JP7153218B2 - 欠陥検査方法および欠陥検査装置 - Google Patents

Description

本開示は、欠陥検査方法および欠陥検査装置に関する。

自立性袋、ガゼット型袋等の種々の形態からなる、プラスチック製の軟包装材から構成された袋容器（以下、パウチとも称する）が知られている。パウチは、例えば、飲料品や家庭用の液体洗剤等、流動性を有する内容物を収容するために利用されている。

このようなパウチは、プラスチックフィルムによって作製されるが、プラスチックフィルムには、まれに貫通孔（ピンホールとも呼ぶ）が発生する場合がある。このようなピンホールが存在する場合、パウチに充填された内容物が大気と接触してしまい、変質等が生じる原因となる。このため、従来、プラスチックフィルムのピンホールを検査することが行われている。

このようなピンホールの検査方法として、放電電流を用いる方法が知られている（例えば特許文献１参照）。

特開２０００－２５８３９９号公報

ところで、一般的にパウチに用いられる積層体は、（二軸）延伸フィルムと未延伸フィルムとを貼り合わせることで作製されることが知られている。延伸フィルムと未延伸フィルムは、一般的に引張特性等の物性が異なるため、積層体全体に負荷をかけた場合、延伸フィルムだけにピンホールが発生してしまう場合がある。このように、延伸フィルムのみにピンホールが発生した状態で包装袋とした場合、そのピンホールの発生した個所は耐圧強度が劣るため、輸送時や内容物の充填時に包装袋が破袋してしまう危険がある。

しかしながら、上述した放電電流を用いた検査方法を複数の層（例えば、延伸フィルムおよび未延伸フィルム）からなる積層体に対して用いた場合、積層体全体を貫通するピンホールが発生していないと検出することはできない。すなわち、複数の層のうちのいずれか１層のみにピンホールが発生していた場合は、このようなピンホールを検出することは困難である。

本開示はこのような点を考慮してなされたものであり、包装材料を構成する複数の基材のいずれか１つのみにピンホールが発生した場合でも、このピンホールを検出することが可能な、欠陥検査方法および欠陥検査装置を提供する。

一実施の形態による欠陥検査方法は、欠陥検査方法であって、紫外線を吸収する紫外線吸収層を含む包装材料を準備する工程と、前記包装材料の一方の面側から紫外線を照射する工程と、前記包装材料の他方の面側で紫外線を受光することにより、前記包装材料に生じた欠陥を検出する工程と、を備えている。

一実施の形態による欠陥検査方法において、前記包装材料は、第１基材と、第２基材と、前記第１基材と前記第２基材との間に設けられた前記紫外線吸収層とを有していても良い。

一実施の形態による欠陥検査方法において、前記第１基材が延伸フィルムであり、前記第２基材が未延伸フィルムであっても良い。

一実施の形態による欠陥検査装置は、欠陥検査装置であって、紫外線を吸収する紫外線吸収層を含む包装材料の一方の面側に配置され、紫外線を照射する紫外線照射部と、前記包装材料の他方の面側で紫外線を受光することにより、前記包装材料に生じた欠陥を検出する紫外線検出部と、を備えている。

一実施の形態による欠陥検査装置において、前記包装材料は、第１基材と、第２基材と、前記第１基材と前記第２基材との間に設けられた前記紫外線吸収層とを有していても良い。

一実施の形態による欠陥検査装置において、前記第１基材が延伸フィルムであり、前記第２基材が未延伸フィルムであっても良い。

本開示によれば、包装材料を構成する複数の基材のいずれか１つのみにピンホールが発生した場合でも、このピンホールを検出することができる。

図１は、一実施の形態による包装材料を示す断面図。 図２は、変形例による包装材料を示す断面図。 図３は、一実施の形態によるパウチを示す正面図。 図４は、包装材料に生じたピンホールを示す断面図。 図５は、一実施の形態による欠陥検査装置を示す断面図。

以下、図面を参照して一実施の形態について説明する。図１乃至図５は一実施の形態を示す図である。以下に示す各図は、模式的に示したものである。そのため、各部の大きさ、形状は理解を容易にするために、適宜誇張している。また、技術思想を逸脱しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。なお、以下に示す各図において、同一部分には同一の符号を付しており、一部詳細な説明を省略する場合がある。また、本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値および材料名は、実施の形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用することができる。本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば平行や直交、垂直等の用語については、厳密に意味するところに加え、実質的に同じ状態も含むものとする。

