JP7199506B2

JP7199506B2 - ホルダ、切削工具、切削加工物の製造方法及びデータの収集方法

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Publication number: JP7199506B2
Application number: JP2021502124A
Authority: JP
Inventors: 重孝橋本
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2019-02-20
Filing date: 2020-02-20
Publication date: 2023-01-05
Anticipated expiration: 2040-02-20
Also published as: JPWO2020171156A1; WO2020171156A1

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１９年２月２０日に出願された日本国特許出願２０１９－０２８６４８号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本開示は、一般的には、被削材の切削加工において切削加工の状態を測定することが可能なホルダに関する。より具体的には、測定した切削加工の状態を外部との間で通信可能なホルダに関する。

金属などの被削材を切削加工する際に用いられる切削工具として、例えば特開２０１２－２０３５９号公報（特許文献１）に記載の切削工具が知られる。特許文献１に記載された切削工具は、本体部、切削刃、センサ部、ケーブル部材及び通信部を備える。通信部がケーブル部材に着脱可能に接続されることによって、切削加工の状態を測定することが可能である。

特許文献１に記載の切削工具においては、ケーブル部材が本体部の後端面から外部に引き出される。そのため、往復台に切削工具を取り付ける際に後端面を往復台に当接させることが困難である。従って、本体部の中心軸に沿った方向における切削工具の位置決めが困難である。

本開示の限定されない態様に基づくホルダは、中心軸に沿って、第１端から第２端に向かって延びた棒形状の本体と、外部接続用の第１端子と、センサと、１又は複数の配線と、を有する。本体は、第１端の側に位置するポケットと、第１端から第２端にかけて延びた第１側面と、を有する。ポケットには、切刃を有するインサートを取り付けることが可能である。第１端子は、第１側面に位置する。センサは、第１端子よりもポケットの近くに位置して、本体の状態を測定することが可能である。１又は複数の配線は、センサ及び第１端子に接続される。配線は、本体の内部に位置する。第１側面は、その表面から凹んだ凹部を有する。センサは、凹部内に位置する。第１端子は、第１側面の表面における凹部よりも第２端の側に位置する。

限定されない一例の切削工具を示す斜視図である。図１に示す切削工具の分解斜視図である。図１に示す領域Ｂ１の拡大図である。図１に示す切削工具を別の方向から見た斜視図である。図１に示す切削工具を第１端に向かって見た平面図である。図１に示す切削工具を第２端に向かって見た平面図である。図５に示す切削工具をＡ１方向から見た側面図である。図７に示す切削工具のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面の断面図である。図７に示す切削工具のＩＸ－ＩＸ断面の断面図である。図８に示す領域Ｂ２の拡大図である。参考例の切削工具を示す分解斜視図である。限定されない一例の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。限定されない一例の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。限定されない一例の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。実施形態の切削加工の制御方法のフローを示すブロック図である。実施形態の切削加工の制御方法のフローチャートである。

以下、本開示の限定されない複数の実施形態のホルダ１を有する切削工具１０１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、切削工具１０１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

＜切削工具＞
切削工具１０１としては、例えば、旋削工具、転削工具及びドリルなどが挙げられ得る。旋削工具としては、外径加工用工具、内径加工用工具、溝入れ工具及び突っ切り工具などが挙げられ得る。転削工具としては、フライス工具及びエンドミルなどが挙げられ得る。

限定されない実施形態の切削工具１０１は、ホルダ１及び切削インサート３（以下、単にインサート３とも言う。）を有してもよい。図１に示す限定されない一例における切削工具１０１は、旋削工具である。上記のように切削工具１０１が、転削工具又はドリルであっても何ら問題ない。

限定されない実施形態のホルダ１は、本体５と、外部接続用の第１端子７と、センサ９と、１又は複数の配線１１と、を有してもよい。限定されない実施形態における本体５は、第１端１ａから第２端１ｂに向かって延びた棒形状であってもよい。一般的には、第１端１ａが先端であり、第２端１ｂが後端である。図１に示す限定されない一例のように、本体５は、四角柱形状であってもよい。第１端１ａから第２端１ｂに向かって延びた仮想直線を中心軸Ｏ１としたとき、本体５は、中心軸Ｏ１を有し、この中心軸Ｏ１に沿って延びているとも言える。

