JP7175683B2 - 耐火被覆下地、および、耐火被覆下地施工方法、並びに、耐火被覆施工方法 - Google Patents

Description

本発明は、機械式駐車装置などの耐火建築物における主要構造部を構成する形鋼の凹部に設ける耐火被覆下地、および、該耐火被覆下地の形成に用いる耐火被覆下地施工方法、並びに、該耐火被覆下地施工方法を用いた耐火被覆施工方法に関するものである。

機械式駐車装置などに用いられる建築物の１つの形式として、複数の柱と、各柱に掛け渡された梁や桁とにより骨組みとなる構造体が形成され、この構造体を取り囲むように外壁が設けられた構成の鉄骨造の建築物がある。

この種の鉄骨造の建築物では、外壁を構築するための外壁材として、薄い鋼板製の波板状のパネルが用いられることがある。

このようなパネルを外壁材として用いる場合は、隣接する柱の外側に、横方向に延びる胴縁を、上下方向に設定された間隔で複数段に架け渡すように取り付ける。更に、所定の上下寸法および幅寸法を備えた前記パネルを、前記胴縁の側面に沿わせて横方向に並べて配置して、各パネルを胴縁に取付手段を介して固定した構成とされている（たとえば、特許文献１参照）。

建築基準法における耐火建築物には、学校、体育館、病院等の他、機械式駐車装置のような自動車車庫も含まれる。このため、機械式駐車装置は、建築基準法の耐火建築物の基準を満たすために、建築基準法上に規定されている主要構造部としての柱や梁、外壁などに耐火被覆を設けて、耐火構造にする必要がある。

前記機械式駐車装置のような鉄骨造の建築物における柱や梁、外壁などを耐火被覆する手法としては、吹付け方式の耐火被覆施工方法が多く採用されている。

ところで、鉄骨造の建築物における柱や梁は、Ｈ形鋼、Ｉ形鋼、溝形鋼のような凹部を有する形鋼が用いられる場合がある。この種の凹部を有する形鋼の耐火被覆は、柱や梁となる形鋼が所望する耐火性能に必要とされる厚さと密度の耐火被覆材で覆われる構造を形成できれば、形鋼における凹部の内側となる面には、必ずしも耐火被覆材を付着させる必要はない。

そのため、凹部を有する形鋼を対象とする吹き付け方式の耐火被覆施工は、耐火被覆材の使用量の削減化を図るために、形鋼の凹部に、以下のような耐火被覆下地を設ける場合がある。

すなわち、凹部を有する形鋼は、先ず、長手方向に設定された間隔で、凹部の開口部寄りとなる位置に、開口部を横切る方向に延びる力骨を配置して、各力骨の両端側を凹部の両側面に溶接等により取り付ける。次に、各力骨には、凹部の開口部に対応する形状とされたラスを沿わせて配置する。次いで、各力骨には、ラスの対応する個所を、番線のような針金を用いて括り付けることで取り付ける。

これにより、形鋼の凹部には、凹部の開口部の位置に凹部の内側と外部とを仕切るラスを備えた耐火被覆下地が形成される。

この状態で、形鋼には、凹部に形成された耐火被覆下地におけるラスの表面と、ラスが配置された凹部以外の形鋼の外面に対して耐火被覆材を吹き付けて施工することにより、形鋼を覆う耐火被覆が設けられる。

特許第２８７８００６号公報

ところで、形鋼の凹部に耐火被覆下地を設ける従来の方法は、力骨にラスを取り付ける際に、ラスを力骨に沿わせて配置する工程と、この状態で、針金の長手方向の中間部を力骨に形鋼の凹部の奥側から掛けると共に、針金の長手方向の両端側をラスの異なる格子目を通してラスの表面側へ突出する状態に配置する工程と、その後、針金の両端部を捩じり合わせて、ラスを、針金を介して力骨に括り付ける工程とが必要とされる。

したがって、形鋼の凹部に耐火被覆下地を形成する従来の方法は、前記所定の経路に針金を通して配置する作業と、針金の両端部を捩じり合わせる作業とを、作業者が手作業で行う必要があり、力骨にラスを取り付ける作業に手間を要するというのが実状である。

しかも、作業者は、針金を前記所定の経路に配置する作業や、針金の両端部を捩じり合わせる作業を行う場合は、たとえば、長手方向の一端側を保持した針金の中間部の位置や他端側の位置がどこにあるかを把握するためには、目視により取得する情報が重要になる。

なお、機械式駐車装置の建屋を建設する場合、柱として用いる形鋼の凹部に対する力骨の取り付けは、溶接作業を要することから、通常は、柱を機械式駐車装置の建屋の建設現場に搬入する前に、工場などで行われることが多い。

これに対し、力骨に対するラスの取り付けは、機械式駐車装置の建屋の建設現場にて、柱を立設し、外壁を形成した後に行われる場合がある。

機械式駐車装置の建屋のコーナ部は、柱の２方向の側部に、それぞれ胴縁を介して外壁材となるパネルが取り付けられている。そのため、コーナ部は、外壁とその内側に配置された柱との間に、平面形状がＬ字状の空間部を備えているが、この空間部は、建築物の内外方向に沿う方向の幅寸法が、胴縁の太さに対応する寸法しかない。たとえば、この幅寸法は、１００ｍｍ程度とされることがある。

したがって、この場合は、作業者は、耐火被覆下地の施工個所である柱の凹部に対して正対した姿勢を取ることはできず、また、作業者は、施工個所の側方の１００ｍｍ程度の隙間を通して見る以外に施工個所を目視することができない。

よって、この場合は、作業者が、前記したように目視による情報の取得が制限される状況下で、１００ｍｍ程度の幅の作業空間に手を入れて、力骨に沿い配置されたラスの位置を保持しながら、前記したような経路で針金を通す作業と、針金でラスを力骨に括り付ける作業を行う必要が生じる。そのため、耐火被覆下地の施工は、作業性が更に低下するというのが実状である。