包装材料の構成
まず、図１により、本実施の形態による包装材料の概要について説明する。

図１に示す包装材料１０は、例えば後述するパウチ２０等の包装体を作製するための材料となる積層体である。具体的には本実施の形態において、包装材料１０は、パウチ２０の第１面２１および第２面２２（図３参照）を構成する積層体となる。このような包装材料１０は、第１基材１１と、第２基材１２と、を備えている。また第１基材１１と第２基材１２との間には、紫外線を吸収する紫外線吸収層１５が設けられている。第１基材１１と、紫外線吸収層１５とは、第２基材１２と、積層方向Ｄ１に沿って互いに積層されている。

［第１基材］
第１基材１１は、プラスチックフィルムであれば特に限定されるものではないが、コストや加工性の観点から、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリ乳酸、ポリ塩化ビニル、エチレン―ビニルアルコール共重合体、等が好ましい。

第１基材１１がパウチ２０の第１面２１および第２面２２（図３参照）の外面を構成する層（基材層）となる場合、第１基材１１としては、機械的、物理的、化学的等において優れた性質を有する合成樹脂を用いることができる。例えば、第１基材１１として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル系、ナイロン（Ｎｙ）などのポリアミド系、ポリプロピレン系、ポリカーボネート系、ポリアセタール系の樹脂を用いることができる。また、第１基材１１は、１軸方向または２軸方向に延伸した延伸フィルムであることが好ましい。第１基材１１の厚みは、８μｍ以上５０μｍ以下とすることができ、９μｍ以上２５μｍとすることが好ましい。

第１基材１１は、バイオマス由来のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を含んでいても良い。バイオマス由来のＰＥＴとは、バイオマス由来のエチレングリコールをジオール単位とし、化石燃料由来のテレフタル酸をジカルボン酸単位とするＰＥＴである。第１基材１１は、化石燃料由来のエチレングリコールをジオール単位とし、化石燃料由来のテレフタル酸をジカルボン酸単位とする、化石燃料由来のＰＥＴをさらに含んでもよい。本実施の形態においては、第１基材１１がバイオマス由来のＰＥＴを含むことで、従来に比べて化石燃料由来のＰＥＴの量を削減し環境負荷を減らすことができる。

［第２基材］
第２基材１２は、紫外線を透過するプラスチックフィルムであれば特に限定されるものではないが、コストや加工性の観点から、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリ乳酸、ポリ塩化ビニル、エチレン―ビニルアルコール共重合体、等が好ましい。第２基材１２は、第１基材１１と同一の材料であっても良く、第１基材１１と異なる材料であっても良い。

第２基材１２がパウチ２０の第１面２１および第２面２２（図３参照）の内面を構成する層（熱融着層、シーラント層）となる場合、第２基材１２としては、第１面２１および第２面２２を重ねてパウチ２０とする際に、熱融着により密封、封止できるものであればよい。例えば、第２基材１２として、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、メタロセン系触媒を用いて重合したエチレンーα・オレフィン共重合体、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体等の樹脂の一種ないしそれ以上からなる樹脂を使用することができる。また、第２基材１２は、未延伸フィルムであることが好ましい。第２基材１２の厚さとしては３０μｍ以上２００μｍ以下としても良い。

また、第２基材１２は、バイオマス由来の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）と、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）とを含んでいても良く、化石燃料由来の直鎖状低密度ポリエチレンをさらに含んでもよい。また、低密度ポリエチレンは、バイオマス由来であってもよいし、化石燃料由来であってもよい。第２基材１２は、バイオマス由来の直鎖状低密度ポリエチレンと、低密度ポリエチレンの両方を含むことで、パウチ２０を製造した際に優れた耐衝撃性および優れた手切れ性を両立することができる。第２基材１２中の低密度ポリエチレンの含有量（バイオマス由来と化石燃料由来の２種含む場合、合計含有量）は、好ましくは５質量％以上２５質量％以下であり、より好ましくは１０質量％以上２０質量％以下である。また、第２基材１２中のバイオマス由来および／または化石燃料由来の直鎖状低密度ポリエチレンの含有量（２種含む場合、合計含有量）は、好ましくは７５質量％以上９５質量％以下であり、より好ましくは８０質量％以上９０質量％以下である。第２基材１２中で、低密度ポリエチレンと直鎖状低密度ポリエチレンを上記割合で混合することで、パウチ２０を製造した際に優れた耐衝撃性および優れた手切れ性を両立することができる。