本体５は、図１に示す限定されない一例のように、第１端面１３、第２端面１５、第１側面１７、第２側面１９、第３側面２１及び第４側面２３を有してもよい。第１端面１３は、第１端１ａに位置してもよい。第２端面１５は、第２端１ｂに位置してもよい。

第１側面１７、第２側面１９、第３側面２１及び第４側面２３は、それぞれ第１端１ａから第２端１ｂに向かって延びてもよい。第２側面１９は、第１側面１７の反対側に位置してもよい。第３側面２１及び第４側面２３は、それぞれ第１側面１７及び第２側面１９の間に位置してもよい。第４側面２３は、第３側面２１の反対側に位置してもよい。第３側面２１及び第４側面２３は、それぞれ第１側面１７及び第２側面１９に対して直交してもよい。

限定されない実施形態における本体５は、第１端１ａの側に位置するポケット２５をさらに有してもよい。ポケット２５には、切刃２７を有するインサート３を取り付けることが可能である。ポケット２５は、図１に示す限定されない一例のように、第１端面１３、第１側面１７及び第３側面２１に対して開口してもよい。

インサート３は切刃２７を有しており、切削加工時に被削材を切削する機能を有してもよい。図１に示す限定されない一例のように、インサート３は、四角板形状であって、第１面２９及び第２面３１を有する。第１面２９は、切屑が流れる第１領域２９ａを有してもよい。第１領域２９ａは、一般的にすくい面と呼ばれる。

第２面３１は、第１面２９に隣接してもよい。第２面３１は、被削材の加工面と対向する第２領域３１ａを有してもよい。第２領域３１ａは、一般的に逃げ面と呼ばれる。切刃２７は、第１面２９及び第２面３１が交わる稜線の少なくとも一部に位置してもよい。

インサート３の第１面２９は、図１に示す限定されない一例のように本体５の第３側面２１に対して概ね平行に位置してもよい。言い換えれば、第１面２９が、第１側面１７及び第２側面１９に対して概ね直交するように位置してもよい。この場合には、概ね第３側面２１に直交する方向に切削工具１０１に対して主分力が加わり易い。

なお、インサート３の形状は、上記の形態に限定されない。限定されない実施形態のインサート３は、第１面２９の形状が四角形である四角板形状であってもよい。しかしながら、第１面２９の形状は、例えば三角形、五角形又は六角形であってもよい。すなわち、インサート３は、例えば三角板形状、五角板形状又は六角板形状であってもよい。

インサート３の大きさは特に限定されない。例えば、第１面２９の一辺の長さは、３～２０ｍｍ程度に設定されてもよい。また、第１面２９に直交する方向で示されるインサート３の高さは、５～２０ｍｍ程度に設定されてもよい。

インサート３の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相であってもよい。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）及び／又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられ得る。ただし、インサート３の材質が上記の組成に限定されないことは言うまでもない。

インサート３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられ得る。

本体５の大きさも特に限定されない。例えば、第１端１ａから第２端１ｂまでの長さは、５０～２００ｍｍ程度に設定されてもよい。第１側面１７及び第２側面１９の間隔は、５～３０ｍｍ程度に設定されてもよい。第３側面２１及び第４側面２３の間隔は、５～３０ｍｍ程度に設定されてもよい。

本体５は、一つの部材によって構成されてもよく、また、後述するように複数の部材によって構成されてもよい。

本体５の材質としては、例えば、金属及び樹脂などが挙げられ得る。金属としては、例えば鋼及び鋳鉄が挙げられ得る。樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、シリコン樹脂及びエポキシ樹脂が挙げられ得る。本体５の靭性を高める観点から、これらの材質の中で鋼が用いられてもよい。

第１端子７は、センサ９を外部の配線と電気的に接続するための端子であってもよい。この第１端子７にケーブル部材３３を接続することによって、外部電源からセンサ９に電力を供給してもよい。また、第１端子７にケーブル部材３３を接続することによって、センサ９で測定された情報を外部へと伝達してもよい。

限定されない実施形態における第１端子７は、本体５の第２端面１５ではなく第１側面１７に位置してもよい。そのため、ホルダ１を工作機械に取り付ける際に、第２端面１５を工作機械における、例えばタレットなどに当接させることが可能である。従って、中心軸Ｏ１に沿った方向におけるホルダ１の位置決めが容易である。