したがって、形鋼の凹部に耐火被覆下地を設ける作業については、作業性の向上化を図ることが望まれている。

そこで、本発明は、形鋼の凹部に耐火被覆下地を設ける作業について、作業性の向上化を図ることができる耐火被覆下地施工方法、および、該耐火被覆下地施工方法で形成される耐火被覆下地、並びに、前記耐火被覆下地施工方法を用いる耐火被覆施工方法を提供しようとするものである。

本発明は、課題を解決するために、耐火被覆の対象となるＨ形鋼またはＩ形鋼または溝形鋼のいずれかの形鋼の凹部の内側で開口部寄りとなる位置に、前記開口部を横切る方向に延びる力骨を取り付ける力骨取付工程と、前記凹部の前記開口部に、前記力骨に沿わせてラスを配置するラス配置工程と、前記ラスの外側から、先端側が自由端となる一対の腕部を有するクリップの前記各腕部を、前記ラスの格子目を通すと共に、前記各腕部の先端側を前記力骨に係止させて、前記ラスを、前記クリップを介して前記力骨に取り付けるラス取付工程と、を行い、前記形鋼の前記凹部に、前記凹部の前記開口部に配置された前記ラスが前記クリップを介して前記力骨に取り付けられた構成の耐火被覆下地を形成する耐火被覆下地施工方法とする。

前記力骨として異形棒鋼を用いる方法としてもよい。

前記形鋼は、建屋のコーナ部に立設された柱であり、前記凹部は、前記建屋の前記コーナ部の空間部に臨む配置とされている方法としてもよい。

前記ラス配置工程および前記ラス取付工程は、前記柱の外側に、前記空間部を挟んで前記建屋の前記コーナ部の外壁が形成された状態で行う方法としてもよい。

前記クリップは、前記一対の腕部と、前記各腕部の基端側同士を繋ぐ中間部と、前記各腕部の先端寄りに設けられた互いの間隔が前記力骨の直径の寸法よりも小さくなる狭幅部と、前記各腕部における前記狭幅部よりも先端側に設けられた互いの間隔が先端側へ行くにつれて拡大するテーパ部と、を備えた構成のものを用いる方法としてもよい。

また、耐火被覆の対象となるＨ形鋼またはＩ形鋼または溝形鋼のいずれかの形鋼の凹部の内側で開口部寄りとなる位置に、前記開口部を横切る方向に延びる姿勢で取り付けられた力骨と、前記凹部の前記開口部に前記力骨に沿わせて配置されたラスと、先端側が自由端となる一対の腕部を有して、前記ラスの外側から前記各腕部を前記ラスの格子目を通すと共に、前記各腕部の先端側を前記力骨に係止させたクリップと、を備える構成を有する
耐火被覆下地とする。

耐火被覆の対象となるＨ形鋼またはＩ形鋼または溝形鋼のいずれかの形鋼の凹部の内側で開口部寄りとなる位置に、前記開口部を横切る方向に延びる力骨を取り付ける力骨取付工程と、前記凹部の前記開口部に、前記力骨に沿わせてラスを配置するラス配置工程と、前記ラスの外側から、先端側が自由端となる一対の腕部を有するクリップの前記各腕部を、前記ラスの格子目を通すと共に、前記各腕部の先端側を前記力骨に係止させて、前記ラスを、前記クリップを介して前記力骨に取り付けるラス取付工程と、を行い、前記形鋼の前記凹部に、前記凹部の前記開口部に配置された前記ラスが前記クリップを介して前記力骨に取り付けられた構成の耐火被覆下地を形成し、次いで、前記耐火被覆下地における前記ラスの外面を含む前記形鋼の外面に、耐火被覆材を吹き付けて耐火被覆を設ける耐火被覆施工方法とする。

本発明の耐火被覆下地、および、耐火被覆下地施工方法、並びに、耐火被覆施工方法によれば、耐火被覆の施工対象となる形鋼の凹部にラスを取り付ける作業について、作業性の向上化を図ることができる。

耐火被覆下地施工方法の適用対象となる機械式駐車装置の建屋を示す概略平面図である。 図１の建屋のコーナ部を示す図である。 図２のＡ－Ａ方向矢視図である。 図３のＢ－Ｂ方向矢視図である。 耐火被覆下地施工方法の第１実施形態で使用するクリップ、力骨、ラスを示す図である。 力骨へ取り付ける前のクリップを示す図である。 ラスの格子目と力骨との隙間を示す模式図である。 耐火被覆下地施工方法の手順を示す図である。 耐火被覆施工方法にて、耐火被覆下地施工方法に続く手順を示す図である。 耐火被覆下地施工方法の第２実施形態で使用するクリップ、力骨、ラスを示す図である。 耐火被覆下地施工方法の第３実施形態で使用するクリップ、力骨、ラスを示す図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。

［第１実施形態］
図１から図９（ａ）（ｂ）は、本開示の耐火被覆下地施工方法の第１実施形態、および、該耐火被覆下地施工方法を用いた耐火被覆施工方法として、建築物としての機械式駐車装置の建屋のコーナ部の柱に適用する場合の例を示すものである。

図１は、機械式駐車装置の建屋を示すもので、屋根の部分の記載を省略した概略平面図である。図２は、図１の建屋のコーナ部を拡大して示す平面図である。図３は、図２のＡ－Ａ方向矢視図である。図４は、図３のＢ－Ｂ方向矢視図である。

図５は、耐火被覆下地施工方法で使用するクリップと、力骨およびラスの一部を拡大して示すもので、図５（ａ）は、ラスを力骨に取り付けた状態のクリップを、ラスの外側から見た図、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＣ－Ｃ方向矢視図である。図６は、力骨へ取り付ける前のクリップを拡大して示す側面図である。図７は、ラスの格子目の長目方向の両端側に形成される力骨との隙間を示す模式図である。