［紫外線吸収層］
紫外線吸収層１５は、欠陥検出用の層であって、紫外線（波長１０ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の電磁波）を吸収可能な層である。具体的には、紫外線吸収層１５は、３５０ｎｍの波長における紫外線の透過率が５０％以下となる層である。この紫外線吸収層１５は、後述するように、欠陥検査装置５０を用いてピンホールＰを検出する際、ピンホールＰの存在しない領域で紫外線照射部５１からの紫外線を吸収することにより、ピンホールＰを検出可能にする欠陥検出用の層である。

紫外線吸収層１５は、紫外線吸収剤を含む層であることが好ましい。この紫外線吸収剤として用いることができるものとしては、紫外線を吸収する材料であれば特に限定されることはなく、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、酸化クロム、酸化ケイ素、酸化鉄、酸化セリウム、ベンゾフェノン、ベンゾトリアゾール、ジフェニルメタン、トリアジン、ベンゾオキサジン、ピロリジン－アミド、キサントン等の紫外線吸収剤を含有するもの等が挙げられる。なお、照射する紫外光の波長に合わせて、適宜設定されるのが好ましい。紫外線吸収層１５の厚さとしては０．１μｍ以上５μｍ以下である。なお、本実施の形態でいう紫外線吸収剤とは、紫外線の透過量を減衰せしめる能力を有するものであればよく、紫外線を反射せずに専ら吸収する材料以外に、紫外線を吸収せず専ら反射する材料を用いることもできる。

紫外線吸収層１５は、第１基材１１上に印刷によって形成された印刷層であっても良い。紫外線吸収層１５を設ける手段としては、特に限定されることはないが、紫外線吸収剤を顔料とし、例えばポリウレタン等の樹脂、酢酸エチル等の溶媒に分散させてインキとしたものを、グラビア印刷、オフセット印刷、活版印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷、インクジェット、等の公知の方法で設けることができる。その中でも、コストや加工性の観点からグラビア印刷を用いることが好ましい。紫外線吸収層１５を作製するインキとしては、可視光で透明な紫外線吸収インキを用いても良い。この場合、目視で紫外線吸収層１５を認識できないようにすることができる。

紫外線吸収層１５は、第１基材１１と第２基材１２との間の平面方向全域に設けられていても良い。なお、後述するように、ピンホールＰを検出する必要がある検出領域が限られている場合には、紫外線吸収層１５は、当該検出領域を含む、第１基材１１と第２基材１２との間の一部領域のみに設けられていても良い。

なお、紫外線吸収層１５は、第２基材１２に図示しない接着層を介して接着されていても良い。この接着層は、ドライラミネート接着剤層であっても良く、紫外線吸収層１５の、第２基材１２側の表面上に形成することができる。ドライラミネート接着剤層を構成する接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル系接着剤、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、２－エチルヘキシルエステル等のホモポリマー、または、これらとメタクリル酸メチル、アクリロニトリル、スチレン等との共重合体等からなるポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸等のモノマーとの共重合体等からなるエチレン共重合体系接着剤、セルロース系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂またはメラミン樹脂等からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、反応型（メタ）アクリル系接着剤、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン－ブタジエンゴム等からなるゴム系接着剤、シリコーン系接着剤、アルカリ金属シリケート、低融点ガラス等からなる無機系接着剤等を使用することができる。上記の接着剤は、水性型、溶液型、エマルジョン型、分散型のいずれの組成物形態でもよく、その形状についても、フィルム・シート状、粉末状、固形状等のいずれの形態でもよい。また、その接着機構についても、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれの形態でもよい。

［他の層］
また、第１基材１１と第２基材１２との間に、紫外線吸収層１５や接着層以外にバリア層等の他の層を設けてもよい。また、第１基材１１と第２基材１２とのほかに、他の基材層を設けても良く、この場合、他の基材に紫外線吸収層１５を接合しても良い。また、包装材料１０内で、紫外線吸収層１５を複数層設けても良い。