また、第１端子７が第２端面１５に位置していない。そのため、第２端面１５を工作機械に当接させた場合において、第１端子７が工作機械及び本体５によって挟み持たれることが避けられる。したがって、第１端子７、或いは第１端子７に接続されるケーブル部材３３が傷つきにくい。

センサ９は、第１端子７よりもポケット２５の近くに位置してもよい。センサ９は、本体５の表面上に位置してもよく、また、本体５の内部に位置してもよい。図２に示す限定されない一例においては、本体５の第１側面１７が第１凹部３５を有してもよく、この第１凹部３５内にセンサ９が位置してもよい。具体的には、第１側面１７におけるポケット２５及び第１端子７の間に第１凹部３５が位置してもよい。

切削加工物を製造するための被削材の切削加工時において、切刃２７で切屑が生じ得る。また、切刃２７に向かって冷却液（クーラント）が噴射される場合がある。本体５が第１凹部３５を有し、この第１凹部３５内にセンサ９が位置する場合には、切屑の飛散及び冷却液の噴射による影響をセンサ９が受けにくい。そのため、センサ９の耐久性が高い。

また、本体５が第１凹部３５を有し、この第１凹部３５内にセンサ９が位置している場合には、センサ９が本体５の内部に位置する場合と比較して、本体５へのセンサ９の取り付けが容易である。

センサ９は、切削加工時における本体５の状態を測定することが可能な部材である。本体５の状態としては、例えば、温度、加速度、振動、ひずみ、内部応力及び損耗などの物理量が挙げられ得る。本体５の状態を測定するとは、本体５における上記に代表される物理量の少なくともいずれか１つの情報を測定することを意味する。また、測定の対象は、静的な状態での情報に限定されず、動的な状態での情報、すなわち、状態の変化であってもよい。

例えば、測定対象の情報を温度とする。また、切削加工前の本体５の温度が２０°であって、切削加工時に本体５の温度が８０°に上昇したとする。このとき、切削加工前の本体５の温度である２０°が、温度に関する静的な状態での情報である。また、２０°から８０°への本体５の温度の上昇が、温度に関する動的な状態での情報である。これらの情報のいずれか一方が測定されてもよく、また、両方が測定されてもよい。

例えば、ホルダ１がセンサ９として熱電対を有している場合には、本体５の温度を測定することが可能である。ホルダ１がピエゾ素子を用いた圧電センサを有している場合にも、加速度、振動、ひずみ及び内部応力などを測定することが可能である。また、ホルダ１がセンサ９として機能する配線回路を有してもよい。具体的には、本体５の損耗に伴って配線回路が損耗し、この回路の抵抗値が変化した場合に、この抵抗値の変化によって本体５の損耗状態を測定してもよい。

なお、センサ９で測定され得る本体５の状態は上記の物性値に限定されない。また、センサ９は上記の具体例に限定されず、上に例示した本体５の物性値を測定できるものであれば、特に記載していない他の素子を用いてもよい。例えば、カメラ及びマイクが挙げられ得る。

また、本体５の状態を測定することによって、例えばインサート３の切刃２７の状態を評価することが可能である。センサ９が第１端子７よりもポケット２５の近くに位置している場合には、インサート３の状態が高い精度で評価され易い。特に、センサ９からポケット２５までの距離（第１距離Ｌ１）が、センサ９から第２端１ｂまでの距離（第２距離Ｌ２）よりも短い場合には、インサート３の状態がより高い精度で評価され易い。

ホルダ１は、カバー部材６３を有してもよい。図１に示す限定されない一例のように、カバー部材６３が凹部３５の開口部に位置してもよい。カバー部材６３がセンサ９の上に位置する、と言い換えてもよい。このようなカバー部材６３をホルダ１が有する場合には、切削加工時にセンサ９が傷つきにくい。

また、図１１に示す参考例のように、本体５の第１側面１７が第２凹部３７を有してもよく、第１端子７が第２凹部３７に位置してもよい。第２凹部３７内に第１端子７が位置する場合には、センサ９が第１凹部３５内に位置する場合と同様の理由から、切屑の飛散及び冷却液の噴射による影響を第１端子７が受けにくい。

