｍｍ、厚み１．５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状成形品を作製した。

物性測定は、飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）、成形品の水分率、耐屈曲性、熱成形性、曲げ弾性率、引張伸び率、シャルピー衝撃（常温、ノッチ付き）について行い、それらの結果から総合評価を行った。

飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）は、ＩＳＯ６２ Ａ法に規定されている条件に基づいて測定した。
成形品の水分率は、乾燥減量法『水分率＝（乾燥前サンプル重量－乾燥後サンプル重量）／乾燥前サンプル重量×１００』に基づいて算出した。乾燥条件は、１１０℃ x ２４時間である。
水分比率は、［水分比率＝成形品の水分率／飽和吸水率×１００］の式で算出した。
耐屈曲性は、洗濯時等の際の破損し難さを判断するための物性であり、幅５ｍｍ、厚み１．５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの短冊状の試験片を用い、片側端部Ａと中央部をクランプで固定し、他側の固定されていない端部Ｂを固定されている端部Ａに触れるまで折り曲げ、その後に元に戻し、この折り曲げと戻すことを繰り返して破断するまでの折り曲げ回数を耐屈曲性の回数とした。なお、３００回を超えても破断にならない場合は、３００回を超えた時点で測定を終了し、測定結果を「３００回以上」とした。

熱成形性は、熱成形のし易さを判断するための物性であり、１８５℃×３分間の熱プレス成形後に、大きな変形や溶融が見られない場合に「ＯＫ」、大きな変形や溶融が見られる場合に「ＮＧ」とした。
曲げ弾性率は、形状保持性を判断するための物性であり、ＩＳＯ１７８に基づいて測定した。
引張伸び率は、洗濯時や使用時等の際の破損し難さを判断するための物性であり、ＩＳＯ５２７に基づいて測定した。
シャルピー衝撃（常温、ノッチ付き）は、洗濯時や使用時等の際の破損し難さを判断するための物性であり、ＩＳＯ１７９に基づいて測定した。

総合評価は、水分比率が２０％以上９０％以下（成形品の水分率が飽和吸水率の２０％以上９０％以下）、耐屈曲性が１００回以上、熱成形性が「ＯＫ」、引張伸び率が７０%より大、シャルピー衝撃（常温、ノッチ付き）が３０ＫＪ／ｍ^２以上の要件を全て満たす場合に「〇」とし、それらの項目の一つでも要件を満たさない場合に「×」とした。

実施例１は、ポリアミド６のみからなる飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）１０％の樹脂組成物を射出成形し、吸水工程を行った例である。実施例１は、成形後の成形品の水分率が３．０％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が３０．０％、耐屈曲性３００回以上、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率１０００ＭＰａ、引張伸び率１５０％、シャルピー衝撃３１ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「〇」であった。

実施例２は、ポリアミド６１０のみからなる飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）８％の樹脂組成物を射出成形し、吸水工程を行った例である。実施例２は、成形品の水分率が３．０％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が３７．５％、耐屈曲性３００回以上、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率９００ＭＰａ、引張伸び率７５％、シャルピー衝撃５５ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「〇」であった。

実施例３は、ポリアミド６の１００重量部に熱可塑性エラストマーを１５重量部配合した飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）９％の樹脂組成物を射出成形し、吸水工程を行った例である。実施例３は、成形品の水分率が２．８％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が３１．１％、耐屈曲性３００回以上、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率８００ＭＰａ、引張伸び率９０％、シャルピー衝撃６６ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「〇」であった。

実施例４は、ポリアミド６６の１００重量部に熱可塑性エラストマーを１５重量部配合した飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）７％の樹脂組成物を射出成形し、吸水工程を行った例である。実施例４は、成形品の水分率が２．５％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が３５．７％、耐屈曲性３００回以上、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率１１００ＭＰａ、引張伸び率１００％、シャルピー衝撃４０ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「〇」であった。