［印刷層］
図２に示すように、第１基材１１と第２基材１２との間に、更に絵柄層１６が設けられていても良い。絵柄層１６は、第１基材１１上又は紫外線吸収層１５上に印刷によって形成された印刷層であっても良い。絵柄層１６は、画像や模様等の図柄のほか、商品名、内容物の名称、製造者、原材料名等の文字情報を含んでいても良い。絵柄層１６は、通常のインキビヒクルの１種ないし２種以上を主成分とし、必要に応じて可塑剤、安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、硬化剤、架橋剤、滑剤、帯電防止剤、充填剤等の添加剤の１種または２種以上を任意に添加し、更に、染料・顔料等の着色剤を添加し、溶媒、希釈剤等で充分に混練してインキ組成物を調整下ものであっても良い。そして、このインキ組成物を用いてグラビア印刷、オフセット印刷、凸版印刷、スクリーン印刷、転写印刷、フレキソ印刷等の印刷方式により第１基材１１に所望の印刷模様を印刷して絵柄層１６を形成することができる。

図２において、絵柄層１６は、第１基材１１と紫外線吸収層１５との間に設けられている。この場合、紫外線吸収層１５が絵柄層１６で覆われるので、紫外線吸収層１５として可視光で透明なものを用いなくても、パウチ２０を作製した後、外部から目視で紫外線吸収層１５を認識できないようにすることができる。なお、これに限らず、絵柄層１６が、第２基材１２と紫外線吸収層１５との間に設けられていても良い。この場合、紫外線吸収層１５として可視光で透明なものを用い、パウチ２０を作製した後、目視で紫外線吸収層１５を認識できないようにすることが好ましい。また、絵柄層１６は、第１基材１１と第２基材１２との間の平面方向の一部領域のみに設けられていても良い。この場合、絵柄層１６が設けられていない領域では、紫外線吸収層１５が第１基材１１上に直接形成されても良い。また、第１基材１１と第２基材１２との間に、紫外線吸収層１５および絵柄層１６の両方とも設けられていない領域が存在していても良い。

包装体の構成
次に、図３により、本実施の形態による包装体の一例としてのパウチ２０の概要について説明する。

パウチ２０は、流動性を有する内容物を収容するための充填部２３を含む。流動性を有する限りにおいて、充填部２３に充填される内容物が特に限られることはない。例えば、充填部２３に充填されている内容物として、飲料品や家庭用の液体洗剤等、流動性を有する液体等を挙げることができる。

パウチ２０は、第１面２１と、第１面２１に対向する第２面２２と、を備えている。第１面２１および第２面２２は、それぞれ上述した包装材料１０を含んでいる。すなわち、第１面２１および第２面２２は、それぞれ第１基材１１と、第２基材１２と、第１基材１１と第２基材１２との間に位置する紫外線吸収層１５とを含んでいる（図１参照）。この場合、パウチ２０は、第１面２１を構成する包装材料１０の第２基材１２と、第２面２２を構成する包装材料１０の第２基材１２とが対向するように配置し、これらの第２基材１２同士を互いに熱溶着等により接合することによって構成されている。

図３において、第１面２１および第２面２２のうち熱溶着によって形成されたシール部が符号２４で示されている。また、シール部２４によって囲われた、内容物が収容される充填部が符号２３で示されている。なおパウチ２０の製造工程において、第１面２１および第２面２２は、互いに分離された別個のフィルムとして準備されてもよく、若しくは、一連のフィルムとして準備されてもよい。

内容物や気体を適切に密封することができる限りにおいて、パウチ２０のタイプが特に限られることはない。例えばパウチ２０は、第１面２１および第２面２２の間にマチが設けられる、いわゆるガセット式のパウチとして構成されていてもよい。そのようなマチは、パウチ２０の底部に設けられていてもよく、若しくはパウチ２０の側部に設けられていてもよい。

各フィルムを熱溶着することによって構成されるシール部２４は、パウチ２０の底部を構成する底部シール部２４ａと、パウチ２０の一方の側部に沿って上下方向に延びる第１側部シール部２４ｂと、パウチ２０の他方の側部に沿って上下方向に延びる第２側部シール部２４ｃと、パウチ２０の上部を構成する上部シール部２４ｄと、を含んでいる。これら上部シール部２４ｄ、底部シール部２４ａ、第１側部シール部２４ｂおよび第２側部シール部２４ｃは、第１面２１および第２面２２を互いに熱溶着することによって構成されたシール部である。

