JP7155397B2 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１９年３月１５日に出願された日本国特許出願２０１９－０４７８７１号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本開示は、切削加工において用いられる切削インサートに関する。具体的には、溝入れ加工のような旋削加工に用いられる切削インサートに関する。

金属などの被削材を旋削加工する際に用いられる切削インサートとして、例えば、特表２０１１－５２０６３０号公報（特許文献１）に記載の切削チップが知られている。特許文献１に記載の切削チップ（切削インサート）は、上面、下面及び周辺側面を有する。周辺側面は、前方端面及び後方端面を有する。下面は、中心軸（縦軸）に沿って延びたＶ字溝の形状の拘束面を有する。拘束面は、前方端面の側に位置する第１の表面成分と、後方端面の側に位置する第２の表面成分と、を有する。そして、第２の表面成分におけるくさび角が、第１の表面成分におけるくさび角よりも小さい。

Ｖ字溝の形状の拘束面を有する切削インサートにおいて、耐久性が低下する恐れがある。例えば、特許文献１に記載の切削インサートを用いて切削加工を行った場合には、第２の表面成分が後方端面の側に位置することから、第２の表面成分にも切削加工の主分力による切削負荷が伝わり易い。第２の表面成分におけるくさび角が相対的に小さいことから、第２の表面成分において切削インサートの耐久性が低下する恐れがある。

本開示の限定されない一面に基づく切削インサートは、上面、下面、前側面及び後側面を有する。下面は、上面の反対側に位置する。前側面は、上面及び下面の間に位置する。後側面は、上面及び下面の間であって、前側面の反対側に位置する。上面は、第１上刃及び上拘束面を有する。第１上刃は、前側面との交わりに位置する。上拘束面は、第１上刃よりも後側面の近くに位置し、ホルダに当接可能である。下面は、ホルダに当接可能な下拘束面を有する。下拘束面は、前側面の近くに位置する領域から後側面に向かって延びたＶ字形状の下溝を有する。

下溝は、第１領域、第２領域及び第３領域を有する。第１領域は、上拘束面の反対側に位置する。第２領域は、第１領域よりも前側面の側に位置する。第３領域は、第１領域よりも後側面の側に位置する。下溝は、ホルダに当接可能な第１箇所及び第２箇所を更に有する。第１箇所及び第２箇所は、下溝の底を挟んで互いに対向する。下溝の延びた方向に直交する断面において、第１領域における第１箇所及び第２箇所を結ぶ線分の長さを第１長さ、第２領域における第１箇所及び第２箇所を結ぶ線分の長さを第２長さ、第３領域における第１箇所及び第２箇所を結ぶ線分の長さを第３長さとする。第１長さが、第２長さ及び第３長さよりも長い。

本開示の限定されない実施形態の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートを上面の側から見た平面図である。 図１に示す切削インサートを下面の側から見た平面図である。 図２に示す切削インサートを前側面の側から見た平面図である。 図２に示す切削インサートを後側面の側から見た平面図である。 図２に示す切削インサートをＡ１方向から見た側面図である。 図６に示す切削インサートにおけるＶＩＩ－ＶＩＩ断面の断面図である。 図６に示す切削インサートにおけるＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面の断面図である。 図６に示す切削インサートにおけるＩＸ－ＩＸ断面の断面図である。 図６に示す切削インサートにおけるＸ－Ｘ断面の断面図である。 本開示の限定されない実施形態の切削工具を示す斜視図である。 図１１に示す領域Ｂ１における拡大図である。 本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

＜切削インサート＞
以下、本開示の限定されない実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１とも言う。）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示されている。したがって、インサート１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

インサート１は、上面３、下面５、前側面７及び後側面９を有してもよい。下面５は、上面３の反対側に位置してもよい。前側面７及び後側面９は、それぞれ上面３及び下面５の間に位置してもよい。後側面９は、前側面７の反対側に位置してもよい。前側面７及び後側面９は、それぞれ上面３及び下面５に接続されてもよい。

なお、上面３及び下面５は、便宜上の表現であり、上及び下の方向性を示すものではない。例えば、上面３は、インサート１を使用するときに上方を向く面である必要はない。同様に、前側面７及び後側面９も、便宜上の表現であり、前及び後の方向性を示すものではない。これらの点は、上、下、前及び後の表現を含む他の部位においても同様である。