図８は、耐火被覆下地施工方法の手順を示すもので、図８（ａ）は、凹部に力骨が取り付けられた柱が立設され、外壁が設けられた状態を示す図、図８（ｂ）は、力骨に沿いラスが配置された状態を示す図、図８（ｃ）は、力骨にラスの外側からクリップが取り付けられる状態を示す図である。

図９は、耐火被覆施工方法にて、耐火被覆下地施工方法に続いて行われる手順を示す図である。

先ず、図１、図２、図３、図４を用いて、機械式駐車装置の建屋について、概略を説明する。

機械式駐車装置の建屋は、図１に示すように、建屋の四隅となる位置に立設された柱１と、柱１同士を繋ぐ梁２とにより構成された骨組構造体３を備えている。隣接する柱１には、建屋の外側に臨む配置となる側部に、横方向に延びる胴縁４が、設定された間隔で上下方向に複数段配置され、各胴縁４が各柱１に架け渡すように取り付けられている。この胴縁４の柱１への取り付けは、たとえば、図２、図３、図４に示すように、ブラケットのような取付部材５を介して行われている。

更に、外壁材として、所定の上下寸法および幅寸法を備えた薄い鋼板製の波板状のパネル６が、胴縁４の側面に沿わせて横方向に並べて配置され、各パネル６が胴縁４に図示しない取付手段を介して固定されている。これにより、建屋の外壁７は、骨組構造体３を取り囲むように配置されたパネル６の集合体として構築されている。

したがって、建屋のコーナ部８には、図２、図３、図４に示すように、コーナ部８に配置された柱１と、その外側に配置された外壁７との間で、且つ上下に隣接する胴縁４の間となる個所に、空間部９が形成されている。

空間部９は、その平面形状が、図２に示すように、柱１の２方向の側部に沿ってＬ字状に屈曲した形状となっている。

本実施形態では、建屋の柱１は、図２に示すように、Ｈ形鋼製とされている。そのため、柱１は、Ｈ形鋼における一対のフランジ１０とウェブ１１との内側に形成される２つの凹部１２ａ，１２ｂを備えている。柱１は、２つの凹部１２ａ，１２ｂのうちの一方、たとえば、凹部１２ａが、建屋のコーナ部８の空間部９に臨む配置とされている。なお、この空間部９は、後述する耐火被覆施工方法でコーナ部８に耐火被覆を設ける際に、耐火被覆材３０（図９（ａ）参照）が吹き付けられて充填される空間である。

本実施形態の耐火被覆下地施工方法は、図２、図４に示すように、柱１の凹部１２ａを、耐火被覆下地１３の施工対象とする場合の例について示す。

ここで、本実施形態の耐火被覆下地施工方法で用いる力骨１４とラス１５とクリップ１６について説明する。

柱１の凹部１２ａには、図２、図３、図４に示すように、凹部１２ａの内側で開口部寄りとなる位置に、開口部を横切る方向に延びる力骨１４が、柱１の長手方向としての上下方向に設定された間隔で配置される。更に、各力骨１４は、両端側が、溶接などの固定手段により、柱１の各フランジ１０の対向面となる凹部１２ａの内側面に取り付けられる。

力骨１４は、図５（ａ）（ｂ）に示すように、外面に、長手方向に設定された間隔で、周方向に延びる突起、いわゆる節１７を備えることが好ましい。これは、後述するようにクリップ１６を力骨１４に取り付けるときに、クリップ１６が力骨１４の外面で滑って力骨１４の軸心方向へずれることを抑制するのに有効なためである。

この種の節１７を備えた力骨１４は、たとえば、ＪＩＳＧ３１１２で規定される鉄筋コンクリート用棒鋼のうちの異形棒鋼を材料として、力骨１４に必要とされる長さ寸法に切断して製造するようにすればよい。このようにすれば、力骨１４は、性状、構造などの品質がＪＩＳ規格で規定されたものとすることができて、品質の安定化を図ることができる。

力骨１４を異形棒鋼製とする場合は、図５（ａ）（ｂ）に示すように、力骨１４が、外面における周方向の１８０度対向する２個所に、軸心方向に連続して延びる突起、いわゆるリブ１８を備えた構成になることがある。その場合、力骨１４は、リブ１８を、図５（ａ）（ｂ）に示すように、ラス１５を沿わせて配置する側とその反対側、したがって、図２に示す柱１の凹部１２ａを基準とすると、凹部１２ａの外側と凹部１２ａの奥側に向けた姿勢とすることが好ましい。これは、クリップ１６を力骨１４に取り付けるときには、クリップ１６の一対の腕部２２，２３の先端側が力骨１４の外面に沿い周方向に移動するようになるので、その各腕部２２，２３の先端側の移動経路からリブ１８をずらして配置するためである。

なお、力骨１４は、長手方向に設定された間隔で節１７を備えていれば、ＪＩＳＧ３１１２で規定される異形棒鋼以外の材料を用いて形成してもよいことは勿論である。また、力骨１４は、クリップ１６の取り付けの際のずれを抑制するという観点から考えると、節１７を備えた構成とすることが好ましいが、たとえば、ＪＩＳＧ３１１２で規定される丸鋼を使用してもよいし、その他の断面が円形か、円形に近い形状の鋼棒を用いてもよいことは勿論である。

ラス１５は、平ラスまたはリブラスを使用する。本実施形態では、ラス１５としては、図４に示すように、平ラスを、長目方向が柱１の長手方向としての上下方向に沿う姿勢で使用する場合の例を示す。

ラス１５は、柱１の凹部１２ａの開口部の内側に配置可能な幅寸法、すなわち、柱１のフランジ１０同士の間の寸法よりもやや狭い幅寸法とされている。また、ラス１５は、ラス１５の上端部や下端部が、上下方向に複数段配置されている各胴縁４に掛からない配置となるように、上下方向の寸法が設定されている。したがって、ラス１５は、上下方向に延びる帯板状の外形とされている。