パウチ２０には、上部シール部２４ｄの一方のコーナーに、第１面２１および第２面２２の一部によって、斜め上方を向く注出口２５が形成されている。この注出口２５の両側には、上部シール部２４ｄ側の上部切り欠き２６と、第１側部シール部２４ｂ側の側部切り欠き２７がそれぞれ設けられており、先端付近を切り取るための開封予定部（ハーフカット線）２８が設けられている。また、開封予定部２８の一方の端部であって上部切り欠き２６側に、ノッチ２９が形成されている。

また、パウチ２０の第１面２１および第２面２２には、それぞれ線状の熱罫加工部３１が形成されている。熱罫加工部３１は、第１面２１および第２面２２に対してそれぞれ熱罫加工により形成されたものである。一対の熱罫加工部３１は、注出口２５の注出方向に沿って平行に並んだ線から構成されている。この場合、第１面２１および第２面２２には、それぞれ一対の直線状の熱罫加工部３１が、第１面２１と第２面２２とで略同じ位置になるように互いに向き合って対称形に設けられている。なお、本実施の形態において、各熱罫加工部３１は、パウチ２０の内側から外側に向かって凸形状となっている。

図３において、第１面２１および第２面２２に含まれる紫外線吸収層１５を網掛けで示している。図３に示すように、紫外線吸収層１５は、少なくとも熱罫加工部３１の周囲に設けられている。すなわち、紫外線吸収層１５は、熱罫加工部３１の全域およびその外周に設けられている。この場合、後述するピンホールＰの発生しやすい箇所である熱罫加工部３１に紫外線吸収層１５が存在するので、熱罫加工部３１に生じたピンホールＰを効果的に検出することが可能となる。

このようなパウチ２０は、詰め替え用パウチとして用いられても良い。すなわち、一般に、家庭用の液体洗剤等は、取扱いに便利な注ぎ口のあるプラスチック製のボトル（図示せず）に入れた状態で店頭等にて販売されるが、このプラスチックボトルを一回きりで廃棄せず何度も使用するために、補充用の液体洗剤等を収納した詰め替え用パウチも同時に販売されている。図３に示すパウチ２０は、このような詰め替え用パウチとして好適に用いられる。パウチ２０には、上述したようにノズル形状の注出口２５が設けられている。このため、開封予定部２８において注出口２５の先端を切り取った後、注出口２５をボトルの口部に差し込んで内容物を注入することができる。またパウチ２０には、注出口２５の注出方向に沿って熱罫加工部３１が形成されているので、パウチ２０からボトルに内容物を注ぐ際、注出口２５の形状が保持され、注出口２５が折れ曲ったり、注出口２５が塞がれたりすることが生じにくくなっている。

包装材料の製造方法
次に、本実施の形態による包装材料１０の製造方法について説明する。

まず、ロール状に巻装された第１基材１１の原反を準備する。第１基材１１としては、上述したように、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル系、ナイロン（Ｎｙ）などのポリアミド系、ポリプロピレン系、ポリカーボネート系、ポリアセタール系の樹脂を用いることができる。また、第１基材１１は、１軸方向または２軸方向に延伸した延伸フィルムであることが好ましい。

次に、第１基材１１のロールから巻き出した第１基材１１を連続的に搬送しながら、第１基材１１上に紫外線吸収層１５を形成する。紫外線吸収層１５は、上述したように、紫外線吸収剤を含む層である。紫外線吸収層１５を形成する方法は問わないが、例えばグラビア印刷、オフセット印刷、活版印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷、インクジェット等を挙げることができる。また、上述した絵柄層１６（図２）を合わせて形成する場合には、紫外線吸収層１５を形成する前又は後の時点で、第１基材１１上又は紫外線吸収層１５上に、絵柄層１６を形成しても良い。絵柄層１６を形成する方法は、紫外線吸収層１５と同一の方法であっても良く、例えばグラビア印刷、オフセット印刷、活版印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷、インクジェット等を挙げることができる。絵柄層１６が複数の色から構成される場合、これらの色のインキを用いて絵柄層１６を形成した後、紫外線吸収剤を含むインキを用いて紫外線吸収層１５を形成しても良い。