インサート１は、上述した面に加えて第１側面１１及び第２側面１３を有してもよい。第１側面１１及び第２側面１３は、それぞれ上面３及び下面５の間、且つ、前側面７及び後側面９の間に位置してもよい。第１側面１１及び第２側面１３は、それぞれ上面３、下面５、前側面７及び後側面９に接続されてもよい。

インサート１は、図１に示す限定されない一例のように、上面３、下面５、前側面７、後側面９、第１側面１１及び第２側面１３を有する四角柱形状であってもよい。図１に示す限定されない一例のように、インサート１は、中心軸Ｏ１に沿って先端から後端に向かって延びた角柱形状であってもよい。なお、中心軸Ｏ１は、前側面７の中心及び後側面９の中心を通る軸であってもよい。

前側面７は先端に位置してもよく、また、後側面９は後端に位置してもよい。図１に示す限定されない一例のように、前側面７及び後側面９がそれぞれ四角形であってもよく、前側面７から後側面９に向かって、上面３、下面５、第１側面１１及び第２側面１３の４つの面がそれぞれ延びてもよい。

上面３、下面５、前側面７、後側面９、第１側面１１及び第２側面１３は、それぞれ特定の大きさに限定されない。例えば、上面３を正面視した場合（上面視した場合）における中心軸Ｏ１に沿った方向での上面３の長さは、３～５０ｍｍ程度に設定されてもよい。上面視した場合における中心軸Ｏ１に直交する方向での上面３の長さは、１．５～１５ｍｍ程度に設定されてもよい。また、上面３及び下面５の間隔で示されるインサート１の高さは、２～２０ｍｍ程度に設定されてもよい。

上面３は、第１上刃１５及び上拘束面１７を有してもよい。第１上刃１５は、上面３における前側面７との交わりに位置してもよい。第１上刃１５は、上面３及び前側面７の交わりの全体に位置してもよく、また、上面３及び前側面７の交わりの一部のみに位置してもよい。第１上刃１５は、被削材の切削に用いられてもよい。図１に示す限定されない一例における第１上刃１５は、一般的に、前切刃或いは主切刃とも呼ばれる。

上拘束面１７は、第１上刃１５よりも後側面９の近くに位置してもよい。上拘束面１７は、インサート１をホルダに取り付けた際にホルダに当接（接触）可能である。上拘束面１７は、上面３における後端の側の端部、すなわち後側面９との交わりを含んでもよく、また、この交わりから離れてもよい。

上面３は、第１上刃１５に沿って位置するすくい面１９を有してもよい。すくい面１９は、上拘束面１７に接続されてもよく、また、上拘束面１７から離れてもよい。また、上面３は、切刃として第１上刃１５に加えて第２上刃２１をさらに有してもよい。

第２上刃２１は、例えば、上面３における第１側面１１との交わり、或いは、上面３における第２側面１３との交わりに位置してもよい。例えば、図１に示す限定されない一例のように、上面３における第１側面１１との交わり、及び、上面３における第２側面１３との交わりのそれぞれに第２上刃２１が位置してもよい。

下面５は、下拘束面２３を有してもよい。下拘束面２３は、下面５の全体に位置してもよく、また、下面５の一部のみに位置してもよい。下拘束面２３は、インサート１をホルダに取り付けた際にホルダに当接（接触）可能である。下拘束面２３及び上拘束面１７をホルダに当接させることによって、インサート１をホルダで把持することが可能である。

下拘束面２３は、前側面７の近くに位置する領域から後側面９に向かって延びた下溝２５を有してもよい。下溝２５は、前側面７に対して開口してもよく、また、前側面７から離れてもよい。同様に、下溝２５は、後側面９に対して開口してもよく、また、後側面９から離れてもよい。図３に示す限定されない一例のように、下溝２５は、前側面７及び後側面９から離れてもよい。

図３に示す限定されない一例において、下溝２５は、前側面７の側から後側面９の側に向かって延びることから、中心軸Ｏ１に対して平行に延びる、と言い換えてもよい。下溝２５は、その延びる方向に直交する断面、言い換えれば、中心軸Ｏ１に直交する断面において、Ｖ字形状であってもよい。

なおここで、下溝２５がＶ字形状であるとは、下溝２５が、下溝２５の底から離れるにしたがって間隔が広くなる一対の傾斜面２７を有することを意味してもよい。そのため、例えば、下溝２５の底に、一対の傾斜面２７を接続する凹曲面２９が位置してもよい。一対の傾斜面２７は、図７～図９に示す限定されない一例のように、断面視において直線形状であってもよい。