これにより、ラス１５は、柱１における各胴縁４と干渉しない位置で、凹部１２ａの開口部の内側に、対応する力骨１４に沿わせた状態に配置することできる。

なお、ラス１５は、説明の便宜上、図５（ａ）に示すように、線状の部分をストランド１９といい、ストランド１９同士が連結された部分をボンド２０という。また、ストランド１９とボンド２０に囲まれた略ひし形の開口は、格子目２１という。

クリップ１６は、図５（ａ）（ｂ）、図６に示すように、先端側が自由端となる一対の腕部２２，２３と、各腕部２２，２３の基端側同士を繋ぐ中間部２４とを備えた構成とされている。

ここで、クリップ１６の使用方法について概説する。クリップ１６は、力骨１４に取り付けるときには、図６に示すように、先ず、第１の腕部２２の先端側と、第２の腕部２３の先端側を、共にラス１５の格子目２１（図５（ａ）参照）を通して力骨１４の外面に接触させる。次に、クリップ１６は、ラス１５の外側にて、中間部２４を、図６に矢印Ｘで示すように、力骨１４に近付く方向に押す操作を行うことで、各腕部２２，２３を力骨１４の外周に嵌めて係止させる。

そこで、クリップ１６の構成を説明する便宜上、クリップ１６については、図５（ｂ）、図６に示すように、力骨１４に取り付ける際に中間部２４を押す方向、すなわち、図６の矢印Ｘに対応する方向を、ｘ方向といい、各腕部２２，２３が配置された平面内でｘ方向に直交する方向をｙ方向という。

本実施形態におけるクリップ１６は、図６に示すように、力骨１４に取り付けられていない状態では、第１の腕部２２と第２の腕部２３が、共に略ｘ方向に延びる形状とされ、中間部２４は、略ｙ方向に延びる形状とされている。

クリップ１６は、各腕部２２，２３の先端寄りに、互いのｙ方向に対峙する間隔が力骨１４の直径の寸法よりも小さくなる狭幅部２５ａ，２５ｂを備えている。

更に、各腕部２２，２３は、狭幅部２５ａ，２５ｂよりも先端側に、各腕部２２，２３の先端側へ行くにつれて互いのｙ方向の間隔が拡大するテーパ部２６ａ，２６ｂを備えている。

本実施形態におけるクリップ１６は、たとえば、第１の腕部２２、中間部２４、第２の腕部２３が、一連のばね鋼のような線材を曲げ加工することで形成されている。

第１の腕部２２は、線材の一方の端部側を、図６に示すようにｙ方向の内側に略楕円形状に曲げることにより、狭幅部２５ａとテーパ部２６ａとを形成している。

第２の腕部２３は、線材の他方の端部側を、図６に示すようにｙ方向の内側に鋭角に屈曲させることで、狭幅部２５ｂとテーパ部２６ｂとを形成している。

クリップ１６は、更に、中間部２４に、ｘ方向にほぼ垂直な平面に沿って或る面積を有する略平坦な部分を備えることが好ましい。これは、前記したように、クリップ１６を力骨１４へ取り付ける際には、中間部２４を図６における矢印Ｘ方向に押す操作を行うことから、中間部２４が矢印Ｘ方向の力を受ける面積について拡大化を図るためである。このようにすれば、矢印Ｘ方向に押す力を、中間部２４を介してクリップ１６全体に効率よく付与することができる。

この考えに基づき、本実施形態におけるクリップ１６は、図５（ａ）（ｂ）、図６に示すように、中間部２４に、線材を、ｘ方向を軸心方向とし、ｘ方向にほぼ垂直な平面に沿いループ形状に巻いたループ部２７を備えた構成とされている。

更に、クリップ１６は、部分的、あるいは、全体的に弾性変形することで、図６に二点鎖線で示すように、各腕部２２，２３の狭幅部２５ａ，２５ｂ同士の間隔を、力骨１４の直径よりも大となる寸法まで開くことができる機能を備えている。

これにより、クリップ１６は、図６に示すように、各腕部２２，２３のテーパ部２６ａ，２６ｂを、共に力骨１４の外面に接触させた状態から、中間部２４を矢印Ｘ方向に押すと、クリップ１６に弾性変形が生じて各腕部２２，２３のテーパ部２６ａ，２６ｂが力骨１４の外面に周方向に沿い移動して、図６に二点鎖線で示すように、各腕部２２，２３の狭幅部２５ａ，２５ｂが、力骨１４の直径に対応する寸法まで開く。この状態から、クリップ１６の中間部２４を更に矢印Ｘ方向へ押すと、クリップ１６は、弾性変形状態からの復元力により、図５（ｂ）に示すように、各腕部２２，２３の狭幅部２５ａ，２５ｂ同士の間隔が、力骨１４の直径よりも小さい寸法になる。したがって、この状態で、クリップ１６は、各腕部２２，２３の先端側が力骨１４に係止されることで、力骨１４に取り付けられる。

また、クリップ１６は、図５（ｂ）に示すように、各腕部２２，２３の先端側が力骨１４に係止された状態のときに、中間部２４と力骨１４の外面との間に、ラス１５のボンド２０を収容可能な隙間が形成されるように、各腕部２２，２３の狭幅部２５ａ，２５ｂから、中間部２４までのｘ方向に離隔する寸法が設定されている。

なお、ラス１５のストランド１９は、断面形状がボンド２０よりも小さい。よって、クリップ１６は、図５（ｂ）に示したように各腕部２２，２３の先端側が力骨１４に係止された状態のときに、中間部２４と力骨１４の外面との間の隙間に、ラス１５のボンド２０に代えてストランド１９を収容することは可能である。

これにより、クリップ１６は、柱１の凹部１２ａの開口部に力骨１４に沿わせて配置されたラス１５の外側から、各腕部２２，２３の間にラス１５のボンド２０とストランド１９の少なくとも一方を配置した状態で、各腕部２２，２３の先端側を力骨１４に係止させることができる。よって、この状態で、クリップ１６は、ラス１５のボンド２０やストランド１９を力骨１４に取り付ける機能を発揮することができる。