続いて、ロール状に巻装された第２基材１２を準備する。第２基材１２としては、上述したように、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、メタロセン系触媒を用いて重合したエチレンーα・オレフィン共重合体、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体等の樹脂の一種ないしそれ以上からなる樹脂を使用することができる。また、第２基材１２は、未延伸フィルムであることが好ましい。

次に、例えばドライラミネート法により、紫外線吸収層１５が形成された第１基材１１上に第２基材１２を積層して貼り合わせる。この場合、まず紫外線吸収層１５上に接着剤を塗布し、乾燥する。その後、ロールから巻き出した第２基材１２を連続的に搬送しながら供給し、接着剤が塗布された第１基材１１に対して、第２基材１２を圧着用ロールにより圧着して貼り合わせる。

このようにして、図１または図２に示す包装材料１０が得られる。

パウチの製造方法
次に、本実施の形態によるパウチ２０の製造方法について説明する。

まず、長尺状の第１面２１用の包装材料１０と、長尺状の第２面２２用の包装材料１０とをそれぞれ準備する。この第１面２１用の包装材料１０および第２面２２用の包装材料１０は、それぞれ図１または図２に示す包装材料１０であっても良い。

次に、第１面２１用の包装材料１０および第２面２２用の包装材料１０をそれぞれレーザー加工することにより各包装材料１０にハーフカット線からなる開封予定部２８を形成する。レーザー加工の種類としては、炭酸ガスレーザーのほか、ＹＡＧレーザー、半導体レーザー、アルゴンイオンレーザー等が可能であり、特に限定するものではない。

続いて、第１面２１用の包装材料１０と第２面２２用の包装材料１０とを各々連続的に搬送しながら、第１面２１および第２面２２に熱罫加工を施し、それぞれ一対の直線状の熱罫加工部３１を形成する。

このとき、図４に示すように、熱罫加工部３１において、第１面２１および第２面２２を構成する包装材料１０がそれぞれ湾曲し、第２基材１２側が凹状に凹むとともに、第１基材１１側が凸状に突出する。このように、熱罫加工が施されることにより、熱罫加工部３１の近傍においてピンホールＰとよばれる欠陥が生じる場合がある。とりわけ、第１基材１１が延伸フィルムからなり、第２基材１２が未延伸フィルムからなる場合、第１基材１１と第２基材１２とで引張特性等の物性が異なるため、延伸フィルムである第１基材１１だけにピンホールＰが発生してしまう場合がある。この場合、第１基材１１および紫外線吸収層１５は破断し、孔状に開口したピンホールＰが生成される。一方、第２基材１２にはピンホールＰが発生しない。このように、ピンホールＰは、第１基材１１側から包装材料１０を部分的に貫通した孔からなる。このようなピンホールＰが発生した場合、ピンホールＰの個所は耐圧強度が劣るため、輸送時や内容物の充填時にパウチ２０が破袋してしまうおそれがある。このため、本実施の形態においては、パウチ２０に生じたピンホールＰを以下の欠陥検査方法によって検査する工程が設けられている。

図５は、本実施の形態による欠陥検査方法を実行するための欠陥検査装置５０を示している。

図５に示すように、欠陥検査装置５０は、包装材料１０の一方の面（第２基材１２）側に配置された紫外線照射部５１と、包装材料１０の他方の面（第１基材１１）側に配置された紫外線検出部５２と、を備えている。紫外線照射部５１と紫外線検出部５２とは、それぞれ包装材料１０から離間して配置されるとともに、包装材料１０を介して互いに対向する位置に設けられている。

紫外線照射部５１は、紫外線（波長１０ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の電磁波）を照射可能な装置であり、例えば紫外線照射ランプを含んでいても良い。また、紫外線検出部５２は、紫外線照射部５１からの紫外線を受光し、受光した紫外線を撮像することにより、包装材料１０に生じたピンホールＰ（欠陥）を検出するものである。紫外線検出部５２としては、紫外線に対応するカメラを用いても良い。紫外線検出部５２が検出する範囲は特に限定されないが、紫外線吸収層１５の全域を撮像できることが好ましい。

このような欠陥検査装置５０を用いて包装材料１０に生じたピンホールＰを検出する方法について、図５を用いて説明する。

まず、上述した紫外線吸収層１５を含む包装材料１０を、欠陥検査装置５０の紫外線照射部５１と紫外線検出部５２との間に配置する。この包装材料１０には、図５に示すようにピンホールＰが生じている。この場合、包装材料１０のピンホールＰにおいて、第１基材１１と紫外線吸収層１５とは破断している。一方、第２基材１２には、ピンホールＰが生じていない。