限定されない実施形態のホルダ１は、センサ９及び第１端子７を有線接続する部材として、１又は複数の配線１１を有してもよい。ホルダ１が、センサ９及び第１端子７に接続された配線１１を有する場合には、外部電源からセンサ９に電力を供給することが可能である。また、ホルダ１が配線１１を有する場合には、センサ９と外部との間で情報の伝達を行うことも可能である。

ホルダ１が複数の配線１１を有する場合には、複数の配線１１が、外部電源からセンサ９に電力を供給するための第１配線と、外部との間で情報の伝達を行うための第２配線と、を有してもよい。配線１１としては、例えば、導電性の良好な金属を用いてもよく、また、光配線を用いて行われてもよい。

配線１１は、本体５の表面上に位置してもよく、また、本体５の内部に位置してもよい。図８には、配線１１が本体５の内部に位置する構成が例示される。配線１１が本体５の内部に位置する場合には、切屑の飛散及び冷却液の噴射による影響を配線１１が受けにくい。配線１１が本体５の内部に位置する場合において、配線１１の少なくとも一部は、第１端１ａの側から第２端１ｂに向かって中心軸Ｏ１に沿って延びてもよい。

配線１１は、第１端１ａの側から正面透視した場合に切刃２７から離れてもよい。切削加工時にホルダ１に対して第１端１ａの側から第２端１ｂの側に向かって切削負荷が加わる場合がある。例えば、図１に示すような切削工具１０１においては、第１端１ａの側から第２端１ｂの側に向かって背分力が加わる場合がある。ここで、上記したように配線１１が切刃２７から離れている場合には、上記した背分力が配線１１へと伝わりにくい。そのため、配線１１の耐久性が高い。

中心軸Ｏ１に直交するとともに第１側面１７に平行な方向から平面透視した場合に、配線１１は、中心軸Ｏ１より第１側面１７の近くに位置してもよい。この場合には、第１側面１７に位置する第１端子７及びセンサ９を接続する配線１１の長さを短くできる。そのため、ホルダ１の製造が容易である。

第１端１ａの側から平面視した場合に、切刃２７は、中心軸Ｏ１から第１側面１７に向かう方向（図５における左方向）において本体５から突出してもよい。

第１端子７が第１側面１７に位置すると共に、切刃２７が第１側面１７に向かう方向において突出する場合には、第１側面１７に直交する方向における工作機械に対する位置決めを容易に行うことが可能な切削工具１０１を提供できる。切削工具１０１が上記の構成である場合には、第１側面１７の反対側に位置する面、すなわち第２側面１９を工作機械に当接させ易いからである。

図２に示す限定されない一例のようにセンサ９が第１側面１７に位置する場合には、第２側面１９を工作機械に当接させ易く、且つ、本体５の状態を高い精度で測定することが可能である。これは、センサ９が第２側面１９に位置する場合と比較して、本体５の状態に関する情報について、工作機械自体に起因するノイズの影響を受けにくいからである。

ホルダ１は、図２に示す限定されない一例のように、センサ９で測定された本体５の情報を外部との間で無線通信することが可能な第１無線通信部３９を有してもよい。図８に示す限定されない一例のように、第１無線通信部３９は、本体５の内部に位置し、且つ、センサ９に有線接続されてもよい。センサ９で測定された本体５の情報が第１無線通信部３９に伝達され得る。

第１無線通信部３９に伝達された本体５の情報は、第１無線通信部３９において外部との間で無線通信され得る。図１５には、第１無線通信部３９との間で無線通信することが可能な外部の部材として、第２無線通信部４１が例示される。

第１無線通信部３９と無線通信を行う外部の部材が第２無線通信部４１である場合においては、センサ９で測定された本体５の情報が第１無線通信部３９から送信され、第２無線通信部４１が受信してもよい。第２無線通信部４１が受信した本体５の情報は、評価部４３へ伝達され得る。評価部４３において本体５の状態が評価され得る。

評価結果に基づいて、例えば、送り量、被削材の回転速度、及び、冷却液（クーラント）の噴射量などの加工条件が変更されてもよい。また、場合によっては切削加工が停止されてもよい。なお、限定されない実施形態の切削工具１０１は旋削工具であるが、切削工具１０１が転削工具又はドリルである場合には、変更され得る加工条件として切削工具１０１の回転速度も挙げられる。