ところで、本実施形態では、ラス１５は、長目方向が柱１の上下方向に沿う姿勢とされた平ラスである。

そのため、図７に模式図を示すように、ラス１５における長目方向に隣接するボンド２０の中心間距離Ｒに比して、力骨１４の直径αが小さい場合は、力骨１４の軸心位置に、ラス１５における短目方向に配列されたボンド２０の中心位置が揃う配置になると、ラス１５の一つの格子目２１における長目方向の両端側に、力骨１４と重ならない略三角形状の隙間２８ａ，２８ｂが生じることがある。図示する便宜上、図７では、隙間２８ａ，２８ｂにドットのハッチングを付してある。

この状態で、図７に一点鎖線で示す如き仮想のクリップ１６ａの第１の腕部２２が隙間２８ａに差し込まれ、第２の腕部２３が隙間２８ｂに差し込まれる状況を想定すると、この状況では、仮想のクリップ１６ａの両方の腕部２２，２３は、ラス１５の同じ格子目２１に通されていることになる。そのため、この仮想のクリップ１６ａは、たとえ両腕部２２，２３の先端側が力骨１４に係止された状態になるとしても、仮想のクリップ１６ａの中間部２４と力骨１４の外面との間の隙間には、ラス１５のボンド２０とストランド１９のいずれも配置されていないので、仮想のクリップ１６ａは、ラス１５の力骨１４への取り付けには何ら機能しないことになってしまう。

したがって、このような状況を回避するための対策として、本実施形態の耐火被覆下地施工方法で用いるクリップ１６は、第１の腕部２２と第２の腕部２３を、図７に示した如きラス１５の一つの格子目２１における長目方向の両端側に形成される隙間２８ａ，２８ｂに同時に差し込むことができないように、第１の腕部２２と第２の腕部２３の先端側の形状やサイズが設定されている。

また、図示しないが、別の対策としては、クリップ１６は、中間部に、ラス１５の格子目２１を通過し得ない形状やサイズを有するラス係止部（図示せず）を備えた構成としてもよい。この構成によれば、クリップ１６は、たとえ両方の腕部２２，２３がラス１５の同じ格子目２１に通されたとしても、ラス係止部でラス１５の格子目２１の周囲のストランド１９やボンド２０を係止することができる。このため、クリップ１６は、ラス係止部で係止したラス１５を、各腕部２２，２３の先端側を係止させる力骨１４へ取り付けることができる。

更に別の対策としては、図示しないが、クリップ１６は、第１の腕部２２と第２の腕部２３を、ラス１５の同じ格子目２１を通して配置できないように、第１の腕部２２と第２の腕部２３の先端側の間隔や形状を設定した構成としてもよい。この構成によれば、クリップ１６の第１の腕部２２と第２の腕部２３は、ラス１５の異なる格子目を通るように配置されるので、この状態で、クリップ１６の各腕部２２，２３の先端側を力骨１４に係止させた状態にすると、クリップ１６は、ラス１５のボンド２０またはストランド１９を力骨１４に取り付けることができる。

次に、以上の構成としてある力骨１４、ラス１５、クリップ１６を用いて行う本実施形態の耐火被覆下地施工方法について説明する。

本実施形態の耐火被覆下地施工方法を実施する場合は、図８（ａ）に示すように、機械式駐車装置の建屋の建設現場にて、建屋の柱１を立設し、外壁７を形成する。この際、柱１は、凹部１２ａに前記所定の配置で力骨１４を取り付けた状態で立設する。

なお、柱１の凹部１２ａに対する力骨１４の取り付けは、工場で行うようにしてもよいし、建設現場で立設する前の柱１に対して行うようにしてもよい。

柱１の立設と、外壁７の形成を行う工程は、従来と同様であるため説明は省略する。

次に、柱１の凹部１２ａに、図８（ｂ）（ｃ）に示すように、帯板状の外形とされたラス１５を取り付ける。

このラス１５の取付作業は、図示しない作業者が手作業で行う。

先ず、作業者は、柱１と外壁７との隙間を通して凹部１２ａに取り付けられている力骨１４の位置を目視して確認し、図３、図４に示すように、自身が位置する側のフランジ１０の側面に、力骨１４の位置を表示するマーク２９を付す。このマーク２９は、各力骨１４が配置されている高さ位置が分かるようにしてあれば、形状やサイズは任意である。また、マーク２９は、後の工程で行う力骨１４へクリップ１６を取り付ける作業時まで保持できればよく、永続的なものとする必要はないので、ペンなどを用いて簡易的なマーキングを行うようにすればよい。なお、各力骨１４の配置を示すマーク２９を付す工程は、柱１の凹部１２ａに力骨１４が取り付けられた後であれば、柱１を立設する前に行ってもよいし、柱１を立設した後であって外壁７を形成する前に行ってもよいことは勿論である。

次に、作業者は、図８（ｂ）に示すように、帯板状の外形とされているラス１５を、柱１と外壁７との隙間から差し入れて、柱１の凹部１２ａの開口部に配置する。これにより、ラス１５は、対応する力骨１４に沿い配置される。

次いで、図８（ｃ）に示すように、作業者は、たとえば、一方の手でラス１５を力骨１４に沿う位置に保持した状態で、他方の手で中間部２４を保持した状態のクリップ１６を、柱１と外壁７との隙間から差し入れてラス１５の外側に配置した後、マーク２９（図３、図４参照）を指標として、クリップ１６の各腕部２２，２３がラス１５の格子目２１（図５（ａ）参照）を通って力骨１４に当たるように配置する。

この際、クリップ１６の各腕部２２，２３がラス１５の格子目２１にうまく通らない場合は、作業者は、クリップ１６の角度姿勢を変えるか、クリップ１６の位置を力骨１４の軸心方向にずらすことで、クリップ１６の各腕部２２，２３がラス１５の格子目２１を通って力骨１４に当たる位置を、特に目視を必要とすることなく、手探りで求めることができる。