次に、紫外線照射部５１により、包装材料１０の一方の面（第２基材１２）側から紫外線を照射する。このとき紫外線は、第２基材１２を透過し、紫外線吸収層１５に達する。ピンホールＰが存在しない領域においては、紫外線吸収層１５で紫外線が例えば５０％以上吸収される。このため、第１基材１１側には紫外線の透過量が減少して出射される。これに対してピンホールＰにおいては、紫外線吸収層１５が存在しないため、第２基材１２を透過した紫外線は、第１基材１１から包装材料１０の他方の面（第１基材１１）側に透過量がほとんど減少せずに出射する。

続いて、紫外線検出部５２は、包装材料１０の他方の面（第１基材１１）側で紫外線を受光することにより、包装材料に生じたピンホールＰを検出する。すなわち、ピンホールＰにおいては、上述したように、紫外線が包装材料１０の他方の面（第１基材１１）側に出射する。このため、紫外線検出部５２が紫外線を受光した場合、包装材料１０の一部にピンホールＰが存在すると判定することができる。この場合、紫外線検出部５２は、包装材料１０を透過した紫外線の平面形状を撮像するので、この平面形状がピンホールＰの平面形状に対応すると認識することができる。

一方、包装材料１０にピンホールＰが存在しない場合、紫外線照射部５１からの紫外線は紫外線吸収層１５に５０％以上吸収される。したがって、紫外線検出部５２は、包装材料１０を透過した一部（５０％未満）の紫外線のみを検出する。この場合、包装材料１０にピンホールＰが存在しないと判定することができる。

このようにして、欠陥検査装置５０を用いて検査した結果、ピンホールＰが存在しないと判定された包装材料１０は、後工程に送られ、パウチ２０が作製される。

次に、ピンホールＰが存在しないと判定された包装材料１０を用いてパウチ２０が作製される。

この間まず、第１面２１用の包装材料１０と、第２面２２用の包装材料１０とを互いの第２基材１２が向き合うようにして重ね合わせながら連続的に搬送する。その後、第１面２１用の包装材料１０と、第２面２２用の包装材料１０とに対してヒートシールを施すことにより、これらを接合し、上部シール部２４ｄ、第１側部シール部２４ｂおよび第２側部シール部２４ｃをそれぞれ形成する。その後、第１面２１と第２面２２とを所定の形状に切断して個片化することにより、パウチ２０を得ることができる。

このようにして得られたパウチ２０には、上方の開口部から内容物が充填され、パウチ２０の上方の開口部がヒートシールされて密封され、底部シール部２４ａが形成される。このようにして、内容物入りのパウチ２０が得られる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、包装材料１０の第１基材１１と第２基材１２との間に、紫外線を吸収する紫外線吸収層１５が設けられている。そして、紫外線照射部５１により、包装材料１０の第２基材１２側から紫外線を照射し、紫外線検出部５２が包装材料１０の第１基材１１側で紫外線を受光することにより、包装材料１０に生じたピンホールＰを検出することができる。これにより、包装材料１０を貫通せず一部の層（第１基材１１）のみにピンホールＰが発生した場合でも、この非貫通のピンホールＰを効率よく検出することができる。したがって、包装材料１０にピンホールＰが発生した状態でパウチ２０が製造されることが抑えられる。この結果、ピンホールＰによってパウチ２０の耐圧強度が低下することを抑制し、輸送時や内容物の充填時にパウチ２０が破袋してしまう危険性を低減することができる。

また本実施の形態によれば、紫外線吸収層１５は、第１基材１１上に形成された紫外線吸収剤を含む印刷層である。これにより、紫外線吸収層１５を印刷法によって簡単に形成することができる。

また本実施の形態によれば、第１基材１１が延伸フィルムであり、第２基材１２が未延伸フィルムである。これにより、第１基材１１と第２基材１２との引張特性等の物性が異なることに起因して、延伸フィルムである第１基材１１だけにピンホールＰが発生してしまった場合でも、このピンホールＰを効果的に検出することができる。

また本実施の形態によれば、第１基材１１と第２基材１２との間に、絵柄層１６が設けられている。これにより、包装材料１０の外面側に向けて絵柄層１６を視認可能に表示することができる。