なお、上記における無線通信とは、第１無線通信部３９から第２無線通信部４１への情報の送信に限定されず、第２無線通信部４１から第１無線通信部３９への情報の送信を含む概念である。また、上記における無線通信とは、第１無線通信部３９及び第２無線通信部４１の双方向での情報の送受信であってもよい。

第１無線通信部３９は、本体５の表面上に位置してもよく、また、本体５の内部に位置してもよい。図８には、第１無線通信部３９が本体５の内部に位置する構成が例示されている。第１無線通信部３９が本体５の内部に位置する場合には、切屑の飛散及び冷却液の噴射による影響を第１無線通信部３９が受けにくい。

図１に示す限定されない一例のように、本体５は、第１端１ａを含む第１部材５７と、第２端１ｂを含む第２部材５９と、を有してもよい。また、アンテナ部材５１が、第２部材５９の中に位置してもよい。言い換えれば、アンテナ部材５１が第２部材５９によって覆われてもよい。

ここで、第１部材５７の材質が金属であるとともに第２部材５９の材質が樹脂であってもよい。第１部材５７の材質が金属である場合には、切削加工時に生じる熱に対する耐熱性が高い。また、第２部材５９の材質が樹脂である場合には、第２無線通信部４１との間で情報の送受信を良好に行うことができる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、限定されない実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物２０１は、被削材２０３を切削加工することによって作製され得る。限定されない実施形態における切削加工物２０１の製造方法は、以下の工程を備えてもよい。すなわち、
（１）被削材２０３を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０３に上記の限定されない実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０３から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１２に示すように、被削材２０３を軸Ｏ２の周りで回転させるとともに、被削材２０３に切削工具１０１を相対的に近付けてもよい。次に、図１３に示すように、切削工具１０１における切刃を被削材２０３に接触させて、被削材２０３を切削してもよい。そして、図１４に示すように、切削工具１０１を被削材２０３から相対的に遠ざけてもよい。

限定されない実施形態においては、軸Ｏ２を固定するとともに被削材２０３を回転させた状態で切削工具１０１をＹ１方向に移動させることによって被削材２０３に近づけてもよい。また、図１３においては、回転している被削材２０３にインサート３における切刃を接触させることによって被削材２０３を切削してもよい。また、図１４においては、被削材２０３を回転させた状態で切削工具１０１をＹ３方向に移動させることによって遠ざけてもよい。

なお、限定されない実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０３に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材２０３から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０３を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０３を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０３を回転させた状態を維持して、被削材２０３の異なる箇所にインサート３における切刃を接触させる工程を繰り返してもよい。

なお、被削材２０３の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。

＜切削加工の制御方法＞
次に、限定されない実施形態の切削加工の制御方法について図面を用いて説明する。

上記した（２）の工程において被削材２０３を切削することにより、本体の状態が変化する。例えば、切削加工時に切削工具１０１に対して切削負荷が加わるため、本体が振動し、また、本体にひずみ及び内部応力が生じ得る。また、切削加工を行うことによって本体の温度が上昇し、また、切刃が損耗することによって本体の振動モードが変化し得る。

例えば、センサ９が熱電対である場合には、本体の温度を測定できる。また、センサ９が圧電センサである場合には、本体の振動、ひずみ及び内部応力を測定できる。このように、センサ９が本体の状態を測定する測定手段を有してもよい。

センサ９において測定された情報は、センサ９から第１無線通信部３９へと伝達されてもよい。すなわち、センサ９は、図１５に示すように、測定された情報を第１無線通信部３９へと伝達する第１伝達手段Ｃ１を有してもよい。センサ９から伝達された情報は、第１無線通信部３９から外部へと送信されてもよい。すなわち、第１無線通信部３９は、センサ９から伝達された情報を外部との間で無線通信する第２伝達手段Ｃ２を有してもよい。

第１無線通信部３９から外部へと送信された情報は、例えば、上記した第２無線通信部４１において受信され、評価部４３へと伝達されてもよい。評価部４３へ伝達された情報が、予め測定された結果に基づく情報と比較され、本体の状態が評価され得る。すなわち、評価部４３は、本体の状態を評価する第１評価手段を有してもよい。