下溝２５は、第１領域３１、第２領域３３及び第３領域３５を有してもよい。第１領域３１は、上拘束面１７の反対側に位置してもよい。第２領域３３は、第１領域３１よりも前側面７の側に位置してもよい。第２領域３３は、下溝２５における前側面７の側の端部を含んでもよく、また、前側面７から離れてもよい。第３領域３５は、第１領域３１よりも後側面９の側に位置してもよい。第３領域３５は、下溝２５における後側面９の側の端部を含んでもよく、また、後側面９から離れてもよい。第１領域３１、第２領域３３及び第３領域３５は、それぞれＶ字形状であってもよい。

下溝２５は、ホルダに当接可能な第１箇所４５及び第２箇所４７を更に有してもよい。第１箇所４５及び第２箇所４７は、下溝２５の底を挟んで互いに対向してもよい。第１箇所４５及び第２箇所４７は、インサート１をホルダに取り付けた際にホルダに線接触することが可能である。第１箇所４５及び第２箇所４７は、それぞれ前側面７の近くに位置する領域から後側面９に向かって連続して延びてもよく、また、不連続に延びてもよい。

ここで、下溝２５の延びた方向に直交する断面、言い換えれば中心軸Ｏ１に直交する断面における、第１領域３１、第２領域３３及び第３領域３５それぞれの形状を比較してもよい。具体的には、下溝２５の延びた方向に直交する断面において、第１領域３１における第１箇所４５及び第２箇所４７を結ぶ線分の長さを第１長さＬ１１、第２領域３３における第１箇所４５及び第２箇所４７を結ぶ線分の長さを第２長さＬ１２、第３領域３５における第１箇所４５及び第２箇所４７を結ぶ線分の長さを第３長さＬ１３としてもよい。

第１長さＬ１１は、第２長さＬ１２及び第３長さＬ１３よりも長くてもよい。この場合には、インサート１の耐久性が高い。第１長さＬ１１が相対的に長いことから、第１領域３１における下溝２５の底から第１箇所４５及び第２箇所４７までの高さが高く確保され易い。そのため、上面視した場合における中心軸Ｏ１に直交する方向でのインサート１の位置ずれが生じにくい。

さらに、第２長さＬ１２及び第３長さＬ１３が相対的に短いことから、切削加工時にインサート１に加わる主分力を、前側面７の側に位置する第２領域３３、及び、後側面９の側に位置する第３領域３５で受け止め易い。主分力を第２領域３３及び第３領域３５で受け止め易いことから、これらの領域の間に位置する第１領域３１に、上記の主分力が加わりにくい。そのため、インサート１の耐久性が高い。

第１長さＬ１１、第２長さＬ１２及び第３長さＬ１３は、特定の値に限定されない。第１長さＬ１１は、例えば１～１２ｍｍに設定されてもよい。第２長さＬ１２は、例えば０．２５～２．５ｍｍに設定されてもよい。第３長さＬ１３は、例えば０．２５～２．５ｍｍに設定されてもよい。

第１長さＬ１１、第２長さＬ１２及び第３長さＬ１３は、それぞれ一定であってもよく、また、変化してもよい。例えば、第１長さＬ１１が変化するとともに、第２長さＬ１２及び第３長さＬ１３が一定であってもよい。具体的には、第１領域３１が、前側面７の側に位置して、後側面９に近づくにしたがって第１箇所４５及び第２箇所４７を結ぶ線分の長さ（第１長さＬ１１）が長くなる第１部分３７と、後側面９の側に位置して、前側面７に近づくにしたがって第１箇所４５及び第２箇所４７を結ぶ線分の長さ（第１長さＬ１１）が長くなる第２部分３９と、を有してもよい。第１部分３７は、下溝２５の延びた方向における第１領域３１の中央よりも前側面７の側に位置してもよい。第２部分３９は、下溝２５の延びた方向における第１領域３１の中央よりも後側面９の側に位置してもよい。なお、第１部分３７及び第２部分３９の間に位置し、且つ、第１領域３１の中央を含む部分は、第１箇所４５及び第２箇所４７を結ぶ線分の長さ（第１長さＬ１１）が一定であってもよい。