また本実施の形態によれば、紫外線吸収層１５は、パウチ２０の少なくとも熱罫加工部３１の周囲に設けられている。これにより、とりわけピンホールＰの発生しやすい熱罫加工部３１の周囲において、このようなピンホールＰを効果的に検出することができる。

次に、本実施の形態の具体的実施例を説明する。

（実施例）
第１基材１１として、厚さ１５μｍのポリアミドフィルム（ユニチカ株式会社製、ＯＮ）を用意した。次に、第１基材１１に対してグラビア印刷にて紫外線吸収層１５を形成した。紫外線吸収層１５としては、大日精化工業株式会社製「ＮＢ３００ ＵＶレジウサー（ＮＴ）」を用いた。グラビア版の条件としては、版深さを３０μｍとし、線数を１７５線とした。次に、第２基材１２として、厚さ８０μｍのポリエチレンフィルム（三井化学東セロ株式会社製、ＴＵＸ－ＭＣＳ）を用意した。この第２基材１２を、接着剤（ロックペイント株式会社製、ＲＵ－４０／Ｈ－４）を用いて、紫外線吸収層１５が形成された第１基材１１に対してドライラミネート法にて貼り合わせた。このようにして、包装材料１０が得られた。

次に、疑似的に第１基材１１にピンホールＰが発生した状態を作るために、カッターナイフで第１基材１１のみに幅０．２ｍｍ×長さ５ｍｍの傷をつけた。

続いて、包装材料１０の第２基材１２側から波長３６５ｎｍのピークを持つ紫外光を照射し（紫外線照明：シーシーエス株式会社製、ＬＤＲ２－１００ＵＶ２－３６５－Ｎ）、第１基材１１側に設置したカメラ（近紫外線対応のＣＣＤカメラ、ソニー株式会社製、ＸＣ―ＥＵ５０）で撮像し、ピンホールＰを検出できるか判定した。この結果、ピンホールＰを検出することができた。

（比較例１）
第２基材１２側から照射する光を可視光（赤色リング照明、株式会社モリテックス製、ＫＤＲ－９０Ｂ）、カメラを可視光領域を撮像するＣＣＤカメラ（シャープ株式会社製、型式：ＩＶ－Ｓ３０Ｃ１）に代えたこと、以外は、上記実施例の場合と同様にして、ピンホールＰを検出できるか判定した。この結果、ピンホールＰを検出することはできなかった。

（比較例２）
紫外線吸収層１５を形成しなかったこと、以外は、上記実施例の場合と同様して、ピンホールＰを検出できるか判定した。この結果、ピンホールＰを検出することはできなかった。

上記実施の形態および変形例に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記実施の形態および変形例に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１０ 包装材料
１１ 第１基材
１２ 第２基材
１５ 紫外線吸収層
１６ 絵柄層
２０ パウチ
２１ 第１面
２２ 第２面
２３ 充填部
２４ シール部
２５ 注出口
２６ 上部切り欠き
２７ 側部切り欠き
２８ 開封予定部
２９ ノッチ
３１ 熱罫加工部
５０ 欠陥検査装置
５１ 紫外線照射部
５２ 紫外線検出部

Claims (2)

1. 欠陥検査方法であって、
   第１基材と、紫外線を透過する第２基材と、前記第１基材と前記第２基材との間に設けられ、紫外線を吸収する紫外線吸収層と、を含む包装材料を準備する工程と、
   前記包装材料の前記第２基材側から紫外線を照射する工程と、
   前記包装材料の前記第１基材側で紫外線を受光することにより、前記包装材料に生じた欠陥を検出する工程と、を備え、
   前記第１基材が延伸フィルムであり、前記第２基材が未延伸フィルムである、欠陥検査方法。
2. 欠陥検査装置であって、
   第１基材と、紫外線を透過する第２基材と、前記第１基材と前記第２基材との間に設けられ、紫外線を吸収する紫外線吸収層と、を含む包装材料の前記第２基材側に配置され、紫外線を照射する紫外線照射部と、
   前記包装材料の前記第１基材側で紫外線を受光することにより、前記包装材料に生じた欠陥を検出する紫外線検出部と、を備え、
   前記第１基材が延伸フィルムであり、前記第２基材が未延伸フィルムである、欠陥検査装置。

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