上記により評価された本体の状態が所定の条件を満たした場合に、送り量、被削材の回転速度、及び、冷却液の噴射量などの加工条件が変更されてもよい。変更された加工条件が工作機械における第２制御部６１へ伝達されてもよい。すなわち、評価部４３が、第１評価手段によって評価された結果に基づいて加工条件を評価する第２評価手段と、第２評価手段によって評価された変更後の加工条件を第２無線通信部４１へと伝達する第３伝達手段Ｃ３と、を有してもよい。

第２無線通信部４１は、工作機械における第２制御部６１へと情報を伝達する第４伝達手段Ｃ４を有してもよい。この第４伝達手段Ｃ４によって、上記した変更後の加工条件が第２制御部６１へと伝達されてもよい。そして、図１５に示すように、変更後の加工条件によって切削加工が継続される、或いは、切削加工が停止されてもよい。以上のプロセスにより、適切な加工条件で切削加工を行うことができる。

また、評価部４３は、切削工具１０１が被削材から離されたか否かを評価する第３評価手段を有してもよい。上記した（３）の工程において、切削工具１０１が被削材から離される。そのため、本体５の振動、ひずみ及び／又は内部応力がほぼ０になり得る。

例えば、振動、ひずみ及び内部応力などに関する情報が一定時間、所定の強度を下回ったことによって、切削工具１０１が被削材から離されたと評価されてもよい。

１０１・・・切削工具
１・・・ホルダ
１ａ・・第１端
１ｂ・・第２端
３・・・切削インサート（インサート）
５・・・本体
Ｏ１・・・中心軸
７・・・第１端子
９・・・センサ
１１・・・配線
１３・・・第１端面
１５・・・第２端面
１７・・・第１側面
１９・・・第２側面
２１・・・第３側面
２３・・・第４側面
２５・・・ポケット
２７・・・切刃
２９・・・第１面
２９ａ・・第１領域
３１・・・第２面
３１ａ・・第２領域
３３・・・ケーブル部材
３５・・・第１凹部
Ｌ１・・・第１距離
Ｌ２・・・第２距離
３７・・・第２凹部
３９・・・第１無線通信部
４１・・・第２無線通信部
４３・・・評価部
５７・・・第１部材
５９・・・第２部材
６１・・・第２制御部
６３・・・カバー部材
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材

Claims

中心軸に沿って、第１端から第２端に向かって延びた棒形状であって、
前記第１端の側に位置して、切刃を有するインサートを取り付けることが可能なポケットと、
前記第１端から前記第２端にかけて延びた第１側面と、
を有する本体と、
前記第１側面に位置する外部接続用の第１端子と、
前記第１端子よりも前記ポケットの近くに位置して、前記本体の状態を測定することが可能なセンサと、
前記センサ及び前記第１端子に接続された１又は複数の配線と、を有し、
前記配線は、前記本体の内部に位置し、
前記第１側面は、その表面から凹んだ凹部を有し、
前記センサは、前記凹部内に位置し、
前記第１端子は、前記第１側面の表面における前記凹部よりも前記第２端の側に位置する、ホルダ。
前記配線の少なくとも一部は、前記第１端の側から前記第２端に向かって前記中心軸に沿って延びている、請求項１に記載のホルダ。
前記中心軸に直交するとともに前記第１側面に平行な方向から平面透視した場合に、前記配線は、前記中心軸よりも前記第１側面の近くに位置している、請求項１又は２に記載のホルダ。
請求項１～３のいずれか１項に記載のホルダと、
前記ポケットに位置する前記インサートと、を有する切削工具。
前記第１端の側から平面透視した場合に、前記配線は、前記切刃から離れている、請求項４に記載の切削工具。
前記第１端の側から平面視した場合に、前記切刃は、前記中心軸から前記第１側面に向かう方向において前記本体から突出している、請求項４又は５に記載の切削工具。
被削材を回転させ、
回転している前記被削材に請求項４～６のいずれか１項に記載の切削工具を接触させ、
前記切削工具を前記被削材から離す、ことを備えた切削加工物の製造方法。
被削材を回転させ、
前記被削材に請求項４～６のいずれか１項に記載の切削工具を接触させ、
前記センサが前記本体の状態を測定し、
前記センサにおいて測定された情報を、アンテナ部材を介して外部との間で無線通信する、ことを備えたデータの収集方法。