なお、本実施形態では、前述したように、クリップ１６は、両方の腕部２２，２３がラス１５の同じ格子目２１に通して配置されない構成を備えているため、クリップ１６の両方の腕部２２，２３が、力骨１４に押し当てられた状態になれば、クリップ１６の両方の腕部２２，２３と、中間部２４との内側に、ラス１５のボンド２０とストランド１９の少なくとも一方が配置された状態となっている。

この状態で、作業者は、クリップ１６の中間部２４を力骨１４の方向へ押すことにより、図８（ｃ）に示すように、クリップ１６の各腕部２２，２３の先端側を、力骨１４に係止させる。

作業者は、前記したと同様の力骨１４に対してラス１５の外側からクリップ１６を係止させる作業を、たとえば、各力骨１４に対し、軸心方向の一端寄りと他端寄りの２個所ずつで行う。なお、各力骨１４に対して係止させるクリップ１６の数は、力骨１４の長さや、ラス１５の重量、力骨１４に係止させた一つのクリップ１６で支持可能な重量などを考慮して、適宜増減してもよいことは勿論である。また、各力骨１４に係止させるクリップ１６の数は均一でなくてもよいことは勿論である。

これにより、柱１の凹部１２ａには、凹部１２ａにおける開口部寄りに取り付けられた力骨１４と、凹部１２ａの開口部に配置されたラス１５とを備え、且つラス１５がクリップ１６を介して力骨１４に取り付けられた構成の耐火被覆下地１３が形成される。

このように、本実施形態の耐火被覆下地施工方法によれば、作業者は、柱１の凹部１２ａの開口部に配置されたラス１５の外側から、クリップ１６を力骨１４に向けて押し付けて、クリップ１６を力骨１４に係止させるという一工程の操作により、力骨１４にラス１５を取り付ける作業を実施することができる。

したがって、本実施形態の耐火被覆下地施工方法によれば、従来行われていたラスを針金を介して力骨に括り付ける方法に比して、作業者が手作業で行う工数を削減することができて、作業性の向上化を図ることができる。

しかも、本実施形態の耐火被覆下地施工方法では、作業者は、力骨１４の位置を予め確認しておけば、実際に力骨１４にクリップ１６を係止する作業を行う時点では、力骨１４やクリップ１６の目視は特に必要とされない。

よって、本実施形態の耐火被覆下地施工方法は、機械式駐車装置の建屋の建設現場にて、柱１を立設し、外壁７を形成した後に、柱１の凹部１２ａに設けられている力骨１４にラス１５を取り付ける場合のように、作業者の目視による施工個所の情報の取得が制限される状況下であっても、力骨１４にラス１５を取り付ける作業について作業性の向上化を図ることができる。

建屋のコーナ部８を対象とする耐火被覆施工方法では、本実施形態の耐火被覆下地施工方法により柱１の凹部１２ａに耐火被覆下地１３が形成された後、図９に示すように、建屋のコーナ部８にて、外壁７と、その内側に配置された柱１のフランジ１０、および、耐火被覆下地１３におけるラス１５との間に形成された空間部９に、ロックウールとセメントなどの硬化材とを含有する吹付け用の耐火被覆材３０を吹き込んで、空間部９全体に耐火被覆材３０を充填することで耐火被覆を行う。

この際、耐火被覆材３０を吹き込む工程は、耐火被覆材３０の吹き抜けを防ぐために、空間部９に仕切りを設けた状態で、耐火被覆材３０の吹き込みを行うようにしてもよい。

また、耐火被覆材３０を吹き込む工程は、空間部９に吹き込まれた耐火被覆材３０の自重による流下を抑えるために、耐火被覆材３０の吹き込みを複数回に分けて行うと共に、一回の吹き込みごとに、こてのような押さえ具を耐火被覆材３０に押し付けて、耐火被覆材３０の圧密を行うようにしてもよい。

これにより、建屋のコーナ部８には、外壁７と柱１との間の空間部９に耐火被覆材３０が充填された耐火被覆が形成される。

その後は、図示しないが、建屋では、コーナ部８の空間部９以外の外壁７の内面や、柱１の表面に、吹き付け用の耐火被覆材３０の吹き付け、あるいは、貼り付け用の耐火被覆材の貼り付けによる耐火被覆を行うようにすればよい。

ところで、本実施形態の耐火被覆下地施工方法で柱１の凹部１２ａに形成された耐火被覆下地１３は、弾性変形可能なクリップ１６のみを用いて力骨１４にラス１５を保持させている。

したがって、この構造では、ラス１５やクリップ１６に対して凹部１２ａの内側から外方に向かう方向の大きな力が作用すると、クリップ１６が弾性変形して、力骨１４からクリップ１６と共にラス１５が離脱する可能性はある。

よって、本実施形態における耐火被覆下地１３は、それ自体では、ラス１５を永続的に固定した構造体とすることは難しい。

しかし、耐火被覆下地１３におけるラス１５の表面を含む柱１の外面に耐火被覆材３０を吹き付けると、吹き付けられた耐火被覆材３０は、一部がラス１５の格子目２１（図５（ａ）参照）に入り込み、その状態で硬化して柱１の外周に吹き付けられて硬化する耐火被覆材３０と一体化される。したがって、ラス１５は、柱１の外周に耐火被覆が設けられた状態では、硬化した耐火被覆材３０を介して柱１に対する永続的な固定を行うことができる。

［第２実施形態］
図１０は、耐火被覆下地施工方法の第２実施形態を示すもので、クリップと、力骨およびラスの一部を拡大して示す図である。

なお、図１０において、第１実施形態と同一のものには同一符号を付して、その説明を省略する。

本実施形態では、第１実施形態と同様の構成において、ラス１５として、長目方向が柱１の上下方向に沿う姿勢とした平ラスを使用する構成に代えて、ラス１５ａとして、平ラスを、短目方向が柱１の長手方向としての上下方向に沿う姿勢で使用する構成としたものである。