第１領域３１が上記の第１部分３７を有する場合には、第１領域３１及び第２領域３３の境界において、第１箇所４５及び第２箇所４７を結ぶ線分の長さが急激に変化することが避けられ易い。また、第１領域３１が上記の第２部分３９を有する場合には、第１領域３１及び第３領域３５の境界において、第１箇所４５及び第２箇所４７を結ぶ線分の長さが急激に変化することが避けられ易い。そのため、インサート１の耐久性がさらに高い。

また、第２長さＬ１２が一定である場合には、上記した主分力を第２領域３３でさらに受け止め易い。同様に、第３長さＬ１３が一定である場合には、上記した主分力を第３領域３５でさらに受け止め易い。

なお、第１長さＬ１１、第２長さＬ１２及び第３長さＬ１３が変化する場合には、それぞれの最大値を比較してもよい。

第２長さＬ１２は、第３長さＬ１３と同じであってもよく、また、第３長さＬ１３と異なってもよい。図８及び図９に示す限定されない一例のように、第２長さＬ１２は、第３長さＬ１３よりも長くてもよい。第２領域３３は、第１領域３１及び第３領域３５と比較して前側面７の近くに位置してもよい。すなわち、第２領域３３は、第１領域３１及び第３領域３５と比較して第１上刃１５の近くに位置してもよい。

切削加工時に切削負荷が加わる第１上刃１５の近くに位置してもよい第２領域３３における第２長さＬ１２が第３長さＬ１３よりも長い場合には、上面視した場合における中心軸Ｏ１に直交する方向でのインサート１の位置ずれが生じにくい。

上拘束面１７は、前側面７の近くに位置する領域から後側面９に向かって延びた上溝４１を有してもよい。上溝４１は、前側面７に対して開口してもよく、また、前側面７から離れてもよい。同様に、上溝４１は、後側面９に対して開口してもよく、また、後側面９から離れてもよい。

図２に示す限定されない一例において、上溝４１は、前側面７の側から後側面９の側に向かって延びることから、中心軸Ｏ１に対して平行に延びる、と言い換えてもよい。上溝４１は、その延びる方向に直交する断面、言い換えれば、中心軸Ｏ１に直交する断面において、Ｖ字形状であってもよい。すなわち、上溝４１は、上溝４１の底から離れるにしたがって間隔が広くなる一対の傾斜面５３を有してもよい。

上拘束面１７が上溝４１を有している場合には、インサート１をホルダで安定して把持することが可能である。特に、上溝４１が下溝２５に対して平行に延びる場合には、インサート１をホルダでさらに安定して把持することが可能である。

図１０に示す限定されない一例のように、上溝４１は、ホルダに当接可能な第３箇所４９及び第４箇所５１を有してもよい。第３箇所４９及び第４箇所５１は、上溝４１の底を挟んで互いに対向してもよい。そして、上溝４１の延びた方向に直交する断面において、第３箇所４９及び第４箇所５１を結ぶ線分の長さを第４長さＬ４としてもよい。第１長さＬ１１は、第４長さＬ４と同じであってもよく、また、第４長さＬ４と異なってもよい。第１長さＬ１１が第４長さＬ４よりも長い、言い換えれば、第４長さＬ４が第１長さＬ１１よりも短い場合には、インサート１の耐久性がさらに高い。第１長さＬ１１を相対的に長くしつつ、上溝４１の底から下溝２５の底にかけてクラックが生じるおそれを小さくできる。

上溝４１及び下溝２５の互いに反対側に位置する部分の少なくとも一部において、第１箇所４５及び第２箇所４７を結ぶ線分の長さと、第３箇所４９及び第４箇所５１を結ぶ線分の長さとが同じである場合には、インサート１をホルダで安定して把持できる。例えば、第３領域３５が、上拘束面１７の反対側に位置する第１部位４３を有してもよく、第１部位４３における第３長さＬ１３が、第４長さＬ４と同じであってもよい。

なお、ここで長さが同じであるとは厳密に同じであることを求めない。２つの長さが０．０２ｍｍ程度の僅かな違いである場合には、これらの長さが同じであると見做してもよい。

下溝２５の延びた方向に直交する断面において、第１領域３１における一対の傾斜面２７及び凹曲面２９の２つの境界を結ぶ線分の長さを第５長さＬ２１としてもよい。なお、図７に示す限定されない一例のように、第１領域３１における凹曲面２９の幅が第５長さＬ２１と一致してもよい。