実施例５は、ポリアミド６の１００重量部に熱可塑性エラストマーを２０重量部と無機充填剤２重量部配合した飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）９％の樹脂組成物を射出成形し、吸水工程を行った例である。実施例５は、成形品の水分率が２．５％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２７．８％、耐屈曲性３００回以上、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率１４００ＭＰａ、引張伸び率１００％、シャルピー衝撃が９０ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「〇」であった。実施例５は、無機充填剤を熱可塑性エラストマーと共に配合したことにより、曲げ弾性率が１４００ＭＰa、シャルピー衝撃が９０ＫＪ／ｍ^２となり、実施例１～５の中で最も良好である。

比較例１は、実施例１において吸水工程を行わなかった例である。比較例１は、成形品の水分率が０．２％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２．０％、耐屈曲性４０回、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率２８００ＭＰａ、引張伸び率３０％、シャルピー衝撃４ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「×」であった。比較例１は、成形品の水分率が０．２％と低く、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２．０％と低いため、実施例１と比べると、耐屈曲性と引張伸び率及びシャルピー衝撃に劣っている。

比較例２は、実施例２において吸水工程を行わなかった例である。比較例２は、成形品の水分率が０．２％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２．５％、耐屈曲性２２０回、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率２０００ＭＰａ、引張伸び率６０％、シャルピー衝撃４０ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「×」であった。比較例２は、成形品の水分率が０．２％と低く、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２．５％と低いため、実施例２と比べると、耐屈曲性と引張伸び率及びシャルピー衝撃に劣っている。

比較例３は、実施例３において吸水工程を行わなかった例である。比較例３は、成形品の水分率が０．２％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２．２％、耐屈曲性２３５回、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率２０００ＭＰａ、引張伸び率７０％、シャルピー衝撃１７ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「×」であった。比較例３は、成形品の水分率が０．２％と低く、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２．２％と低いため、実施例３と比べると、耐屈曲性と引張伸び率及びシャルピー衝撃に劣っている。

比較例４は、実施例４において吸水工程を行わなかった例である。比較例４は、成形品の水分率が０．２％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２．９％、耐屈曲性２４５回、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率２０００ＭＰａ、引張伸び率４５％、シャルピー衝撃２６ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「×」であった。比較例４は、成形品の水分率が０．２％と低く、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２．９％と低いため、実施例４と比べると、耐屈曲性と引張伸び率及びシャルピー衝撃に劣っている。

比較例５は、実施例５において吸水工程を行わなかった例である。比較例５は、成形品の水分率が０．２％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２．２％、耐屈曲性２３０回、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率２１００ＭＰａ、引張伸び率７０％、シャルピー衝撃６０ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「×」であった。比較例５は、成形品の水分率が０．２％と低く、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が２．２％と低いため、実施例５と比べると、耐屈曲性と引張伸び率及びシャルピー衝撃に劣っている。

比較例６は、ポリアミド１２のみからなる飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）１．５％の樹脂組成物から射出成形し、吸水工程を行なった例である。比較例６は、成形品の水分率が０．２％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が１３．３％、耐屈曲性９５回、熱成形性ＮＧ、曲げ弾性率１２００ＭＰａ、引張伸び率５０％、シャルピー衝撃７ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「×」であった。比較例６は、ポリアミド１２のみからなり、飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）が１．５％の樹脂組成物から成形し、成形品の水分率が０．２％と低く、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が１３．３％と低いため、耐屈曲性と引張伸び率及びシャルピー衝撃に劣っており、洗濯時や使用時等の際に破損するおそれがある。