本実施形態で使用するクリップ１６は、第１実施形態におけるクリップ１６と同様の構成において、第１の腕部２２と、第２の腕部２３の先端部同士の間隔が、ラス１５ａにおける短目方向に隣接するボンド２０の中心間距離Ｓよりも大となるように設定された構成を備えている。

これにより、本実施形態では、力骨１４とラス１５ａとクリップ１６とを用いて、第１実施形態と同様の手順で耐火被覆下地施工方法を実施すると、クリップ１６は、ラス１５ａの外側から、各腕部２２，２３の先端側を、柱１の凹部１２ａに取り付けられた力骨１４に係止させることができる。

この際、クリップ１６の両方の腕部２２，２３と、中間部２４との内側には、図１０に示すようにラス１５ａのボンド２０が収容された状態、または、ストランド１９が収容された状態にすることができる。

したがって、本実施形態の耐火被覆下地施工方法によっても、第１実施形態の図２、図４に示したと同様に、柱１の凹部１２ａには、凹部１２ａにおける開口部寄りに取り付けられた力骨１４と、凹部１２ａの開口部に配置されたラス１５とを備え、且つラス１５がクリップ１６を介して力骨１４に取り付けられた構成の耐火被覆下地１３を形成することができて、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

［第３実施形態］
図１１は、耐火被覆下地施工方法の第３実施形態を示すもので、クリップと、力骨およびラスの一部を拡大して示す図である。

なお、図１１において、第１実施形態と同一のものには同一符号を付して、その説明を省略する。

本実施形態では、第１実施形態と同様の構成において、ラス１５として、平ラスを使用する構成に代えて、ラス１５ｂとして、リブラスを、リブ３１の延びる方向が、柱１の長手方向としての上下方向に沿う姿勢で使用する構成としたものである。

本実施形態で使用するクリップ１６は、第１実施形態におけるクリップ１６と同様の構成において、第１の腕部２２と、第２の腕部２３の先端部同士の間隔が、ラス１５ｂにおけるリブ３１の長手方向に配列されたストランド１９のピッチよりも大となるように設定された構成を備えている。

これにより、本実施形態では、力骨１４とラス１５ｂとクリップ１６とを用いて、第１実施形態と同様の手順で耐火被覆下地施工方法を実施すると、クリップ１６は、ラス１５ｂの外側から、各腕部２２，２３の先端側を、柱１の凹部１２ａに取り付けられた力骨１４に係止させることができる。

この際、クリップ１６の両方の腕部２２，２３と、中間部２４との内側には、図１１に示すようにラス１５ｂのストランド１９が収容された状態にすることができる。

したがって、本実施形態の耐火被覆下地施工方法によっても、第１実施形態の図２、図４に示したと同様に、柱１の凹部１２ａには、凹部１２ａにおける開口部寄りに取り付けられた力骨１４と、凹部１２ａの開口部に配置されたラス１５とを備え、且つラス１５がクリップ１６を介して力骨１４に取り付けられた構成の耐火被覆下地１３を形成することができて、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

なお、本発明は、前記各実施形態のみに限定されるものではない。

ラス１５，１５ａとして用いる平ラスのメッシュのサイズと、力骨１４の直径との比、および、ラス１５ｂとして用いるリブラスのメッシュのサイズと、力骨１４の直径との比は、図示するための便宜上のもので、実際のサイズの比を反映したものではない。

また、ラス１５の厚みは、図示するための便宜上のもので、実際の厚みを反映したものではない。

クリップ１６は、中間部２４に力を付与しやすくするという観点から考えると、中間部２４にループ部２７を備える構成とすることが好ましいが、中間部２４はループ部を有しない構成としてもよい。

クリップは、先端側が自由端となる第１の腕部および第２の腕部と、各腕部の基端側同士を繋ぐ中間部とを備え、且つ各腕部の先端寄りに、互いの間隔が力骨１４の直径の寸法よりも小さくなる狭幅部を備え、更に、各腕部における前記狭幅部よりも先端側に、各腕部の先端側へ行くにつれて互いの間隔が拡大するテーパ部を備えた構成としてあれば、各部の形状や寸法は、図示した構成に限定されない。また、前記各実施形態では、クリップ１６は、線細工ばねの構成を有するものとして示したが、前記構成を備えていれば、薄板ばねにより構成されていてもよく、更には、各部が、一連の線材や薄板で形成された構成に限定されるものでもない。

なお、本開示の耐火被覆下地施工方法、および、耐火被覆下地、並びに、耐火被覆施工方法で使用するクリップは、前記構成を備えていて、ラスを力骨に取り付ける機能を発揮することができれば、専用品である必要はなく、他の機械装置で使用されている軸や、断面円形の棒状の部材、円管等に押し当てて装着する形式のクリップ状の部材を使用してもよいことは勿論である。

本開示の耐火被覆下地施工方法、および、耐火被覆下地、並びに、耐火被覆施工方法は、凹部を有する形鋼であれば、Ｈ形鋼に代えて、溝形鋼やＩ形鋼に適用してもよいことは勿論である。

また、本開示の耐火被覆下地施工方法、および、耐火被覆下地、並びに、耐火被覆施工方法の対象とする形鋼は、耐火建築物の主要構造部として使用される形鋼や、耐火被覆を設けることが必要とされる形鋼であれば、柱に使用される形鋼以外の形鋼に適用してもよいことは勿論である。

本開示の耐火被覆下地施工方法、および、耐火被覆下地、並びに、耐火被覆施工方法は、機械式駐車装置の建屋以外のいかなる建築物に適用してもよい。

その他本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々変更を加え得ることは勿論である。

１ 柱（形鋼）
７ 外壁
８ コーナ部
９ 空間部
１２ａ 凹部
１３ 耐火被覆下地
１４ 力骨
１５，１５ａ，１５ｂ ラス
１６ クリップ
２１ 格子目
２２ 第１の腕部
２３ 第２の腕部
２４ 中間部
２５ａ，２５ｂ 狭幅部
２６ａ，２６ｂ テーパ部
３０ 耐火被覆材

Claims (6)