下溝２５の延びた方向に直交する断面において、第２領域３３における一対の傾斜面２７及び凹曲面２９の２つの境界を結ぶ線分の長さを第６長さＬ２２としてもよい。なお、図８に示す限定されない一例のように、第２領域３３における凹曲面２９の幅が第６長さＬ２２と一致してもよい。

下溝２５の延びた方向に直交する断面において、第３領域３５における一対の傾斜面２７及び凹曲面２９の２つの境界を結ぶ線分の長さを第７長さＬ２３としてもよい。なお、図９に示す限定されない一例のように、第３領域３５における凹曲面２９の幅が第７長さＬ２３と一致してもよい。

第５長さＬ２１は、第６長さＬ２２及び第７長さＬ２３と同じであってもよく、また、第６長さＬ２２及び第７長さＬ２３と異なってもよい。図７～図９に示す限定されない一例のように、第５長さＬ２１は、第６長さＬ２２及び第７長さＬ２３より長くてもよい。第６長さＬ２２及び第７長さＬ２３が相対的に短い場合には、第２領域３３及び第３領域３５における一対の傾斜面２７の領域が広く確保される。

一対の傾斜面２７の領域は、ホルダに当接した際において、凹曲面２９よりも上記した主分力に対する耐久性に優れている。そのため、例えば、切削加工時にインサート１に若干の位置ずれが生じたとしても、インサート１に加わる主分力が安定して一対の傾斜面２７で受け止められ易い。

また、第５長さＬ２１が相対的に長い場合には、下溝２５の底に過度に応力が集中することが避けられ易い。そのため、下溝２５の底に亀裂が生じにくい。また、仮に第２領域３３における下溝２５の底に亀裂が生じたとしても、この亀裂が第３領域３５にまで進展しにくい。同様に、仮に第３領域３５における下溝２５の底に亀裂が生じたとしても、この亀裂が第２領域３３にまで進展しにくい。

そのため、仮に第２領域３３又は第３領域３５に亀裂が生じたとしても、切削工具が取り付けられる工作機械が損傷するような大きな破損がインサート１に生じるまでの時間的な猶予が確保され易い。従って、仮に第２領域３３又は第３領域３５に亀裂が生じたとしても余裕を持ってインサート１を交換することが可能である。

下溝２５の延びた方向に直交する断面において、第１領域３１における凹曲面２９の曲率半径が、第２領域３３及び第３領域３５における凹曲面２９の曲率半径より大きくてもよい。この場合には、下溝２５の底に過度に応力が集中することがより一層避けられ易い。なお、上記の構成は、第１領域３１、第２領域３３及び第３領域３５のそれぞれにおける下溝２５の底での曲率半径を比較してもよい。

上記したように、下溝２５の底に、一対の傾斜面２７を接続する凹曲面２９が位置してもよい。例えば、第１領域３１における凹曲面形状の底を第１底部２９ａ、第１領域３１における一対の傾斜面２７を第１傾斜面２７ａとしてもよい。すなわち、第１領域３１が、凹曲面形状の第１底部２９ａと、下溝２５の延びた方向に沿って第１底部２９ａに接続された平らな第１傾斜面２７ａを有してもよい。

ここで、下溝２５の延びた方向における第１底部２９ａの幅を第１幅Ｗ１、下溝２５の延びた方向における第１傾斜面２７ａの幅を第２幅Ｗ２としてもよい。第１幅Ｗ１の最大値が、第２幅Ｗ２の最大値より小さくてもよい。この場合には、上面視した場合における中心軸Ｏ１に直交する方向でのインサート１の位置ずれがさらに生じにくい。

例えば、第２領域３３における凹曲面形状の底を第２底部２９ｂ、第２領域３３における一対の傾斜面２７を第２傾斜面２７ｂとしてもよい。すなわち、第２領域３３が、凹曲面形状の第２底部２９ｂと、下溝２５の延びた方向に沿って第２底部２９ｂに接続された平らな第２傾斜面２７ｂを有してもよい。

ここで、下溝２５の延びた方向における第２底部２９ｂの幅を第３幅Ｗ３、下溝２５の延びた方向における第２傾斜面２７ｂの幅を第４幅Ｗ４としてもよい。第３幅Ｗ３の最大値が、第４幅Ｗ４の最大値より大きくてもよい。この場合には、第２領域３３の耐久性が高い。

インサート１の材質としては、例えば、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどの無機材料が挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ（炭化チタン）－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ（炭化タンタル）－Ｃｏが挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であってもよく、Ｃｏは結合相であってもよい。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ又はＴｉＮ（窒化チタン）を主成分とした化合物が挙げられ得る。インサート１の材質がこれらに限定されないことは言うまでもない。