比較例７は、耐衝撃性が付与されたＰＯＭからなる飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）０．３％の樹脂組成物から射出成形し、吸水工程を行なわなかった例である。比較例７は、成形品の水分率が０．０５％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が１６．７％、耐屈曲性８０回、熱成形性ＮＧ、曲げ弾性率１８００ＭＰａ、引張伸び率６０％、シャルピー衝撃１２ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「×」であった。比較例７は、耐衝撃性が付与されたＰＯＭからなり、飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）が０．３％の樹脂組成物から成形し、成形品の水分率が０．０５％と低く、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が１６．７％であった。耐屈曲性と引張伸び率及びシャルピー衝撃に劣っており、洗濯時や使用時等の際に破損するおそれがある。

比較例８は、ＰＰＳのみからなる飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）０．０５％の樹脂組成物から射出成形し、吸水工程を行なわなかった例である。比較例８は、成形品の水分率が０．０２％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が４０．０％、耐屈曲性１０回、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率３８００ＭＰａ、引張伸び率１２％、シャルピー衝撃４ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「×」であった。比較例８は、ＰＰＳのみからなり、飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）が０．０５％の樹脂組成物から成形し、成形品の水分率が０．０２％と低く、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が４０．０％であった。耐屈曲性と引張伸び率及びシャルピー衝撃に劣っており、洗濯時や使用時等の際に破損するおそれがある。

比較例９は、ＰＥＥＫのみからなる飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）０．４％の樹脂組成物から射出成形し、吸水工程を行なわなかった例である。比較例９は、成形品の水分率が０．０２％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が５．０％、耐屈曲性３０回、熱成形性ＯＫ、曲げ弾性率：４３００ＭＰa、引張伸び率２５％以上、シャルピー衝撃４ＫＪ／ｍ^２であり、総合評価「×」であった。比較例９は、ＰＥＥＫのみからなり、飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）が０．４％の樹脂組成物から成形し、成形品の水分率が０．０２％と低く、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が５．０％であった。耐屈曲性と引張伸び率及びシャルピー衝撃に劣っており、衣料用補強部材としては適さないものである。

比較例１０は、オレフィンエラストマーのみからなる飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）０．１％の樹脂組成物から射出成形し、吸水工程を行なわなかった例である。比較例９は、成形品の水分率が０．０３％、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が３０．０％、耐屈曲性３００回以上、熱成形性ＮＧ、曲げ弾性率：１００ＭＰa以下、引張伸び率３００％以上、シャルピー衝撃：非破壊であり、総合評価「×」であった。比較例９は、オレフィン系エラストマーのみからなり、飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）が０．１％の樹脂組成物から成形し、成形品の水分率が０．０２％と低く、飽和吸水率に対する成形品の水分率の割合である水分比率が３０．０％であった。熱成形性に劣り、かつ曲げ弾性率が１００ＭＰa以下と剛性が低く、衣料用補強部材としては適さないものである。

このように、本発明の衣料用補強部材は、耐屈曲性に優れ、引張伸び率及びシャルピー衝撃が良好であり、衣料の洗濯時等において大きな負荷が加わっても折れたりすることがない。また、本発明の衣料用補強部材は、射出成形、押出成形、プレス成形等、樹脂成形に使用されている公知の成形方法を用いて製造することができるため、製造が容易である。

１０：衣料用補強部材

Claims (6)

1. ポリアミド樹脂を主成分とし、飽和吸水率（水中、ＩＳＯ６２）が４．０％以上の樹脂組成物から成形され、且つ成形品の水分率が飽和吸水率の２０～９０％である衣料用補強部材。
2. 前記ポリアミド樹脂は、アミド結合間の炭素数が４～１１であることを特徴とする請求項１に記載の衣料用補強部材。
3. 前記ポリアミド樹脂は、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０の群から選択されることを特徴とする請求項１または２に記載の衣料用補強部材。
4. 前記樹脂組成物に熱可塑性エラストマーを含むことを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の衣料用補強部材。
5. 前記樹脂組成物に無機充填剤を含むことを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の衣料用補強部材。
6. 耐屈曲性が１００回以上であることを特徴とする請求項１から５の何れか一項に記載の衣料用補強部材。

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