1. 耐火被覆の対象となるＨ形鋼またはＩ形鋼または溝形鋼のいずれかの形鋼の凹部の内側で開口部寄りとなる位置に、前記開口部を横切る方向に延びる力骨を取り付ける力骨取付工程と、
   前記凹部の前記開口部に、前記力骨に沿わせてラスを配置するラス配置工程と、
   前記ラスの外側から、先端側が自由端となる一対の腕部を有するクリップの前記各腕部を、前記ラスの格子目を通すと共に、前記各腕部の先端側を前記力骨に係止させて、前記ラスを、前記クリップを介して前記力骨に取り付けるラス取付工程と、を行い、
   前記形鋼の前記凹部に、前記凹部の前記開口部に配置された前記ラスが前記クリップを介して前記力骨に取り付けられた構成の耐火被覆下地を形成し、
   前記クリップは、
   前記一対の腕部と、
   前記各腕部の基端側同士を繋ぐ中間部と、
   前記各腕部の先端寄りに設けられた互いの間隔が前記力骨の直径の寸法よりも小さくなる狭幅部と、
   前記各腕部の基端側同士を繋ぐ方向をｙ方向とし、前記各腕部が配置された平面内で該ｙ方向に直交する方向をｘ方向としたときの、前記各腕部における前記ｘ方向において前記中間部からみて前記狭幅部よりも遠位端側に設けられた互いの間隔が前記遠位端側へ行くにつれて拡大するテーパ部と、を備えた構成のものを用い、
   前記中間部は、前記一対の腕部の基端側から前記ｙ方向に延びる一対の直線部と、前記ｘ方向を軸心方向とする円環状に巻かれながら前記一対の直線部を繋ぐループ部と、を有し、
   一方の前記腕部の端部は、前記ｙ方向の内側に鋭角に屈曲すること
   を特徴とする耐火被覆下地施工方法。
2. 前記力骨として異形棒鋼を用いる
   請求項１に記載の耐火被覆下地施工方法。
3. 前記形鋼は、建屋のコーナ部に立設された柱であり、
   前記凹部は、前記建屋の前記コーナ部の空間部に臨む配置とされている
   請求項１または２に記載の耐火被覆下地施工方法。
4. 前記ラス配置工程および前記ラス取付工程は、
   前記柱の外側に、前記空間部を挟んで前記建屋の前記コーナ部の外壁が形成された状態で行う
   請求項３に記載の耐火被覆下地施工方法。
5. 耐火被覆の対象となるＨ形鋼またはＩ形鋼または溝形鋼のいずれかの形鋼の凹部の内側で開口部寄りとなる位置に、前記開口部を横切る方向に延びる姿勢で取り付けられた力骨と、
   前記凹部の前記開口部に前記力骨に沿わせて配置されたラスと、
   先端側が自由端となる一対の腕部を有して、前記ラスの外側から前記各腕部を前記ラスの格子目を通すと共に、前記各腕部の先端側を前記力骨に係止させたクリップと、を備え、
   前記クリップは、
   前記一対の腕部と、
   前記各腕部の基端側同士を繋ぐ中間部と、
   前記各腕部の先端寄りに設けられた互いの間隔が前記力骨の直径の寸法よりも小さくなる狭幅部と、
   前記各腕部の基端側同士を繋ぐ方向をｙ方向とし、前記各腕部が配置された平面内で該ｙ方向に直交する方向をｘ方向としたときの、前記各腕部における前記ｘ方向において前記中間部からみて前記狭幅部よりも遠位端側に設けられた互いの間隔が前記遠位端側へ行くにつれて拡大するテーパ部と、を備え、
   前記中間部は、前記一対の腕部の基端側から前記ｙ方向に延びる一対の直線部と、前記ｘ方向を軸心方向とする円環状に巻かれながら前記一対の直線部を繋ぐループ部と、を有し、
   一方の前記腕部の端部は、前記ｙ方向の内側に鋭角に屈曲すること
   を特徴とする耐火被覆下地。
6. 耐火被覆の対象となるＨ形鋼またはＩ形鋼または溝形鋼のいずれかの形鋼の凹部の内側で開口部寄りとなる位置に、前記開口部を横切る方向に延びる力骨を取り付ける力骨取付工程と、
   前記凹部の前記開口部に、前記力骨に沿わせてラスを配置するラス配置工程と、
   前記ラスの外側から、先端側が自由端となる一対の腕部を有するクリップの前記各腕部を、前記ラスの格子目を通すと共に、前記各腕部の先端側を前記力骨に係止させて、前記ラスを、前記クリップを介して前記力骨に取り付けるラス取付工程と、を行い、
   前記形鋼の前記凹部に、前記凹部の前記開口部に配置された前記ラスが前記クリップを介して前記力骨に取り付けられた構成の耐火被覆下地を形成し、
   次いで、前記耐火被覆下地における前記ラスの外面を含む前記形鋼の外面に、耐火被覆材を吹き付けて耐火被覆を設け、
   前記クリップは、
   前記一対の腕部と、
   前記各腕部の基端側同士を繋ぐ中間部と、
   前記各腕部の先端寄りに設けられた互いの間隔が前記力骨の直径の寸法よりも小さくなる狭幅部と、
   前記各腕部の基端側同士を繋ぐ方向をｙ方向とし、前記各腕部が配置された平面内で該ｙ方向に直交する方向をｘ方向としたときの、前記各腕部における前記ｘ方向において前記中間部からみて前記狭幅部よりも遠位端側に設けられた互いの間隔が前記遠位端側へ行くにつれて拡大するテーパ部と、を備えた構成のものを用い、
   前記中間部は、前記一対の腕部の基端側から前記ｙ方向に延びる一対の直線部と、前記ｘ方向を軸心方向とする円環状に巻かれながら前記一対の直線部を繋ぐループ部と、を有し、
   一方の前記腕部の端部は、前記ｙ方向の内側に鋭角に屈曲すること
   を特徴とする耐火被覆施工方法。
   

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