また、特に図示はしないが、インサート１は、上記の材質を含有する本体（基体）及びこの本体を被覆する被覆層を備えた構成であってもよい。被覆層の材質としては、例えば、チタンの炭化物、窒化物、酸化物、炭酸化物、窒酸化物、炭窒化物及び炭窒酸化物などが挙げられ得る。

被覆層は、上記の材質のうち１つのみを含有してもよく、複数を含有してもよい。また、被覆層は、１つのみの層によって構成されてもよく、複数の層が積層された構成であってもよい。なお、被覆層の材質は、これらに限定されない。

被覆層は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いることによって、本体の上に位置させてもよい。

＜切削工具＞
次に、本開示の限定されない実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。

本開示の限定されない実施形態の切削工具１０１は、ホルダ１０３及びインサート１を有してもよい。ホルダ１０３は、棒形状であってもよく、また、図１１に示す限定されない一例のように、第１端（図１１における右下端）から第２端（図１１における左上端）にかけて延びた板形状であってもよい。

また、ホルダ１０３は第１端の側に位置するポケット１０５を有してもよい。図１２に示す限定されない一例のように、ホルダ１０３が第１端の側に位置するとともに互いに離れて位置する上顎１０７及び下顎１０９を有してもよく、この上顎１０７及び下顎１０９によってポケット１０５が構成されてもよい。

インサート１は、ポケット１０５に位置してもよい。言い換えれば、インサート１は、上顎１０７及び下顎１０９によって挟まれてもよい。インサート１は、切刃として用いられる部分の少なくとも一部がホルダ１０３から外方に突出するように装着されてもよい。

ホルダ１０３の部材として、鋼及び鋳鉄などが用いられてもよい。特に、これらの部材の中で鋼が用いられた場合には、ホルダ１０３の靱性が高い。

図１１に示す限定されない一例においては、いわゆる旋削加工に用いられる切削工具１０１が示されている。本開示の限定されない実施形態の切削工具１０１は、溝入れ加工において用いられることが可能であるが、このような加工に限定されない。例えば、限定されない実施形態の切削工具１０１が、内径加工、外径加工及び横送り加工に用いられても何ら問題ない。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の限定されない実施形態の切削加工物２０１の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物２０１は、被削材２０３を切削加工することによって作製され得る。本開示の限定されない実施形態における切削加工物２０１の製造方法は、以下の工程を備えてもよい。すなわち、
（１）被削材２０３を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０３に上記の限定されない実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０３から離す工程と、
を備えてもよい。

より具体的には、まず、図１３に示す限定されない一例のように、被削材２０３を軸Ｏ２の周りで回転させるとともに、被削材２０３に工作機械３０１に取り付けられた切削工具１０１を相対的に近付けてもよい。次に、図１４及び図１５に示す限定されない一例のように、切削工具１０１における稜線（切刃）を被削材２０３に接触させて、被削材２０３を切削してもよい。そして、図１６に示す限定されない一例のように、切削工具１０１を被削材２０３から相対的に遠ざけてもよい。

図１３に示す限定されない一例においては、軸Ｏ２を固定するとともに被削材２０３を軸Ｏ２の周りで回転させた状態で切削工具１０１をＹ１方向に移動させることによって被削材２０３に近づけている。また、図１４及び図１５に示す限定されない一例においては、回転している被削材２０３にインサート１における切刃（第１上刃１５）を接触させることによって被削材２０３を切削している。また、図１６に示す限定されない一例においては、被削材２０３を回転させた状態で切削工具１０１をＹ２方向に移動させることによって遠ざけている。

なお、本開示の限定されない実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０３に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材２０３から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０３を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０３を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０３を回転させた状態を維持して、被削材２０３の異なる箇所にインサート１における切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０３の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられ得る。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・上面
５・・・下面
７・・・前側面
９・・・後側面
１１・・・第１側面
１３・・・第２側面
１５・・・第１上刃
１７・・・上拘束面
１９・・・すくい面
２１・・・第２上刃
２３・・・下拘束面
２５・・・下溝
２７・・・傾斜面
２７ａ・・第１傾斜面
２７ｂ・・第２傾斜面
２９・・・凹曲面
２９ａ・・第１底部
２９ｂ・・第２底部
３１・・・第１領域
３３・・・第２領域
３５・・・第３領域
３７・・・第１部分
３９・・・第２部分
４１・・・上溝
４３・・・第１部位
４５・・・第１箇所
４７・・・第２箇所
４９・・・第３箇所
５１・・・第４箇所
５３・・・傾斜面
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・ポケット
１０７・・・上顎
１０９・・・下顎
２０１・・・切削加工物
２０３・・・被削材
３０１・・・工作機械
Ｏ１・・・中心軸
Ｏ２・・・軸
Ｌ１１・・・第１長さ
Ｌ１２・・・第２長さ
Ｌ１３・・・第３長さ
Ｌ４・・・第４長さ
Ｗ１・・・第１幅
Ｗ２・・・第２幅
Ｗ３・・・第３幅
Ｗ４・・・第４幅

Claims (9)

1. 上面と、
   前記上面の反対側に位置する下面と、
   前記上面及び前記下面の間に位置する前側面と、
   前記上面及び前記下面の間であって、前記前側面の反対側に位置する後側面と、を有し、
   前記上面は、
   前記前側面との交わりに位置する第１上刃と、
   前記第１上刃よりも前記後側面の近くに位置し、ホルダに当接可能な上拘束面と、を有し、
   前記下面は、ホルダに当接可能な下拘束面を有し、
   前記下拘束面は、前記前側面の近くに位置する領域から前記後側面に向かって延びたＶ字形状の下溝を有し、
   前記下溝は、
   前記上拘束面の反対側に位置する第１領域と、
   前記第１領域よりも前記前側面の側に位置する第２領域と、
   前記第１領域よりも前記後側面の側に位置する第３領域と、を有し、
   前記下溝は、前記下溝の底を挟んで互いに対向し、ホルダに当接可能な第１箇所及び第２箇所を更に有し、
   前記下溝の延びた方向に直交する断面において、前記第１領域における前記第１箇所及び前記第２箇所を結ぶ線分の長さを第１長さ、前記第２領域における前記第１箇所及び前記第２箇所を結ぶ線分の長さを第２長さ、前記第３領域における前記第１箇所及び前記第２箇所を結ぶ線分の長さを第３長さとしたとき、
   前記第１長さが、前記第２長さ及び前記第３長さよりも長い、切削インサート。
2. 前記第２長さが、前記第３長さよりも長い、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記上拘束面は、前記前側面の近くに位置する領域から前記後側面に向かって延びたＶ字形状の上溝を有し、
   前記上溝は、前記下溝に対して平行に延びている、請求項１又は２に記載の切削インサート。
4. 前記上溝は、前記上溝の底を挟んで互いに対向し、ホルダに当接可能な第３箇所及び第４箇所を有し、
   前記上溝の延びた方向に直交する断面において、前記第３箇所及び前記第４箇所を結ぶ線分の長さを第４長さとしたとき、
   前記第１長さが、前記第４長さよりも長い、請求項３に記載の切削インサート。
5. 前記第３領域は、前記上拘束面の反対側に位置する第１部位を有し、
   前記第１部位における前記第３長さが、前記第４長さと同じである、請求項４に記載の切削インサート。
6. 前記第１領域は、
   凹曲面形状の第１底部と、
   前記下溝の延びた方向に沿って前記第１底部に接続された平らな第１傾斜面を有し、
   前記下溝の延びた方向における前記第１底部の幅を第１幅、前記下溝の延びた方向における前記第１傾斜面の幅を第２幅としたとき、
   前記第１幅の最大値が、前記第２幅の最大値よりも小さい、請求項１～５のいずれか１つに記載の切削インサート。
7. 前記第２領域は、
   凹曲面形状の第２底部と、
   前記下溝の延びた方向に沿って前記第２底部に接続された平らな第２傾斜面を有し、
   前記下溝の延びた方向における前記第２底部の幅を第３幅、前記下溝の延びた方向における前記第２傾斜面の幅を第４幅としたとき、
   前記第３幅の最大値が、前記第４幅の最大値よりも大きい、請求項１～６のいずれか１つに記載の切削インサート。
8. 第１端から第２端にかけて延びた板形状であって、前記第１端の側に位置するポケットを有するホルダと、
   前記ポケット内に位置する、請求項１～７のいずれか１つに記載の切削インサートと、を有する切削工具。
9. 被削材を回転させる工程と、
   回転している前記被削材に請求項８に記載の切削工具を接触させる工程と、
   前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。

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